Schaftfräser

Die Erfindung betrifft einen Schaftfräser gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.

Derartige Fräser haben als gemeinsames Merkmal einen Schaft als Einspannteil, der in die Werkzeugaufnahme eingesetzt ist. Solche Fräser sind beispielsweise als Langlochfräser oder Gesenkfräser mit flacher oder runder Stirn im Einsatz. Solche Fräser zeichnen sich ferner dadurch aus, dass sie im Bereich ihres Schneidabschnitts an den durch Spannuten voneinander getrennten Fräserstegen eine Mehrzahl von wendeiförmig verlaufenden Umfangsschneidkanten haben, die jeweils mit einem Schruppprofil in der Weise ausgestaltet sind, dass die Umfangsschneidkanten Spanteilernuten erhalten, wobei die Spanteilernuten von in Umfangsrichtung benachbarten Fräserstegen axial zueinander versetzt sind.

Derartige Schruppprofile sind beispielsweise in der DIN 1836 in den Ausführungen "rund" und "flach" genormt, wobei bezüglich der Struktur des Profils, ggfs. bezüglich der Steigung, mit der die Spanteilernuten in die Fräserstege eingebracht werden, zwischen "extra-grob", "grob" und "fein" unterschieden wird. Die Profilstruktur, wie z.B. auch diese Steigungen der die Spanteilemuten ausbildenden Ausnehmungen, sind werkstoffabhängig, wobei mit zunehmender Härte des zu zerspanenden Werkstoffs die Steigung feiner gewählt wird. Die Steigung kann darüber hinaus vom Werkzeugdurchmesser abhängig sein, wobei in diesem Fall gilt, dass die Steigung umso feiner ist, je kleiner der Durchmesser des Schaftfräsers ist.

Im Gegensatz zu Schlichtfräsern, die üblicherweise keine Profilierung der Schneide oder der Spanfläche besitzen, ermöglicht das unterbrochene, d.h. profilierte Profil der Werkzeugschneide der Schruppfräser ein schnelleres Brechen des Spans. Der Schruppfräser ist aber in der Regel nicht für die Herstellung einer gleichmäßigen Oberfläche mit hoher Oberflächengüte geeignet. Aufgrund des kurzspanenden Verhaltens des abgetragenen Materials ergibt sich jedoch eine wesentlich bessere Spanabfuhr als beim Schlichtfräser. Aufgrund des hohen Zeitspanungsvolumens eignen sich Schruppfräswerkzeuge der eingangs beschriebenen Art auch hervorragend für Arbeitsgänge, bei denen es gilt, bis auf ein Schlichtmaß von beispielsweise 0,5 mm möglichst effektiv und schnell Material vor einem Arbeitsgang mit einem Schlichtfräswerkzeug abzunehmen. Im Übrigen sind der Schnittdruck und die Leistungsaufnahme der Maschine beim Arbeiten mit solchen Schruppfräsern geringer, und das Werkzeug kann eine hohe Schnitttiefe und Schnittbreite fahren.

Auf der anderen Seite sind Schlichtfräser, also Schaftfräser mit glatten Schneiden, zwar in der Lage, eine Werkstückoberfläche mit hoher Maßhaltigkeit und Güte, d.h. Glattheit herzustellen, was sich aufgrund der Regelmäßigkeit der Werkzeugschneide, der hohen Drehzahl bei gleichzeitig niedriger Vorschubgeschwindigkeit des Fräswerkzeugs sowie des in der Regel geringen Spanvolumens aufgrund des geringen Schlichtaufmaßes ergibt, das je nach Anwendungsgebiet zwischen 0,1 und 1 ,0 mm liegen kann. Wenn derartige Schlichtfräser jedoch mit größeren Zustelltiefen bzw. Zustellbreiten eingesetzt werden, treten aufgrund der längeren und größeren Späne zum einen Spanabfuhrprobleme auf, und zum anderen erhöht sich die Leistungsaufnahme und der Schnittdruck überproportional. Um die dadurch einhergehende Neigung zu Schwingungen zu verringern, hat man - wie beispielsweise im Dokument DE 37 06 282 C2 beschrieben - die Schneidengeometrie geändert, indem man im Bereich der Umfangsschneidkanten, d.h. der Fräser-Hauptschneiden, mit mindestens zwei ungleichen Drallwinkeln gearbeitet hat.

