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Title:
EQUALIZATION OF A THINNED DECORATIVE LAYER
Document Type and Number:
WIPO Patent Application WO/2011/083032
Kind Code:
A1
Abstract:
The invention relates to a method for producing a decorative part for use in vehicles, having a flexible decorative layer (1) and a stabilizing layer (10), wherein the method comprises the following steps: a) partially thinning out the flexible decorative layer (1) so that a thinned region is produced on a thinned face of the decorative layer (1), the thickness thereof being less than that the non-thinned region; b) applying the stabilizing layer (10) to the thinned face of the decorative layer (1) so that a bonding layer is produced from the decorative layer (1) and the stabilizing layer (10); and c) removing material from at least the stabilizing layer (10) on the composite layer produced.

Inventors:
SCHLEMMER CHRISTIAN (DE)
Application Number:
PCT/EP2010/070081
Publication Date:
July 14, 2011
Filing Date:
December 17, 2010
Export Citation:
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Assignee:
DRAEXLMAIER LISA GMBH (DE)
SCHLEMMER CHRISTIAN (DE)
International Classes:
B60R21/2165; B23K26/40; B26D3/08; C14B5/00
Domestic Patent References:
WO2009074238A12009-06-18
Foreign References:
EP1745989A12007-01-24
DE102005055553A12007-05-24
DE102007017602A12008-10-16
EP0586222A21994-03-09
EP1588906A12005-10-26
DE102007017602A12008-10-16
EP1745989A12007-01-24
Attorney, Agent or Firm:
SIEGERT, Georg et al. (DE)
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Claims:
Patentansprüche

1. Verfahren zur Herstellung eines Dekorteils zur

Verwendung in Fahrzeugen, mit einer flexiblen Dekorschicht (1) und einer Stabilisierungsschicht (10) , wobei das

Verfahren die folgenden Schritte umfasst:

a) teilweises Ausdünnen der flexiblen Dekorschicht (1) , so dass auf einer Ausdünnungsseite der Dekorschicht (1} ein ausgedünnter Bereich hergestellt wird, dessen Schichtdicke geringer als der eines nicht ausgedünnten Bereichs ist;

b) Aufbringen der Stabilisierungsschicht (10) auf der Ausdünnungsseite der Dekorschicht (1) , so dass eine

Verbundschicht aus Dekorschicht (1) und

Stabilisierungsschicht (10) hergestellt wird;

c) Abtragen von Material von zumindest der

Stabilisierungsschicht (10) an der hergestellten

Verbundschicht .

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Dekorschicht (1) aus Leder oder einem lederähnlichen Material besteht.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch

gekennzeichnet, dass die Stabilisierungsschicht (10) Textil oder Vlies umfasst.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Textil oder Vlies mit einem Polymermaterial beschichtet oder das Textil oder Vlies ganz oder teilweise in einem

Polymermaterial eingebettet ist.

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Schritt c) ein

Egalxsierungsschritt ist, bei dem Ungleichmäßigkeiten der Schichtdicke der Verbundschicht, die durch die Ausdünnung der Dekorschicht (1) hervorgerufen werden, ausgeglichen werden, so dass eine Verbundschicht mit im Wesentlichen konstanter Schichtdicke hergestellt wird.

6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausdünnung im Schritt a) mittels Schärfspalten, Schleifen oder Lasern durchgeführt wird.

7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Materialabtrag im Schritt c) mittels Schärfspalten oder Lasern durchgeführt wird.

8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Haftung der

Stabilisierungsschicht (10) an der Dekorschicht (1) mittels eines Klebers dazwischen verbessert wird.

9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Haftung der

Stabilisierungsschicht (10) an der Dekorschicht mittels einer in die Dekorschicht (1) eingebrachten Perforation und einer Hinterkrallung mit einem Kleber verbessert wird.

10. Verfahren zur Herstellung einer Airbagabdeckung, bei dem ein Dekorteil, das nach einem der vorhergehenden Ansprüche hergestellt wird, mit zumindest einem weiteren Element unter Druck verbunden wird, wobei die Stabilisierungsschicht (10) im Bereich des weiteren Elements vorgesehen ist.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass das weitere Element eine Airbagklappe und/oder ein

Schusskanalrahmen ist.

12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, dadurch

gekennzeichnet, dass die Verbindung des Dekorelements mit dem zumindest einen weiteren Element über Schweißen erfolgt.

Description:
Egalisierung einer ausgedünnten Dekorschicht

Technisches Gebiet

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur

Herstellung eines Dekorteils, insbesondere zur Verwendung in Fahrzeugen, mit einer flexiblen Dekorschicht, beispielsweise aus Leder, und einer Stabilisierungsschicht.

