一种涉及生产氢氰酸衍生物的方法，是指焦炉 煤气综合利用生产氢氰 酸衍生物的环保清洁工艺方法，尤其是利用焦 炉煤气通过变压吸附等分离 手段分离得到甲垸气生产氢氰酸衍生物的环保 清洁工艺方法；充分考虑到 焦炉煤气分离得到的氢、一氧化碳等的资源化 综合利用与生产氢氰酸衍生 物工艺过程的环保性， 属资源综合利用的环保清洁生产方法。 背景技术

焦炉煤气是在焦炭生产过程中产生的煤气， 其热值约为天然气的一 半， 主要成分为氢气 （约 55〜60%) 、 甲垸 （约 23〜27%) 、 CO (约 5〜8%) 、 CmHn (约 2〜4%) 、 C0 ₂ (约 1. 5〜3%) 、 N ₂ (约 3〜7%) 、 0 ₂ (约 0. 3〜0. 8%)等。 我国年产焦炭约 4亿吨， 可副产焦炉煤气约 1700亿 Nm ³ ， 除去炼焦自用部分 外， 尚有约 70CT800亿 Nm ³ 富余焦炉煤气需寻求其他用途， 但据估计目前至 少有 1/3以上的富余焦炉煤气未能加以利用， 通过火炬焚烧后放散至大气 中， 既浪费了大量的宝贵资源又严重污染了环境。 焦炉煤气中含有大量的 氢、 甲垸和一氧化碳， 都是合成化学品的宝贵原料， 如将火炬焚烧排放的 焦炉煤气加以利用可以生产天然气约 80亿 Nm ³ 。 就建设单位而言， 若具备 100万吨 /年焦炭生产能力， 每年将产生富余焦炉煤气约 2. 0亿 Nm ³ ， 如火炬 焚烧后排入大气将造成大量能源的浪费。

焦炉煤气传统的利用方法是经过脱焦油、 萘、 苯和 S后作为民用燃 料气或发电， 这样非但将宝贵的化工原料烧掉浪费了， 而且还有 co ₂ 、 so ₂ 和 NOn产生， 依然污染环境。 现阶段相关焦化企业拟建将焦炉煤气经净化 处理用于合成甲醇与氨装置， 再进一歩用于下游产品生产， 使副产的焦炉 煤气发挥经济效益， 减少排放污染； 但由于焦炉煤气经净化处理用于合成 甲醇与氨的装置投资比较大， 合成氨和合成甲醇的附加值也不高， 下游产 品的应用领域狭窄且附加值有限，投资效益不 明显，所以建设力度也不大。

我国能源资源状况特征是： 富煤、 缺油、 少气。 天然气是清洁能源， 天然气指标受国家严格控制， 以天然气为原料的化工项目尤其是精细化工 项目受到了极大的制约。所以， 我们提出对焦炉煤气综合利用发展精细化 工， 用于合成氢氰酸衍生物及其下游产品， 实现资源充分综合利用， 开拓 焦炉煤气综合利用新领域。 发明内容

针对焦炉煤气应用现状，我们提出一种焦炉煤 气综合利用生产氢氰酸 衍生物的环保清洁工艺方法，尤其是利用焦炉 煤气通过变压吸附等分离手 段分离得到甲垸气生产氢氰酸衍生物的环保清 洁工艺方法；充分考虑到焦 炉煤气分离得到的氢、一氧化碳等的资源化综 合利用， 既可以很好的实现 焦炉煤气的综合利用，又可以为发展天然气精 细化工开辟一个新的原料途 径， 实现了资源充分利用循环经济模式的环保清洁 工艺生产。