Durch diese unterschiedlichen Drallwinkel können Vibrationen des Fräswerkzeugs minimiert werden, was zu einer Erhöhung der Standzeit bzw. im Umkehrschluss zu einer Erhöhung der Vorschubwerte genutzt werden kann. Aufgrund der nach wie vor verhältnismäßig hohen Leistungsaufnahme und des hohen Schnittdrucks ebenso wie der kritischen Spanabfuhr kann auch dieser bekannte Schlichtfräser nur mit verhältnismäßig kleinen Schnittbreiten gefahren werden. Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, einen Schaftfräser der eingangs beschriebenen Art, insbesondere gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 in der Weise weiterzubilden, dass er sich bei Sicherstellung hoher Standwege, bei geringer Leistungsaufnahme der Maschine und bei reduziertem Schnittdruck in besonderer Weise dafür eignet, ein hohes Zeitspanungsvolumen bereitzustellen und gleichzeitig das Werkstück mit guter Oberflächenqualität zu bearbeiten.

Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Patentanspruchs 1 gelöst.

Erfindungsgemäß wird die aus dem Bereich der Schlichtfräser bekannte Maßnahme der Variation des Drallwinkels der in Umfangsabstand zueinander stehenden Umfangsschneidkanten in vorteilhafter Weise mit einer neuen Geometrie der Spanteilernuten kombiniert, wodurch sich ein Fräswerkzeug ergibt, das hinsichtlich der Spanbildung, der Leistungsaufnahme der Maschine, des Schnittdrucks, der Spanabfuhr, der erzielbaren Schnittbreite und der Oberflächenqualität ausschließlich die Vorteile der herkömmlichen Schrupp- und Schlichtfräser kombiniert.

Der erfindungsgemäße Schaftfräser erzeugt nach wie vor kurze Späne und hat dadurch eine geringe Leistungsaufnahme. Ferner ist der Schnittdruck gering und aufgrund der kurzen Späne ergibt sich eine gute Spanabfuhr aufgrund des abgeflachten Schruppprofils in Verbindung mit der Maßnahme, dass zumindest zwei Umfangsschneidkanten unterschiedliche Drallwinkel aufweisen, wird die durch das Schruppprofil normalerweise vorgeprägte Schwingungsneigung des Fräsers erheblich reduziert, so dass über die vorzugsweise im Wesentlichen abgeflachten Bereiche des Schruppprofils bzw. mit einem Schruppschlichtprofil nach DIN 1836 qualitativ sehr hochwertige Oberflächen mit gutem Standweg herstellbar sind, da die Abrundungen der Spanteilernuten im Übergang zum vorzugsweise im Wesentlichen abgeflachten Abschnitt des Schruppprofils wirksam dafür sorgen, dass über die Standzeit des Werkzeugs ein weicher Schnitt bei minimierter Schlagbeanspruchung der Umfangsschneidkante sichergestellt ist. Das erfindungsgemäße Fräswerkzeug eignet sich auf diese Weise in besonderer Weise zum Arbeiten mit hohen Schnittbreiten und - tiefen, beispielsweise beim Nutenfräsen, wobei die Spanform ähnlich günstig wie beim reinen Schruppfräsen bleibt.

Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.

Grundsätzlich kann der Schaftfräser mit beliebig vielen Umfangsschneidkanten ausgestattet werden. Bei mehr als drei Umfangsschneidkanten bzw. Fräserstegen ist es von Vorteil, gemäß Anspruch 2 die Drallwinkel benachbarter Umfangsschneidkanten jeweils unterschiedlich auszubilden.

Wenn eine gerade Anzahl von Umfangsschneidkanten vorgesehen ist, ist es aus herstellungstechnischer Sicht von Vorteil, jeweils zwei einander diametral gegenüberliegende Umfangsschneidkanten mit demselben Drallwinkel auszustatten.

Die unterschiedlichen Drallwinkel der Umfangsschneidkanten bewirken gleichzeitig, dass sich die so genannte Teilung des Schaftfräsers, d.h. die Verteilung der Umfangsschneidkanten in einem Radialschnitt betrachtet, in axialer Richtung ändert. Insbesondere dann, wenn der Schaftfräser mit einem Schneidabschnitt beträchtlicher axialer Länge ausgestattet wird und die Drallwinkelunterschiede verhältnismäßig groß sind, ist es von Vorteil, gemäß Anspruch 4 die Teilung des Fräsers in einer Radialebene gleich zu halten, die im Schneidabschnitt liegt. Es ist jedoch gleichermaßen möglich, diese Radialebene außerhalb des Schneidabschnitts zu legen, zumal der erfindungsgemäße Schaftfräser ohnehin sehr kurze Späne erzeugt und deshalb hinsichtlich der Spanabfuhr wesentlich weniger kritisch als ein herkömmlicher Schlichtfräser zu beurteilen ist.

