Die Erfindung betrifft einen Endverschluß für eine geraffte, insbesondere eßbare Wursthülle sowie ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung eines solchen.

Bei modernen automatisch arbeitenden Wurstfüllmaschinen ist es üblich, sogenannte selbsttragende Wursthüllenraupen oder -Stäbe zu verwenden, die aus einer' großen Länge Wursthülle von beispielsweise 20 m und mehr bestehen, die auf entspre¬ chenden Vorrichtungen zu verhältnismäßig kurzen Längen dicht gerafft werden. Um diese Raupen auf den Wurstfüllmaschinen sofort verwenden zu Icönnen, werden sie an ihrem einen Ende mit einem Endverschluß versehen, wogegen sie mit ihrem ande¬ ren Ende beim Einsatz auf das Füllrohr einer Füllmaschine oder auf ein auf diesem angeordnetes Tragrohr aufgeschoben werden. Beim Füllvorgang wird die Hülle durch das in sie einströmende Wurstbrät entrafft und auf das vorbestimmte Maß gefüllt, das hintere Ende des hergestellten gefüllten Produk¬ tes mit einem Verschluß versehen und gleichzeitig für das vordere Ende des darauffolgend herzustellenden weiteren Produktes ein vorderer Endverschluß angebracht.

Dabei hat sich gezeigt, daß bei manchen dieser automatisch arbeitenden Wurstfüllmaschinen die Gefahr besteht, daß beim Füllen des ersten herzustellenden Produktes eine Raupe mit einem Endverschluß durch die Wucht, mit der das Wurstbrät aus dem Füllrohr austritt, die Hüllen am Endverschluß plat¬ zen. Dies ist darauf zurückzuführen, daß sich bei einer Unterbrechung des Füllvorgangs, z.B. wegen Raupenwechsels,

also bei einer Unterbrechung des Flusses von Brät von der Brätpumpe zum Füllrohr, der Leitungsdruck noch so lange erhöht, bis die Pumpe, beispielsweise durch einen Sensor, stillgesetzt ist. Dabei wird das Brät wegen seines Luftgehal¬ tes durch die Druckerhöhung in erheblichem Maße komprimiert.

Wird nun der Füllvorgang nach Anbringen einer neuen Raupe fortgesetzt, baut sich der erhöhte Druck augenblicklich so weit ab, bis er sich mit dem Strömungswiderstand im Gleichge¬ wicht befindet. Hierbei expandiert auch das Brät wieder und tritt zunächst mit erhöhter Geschwindigkeit aus dem Füllrohr aus, wobei es vorkommen kann, daß die Hülle der hierbei auftretenden Beanspruchung nicht standhält und platzt bzw. reißt mit der Konsequenz, daß Wurstbrät unkontrolliert aus¬ tritt und zu einer Verunreinigung der Füllvorrichtung führt, die mit verhältnismäßig großem und an sich unnötigem Aufwand sofort beseitigt werden muß und daher eine Störung im Be¬ triebsablauf bedeutet.

Um das Platzen der Hülle beim Beginn des Füllvorgangs mit einer neu angebrachten Raupe zu verhindern, ist es bekannt, an der Füllmaschine entsprechende konstruktive Veränderungen vorzunehmen, beispielsweise ein verlangsamtes Öffnen des Brätventils, ein elektronisch gesteuertes Schließen der elektrischen Kupplung der Brätpumpe oder auch ein besonders gesteuertes Einschalten und Anfahren des Brätpumpenmotors. Diese Maßnahmen haben den Nachteil, daß sie verhältnismäßig kompliziert und aufwendig sind und an unterschiedliche Ver¬ hältnisse jeweils besonders angepaßt werden müssen.