本发明的目的是提供一种焦炉煤气综合利用生 产氢氰酸衍生物的环 保清洁工艺方法，尤其是利用焦炉煤气通过变 压吸附等分离手段分离得到 甲垸气生产氢氰酸衍生物的环保清洁工艺方法 ；充分考虑到焦炉煤气分离 得到的氢、一氧化碳等的资源化综合利用与生 产氢氰酸衍生物工艺过程的 环保性；其特征是提供一种利用焦炉煤气通过 变压吸附等分离手段获得相 对浓缩的、 品质要求相对较低的甲垸气， 并利用这种品质要求相对较低的 甲垸气作为原料生产氢氰酸衍生物的环保清洁 工艺方法；将焦炉煤气通过 变压吸附等分离手段实现焦炉煤气中甲垸气、 一氧化碳、 氢气等的分离， 得到品质要求相对较低的甲垸气、 氢气、 一氧化碳和尾气； 这种甲垸气作 为生产氢氰酸衍生物的原料，可以残留有一定 成分比例的氢和一氧化碳等 成分； 这种品质要求相对较低甲垸气体直接用于本发 明提出的应用领域， 本发明提出采用甲垸氨氧化或氨化脱氢方法合 成氢氰酸气体混合物，氢氰 酸气体混合物与氢氧化钠水溶液吸收反应得到 氰化钠用于合成下游氢氰 酸衍生物、氢氰酸气体混合物脱氨后与甲醛或 其它醛类合成羟基乙腈或其 它氢氰酸衍生物用于合成下游氢氰酸衍生物、 氢氰酸气体混合物通过脱氨 后用水或其它溶剂吸收并提纯得到高纯液体氢 氰酸用于合成下游氢氰酸 衍生物；变压吸附得到的氢用于衍生物的氢化 或通过合成氨装置得到液氨 用于甲垸氨氧化生产氢氰酸，一氧化碳和尾气 用于合成甲醇并可进一歩氧 化得到甲醛用于吸收氢氰酸制备羟基乙腈。

本发明提供的利用焦化煤气生产氢氰酸衍生物 的环保清洁工艺方法， 其具体实施歩骤如下：

第一歩： 将焦炉煤气通过变压吸附等分离手段实现焦炉 煤气中甲垸 气、 一氧化碳、 氢气等的分离， 得到品质要求相对较低的甲垸气、 氢气、 一氧化碳和尾气。

焦炉煤气中主要含有氢、 甲垸、 一氧化碳、 二氧化碳、 氮、 氧、 乙垸 等气体，通过变压吸附装置及其它分离设备分 离分别得到氢气、一氧化碳、 甲垸气和尾气； 氢气用于合成氨， 一氧化碳和尾气用于合成甲醇进而氧化 得到甲醛， 甲垸气直接用于氨氧化或氨化脱氢合成氢氰酸 及其氢氰酸下游 衍生物， 实现了焦炉煤气的综合利用零排放的清洁生产 。

我们所需要的直接用于氨氧化或氨化脱氢合成 氢氰酸衍生物及其下 游衍生物的相对浓缩的甲垸气体的质量要求非 常宽松， 甲垸气中可以含有 一定量的氢气、一氧化碳、氮气和氧气及其它 气体；其中甲垸含量要求为：

^55. 0% (体积）、 氢气含量要求为： 10. 0% (体积）、 一氧化碳含量要求 为： 10. 5% (体积）。 这种甲垸气的纯度要求非常低下， 节约净化成本 80%或以上， 采用这种低纯度要求的甲垸气为原料生产氢氰 酸衍生物为焦 炉煤气的综合利用开辟了一条非常便利的途径 。

第二歩：焦炉煤气通过第一歩分离得到相对净 化的品质要求较低的甲 垸气直接用于甲垸氨氧化或氨化脱氢合成氢氰 酸再合成多种氢氰酸衍生 物；这种采用品质要求较低的甲垸气与常规天 然气氨氧化或氨化脱氢合成 氢氰酸的反应效果没有差异，只要按照氨氧化 合成氢氰酸反应混合气的成 分要求将甲垸气与氨、空气的量或氨化脱氢合 成氢氰酸反应混合气的成分 要求将甲垸气与氨的量采用自控调配就可以很 好地保证氨氧化或氨化脱 氢合成氢氰酸的反应效果；氨氧化或氨化脱氢 合成反应气与氢氧化钠水溶 液吸收反应得到高纯氰化钠并合成下游氢氰酸 衍生物、氨氧化或氨化脱氢 合成反应气脱氨后与甲醛或其它醛类合成羟基 乙腈或其它氢氰酸衍生物 并合成下游氢氰酸衍生物、氨氧化或氨化脱氢 合成反应气脱氨后用水或其 它溶剂吸收并提纯得到高纯液体氢氰酸并合成 下游氢氰酸衍生物。 甲垸氨氧化主反应方程式：