Es hat sich herausgestellt, dass Dralllwinkelunterschiede im Bereich zwischen 1 und 6° zu besonders günstigem Zerspanungsverhalten des Schaftfräsers führen, wobei der Wert in Abhängigkeit vom zu zerspanenden Werkstoff und/oder vom Werkstoff des Schaftfräsers und/oder von dessen Beschichtung abhängen kann.

Versuche haben darüber hinaus gezeigt, dass es von Vorteil ist, den Flankenradius, über den die Spanteilernut in den abgeflachten Abschnitt des Schruppprofils übergeht, in dem Bereich zwischen 0,1 und 1 ,0 mm, besonders bevorzugst zwischen 0,1 und 0,5 mm zu legen, um die geforderten Standzeiten bei vorgegebener Oberflächenqualität einzuhalten.

Für die Herstellung der Spanteilernuten kommen verschiedene Herstellungsmethoden in Betracht. Es ist beispielsweise möglich, die Spanteilernuten mittels einer Profilschleifscheibe in die Umfangsschneidkanten einzuschleifen. Gemäß einer Ausführungsform sind die Spanteilernuten zu einer auf einer Längsachse des Schaftfräsers senkrecht stehenden Ebene des Schaftfräsers angestellt, wodurch es gelingt, auf die Spanbildung in vorteilhafter Weise Einfluss zu nehmen. In diesem Fall können die Spanteilernuten jeweils abschnittsweise dem Verlauf einer Wendel folgen, deren Ganghöhe beispielsweise der Teilung des Schruppprofils oder einem ganzzahligen Vielfachen der Teilung entspricht.

Es ist jedoch auch gleichermaßen möglich, die Spanteilernuten parallel zu einer auf einer Längsachse des Schaftfräsers senkrecht stehenden Ebene des Schaftfräsers auszubilden.

Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung ist der dem Fräserschaft jeweils zugewandte Flankenradius in der Spanteilernut kleiner als der andere Flankenradius, insbesondere für den Fall, dass der dem Fräserschaft zugewandte Flankenradius an der Spanbildung zuerst teilnimmt. Mit dieser Maßnahme kann die Standzeit des Schaftfräsers weiter erhöht werden, wobei gleichzeitig die Schwingungsneigung abnimmt und die Qualität der damit herstellbaren Oberfläche verbessert werden kann.

Über die Wahl des Materials des Schaftfräsers lässt sich die Zerspanungsleistung, die Oberflächenqualität und die Standzeit des Werkzeugs weiter optimieren. Es hat sich herausgestellt, dass die erfindungsgemäße Gestaltung ihre besonderen Vorteile dann entfaltet, wenn das Werkzeug insgesamt oder zumindest im Bereich des Schneidabschnitts aus Hartstoff hergestellt ist, wobei als Hartstoff beispielsweise Vollhartmetall, aber auch ein Cermet-Werkstoff Verwendung finden kann. Je nach Einsatzgebiet des Schaftfräsers, d.h. je nach Zerspanungsproblem, insbesondere je nach zu zerspanendem Werkstoff, kann es von Vorteil sein, mit einer innenliegenden Kühl-/Schmiermittelversorgung auszustatten und/oder mit einer geeigneten Beschichtung zu versehen. Als Beschichtungen kommen alle gängigen Hartstoffschichten, aber auch Weichstoff-Beschichtungen in Frage. Diesbezüglich wird beispielsweise auf die Beschichtungen verwiesen, die im Handbuch der Anmelderin "Gühring - Wer bietet mehr? - Ausgabe Deutsch 2006, Preisliste Nr. 40, auf den Seiten 1426 als "A-Schicht oder TiAIN-Schicht", als "Super-A-Schicht", "C-Schicht oder TiCN- Schicht", als "F-Schicht", als "P-Schicht (AlCrN-Schicht)", als "S-Schicht" oder ¹ TiN- Schicht" oder als „M-Schicht auf MoS2-Basis" beschrieben sind.