Die vorliegende Erfindung beschreitet daher einen anderen Weg und macht es sich zur Aufgabe, den Endverschluß der Wursthülle selbst so auszubilden, daß er dem anfänglich überhöhten Fülldruck nachgibt und diesen ohne zu platzen

auffängt, trotzdem aber sicher verschlossen bleibt und somit gewährleistet, daß immer auch schon das erste herzustellende Produkt einwandfrei ausgebildet wird und verwendet werden kann.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Ausbildung des Endverschlusses einer gerafften Wursthülle gemäß dem Kenn¬ zeichen des Anspruchs 1 gelöst, indem das entraffte eine Ende der Wursthülle als schlingenförmiger, lockerer Durch¬ ziehknoten ausgebildet ist. Diese Aufgabe wird ferner gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Endver- schlusses gemäß Kennzeichen von Anspruch 4, bei dem ein Stück des einen Endes der gerafften Hülle entrafft wird, dieses entraffte Stück dann schnurartig verdrillt wird, und schließlich mit dem entrafften Hüllenstück eine Schlinge gebildet und das freie Ende dieses entrafften Hüllenstückes unter Bildung eines einfachen Durchziehknotens und Belassung der Schlinge durch diese in Form eines einfachen sich beim Füllen der Hülle mit Wurstbrät selbsttätig zusammenziehenden Knotens hindurchgezogen wird. Schließlich wird diese Aufgabe auch durch eine Vorrichtung gemäß Kennzeichen von Anspruch 7 gelöst, wonach die Vorrichtung gekennzeichnet ist durch einen Halter (8) mit einer Rinne (5) sowie einem Anschlag (23) mit Langloch (2 ) , einen koaxial zur Rinne ( 5) angeord¬ neten und in Richtung der Rinne hin- und herschiebbaren Stößel (6), ein in Verlängerung der Rinne ( 5) koaxial zu dieser angeordnetes in Richtung der Rinne hin- und herschieb- bares und um seine Achse verdrehbares Greiforgan ( 9 ) , ein Paar quer zur Rinne vor dem Halter (8) angeordnete und zwi¬ schen einer Offen- und einer Schließstellung verstellbare Schnabelbleche (7), ein vor den Schnabelblechen (7) angeord¬ netes und quer zur Rinne (5) verschiebbares, an seiner Spit¬ ze mit einem Einschnitt (16) versehenes und die Führung für einen koaxial dazu angeordneten Stößel (17) bildendes Rohr

(15), ein dem Rohr (15) gegenüber vor den Schnabelblechen (7) angeordnetes, quer zur Rinne (5) verschiebbares und in einer um ihre Achse verdrehbaren Führung (8) exzentrisch gelagertes weiteres Grei organ (14) sowie einen vor den Schnabelblechen (7) in der Ebene des Rohres (15) in vertika¬ ler Richtung verschiebbar angeordneten Schiingenhalter (22) . Zweckmäßige weitere Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen beschrieben.

Durch die erfindungsgemäße Ausbildung des Endverschlusses der gerafften Wursthülle als schlingenförmiger lockerer Durchziehknoten wird erreicht, daß das mit zunächst überhöh¬ tem Fülldruc in die Hülle einströmende Wurstbrät zunächst den entrafften Teil der Hülle von der noch gera ten Raupe bis zum Knoten öffnet und füllt und dann durch die Spreizwir¬ kung des Bräts die Schlinge bzw. der Knoten nach dem freien Ende des entrafften Teils der Wursthülle hin verschoben und gleichzeitig fest zusammengezogen wird. Die so geschaffene anfängliche Nachgiebigkeit des Endverschlusses reicht aus, um den Brätdruck so schnell und so weit abzubauen, daß ein Platzen der Hülle beim Füllbeginn mit Sicherheit vermieden wird.