CH ₄ + NH ₃ + 3/20 ₂ ► HCN + 3¾0 甲垸氨化脱氢主反应方程式：

CH ₄ + NH ₃ ► HCN + 3¾ 本过程采用的氨， 可以是歩骤 1分离得到的氢为原料合成的氨。

1、 氢氧化钠水溶液吸收合成气中的氢氰酸， 生产得到液体氰化钠或 固体氰化钠， 用于生产氰化钠下游产品。

NaOH + HCN ► NaCN + ¾0 甲垸氨氧化或氨化脱氢合成反应气中的氢氰酸 与吸收液中的氢氧化 钠反应生成氰化钠， 反应得到的合成反应气中是含有游离氨的， 本吸收过 程是在合成反应气没有经过除氨工序直接进行 的氢氰酸的吸收过程，其游 离氨在吸收反应后存留在尾气中， 在尾气处理时再进行游离氨的回收利 用，通过氨分离回收装置处理得到可以直接用 于氨氧化或氨化脱氢合成反 应的原料氨， 实现了游离氨的回收利用与氰化钠的清洁生产 。

上述吸收反应得到了氰化钠水溶液，通过冷却 调配得到液体氰化钠产 品； 通过浓缩、 结晶、 离心、 干燥得到氰化钠固体产品， 结晶母液直接或 净化后套用到氢氧化钠吸收反应液中。

2、 甲醛水溶液或其它有机醛类吸收合成气中的氢 氰酸， 反应得到羟 基乙腈水溶液或其它氢氰酸衍生物， 用于生产多种氢氰酸衍生物下游产 p

CH ₂ 0 + HCN ► H0CH ₂ CN 甲垸气氨氧化或氨化脱氢合成氢氰酸的反应气 中含有一定量的游离 氨， 我们采用联合除氨的技术工艺实现氨的回收利 用， 实现清洁生产。 本过程采用的甲醛，可以是歩骤 1分离得到的一氧化碳和尾气综合利 用合成甲醇进而氧化得到的甲醛。

3、 用水或其它溶剂吸收合成气中的氢氰酸， 通过解析或精馏等方式 提纯得到液体氢氰酸， 液体氢氰酸用于合成氢氰酸衍生物及下游产品 。

甲垸气氨氧化或氨化脱氢合成氢氰酸的反应气 中含有一定量的游离 氨， 我们采用联合除氨的技术工艺实现氨的回收利 用， 实现清洁生产。

第三歩：通过氢氰酸吸收和游离氨回收后的尾 气再采用水或氢氧化钠 水溶液或甲醛水溶液净化吸收，尾气中残余的 氢氰酸得到净化同时收获少 量氢氰酸水溶液或氰化钠粗品水溶液或含羟基 乙腈的甲醛水溶液，净化后 的尾气用尾气锅炉焚烧。

NaOH + HCN ► NaCN + ¾0

CH ₂ 0 + HCN ► H0CH ₂ CN

虽然尾气体系中残余的游离氢氰酸的量非常有 限，但由于氢氰酸属剧 毒物质， 我们必须对尾气进行净化处理， 同时也可以收获少量的氢氰酸水 溶液或氰化钠粗品水溶液或含羟基乙腈的甲醛 水溶液；获得的氢氰酸水溶 液直接套用到氢氰酸吸收水中或液碱吸收液中 、获得的氰化钠粗品水溶液 直接套用到液碱吸收液中、获得的含羟基乙腈 的甲醛水溶液直接套用到甲 醛吸收液中， 净化处理后的尾气再送尾气焚烧锅炉焚烧。

通过如上三个歩骤，完成了本发明提供的焦炉 煤气综合利用生产氢氰 酸衍生物的环保清洁工艺方法。其歩骤过程是 ： 将焦炉煤气通过变压吸附 装置及其它分离设备进行分离得到甲垸气、 氢气、 一氧化碳及尾气； 氢气 用于氢氰酸衍生物的氢化或通过合成氨装置得 到液氨产品，一氧化碳和尾 气通过合成甲醇装置得到甲醇原料进而氧化得 到甲醛产品， 甲垸气直接用 于氨氧化或氨化脱氢合成氢氰酸继而用于合成 各种氢氰酸衍生物： 甲垸气 通过氨氧化或氨化脱氢合成氢氰酸合成气，合 成气与氢氧化钠水溶液吸收 反应得到氰化钠用于合成下游氢氰酸衍生物、 合成气通过脱氨后与甲醛或 其它有机醛类合成羟基乙腈或其它氢氰酸衍生 物用于合成下游氢氰酸衍 生物、合成气通过脱氨后用水或其它溶剂吸收 并解析提纯得到液体氢氰酸 用于合成下游氢氰酸衍生物，实现了焦炉煤气 资源化综合利用生产氢氰酸 衍生物精细化工产品的零排放的环保清洁生产 。