Nachstehend werden anhand schematischer Zeichnungen mehrere Ausführungsbeispiele der Erfindung näher beschrieben. Es zeigen:

Fig. 1 eine schematische Seitenansicht des Schaftfräsers mit vier Umfangsschneidkanten;

Fig. 1A in vergrößerter Darstellung die Einzelheit "IA" in Fig. 1 ;

Fig. 2 in vergrößerter Darstellung einen Ausschnitt des erfindungsgemäßen Schruppprofils;

Fig. 3 eine Seitenansicht des Schaftfräsers zur Verdeutlichung der Lage des Querschnitts, an dem die Umfangsschneidkanten in gleichem Winkelabstand zueinander angeordnet sind;

Fig. 4 die Stirnansicht des Werkzeugs gemäß Fig. 3 bei einer Blickrichtung entlang des Pfeils ¹¹ IV";

Fig. 5 in vergrößerter Darstellung den Schnitt gemäß V-V in Fig. 3;

Fig. 6 eine schematische Abwicklung des Schaftfräsers gemäß Fig. 3; Fig. 7 eine perspektivische Seitenansicht des erfindungsgemäßen Schaftfräsers;

Fig. 8 die Stirnansicht einer modifizierten Ausführungsform des Schaftfräsers, bei dem die Gleichteilung an der Stirnseite vorliegt;

Fig. 9 eine Detailansicht einer Umfangsoberfläche eines modifizierten Ausführungsbeispiels des Schaftfräsers;

Fig. 10 eine schematische Skizze zur Darstellung der Spanbildung benachbarter Umfangsschneidkanten; und

Fig. 11 in vergrößerter Darstellung ein modifiziertes Schruppprofil.

In Fig. 1 ist mit dem Bezugszeichen 20 ein Schaftfräser bezeichnet, der einen Schneidabschnitt 22 und einen Spannschaft 24 hat. Die Fräserachse ist mit 21 bezeichnet. Im gezeigten Beispiel ist sowohl der Schneidabschnitt als auch der Spannschaft zylindrisch ausgebildet. Der Schneidabschnitt kann jedoch gleichermaßen eine andere Einhüllende haben, beispielsweise eine Einhüllende in Form eines Kegelmantels.

Mit der Linie 26 ist angedeutet, dass der Schaftfräser einen so genannten Halseinschliff hat, d.h. der Außendurchmesser des Spannschafts 24 ist geringfügig größer als der Nenndurchmesser des Schneidabschnitts 22.

Der Schneidabschnitt 22 hat eine Mehrzahl von wendeiförmig verlaufenden Umfangsschneidkanten 26-1 bis 26-n, zwischen denen Spannuten 28-1 bis 28-n ausgebildet sind. Bei diesem Schaftfräser stellen die Umfangsschneidkanten die Hauptschneiden dar. Stirnseitig ist eine der Anzahl der Umfangsschneidkanten entsprechende Anzahl von Nebenschneiden ausgebildet, und zwar in herkömmlicher Art und Weise, so dass eine nähere Beschreibung dieser Geometrie hier entfallen kann.

Wie sich aus der bzw. im Einzelnen aus der Fig. 1A ergibt, sind die einzelnen Umfangsschneidkanten bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel jeweils mit einem abgeflachten Schruppprofil 30 ausgestattet, das von Spanteilernuten 32 und einem dazwischen liegenden abgeflachten Abschnitt 34 gebildet ist. Anstelle des abgeflachten Abschnitts kann auch ein Zentralabschnitt vorliegen, der im Längsschnitt des Fräsers betrachtet einer vorzugsweise leicht konvexen Linie folgt. Die Spanteilernuten 32 erstrecken sich bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel über die gesamte Breite der mit 36-1 bis 36-n bezeichneten Fräserstege, und zwar derart, dass die Spanteilernuten von in Umfangsrichtung benachbarten Fräserstegen 26-1 und 26-2 bzw. 26-2 und 26-3 bzw. 26-n und 26-1 axial zueinander versetzt sind, damit die von einer Umfangsschneidkante nicht gefrästen Werkstoffteile von der nächsten Schneidkante abgenommen werden können. Auf diese Weise verdoppelt sich die Spanungsdicke, so dass sich nach dem Zerspanungsgrundgesetz von Kienzle und Victor dabei die spezifische Schnittkraft verkleinert und das Drehmoment und der Leistungsbedarf kleiner als bei Werkzeugen mit durchgehender Umfangsschneidkante, d.h. bei Schlichtfräsem werden.

In Fig. 2 ist in stark vergrößertem Maßstab schematisch dargestellt, wie beim erfindungsgemäßen Schaftfräser das Schruppprofil 30 im Einzelnen ausgestattet ist. Die einzelnen Spanteilernuten 32 haben einen gerundeten Nutgrund 40 mit einem kleinsten Radius R40. Über einen ersten Flankenradius RF1 geht die Spanteilernut 32 in den abgeflachten Abschnitt 34 über. Der Flankenradius RF1 befindet sich auf der Seite der Spanteilernut 32, die dem Fräserschaft 24 abgewandt ist. Auf der dem Fräserschaft 24 zugewandten Seite geht die jeweilige Spanteilernut 32 über einen zweiten Flankenradius RF2 in den abgeflachten Abschnitt 34 des Schruppprofils über. Die Teilung des Schruppprofils, d.h. der axiale Abstand benachbarter Spanteilernuten 32 einer Umfangsschneidkante ist mit T bezeichnet, und die Tiefe des Schruppprofils 30 mit H.