Die Erfindung ist in der Zeichnung in einem Ausführungsbei- spiel gezeigt und wird anhand dieses im folgenden beschrie¬ ben:

Es zeigen

Figur 1 in perspektivischer Darstellung eine geraffte Wursthülle mit dem erfindungsgemäßen Endver¬ schluß,

Figur 2 ebenfalls in perspektivischer sowie in schemati-

scher Darstellung die wesentlichen Teile einer Vorrichtung zur Herstellung des erfindungsgemäßen Endverschlusses,

Figur 3 in gleicher Weise in etwas größerem Maßstab die Vorrichtung während der Herstellung des Endver¬ schlusses,

Figur 4 in einem vergrößerten Ausschnitt der Vorrichtung den Augenblick des Erfassens des vorderen Endes der gerafften Hülle,

Figur 5 ebenfalls in einem vergrößerten Ausschnitt eine Einzelheit der Vorrichtung und

Figur 6 in perspektivischer Darstellung die Verwahrein¬ heit in Arbeitsstellung.

Gemäß Figur 1 ist das eine Ende 2 der gerafften Wursthülle 1 entrafft und schnurartig in sich verdrillt sowie unter Belas¬ sung der Schlinge 4 zu dem Durchziehknoten 3 geformt.

Nach Figur 2 ist der Halter 8 mit der Rinne 5 für die Aufnah¬ me der gerafften Wursthüllenraupe 1 versehen. Koaxial zur Rinne 5 bzw. Raupe 1 ist in deren Verlängerung der Stößel mit Pneumatik-Verstellzylinder 6 angeordnet. Wie Figur 4 zeigt, ist hinter den Schnabelblechen 7 am Halter 8 der mit dem Langloch 24 versehene Anschlag 23 angeordnet. Vor dem Schnabelblechen 7, deren Betätigung über die Pneumatikzylin¬ der 25 erfolgt, ist der vertikal verschiebbare Schlingenhal- ter 22 angeordnet, dessen Betätigung über nicht gezeigten Pneumatikzylinder erfolgt.

Das entraffte und schnurartig verdrillte Ende 11 der Wurst-

hülle 1 ist von dem hier als Spreizzange ausgebildeten Greif- organ 9 erfaßt, das in Längsrichtung der Wursthülle durch den Pneumatikzylinder 26 verschiebbar sowie durch die Zahn¬ stange 10 um seine Achse verdrehbar ausgebildet und angeord¬ net ist.

Gemäß Figur 3 ist unmittelbar vor den Schnabelblechen 7 quer zu diesen auf der einen Seite das als Führung für den Stößel dienende, an seinem vorderen Ende, wie insbesondere aus der Figur 5 deutlich erkennbar, mit dem Einschnitt 16 versehene in Längsrichtung verschiebbare Rohr 15 und auf der anderen Seite des mittels des Pneumatikzylinders 21 ebenfalls quer zur Wursthülle 1 verschiebbare Greiforgan 14 angeordnet. Das hier als Klemmzange ausgebildete weitere Greiforgan 14 ist in der Führung 18, bezogen auf deren Längsachse, exzentrisch gelagert. Die Führung 18 ist in der Greifereinheit 20 mit¬ tels der Zahnstange 19 um ihre Achse verdrehbar gelagert.

Mit 12 ist eine hier als Schere ausgebildete Trennvorrich¬ tung bezeichnet, die mittels eines nicht gezeigten Betäti¬ gungsmittels quer zur Wursthülle 1 verschiebbar knapp vor dem vorderen Ende des Greiforgans 9 in dessen im wesentli¬ chen zurückgezogener Position angeordnet ist, und mit 13 ist ein mittels eines nicht gezeigten Betätigungselementes höhen¬ verstellbares, hier als Pinsel ausgebildetes Abstreiforgan zum Abstreifen abgeschnittener Hüllenenden vom Greiforgan 9 bezeichnet.

