本发明涉及一种液压控制主阀， 特别涉及一种能源再生利用的液压控 制主阀。 背景技术

现有技术中的液压控制主阀使用过程中， 当阔芯换向到 R位时： 活塞 向下运动的过程中， 活塞受到机构及物料重力作用， 会加速向下运动， 一 方面， 活塞腔的油液被快速排出， 另一方面， 加速向下运动时， p流向无杆 腔的流量却不能及吋满足， 这就会造成活塞失速下落及油缸有杆腔补油不 足形成真空的不利现象。 发明内容

本发明的目的是克服现有技术存在的缺陷， 提供一种可限制活塞下 落速度， 把活塞受到机构及物料重力作用的势能利用起 来的能源再生利用 的液压控制主阀。

实现本发明目的的技术方案是： 一种能源再生利用的液压控制主阀， 具有端盖、 阀芯、 左单向阔和右单向阀； 所述阀芯的两端均设有 _ --个端盖， 阀芯上具有左油口 T、 油口 Α、 油口 I/L、 油口 I/M、 油口 I/R、 油口 B、 右 油口 T和油口 P; 所述端盖与阀芯之间均设有弹簧和弹簧座； 所述阀芯的左 右两端分别嵌有左单向阀和右单向阀； 所述左单向阀由左阀座、 左锥阔芯 和左弹簧组成； 所述左锥阀芯的锥面通过左弹簧的作用紧贴在 阔芯的左锥 面上； 所述右单向阀 ώ右阀座、 右锥阀芯和右弹簧组成； 所述右锥阀芯的 锥面通过右弹簧的作用紧贴在阀芯的右锥面上 。

上述技术方案所述阀芯的中心线上具有左右对 称设置的粗中心孔； 所 述左右两粗中心孔之间通过细中心孔连通， 粗中心孔与细中心孔的交接处 具有锥台孔； 所述油口 P和油口 I/M之间设有左进油节流槽和右进油节流 槽； 所述油口 A和油口 I/L之间设有左节流槽； 所述左油口 T和油口 I/L 之间设有由左第一节流孔、 左第二节流孔和左第三节流孔组成的左回油孔 组； 所述左第二节流孔与油口 A相通； 所述油口 B与油口 I/R之间设有右 节流槽； 所述右油口 T和油口 I/R之间设有右第一节流孔、 右第二节流孔 和右第三节流孔组成的右回油孔组； 所述右第二节流孔和右第三节流孔均 与油口 B相通。

上述技术方案所述左阀座的圆周上设有左第一 圆环槽、 左第二圆环槽、 左第一密封槽和左第二密封槽， 左阀座的中心线上设有左阀座中心孔； 所 述左第一圆环槽通过径向设置的左阔座径向孔 与左阔座中心孔连通； 所述 左第一密封槽和左第二密封槽均设有左密封圈 ；

所述右阀座的圆周上设冇右第一圆环槽、 右第二圆环槽、 右第一密封 槽和右第二密封槽， 右阀座的中心线上设有右阀座中心孔； 所述右第一圆 环槽通过径向设置的右阀座径向孔与右阀座中 心孔连通； 所述右第一密封 槽和右第二密封槽内均设有右密封圈。

上述技术方案所述左锥阀芯的中心线上设冇连 通的左弹簧孔和左锥阀 芯孔， 左锥阀芯的右端设有一个径向圆环面的左台肩 ； 所述左台肩的径向 设有左台肩径向孔， 左台肩的右端具有一个左台肩锥面； 所述左台肩径向 孔与左锥阀芯孔连通； 所述左台肩锥面的角度小于锥台孔的角度；

所述右锥阀芯的中心线上设有连通的右弹簧孔 和右锥阀芯孔， 右锥阀 芯的右端设有一个径向圆环面的右台肩； 所述右台肩的径向设有右台肩径 向孔， 右台肩的右端具有一个右台肩锥面； 所述右台肩径向孔与右锥阔芯 孔连通； 所述右台肩锥面的角度小于锥台孔的角度。

上述技术方案所述近左油口 T处具有两个上下对称设置的左泄压斜孔; 所述近右油口 T处具有两个上下对称设置的右泄压斜孔。

采用上述技术方案后， 本发明具有以下积极的效果：

本发明可以应用在装载机动臂油缸， 挖掘机动臂、 斗杆油缸等， 活塞 向下运动的过程中， 可以限制活塞下落速度， 把活塞受到机构及物料重力 作用的势能利用起来， 实现能源再生利用。 附图说明