Die Größen RF1 , RF2, T und H, und damit auch das axiale Maß A34 des abgeflachten Abschnitts 34, sind variierbar, um eine Anpassung an die Zerspanungsbedingungen, d.h. an den zu zerspanenden Werkstoff, an die Schnittgeschwindigkeit und an das Zeitspanungsvolumen vorzunehmen. Es hat sich jedoch herausgestellt, dass folgende Bedingungen von besonderem Vorteil sind: 1. Der Flankenradius RF1 und RF2 sollte im Bereich zwischen 0,1 und 1 mm, besonders bevorzugt zwischen 0,1 und 0,5 mm liegen.

2. Die Größe des kleinsten Radius RF40 im Grund 40 der Spanteilernut 32 sollte größer sein als der Flankenradius RF1 bzw. RF2.

3. Der beim Schneiden in Drehrichtung, d.h. in Schnittrichtung vorlaufende Flankenradius RF2 des in der Ausführungsform gemäß Fig. 1 rechtsgedrallten Schaftfräsers, d.h. der dem Fräserschaft jeweils zugewandte Flankenradius RF2 der Spanteilernut, sollte größer sein als der dem Fräserschaft abgewandte Flankenradius RF1. Mit anderen Worten, derjenige Flankenradius, der beim Eintauchen des Schruppprofils in das Werkstück zuerst Schneidarbeit verrichtet, sollte größer an der andere Flankenradius sein.

Mit diesen Maßnahmen gelingt es, die Standzeit der Schneiden und die Oberflächengüte der bearbeiteten Werkstückoberfläche auf sehr hohem Niveau zu halten.

Eine weitere Besonderheit des erfindungsgemäßen Schaftfräsers ist darin zu sehen, dass die mit Θ1 bis θn bezeichneten Drallwinkel der Umfangsschneidkanten 26- 1 bis 26-n voneinander unterschiedlich sind, und zwar wie folgt:

In der allgemeinsten Fassung unterscheidet sich zumindest ein Drallwinkel θ von einem anderen Drallwinkel θ der Umfangsschneidkanten.

Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung sind die Drallwinkel zumindest benachbarter Umfangsschneidkanten voneinander verschieden.

Bei der Ausführungsform des Schaftfräsers, die in den Zeichnungen gezeigt ist, ist eine gerade Anzahl von Umfangsschneidkanten 26-1 bis 26-4 vorgesehen, wobei jeweils zwei einander diametral gegenüberliegende Umfangsschneidkanten 26-1 und 26-3 bzw. 26-2 und 26-4 jeweils denselben Drallwinkel θ haben. Dies ist aus der Fig. 3 am besten ersichtlich. Die Umfangsschneidkante 26-1 am Fräsersteg 36-1 hat beispielsweise einen Drallwinkel Θ1 , der sich vom Drallwinkel Θ2 der benachbarten Umfangsschneidkante 26-2 um 1° bis 6°, vorzugsweise um 1° bis 3° unterscheidet. Der Drallwinkel der Umfangsschneidkante 26-1 entspricht exakt demjenigen der Umfangsschneidkante 26-3, und der Drallwinkel der Umfangsschneidkante 26-2 entspricht exakt demjenigen der Umfangsschneidkante 26-4. Der Drallwinkel θ kann in weiten Grenzen variieren und beispielsweise im Bereich zwischen 20° und über 50° liegen, je nach dem jeweils vorliegenden Zerspanungsproblem.

Anhand der Abwicklung gemäß Fig. 6 kann erläutert werden, wie sich aufgrund dieser unterschiedlichen Drallwinkel die Teilung des Schaftfräsers ändert. Es sei angenommen, dass sich in einem vorbestimmten Abstand AGT von der Fräserstirn 50 diejenige Radialebene befindet, in der der Fräser eine gleiche Teilung hat, d.h. in dem der Umfangsabstand der Umfangsschneidkanten voneinander gleich ist. Mit anderen Worten, der jeweilige Zentriwinkel zwischen den benachbarten Umfangsschneidkanten beträgt dort 90°.