Die in Figur 6 abgebildete Verwahreinheit besteht aus

a) dem Träger 30 mit nicht gezeigten Halterungen für die Pneumatikzylinder 31-33 und einer trogförmigen Gleitbahn für die Führungsbacken 34 und 35,

b) dem Stößel 36 zum Verwahren der Knotenschlinge 2-4 im Ende der Raupe,

c) dem waagrecht angeordneten Führungsblech 37, das an der Führungsbacke 34 befestigt ist und in einer Ausnehmung der Führungsbacke 35 frei beweglich ist sowie

d) dem Pneumatikzylinder 29 zum Versenken bzw. Hochfahren der Verwahreinheit in die dargestellte Arbeitsposition.

Die Funktionsweise der Vorrichtung ist wie folgt:

Aus einem nicht gezeigten Magazin oder dergleichen fällt eine Raupe 1 in die Rinne 5 und wird vom Stößel 6 gegen den Anschlag 23 mit Langloch 24 geschoben, der sich hinter den Schnabelblechen 7 befindet. Die Raupe 1 wird in der Rinne 5 des Halters 8 in der in den Figuren 2 und 4 gezeigten Posi¬ tion fixiert.

Nun fährt die Zange 9 zwischen den geöffneten Schnabelble¬ chen 7 (Fig. 4) und durch das Langloch 24 im dahinter liegen¬ den Anschlag 23 hindurch in die Raupe 1 hinein, wird ge¬ spreizt und ergreift die vordersten Falten der Raupe. Durch das Spreizen werden die erfaßten Falten der im wesentlichen einen kreisförmigen Querschnitt aufweisenden Raupe nach der Seite hin auseinandergezogen, so daß sie bequem durch das Langloch 24 hindurchgeführt werden können. Die Zange 9 fährt zurück und entrafft dabei den Anfang der Raupe in der ge¬ wünschten bzw. erforderlichen Länge. Die Schnabelbleche 7 werden nunmehr geschlossen und die Hülle 1 von diesen einge¬ klemmt.

Die Schnabelbleche 7 weisen Ausnehmungen auf, die im ge¬ schlossenen Zustand der Bleche eine in Verlängerung der

Raupenachse befindliche kreisförmige Öffnung bilden, wobei die seitlich zusammengedrückte Hülle nur so weit festgehal¬ ten wird, daß beim Verdrillen der Hülle das Hüllenmaterial im Bereich der Schnabelbleche in die kreisförmige Öffnung zusammenrutschen kann.

Das entraffte Ende der Hülle wird mittels der Zange 9 über die Zahnstange 10 mehrfach um seine Längsachse herum ver¬ dreht, so daß sich das schnür- bzw. zopf rtig verdrillte Hüllenende 11 bildet, das gegenüber einem nicht verdrillten Hüllenende den Vorteil hat, daß es sich zuverlässig und einwandfrei in den Ausschnitt 16 des Rohres 15 einfügt. Dieses Hüllenende wird nun mittels des als Klemmzange ausge¬ bildeten weiteren Greiforgans 14 erfaßt und nahe der Zange 9 mittels der Schere 12 durchgeschnitten. Die Zange 9 wird weiter zurückgefahren und dabei das abgeschnittene Raupen¬ ende mit dem Pinsel 13 abgestreift.

Der schlingenförmige lockere einfache Durchziehknoten wird nunmehr wie folgt gebildet.

Das Rohr 15 wird in die in Figur 3 gezeigte Position vorge¬ fahren, dann die Führung 18 mitsamt der Klemmzange 14 mit¬ tels der Zahnstange 19 in Rotation versetzt, wobei das schnurartig verdrillte Hüllenende 11 einmal um das Rohr 15 herumgeschlungen wird. Daraufhin wird die gesamte Greifein- heit 20 mittels des Pneumatikzylinders 21 so verschoben, daß das Hüllenende 11 über den Einschnitt 16 im Rohr 15 zu lie¬ gen kommt. Daraufhin wird der weitere Greifer 14 eine halbe Umdrehung weitergedreht, so daß das Hüllenende 11 in den Einschnitt 16 gelangt. Nun wird der Schiingenhalter 22 von oben über das Rohr 15 gefahren und so die um das Rohr 15 herum gebildete Schlinge 27 fixiert. Die Klemmzange 14 wird geöffnet und zurückgezogen, wodurch das Hüllenende 28 freige-