本发明提供的利用焦炉煤气生产氢氰酸衍生物 的环保清洁工艺方法， 适用于涉及所有焦炉煤气生产氢氰酸衍生物的 过程，所指焦炉煤气包括所 有形式的焦化过程产生各种组分的焦炉煤气； 本发明技术方法提供了可以 实现焦炉煤气资源化综合利用循环经济模式的 零排放的环保清洁生产工 艺方法。

本发明提供的技术工艺， 具有如下特征：

1、 本发明利用焦炉煤气生产氢氰酸衍生物， 为焦炉煤气提供了一条 资源化综合利用的有效途径，为焦炉煤气的综 合利用开辟了一条具有巨大 生命力的循环经济产业链； 可以获得非常良好的经济效益和社会效益； 本 发明将为节能减排、 保护地球做出巨大的贡献。

2、 本发明为天然气精细化工提供了一种新的原料 途径。 焦炉煤气的 产量非常巨大， 因此， 本发明的提出将为天然气精细化工的提供极其 丰富 的原料保障；综合利用焦炉煤气中的甲垸气通 过氨氧化或氨化脱氢生产氢 氰酸及其衍生物产业链的产业化价值具有非常 巨大的潜力。

3、 本发明提供的利用焦炉煤气生产氢氰酸衍生物 的环保清洁工艺方 法大大降低了甲垸原料气的纯化要求， 大幅度提高了纯化效率， 与现有纯 化要求相比较节约纯化成本 80 %以上； 本发明为焦炉煤气资源化综合利 用开辟了一条具有深远意义的实用的产业化方 案。

4、 采用焦炉煤气分离提纯得到的甲垸气， 是理想的氨氧化或氨化脱 氢合成氢氰酸的原料， 比普通天然气更具质量优势； 焦炉煤气中一般少含 有硫元素， 通过变压吸附分离得到的甲垸气也进一歩实现 了硫元素的分 离， 不需要象普通天然气那样再次进行脱硫过程， 在氨氧化或氨化脱氢合 成氢氰酸过程中， 采用的催化剂贵金属铂对硫元素是非常敏感的 ， 所以， 利用焦炉煤气分离出来的甲垸气采用氨氧化或 氨化脱氢合成氢氰酸工艺 生产氢氰酸及其衍生物可以延长催化剂的寿命 2-3倍，相应地可以实现连 续开车时间延长 2-3倍， 非常有效地提高设备利用率、 提高产品收率、 降 低能耗、 节约生产成本， 充分体现了本发明提供的工艺技术的实用性。 附图说明

说明书附图为本发明涉及到的焦炉煤气综合利 用生产氢氰酸衍生物 的环保清洁工艺方法流程示意图。 具体实施方式

下面通过实施例进行更详细地说明本发明，但 是本发明的范围不受实 施例的限制 （组份比例均指体积百分比例）。 实施例 1 : 焦炉煤气： 氢 57. 6%、 甲垸 27. 3%、 一氧化碳 5. 8%、 二氧 化碳 1. 4%、 氧 0. 4%、 氮 4. 1%、 水 1. 0%、 其它 2. 4%, 通过变压吸附和其 它辅助分离装置进行分离， 分别得到氢、 一氧化碳、 甲垸气和尾气； 氢用 于合成氨或衍生物的氢化、一氧化碳和尾气用 于合成甲醇进而氧化得到甲 醛、 甲垸气用于安氏法氨氧化合成氢氰酸。

利用上述焦炉煤气分离得到甲垸气按安氏法氨 氧化合成反应要求，以 计算量的氨和空气通过二次混合得到反应原料 气，反应原料气通过安氏法 氨氧化合成反应得到合成气， 合成气成份如下：

合成气在不经过除氨过程就直接由氢氧化钠水 溶液吸收反应得到高 纯氰化钠水溶液， 游离氨存留在尾气中； 氰化钠水溶液质量表如下：

通过冷却调配得到高纯液体氰化钠产品； 高纯氰化钠水溶液通过浓 、结晶、离心分离得到高纯固体氰化钠产品； 固体氰化钠产品质量如下: 外观 氰化钠 （％) co ₃ ² - NH ₃ ⁺ 其它 无色透明 99. 56 0. 078 0. 018 水、 微量杂质