Wenn ferner die Drallwinkel einander diametral gegenüberliegender Umfangsschneidkanten 26-1 und 26-3 bzw. 26-2 und 26-4 gleich aber unterschiedlich groß sind, nämlich den Drallwinkel Θ1 bzw. Θ2 haben, ergibt sich auf der Stirnseite des Schaftfräsers - wie in Fig. 4 gezeigt - eine ungleiche Teilung. Mit anderen Worten, der Zentriwinkel zwischen den benachbarten Umfangsschneidkanten 26-1 und 26-2 bzw. 26-3 und 26-4 ist kleiner als 90°, während der andere Zentriwinkel größer als 90° ist.

Die Ebene des Schnitts V-V in Figur 3 ist also so gelegt, dass ihr axialer Abstand von der Fräserstirn dem Maß AGT entspricht. In allen anderen Schnittebenen senkrecht zur Fräserachse 21 liegt also eine ungleiche Teilung vor.

Es hat sich als vorteilhaft herausgestellt, wenn das Maß AGT etwa 30% der Länge L22 des Schneidabschnitts 22 ausmacht. Es ist jedoch - je nach Anwendungs- und Einsatzgebiet des Schaftfräsers und in Abhängigkeit vom Unterschied der einzelnen Drallwinkel Θ1 bis θn - möglich, das Maß AGT in weiten Grenzen zu variieren. Es kann bei entsprechend kleinem Unterschied zwischen den einzelnen Drallwinkeln unterschiedlicher bzw. benachbarter Umfangsschneidkanten sogar möglich sein, das Maß AGT größer als die das Maß L22 zu machen und sogar negativ festzusetzen, d.h. die Radialebene gleicher Teilung außerhalb des Schneidabschnitts 22 zu legen.

In Fig. 7 ist eine perspektivische Ansicht eines im Einsatz erprobten Schaftfräsers dargestellt. Man erkennt in dieser Figur, dass die Spanteilernuten 32 so eingebracht, vorzugsweise eingeschliffen sind, dass sie zu einer auf der Fräserachse 21 senkrechten Ebene des Schaftfräsers leicht angestellt sind. Diese Formgebung kann beispielsweise dadurch realisiert werden, dass zum Einschleifen der Spanteilernuten eine profilierte Schleifscheibe verwendet wird, die ein Profil entsprechend der Einzelheit-Zeichnung gemäß Fig. 2 hat, d.h. eine Außenkontur mit den Radien R40, RF1 und RF2. Diese Schleifscheibe kann unter einen vorbestimmten Winkel zu der auf der Fräserachse 21 senkrechten Ebene des Schaftfräsers angestellt sein, so dass sich die Profilschleifscheibe entlang einer Wendel bewegen kann, deren Ganghöhe der Teilung T des Schruppprofils 30 mit den Spanteilernuten 32 entspricht.

In den weiteren Figuren sind modifizierte Ausführungsformen gezeigt. Dabei sind diejenigen Komponenten, die den Bestandteilen des zuvor beschriebenen Fräsers entsprechen, mit ähnlichen Bezugszeichen versehen, denen aber eine „1", „2" bzw. „3" vorangestellt sind.

In Fig. 8 ist schematisch die Stirnansicht einer modifizierten Ausführungsform des Schaftfräsers angedeutet. Bei dieser Variante ist die Anordnung so getroffen, dass an der Fräserstirn eine gleiche Teilung der Umfangsschneidkanten 126-1 bis 126-4 vorliegt. Mit anderen Worten, die Ebene des Schnitts V-V in Fig. 3 liegt bei dieser Variante an der Fräserstirn.

In Fig. 9 ist eine abgewandelte Ausführungsform des Schaftfräsers angedeutet, bei der die mit 232 bezeichneten Spanteilernuten geringfügig anders orientiert sind als bei dem zuvor beschriebenen Ausführungsbeispiel. Wie aus Fig. 9 ersichtlich, verlaufen die Spanteilernuten 232 parallel zu einer Normalebene zur Fräserachse 221. Die gestrichelte Linie 254 deutet an, dass Spanteilernuten von in Umfangsrichtung benachbarten Fräserstegen 236-1 und 236-2 um ein Maß V versetzt sind, wobei gilt: V = T/n,

wobei T die Teilung des Schruppprofils (vergleiche Fig. 2) und n die Anzahl der Umfangsschneidkanten 226-1 bis 226-n bedeuten.