为了使本发明的内容更容易被清楚地理解， 下面根据具体实施例并结 合附图， 对本发明作进一步详细的说明， 其中

图 1为本发明的结构示意图；

图 2为本发明的阀芯的结构示意图；

图 3为本发明的左阀座的结构示意图；

图 4为本发明的左锥阀芯的结构示意图；

图 5为本发明的右阀座的结构示意图；

图 6为本发明的右锥阀芯的结构示意图；

图 7为本发明的结构原理图；

附图标号为： 端盖 1、 阀芯 2、 粗中心孔 2-1、 细中心孔 2-2、 锥台孔 2-3、 左进油节流槽 2-4、 右进油节流槽 2-5、 左节流槽 2 6、 左第一节流孔 2-7、 左第二节流孔 2-8、 左第三节流孔 2-9、 右节流槽 2-10、 右第一节流 孔 2-11、右第二节流孔 2-12、右第三节流孔 2-13、左单向阀 3、左阀座 3-1、 左第一圆环槽 3-1-1、 左第二圆环槽 3-1-2、 左第一密封槽 3-1 3、 左第二 密封槽 3- 1-4、左阀座中心孔 3-1-5、左阀座径向孔 3-1-6、左密封圈 3-1-7、 左锥阀芯 3-2、 左弹簧孔 3-2-1、 左锥阀芯孔 3-2 2、 左台肩 3-2-3、 左台 肩径向孔 3-2-4、左弹簧 3 3、右单向闽 4、右阀座 4-1、右第一圆环槽 4 1 1、 右第二圆环槽 4-1-2、 右第一密封槽 4-1-3、 右第二密封槽 4 1-4、 右阀座 中心孔 4-1-5、 右阔座径向孔 4-1-6、 右密封圈 4- 1-7、 右锥阔芯 4-2、 右 弹簧孔 4-2-1、 右锥阀芯孔 4-2-2、 右台肩 4 2-3、 右台肩径向孔 4_2-4、 右弹簧 4-3、 弹簧 5、 弹簧座 6、 左泄压斜孔 7、 右泄压斜孔 8。 具体实施方式

(实施例 1 )

见图 1， 一种能源再生利用的液压控制主阔， 具有端盖 1、 阀芯 2、 左 单向阀 3和右单向阀 4 ; 阀芯 2的两端均设有一个端盖 1， 阀芯 2上具有左 油口 T、 油口 Α、 油口 I/L、 油口 I/M、 油口 I/R、 油口 B、 右油口 T和油口 Ρ; 端盖 1与阀芯 2之间均设有弹簧 5和弹簧座 6 ; 阀芯 2的左右两端分别 嵌有左单向阀 3和右单向阀 4 ; 左单向阀 3由左阀座 3-1、 左锥阀芯 3-2和 左弹簧 3-3组成；左锥阀芯 3-2的锥面通过左弹簧 3-3的作用紧贴在阀芯 2 的左锥面上； 右单向阔 4由右阀座 4-1、 右锥阔芯 4-2和右弹簧 4-3组成； 右锥闽芯 4-2的锥面通过右弹簧 4-3的作用紧贴在阔芯 2的右锥面上。 近 左油口 Τ处具有两个上下对称设置的左泄压斜孔 7 ;近右油口 Τ处具有两个 _ 下对称设置的右泄压斜孔 8 ;

见图 2， 闽芯 2的中心线上具有左右对称设置的粗中心孔 2-1 ; 左右两 粗中心孔 2-1之间通过细中心孔 2-2连通， 粗中心孔 2-1与细中心孔 2-2 的交接处具有锥台孔 2-3;油口 Ρ和油口 Ι/Μ之间设有左进油节流槽 2-4和 右进油节流槽 2-5 ; 油口 Α和油口 I/L之间设有左节流槽 2-6; 左油口 T和 油口 I/L之间设有由左第一节流孔 2-7、左第二节流孔 2-8和左第三节流孔 2-9组成的左回油孔组； 左第二节流孔 2- 8与油口 A相通； 油口 B与油口 I/R之间设有右节流槽 2-10; 右油口 T和油口 I/R之间设有右第一节流孔