尾气进行氨的回收， 采用磷酸或磷酸二氢铵作为吸收载体； 回收氨后 的尾气成份如下表：

磷酸二氢铵溶液吸收氨转化为磷酸氢铵溶液， 通过解析与氨的回收； 解析出来的磷酸二氢铵溶液循环用于氨的吸收 ，回收氨用于氨氧化原料实 现了氨的回收利用。

氨回收后的尾气再通过脱盐水吸收净化，尾气 中残余的氢氰酸得到净 化同时收获少量氢氰酸水溶液； 氢氰酸水溶液质量如下：

氢氰酸水溶液套用到氢氧化钠吸收液中； 净化尾气的组分如下表: 序号 组份名称 组份比例％ 序号 组份名称 组份比例％

1 HCN 0. 0058 6 N ₂ 80. 1536

2 NH ₃ 0. 0012 7 co ₂ 0. 7477

3 ¾0 4. 2440 8 CO 6. 9414 4 CH ₄ 0. 6828 9 ¾ 7. 0367

5 o ₂ 0. 0292 10 其它 0. 1576 净化后的尾气用尾气锅炉焚烧。 实施例 2: 同实施例 1， 利用上述焦炉煤气分离得到甲垸气通过安氏 法氨氧化合成反应得到合成气；反应合成气通 过联合除氨得到不含氨或含 痕量氨的反应合成气体；除氨后的合成气用甲 醛溶液吸收得到高纯羟基乙 腈水溶液， 用于合成高纯氢氰酸衍生物。 合成气组份如下表:

合成气通过初级除氨实现游离氨的回收利用后 得到初级除氨合成气， 初级除氨合成气的组份如下表：

磷酸二氢铵溶液吸收氨转化为磷酸氢铵溶液， 通过解析与氨的回收; 解析出来的磷酸二氢铵溶液循环用于氨的吸收 ， 回收氨用于氨氧化原料; 初级除氨实现了氨的回收利用。 初级除氨合成气再通过硫酸吸收精细除氨， 得到副产硫酸铵； 精细除 序号 组份名称 组份比例％ 序号 组份名称 组份比例％

1 HCN 9. 1552 6 N ₂ 62. 1552

2 NH ₃ 0. 0018 7 co ₂ 0. 5833

3 H ₂ 0 16. 6565 8 CO 5. 3648

4 CH ₄ 0. 5227 9 ¾ 5. 4148

5 o ₂ 0. 0231 10 其它 0. 1226

水溶液用于下游产品的生产； 尾气送尾

获得羟基乙腈水溶液的成份如下：

实施例 3 : 同实施例 2， 利用上述焦炉煤气分离得到甲垸气通过安氏 法氨氧化合成反应得到合成气；反应合成气通 过联合除氨得到不含氨或含 痕量氨的反应合成气体；除氨后的合成气用去 离子水吸收得到氢氰酸水溶 液， 再通过精制得到高纯液体氢氰酸， 高纯液体氢氰酸用于氢氰酸衍生物 的合成；吸收尾气送尾气焚烧装置焚烧。获得 高纯液体氢氰酸的质量如下:

实施例 4: 焦炉煤气： 氢 56. 8%、 甲垸 27. 7%、 一氧化碳 5. 6%、 二氧 化碳 1. 3%、 氧 0. 5%、 氮 4. 2%、 水 1. 3%、 其它 2. 6%, 通过变压吸附和其 它辅助分离装置进行分离， 分别得到氢、 一氧化碳、 甲垸气和尾气； 氢用 于合成氨或氢氰酸衍生物的氢化、一氧化碳和 尾气用于合成甲醇进而氧化 得到甲醛、 甲垸气用于安氏法氨氧化合成氢氰酸。 序号 组份名称 组份比例％ 序号 组份名称 组份比例％

1 CH ₄ 93. 480 6 co ₂ 0. 415

2 ¾ 3. 878 7 CO 0. 832

3 H ₂ 0 0. 113 8 Ar 0. 045

4 N ₂ 1. 012 9 其它 0. 122

5 o ₂ 0. 103 10 利用上述焦炉煤气分离得到甲垸气按安氏法氨 氧化合成反应要求，以 计算量的氨和空气通过二次混合得到反应原料 气，反应原料气通过安氏法 氨氧化合成反应得到合成气， 合成气成份如下：