Mit dem vorstehend beschriebenen Aufbau ergibt sich ein Schaftfräser, der sich insbesondere zur Bearbeitung von schwer zerspanbaren Werkstoffen unter Bereitstellung großer Schnittbreiten eignet, d.h. ein Schaftfräser insbesondere zum Flankenfräsen, Nutenfräsen, diagonalem Bohrfräsen oder spiraligem Formfräsen. Anhand der Fig. 10 ist angedeutet, wie bei dem erfindungsgemäßen Schaftfräser die Spanbildung erfolgt. Mit VPU ist der Vorschub pro Umdrehung des Schaftfräsers bezeichnet. Mit T die Teilung des Schruppprofils. Mit V1 bis V4 ist der axiale Versatz der abgeflachten Abschnitte 34 des Schruppprofils benachbarter Umfangsschneidkanten bezeichnet. Die in der jeweiligen Axialebene vorliegende gleichmäßige oder ungleichmäßige Teilung der Umfangsschneidkanten (vergleiche Fig. 6) bestimmt, in welcher Taktfolge die Zähne des betreffenden Schruppprofils der Umfangsschneidkanten nacheinander in Eingriff gelangen und wie sich die Spandicke ändert. So ist beispielsweise das Maß der Spandicke DS1 etwas geringer als das Maß der folgenden Spandicke DS2, wenn der Umfangsabstand der nacheinander in Eingriff gelangenden Umfangsschneidkanten größer ist als der davor liegende Umfangsabstand.

Es ergibt sich aus dieser Darstellung, dass durch diese mehrfachen Unregelmäßigkeiten bei der Spanbildung, die sich über die axiale Länge des Schaftfräsers noch einmal ändern, der Gefahr von eigenschwingungsbedingten Werkzeug-Instabilitäten entgegengewirkt wird. Der erfindungsgemäße Schaftfräser arbeitet deshalb nicht nur mit optimalem Zeitspanungsvolumen, sondern darüber hinaus derart, dass selbst bei großen Schnittbreiten und guter Standzeit eine sehr gute Werkstückoberfläche realisiert werden kann.

Dieser vorteilhafte Effekt kann durch geeignete Materialwahl bei dem Aufbau des Schaftfräsers noch verstärkt werden. Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung besteht der gesamte Schaftfräser aus Hartstoff, insbesondere aus Vollhartmetall, wodurch sich eine verbesserte Steifigkeit und eine noch geringere Anfälligkeit bezüglich Schwingungen ergeben. Durch geeignete Beschichtungen gelingt es, die Standzeit des Schaftfräsers zusätzlich zu optimieren.

Vorzugsweise wird die Geometrie des Schruppprofils, insbesondere das Verhältnis von Teilung zur axialen Länge des abgeflachten Abschnitts und/oder das Verhältnis von Teilung zur Tiefe der Spanteilernut in Abhängigkeit von den physikalischen Eigenschaften des zu zerspanenden Werkstoffs ausgewählt.

Bei allen zuvor beschriebenen Ausführungsformen ist das Schruppprofil mit einem vollkommen abgeflachten Zentralabschnitt 34 ausgestattet. Diese Geometrie ist jedoch nicht unbedingt erforderlich, um die erfindungsgemäßen Vorteile in maßgeblichen Umfang zu erzielen. Der Zentralabschnitt kann auch gerundet sein, vorzugsweise leicht ausgebaucht bzw. konvex, was nachfolgend anhand der Figur 11 näher erläutert werden soll.

Auch be diesem Schruppprofil 330 haben die einzelnen Spanteilernuten 332 einen gerundeten Nutgrund 340 mit einem kleinsten Nutenradius RN. Über einen ersten Flankenradius RF1 geht die Spanteilernut 332 in einen leicht konvexen, aber immer noch im Wesentlichen abgeflachten Zentralabschnitt 334 über. Der Flankenradius RF1 befindet sich auf der Seite der Spanteilernut 332, die dem Fräserschaft abgewandt ist. Auf der dem Fräserschaft zugewandten Seite geht die jeweilige Spanteilernut 332 über einen zweiten Flankenradius RF2 in den Zentralabschnitt 334 des Schruppprofils über. Die Teilung des Schruppprofils, d.h. der axiale Abstand benachbarter Spanteilernuten 332 einer Umfangsschneidkante ist wieder mit T bezeichnet, und die Tiefe des Schruppprofils 30 mit H.

Die Größen RF1 , RF2, T und H, und damit auch das axiale Maß LB des im Wesentlichen abgeflachten, aber konvexen Abschnitts 334, sind wieder variierbar, um eine Anpassung an die Zerspanungsbedingungen, d.h. an den zu zerspanenden Werkstoff, an die Schnittgeschwindigkeit und an das Zeitspanungsvolumen vorzunehmen. Auch bei dieser Ausführungsform soll gelten: 1. Der Flankenradius RF1 und RF2 sollte im Bereich zwischen 0,1 und 1 mm liegen;

2. Die Größe des kleinsten Radius RN im Grund 340 der Spanteilernut 332 sollte größer sein als der Flankenradius RF1 bzw. RF2.