geben wird, das zum Teil im Einschnitt 16 des Rohres 15 liegt und nun vom Stößel 17 durch die Spitze des Rohres 15 hindurchgeschoben wird, womit die Bildung des Endverschlus¬ ses bewerkstelligt ist. Nacheinander werden nunmehr das Rohr 15, dann der Schiingenhalter 22, danach der Stößel 17 zurück¬ gezogen bzw. zurückgefahren und schließlich die Schnabelble¬ che 7 geöffnet.

Nun wird die in Figur 6 dargestellte Verwahreinheit mittels Zylinder 29 in die gezeigte Arbeitsposition hochgefahren. Dabei hebt das Führungsblech 37 die Knotenschlinge 2-4 in die Höhe der Öffnung der Raupe 1. Dann werden die Führungs¬ backen 34 und 35 von den Zylindern 31 und 32 zusammengefah¬ ren und damit die Knotenschlinge auf die Raupenachse zen¬ triert. Danach wird mit dem Stößel 36 die Knotenschlinge 2-4 in das Ende der Raupe geschoben.

Nachdem alle Werkzeuge in ihre Ausgangslage zurückgekehrt sind, fällt die Raupe 1 nach unten aus der Vorrichtung heraus, wird verpackt und abtransportiert.

Zum Füllen wird die Raupe mit dem sich im Raupenende befin¬ denden nachgiebigen Endverschluß in das Magazin einer Wurst¬ füllmaschine eingelegt und gelangt automatisch in die Füll¬ stellung, wobei zunächst das Füllrohr vom offenen Ende her in die Raupe eingefahren bzw. die Raupe auf das Füllrohr aufgeschoben wird, bis sich schließlich die Raupe mit ihrer ganzen Länge auf dem Füllrohr befindet und dabei der Endver¬ schluß aus der Raupe herausgeschoben und dieser nach Beginn des Füllvorgangs in der oben beschriebenen Weise weiterge¬ schoben und zusammengezogen wird.

Wie sich anhand vorstehender Beschreibung ohne weiteres ersehen läßt, hängt die lichte Weite 4 der gebildeten Schiin-

ge 3 gemäß Figur 1 vom Durchmesser des Rohres 15 ab. Es ist klar, daß der Durchmesser des Rohres 15 und damit die lichte Weite 4 der Schlinge 3 sowie der Abstand der Schlinge 3 vom gerafften Teil der Raupe 1 wie auch vom freien Ende 2 in Abhängigkeit insbesondere vom verwendeten Hüllenmaterial, beispielsweise Kollagen, Celluloseregenerat oder derglei¬ chen, und auch vom jeweiligen lichten Nenndurchmesser der Hülle so festgelegt wird, daß ein sicheres Verschließen bzw. Zusammenziehen der Schlinge 3 vor Erreichen des freien Hül¬ lenendes 2 bewirkt und damit ein unabsichtliches Öffnen des Endverschlusses sicher verhindert ist. Die Länge des freien Endes beträgt zweckmäßig etwa das 0,8 bis 1,5-fache der ausgestreckten Länge der offenen Schlinge, vorzugsweise ist sie etwa gleich der ausgestreckten Länge der offenen Schlin¬ ge.

Die Funktionsweise der erfindungsgemäßen Vorrichtung wurde unter Verwendung von Pneumatikzylindern beschrieben. Selbst¬ verständlich können aber auch andere Verstell- bzw. Betäti¬ gungseinrichtungen verwendet werden, wie auch anstelle einer elektropneu atischen programmierbaren Steuerung andere be¬ kannte Möglichkeiten angewendet werden können.