2- 1 1、 右第二节流孔 2-12和右第三节流孔 2-13组成的右回油孔组； 右第 二节流孔 2-12和右第三节流孔 2-13均与油口 B相通。

见图 3， 左阀座 3-1的圆周上设有左第一圆环槽 3-1-1、 左第二圆环槽

3- 1-2、 左第一密封槽 3-1 3和左第二密封槽 3 1 4， 左阀座 3-1 的中心线 上设有左阀座中心孔 3-1-5;左第一圆环槽 3 1 1通过径向设置的两个左阀 座径向孔 3-1-6与左闽座中心孔 3-1-5连通； 左第一密封槽 3-1-3和左第 二密封槽 3-1-4内均设有密封圈 3-1-7 ;

见图 5， 右闽座 4-1的圆周上设有右第一圆环槽 4-1-1、 右第二圆环槽

4- 1-2、 右第一密封槽 4-1 3和右第二密封槽 4-1 4， 右阔座 4-1的中心线 上设有右阀座中心孔 4-1-5 ;右第一圆环槽 4-1-1通过径向设置的一个右阀 座径向孔 4-1-6与右阀座中心孔 4-1-5连通； 右第一密封槽 4-1-3和右第 二密封槽 4-1-4内均设有密封圈 4-1-7。

见图 4，左锥阀芯 3-2的中心线上设有连通的左弹簧孔 3-2-1和左锥阀 芯孔 3-2-2， 左锥阀芯 3- 2的右端设有一个径向圆环面的左台肩 3-2- 3 ; 左 台肩 3-2-3的径向设有一左台肩径向孔 3-2-4，左台肩 3-2-3的右端具有一 个左台肩锥面； 左台肩径向孔 3- 2- 4与左锥阀芯孔 3-2- 2连通； 左台肩锥 面的角度小于锥台孔的角度；

见图 6，右锥阀芯 4-2的中心线上设有连通的右弹簧孔 4-2-1和右锥阀 芯孔 4-2-2， 右锥阀芯 4 2的右端设有一个径向圆环面的右台肩 4- 2-3 ; 右 台肩 4-2-3的径向设有两个右台肩径向孔 4-2-4，右台肩 4-2-3的右端具有 一个右台肩锥面； 右台肩径向孔 4-2-4与右锥阀芯孔 4-2-2连通； 右台肩 锥面的角度小于锥台孔的角度。

阀心 2内两侧各安装左单向阔 3和右单向阀 4后，两个左密封圈 3-1-7 分别把左第一圆环槽 3-1 -1 和左第二圆环槽 3- 1-2 隔绝、 左第二圆环槽 3-1-2和左节流槽 2-6隔绝;两个右密封圈 4-1 -7分别把右第一圆环槽 4_ 1-1 和右第二圆环槽 4-1-2隔绝、 右第二圆环槽 4- 1-2和右节流槽 2-10隔绝； 左第三节流孔 2-9与阀体的正重叠量为 L2， 左泄压斜孔 7与阀体的正重叠 量为 L1 ; 左第三节流孔 2-9， 左节流槽 2-6， 左锥阀芯孔 3- 2- 2, 左台肩径 向孔 3-2-4， 左阀座中心孔 3- 1 -5,两左阀座径向孔 3-1-6,左泄压斜孔 7通 成 -通道； 右第一节流孔 2- 1 1， 右节流槽 2- 10， 右台肩径向孔 4-2-4， 右 锥阀芯孔 4-2-2， 右阀座中心孔 4-1-5，右阀座径向孔 4-1 6,右泄压斜孔 8 也通成一通道。

本发明的工作原理为：

阀芯 2换向到 L位吋： 工作原理如下： 油口 P通过进油节流槽 2-4， 流 到油口 I/L处， 再经过节流槽 2-6流入油口 A， 同时一部分油液可通过左第 三节流孔 2-9,从油口 I/L处流入到左节流槽 2-6处， 油液由左台肩径向孔 3-2-4连通左锥阀芯孔 3-2-2， 左阀座中心孔 3-1-5， 左阀座径向孔 3-1 - 6， 左第一圆环槽 3-1-1， 左泄压斜孔 7，并被封堵住， 油口 工 /L处到左泄压斜 孔 7压力大小相等， 山于左锥阀芯 3-2圆截面 r3比圆环面 r l大得多， 所 以左锥阀芯 3 2上的锥面被紧紧推向并紧贴在阀芯 2 的锥面上， 从油口 P 可靠地作用到油缸无杆腔上， 推到油缸活塞向上运动； 油缸活塞杆腔的油 液回流到油口 B， 流入右第二节流孔 2-12， 右第一圆环槽 4 1-1 ,通过右第 三节流孔 2-13流到油口 T,另一部分油液可通过右第一节流孔 2-11从油口 B流到右节流槽 2-10， 右台肩径向孔 4- 2 4, 右锥阀芯孔 4-2-2， 右阀座中 心孔 4-卜 5，最后通过右泄压斜孔 8流到油口 T， 这一过程， 右锥阀芯 4-2 上的锥面紧贴在阀芯 2的锥面上。