3. Der beim Schneiden in Drehrichtung, d.h. in Schnittrichtung vorlaufende Flankenradius RF2 des in der Ausführungsform gemäß Fig. 1 rechtsgedrallten Schaftfräsers, d.h. der dem Fräserschaft jeweils zugewandte Flankenradius RF2 der Spanteilernut, sollte größer sein als der dem Fräserschaft abgewandte Flankenradius RF1. Mit anderen Worten, derjenige Flankenradius, der beim Eintauchen des Schruppprofils in das Werkstück zuerst Schneidarbeit verrichtet, sollte größer an der andere Flankenradius sein.

Bei dem Ausführungsbeispiel der Figur 11 kann die Kontur des Schruppprofils durch vier Kreislinienabschnitte gebildet werden. An den Abschnitt mit RF1 schließt sich der Abschnitt mit RN an, an diesen der Abschnitt mit RF2 und an diesen der Abschnitt mit dem Radius RK, der im Bereich der Größe des Nutenradius RN aber auch wesentlich, vorzugsweise um ein Vielfaches größer als dieser sein Kann. Der Zentralabschnitt 334 kann auch - abweichend von einer Kreislinie - von einer anderen gekrümmten Kurve gebildet sein.

Vorzugsweise ist die Balligkeit K des Profils im Bereich des Zentralabschnitts 334 gering. Vorzugsweise gilt unter Bezug auf die Figur 11 :

K: LB < 0,5, besonders bevorzugt

K:LB < 0,05.

wobei das Maß LB die Profillänge zwischen den Flankenradien RF1 und RF2 bezeichnet. Selbstverständlich sind Abweichungen von dem beschriebenen Ausführungsbeispiel möglich, ohne den Grundgedanken der Erfindung zu verlassen.

So kann beispielsweise das Schneidteil mit anderen, herkömmlichen Schneidengeometrien ausgeführt werden.

Es ist auch möglich, das Werkzeug mit einer innenliegenden Kühl- /Schmiemnittelversorgung auszustatten.

Ferner kann sich der Drallwinkel der einzelnen Umfangsschneidkanten über die axiale Länge des Schaftfräsers entweder kontinuierlich oder unstetig ändern.

Anstelle von einstückig mit dem Schaftfräserwerkstoff ausgebildeten Schneidkanten können auch Schneideinsätze verwendet werden.

Es ist darüber hinaus möglich, die Stirngeometrie des Fräsers in weiten Grenzen zu ändern. Die Schneidteile können rechteckig, mit Eckenfase oder mit Kugelkopf ausgebildet werden.

Auch das Schruppprofil in den einzelnen Umfangsschneidkanten kann ungleich geteilt sein, also unregelmäßig über die axiale Länge. Es ist auch möglich, den Querschnitt der Spanteilernuten in Umfangsrichtung zu verändern.

Schließlich kann auf den verschiedenen Fräserstegen ein unterschiedliches Profil ausgebildet sein. Es ist auch möglich, einzelne Umfangsschneidkanten bzw. diametrale Schneidenpaare der Umfangsschneiden auszusetzen. Mit anderen Worten: Es kann z.B. eine Abwandlung derart getroffen sein, dass bei 4 Umfangsschneidkanten die Schneiden 1 und 3 mit einem Schruppprofil ausgestattet sind, während die Schneiden 2 und 4 glattschneidig sind.

Die Erfindung schafft somit einen Schaftfräser, der im Bereich seines Schneidabschnitts eine Mehrzahl von wendeiförmig verlaufenden Umfangsschneidkanten hat, von denen zumindest eine maßgebliche Anzahl jeweils mit einem vorzugsweise im Wesentlichen abgeflachten Schruppprofil mit im Grund abgerundeten Spanteilernuten in der Weise ausgestattet sind, dass die Spanteilernuten in Umfangsrichtung benachbarter Fräserstege axial zueinander versetzt sind. Zur Schaffung eines Werkzeugs, das sich bei hoher Standzeit durch die kombinierten Vorteile eines schwingungsstabilisierten Schlichtfräsers und eines herkömmlichen Schruppfräsers auszeichnet, hat zumindest eine Umfangsschneidkante einen Drallwinkel, der sich von dem Drallwinkel einer anderen Umfangsschneidkante unterscheidet. Zusätzlich gehen die Spanteilernuten der mit einem Schruppprofil ausgestatteten Umfangsschneidkanten jeweils über einen vorbestimmten Flankenradius in einen vorzugsweise im Wesentlichen abgeflachten Zentralabschnitt des Schruppprofils über.