合成气在不经过除氨过程就直接由氢氧化钠水 溶液吸收反应得到高 纯氰化钠水溶液， 游离氨存留在尾气中； 获得氰化钠水溶液质量如下：

通过冷却调配得到高纯液体氰化钠产品； 高纯氰化钠水溶液通过浓 缩、 结晶、 离心分离得到高纯固体氰化钠产品； 获得固体氰化钠产品质量 如下：

序号 组份名称 组份比例％ 序号 组份名称 组份比例％

1 HCN 0. 2241 6 N ₂ 60. 8726 2 NH ₃ 1. 6825 7 co ₂ 0. 5637

3 H ₂ 0 25. 5094 8 CO 5. 2732

4 CH ₄ 0. 5154 9 ¾ 5. 3359

5 o ₂ 0. 0221 10 其它 0. 0011 尾气进行氨的回收， 采用磷酸或磷酸二氢铵作为吸收载体； 回收氨后 的尾气成份如下表：

磷酸二氢铵溶液吸收氨转化为磷酸氢铵溶液， 通过解析与氨的回收； 解析出来的磷酸二氢铵溶液循环用于氨的吸收 ，回收氨用于氨氧化原料实 现了氨的回收利用。

氨回收后的尾气再通过脱盐水吸收净化，尾气 中残余的氢氰酸得到净 化同时收获少量氢氰酸水溶液； 氢氰酸水溶液成份如下：

氢氰酸水溶液套用到氢氧化钠吸收液中； 净化尾气的组分如下表:

净化后的尾气用尾气锅炉焚烧。

实施例 5: 同实施例 4， 利用上述焦炉煤气分离得到甲垸气通过安氏 法氨氧化合成反应得到合成气；反应合成气通 过联合除氨得到不含氨或含 痕量氨的反应合成气体；除氨后的合成气用甲 醛溶液吸收得到高纯羟基乙 腈水溶液， 用于合成高纯氢氰酸衍生物。

合成气组份如下表:

合成气通过初级除氨实现游离氨的回收利用后 得到初级除氨合成气， 初级除氨合成气的组份如下表：

磷酸二氢铵溶液吸收氨转化为磷酸氢铵溶液， 通过解析与氨的回收; 解析出来的磷酸二氢铵溶液循环用于氨的吸收 ， 回收氨用于氨氧化原料; 初级除氨实现了氨的回收利用。

初级除氨合成气再通过硫酸吸收精细除氨， 得到副产硫酸铵； 精细除 氨合成气的组分如下表：

序号 组份名称 组份比例％ 序号 组份名称 组份比例％

1 HCN 9. 1560 6 N ₂ 62. 1450

2 NH ₃ 0. 0012 7 co ₂ 0. 5844

3 ¾0 16. 6628 8 CO 5. 3672

4 CH ₄ 0. 5246 9 ¾ 5. 4131 5 o ₂ 0. 0232 10 其它 0. 1225

水溶液用于下游产品的生产； 尾气送尾

获得羟基乙腈水溶液的成份如下：

实施例 6: 同实施例 5， 利用上述焦炉煤气分离得到甲垸气通过安氏 法氨氧化合成反应得到合成气；反应合成气通 过联合除氨得到不含氨或含 痕量氨的反应合成气体；除氨后的合成气用去 离子水吸收得到氢氰酸水溶 液， 再通过精制得到高纯液体氢氰酸， 高纯液体氢氰酸用于氢氰酸衍生物 的合成；吸收尾气送尾气焚烧装置焚烧。获得 高纯液体氢氰酸的质量如下:

实施例 7 : 焦炉煤气： 氢 56. 9%、 甲垸 27. 8%、 一氧化碳 5. 9%、 二氧 化碳 1. 5%、 氧 0. 4%、 氮 4. 0%、 水 1. 1%、 其它 2. 4%, 通过变压吸附和其 它辅助分离装置进行分离， 分别得到氢、 一氧化碳、 甲垸气和尾气； 氢用 于合成氨或氢氰酸衍生物的氢化、一氧化碳和 尾气用于合成甲醇进而氧化 得到甲醛、 甲垸气用于安氏法氨氧化合成氢氰酸。 序号 组份名称 组份比例％ 序号 组份名称 组份比例％