阁芯 2换向到 R位时：油口 Ρ通过右进油节流槽 2-5 ,流到油口 I/R处， 再经过右节流槽 2-10流入油口 Β， 同时一部分油液可通过右第一节流孔 2-11 ，从油口 I/R处流入到右节流槽 2-10处， 油液再由两右台肩径向孔 4-2-4连通右锥阀芯孔 4-2-2， 右阀座中心孔 4 1-5， 右阀座径向孔 4-1-6, 右第二圆环槽 4-1-2， 右泄压斜孔 8,最后流到油箱， 由于两右台肩径向孔 4-2- 面积比右阀座径向孔 4-1-6大，这一部分的油液基本只在右阀座径向 孔 4-1- 6的前端产生相同的压力， 由于作用在右锥阀芯 4-2的圆截面 r4， 作用在右锥阀芯 4-2的圆环面 r2上的液压力方向及右弹簧 4-3都是把右锥 阀芯 4-2上的锥面 P2紧紧推向并紧贴在阀芯 2的锥面 P4上。 使油口 P的 油液只作用到油缸活塞杆杆腔上， 推动油缸活塞向下运动；

油缸活塞腔的油液回流到 A油口， 流入左第二节流孔 2-8， 左第二圆环 槽 3- 1-2,通过左第一节流孔 2-7流到油口 T， 通过限制左第一节流孔 2 - 7 过流面积，使回油在左第一节流孔 2-7产生一个背压 p L，防止活塞失速下落， 同时另一部分油液可通过左节流槽 2-6从油口 A处流到左节流槽 2 6，右阀 座径向孔 4-1-6, 右台肩径向孔 4-2-4， 左阀座中心孔 3-1 5, 左第一圆环 槽 3-1-1最后通过右泄压斜孔 8流到油口 T， 这一过程， 由于右台肩径向孔 4-2-4面积比较小， 使回油在右台肩径向孔 4-2-4产生一个背压 ρ2，通过右 台肩径向孔 4-2-4的油液也比较小，而此后的左锥阀芯孔 3-2-2， 左阀座中 心孔 3 1-5， 左第一圆环槽 3-1-1最后通过右泄压斜孔 8面积都比右台肩径 向孔 4-2-4， 油液基本可以零压力流回油口 Τ， 这样， 作用在左锥阀芯 3-2 上圆环面 rl在 ρ2的作用下， 便可以克服左弹簧 3 3， 使左锥阀芯 3-2上的 锥面 Ρ2分离阀芯 2的锥面 Pl， 左节流槽 2-6的油液便可以以 pi的压力流 向细中心孔 2-2， (C4 ? ) pi作用在右锥阔芯 4-2左端面上克服右弹簧 4-3 使右锥阀芯 4 2上的锥面 P4分离阀芯 2上的锥面 P3，细中心孔 2-2中的油 液也就可以通过右节流槽 2-10， 右第一节流孔 2-11， 最终流入到油口 B, 与油口 P 的油液 -起推动活塞向下运动， 实现了能源再生， 减小了发动机 功率。 当下降速度比较慢时， pi便不可以推动右锥阀芯 4-2左端面上克服 右弹簧 4-3使右锥阀芯 4- 2上的锥面 P4分离阀芯 2上的锥面 P3，不影响油 缸的微动动作。

以上所述的具体实施例， 对本发明的目的、 技术方案和有益效果进行 了进一步详细说明， 所应理解的是， 以上所述仅为本发明的具体实施例而 己， 并不用于限制本发明， 凡在本发明的精神和原则之内， 所做的任何修 改、 等同替换、 改进等， 均应包含在本发明的保护范围之内。