1 CH ₄ 92. 956 6 co ₂ 0. 410

2 ¾ 4. 197 7 CO 0. 929 3 H ₂ 0 0. 108 8 Ar 0. 046

4 N ₂ 1. 108 9 其它 0. 136

5 o ₂ 0. 110 10 利用上述焦炉煤气分离得到甲垸气按安氏法氨 氧化合成反应要求，以 计算量的氨和空气通过二次混合得到反应原料 气，反应原料气通过安氏法 氨氧化合成反应得到合成气， 合成气成份如下：

合成气在不经过除氨过程就直接由氢氧化钠水 溶液吸收反应得到高 纯氰化钠水溶液， 游离氨存留在尾气中； 氰化钠水溶液质量如下：

通过冷却调配得到高纯液体氰化钠产品； 高纯氰化钠水溶液通过浓 、结晶、离心分离得到高纯固体氰化钠产品； 固体氰化钠产品质量如下:

尾气进行氨的回收， 采用磷酸或磷酸二氢铵作为吸收载体； 回收氨后 的尾气成份如下表： 序号 组份名称 组份比例％ 序号 组份名称 组份比例％

1 HCN 0. 2656 6 N ₂ 74. 7012

2 NH ₃ 0. 0670 7 co ₂ 0. 6914

3 H ₂ 0 10. 4451 8 CO 6. 4667

4 CH ₄ 0. 6342 9 ¾ 6. 5542

5 o ₂ 0. 0274 10 其它 0. 1472 磷酸二氢铵溶液吸收氨转化为磷酸氢铵溶液， 通过解析与氨的回收； 解析出来的磷酸二氢铵溶液循环用于氨的吸收 ，回收氨用于氨氧化原料实 现了氨的回收利用。氨回收后的尾气再通过脱 盐水吸收净化， 尾气中残余 的氢氰酸得到净化同时收获少量氢氰酸水溶液 ； 氢氰酸水溶液成份如下：

氢氰酸水溶液套用到氢氧化钠吸收液中； 净化尾气的组分如下表:

净化后的尾气用尾气锅炉焚烧。

实施例 8: 同实施例 7， 利用上述焦炉煤气分离得到的甲垸气通过安 氏法氨氧化合成反应得到合成气；反应合成气 通过联合除氨得到不含氨或 含痕量氨的反应合成气体；除氨后的合成气用 甲醛溶液吸收得到高纯羟基

5 o ₂ 0. 019 10 其它 0. 103 合成气通过初级除氨实现游离氨的回收利用后 得到初级除氨合成气， 初级除氨合成气的组份如下表：

磷酸二氢铵溶液吸收氨转化为磷酸氢铵溶液， 通过解析与氨的回收; 解析出来的磷酸二氢铵溶液循环用于氨的吸收 ， 回收氨用于氨氧化原料; 初级除氨实现了氨的回收利用。 初级除氨合成气再通过硫酸吸收精细除氨， 得到副产硫酸铵； 精细除 氨合成气的组分如下表：

精细除氨得到硫酸铵溶液，硫酸铵溶液经净化 处理并浓缩结晶得到硫 酸铵副产品。 精细除氨后的合成气用甲醛溶液吸收得到羟基 乙腈水溶液，羟基乙腈 水溶液用于下游产品的生产； 尾气送尾气焚烧装置焚烧。获得羟基乙腈水 溶液的成份如下：

羟基乙腈 （％) 游离甲醛 (%) 游离 CN— (%) 其它

45. 25 0. 09 0. 02 水、 微量杂质 实施例 9: 同实施例 8， 利用上述焦炉煤气分离得到的甲垸气通过安 氏法氨氧化合成反应得到合成气；反应合成气 通过联合除氨得到不含氨或 含痕量氨的反应合成气体；除氨后的合成气用 去离子水吸收得到氢氰酸水 溶液， 再通过精制得到高纯液体氢氰酸， 高纯液体氢氰酸用于氢氰酸衍生 物的合成； 吸收尾气送尾气焚烧装置焚烧。获得高纯液体 氢氰酸的质量如 下：

氢氰酸 （％) C0 ₃ ² — (%) NH ₃ ⁺ (%) 其它

99. 80 水、 微量杂质