Hintergrund der Erfindung

Airbagabdeckungen zur Verwendung in einem Kraftfahrzeug werden üblicherweise im Bereich der Instrumententafel oder im Lenkrad sowie den Türen, Sitzen oder in Bereichen des

Dachhimmels des Kraftfahrzeugs verwendet und sollen zum einen eine ansprechende Optik aufweisen und zum anderen die

Entfaltung des Airbags im Auslösefall nicht behindern oder stören.

Insbesondere in Kraftfahrzeugen der gehobenen Mittelklasse und Oberklasse wird besonderer Wert darauf gelegt, dass die Funktion der Airbagabdeckung, nämlich das Aufreißen im

Auslösefall, keinen Einfluss auf die Optik der

Dekoroberfläche aufweist.

Die DE 10 2007 017 602 A1 beschreibt eine Airbagabdeckung, in der eine unsichtbarer Aufreißlinien angestrebt wird. Dazu wird die Dekorschicht, in dem besagten Dokument eine

Lederschicht, mit einer partiellen Schwächung zur Einleitung eines Risses und/oder dessen Ausbreitung entlang einer vorab definierten Strecke versehen. Die partielle Ausdünnung der Dekorschicht lässt die sichtbare Dekoroberfläche

unbearbeitet .

Dennoch ergeben sich durch die Ausdünnung Probleme, die sich auch auf die Optik von der Fahrgastseite aus durchschlagen können. Durch die Ausdünnung der Dekoroberfläche ist es möglich, dass die äußere Kontur im Querschnitt der

Dekorschicht die vorgesehene Designlage aufgrund des

entstandenen Hohlraums verlässt, was im ungünstigsten Fall für das Auge des Betrachters sichtbar wird.

Ein zweites Problem resultiert aus der Verbindung der

Dekoroberfläche mit Bauteilen der Airbagvorrichtung, wie beispielsweise Airbagklappe oder Schusskanalrahmen. Eine solche Verbindung erfolgt beispielsweise durch Schweißen oder Presskaschieren. Hierbei wird ein Druck auf den ausgedünnten Bereich ausgeübt. Insbesondere dann, wenn bei Verwendung von nicht ausgedünnter Dekorschicht mit gleichem Schweißaufnähme- oder Presskaschierwerkzeug gearbeitet wird, kann es bei ausgedünnter Dekorschicht zu mangelnder Haftung zwischen Schusskanalrahmen und I-Tafel-Träger kommen.

Die EP 1 745 989 AI beschreibt eine Airbagabdeckung mit unsichtbarer Airbagreißlinie , wobei die Airbagabdeckung eine Dekorschicht aus Leder, einen festen Träger und zwischen Träger und Dekorschicht eine weitere Schicht aufweist. Die weitere Schicht kann eine Schaumstoffschicht oder ein

Abstandsgewirke sein. Der ausgedünnte Bereich wird in diesem Dokument dadurch ausgeglichen, dass entweder der Träger oder die Schicht zwischen Träger und Lederschicht die Form der Ausdünnung nachempfindet. In beiden Fällen ist eine sehr hohe Bearbeitungsgenauigkeit erforderlich, um die Unsichtbarkeit der Ausdünnung auf der Sichtseite zu gewährleisten.

Insbesondere ist eine exakte relative Positionierung der Schichten und somit ein hoher Bearbeitungsaufwand

erforderlich.

Es hat sich außerdem gezeigt, dass in vielen Fällen der ausgedünnte Bereich zunächst unsichtbar ist, sich aber im Verlaufe der Zeit Aufrexßlinien oder Aussparungsbereiche abzeichnen. Der Grund hierfür liegt in der Beanspruchung der Materialien, beispielsweise durch Temperaturwechsel. Kurze Beschreibung der Erfindung

Eine Aufgabe der Erfindung besteht darin, ein Verfahren zur Herstellung eines Dekorteils mit einer rückseitig

ausgedünnten Dekorschicht bereitzustellen, wobei die

Ausdünnung von der Sichtseite unsichtbar ist und die

Herstellung des Dekorteils vereinfacht ist.

Die Aufgabe wird mit einem Verfahren nach Anspruch 1 gelöst.

Das Dekorteil umfasst eine flexible Dekorschicht,

beispielsweise aus Leder, und eine Stabilisierungsschicht, beispielsweise aus Textil oder Vlies. Zum definierten

Aufreißen der Dekorschicht wird die Dekorschicht teilweise ausgedünnt, so dass auf der Seite, die der Dekoroberfläche, d.h. der Sichtseite, gegenüberliegt, ein ausgedünnter Bereich hergestellt wird, dessen Schichtdicke geringer als der eines nicht ausgedünnten Bereichs ist. Der ausgedünnte Bereich wird auch als partielle Schwächung bezeichnet. In einem zweiten Schritt wird eine Stabilisierungsschicht auf der ausgedünnten Seite der Dekorschicht aufkaschiert , so dass eine

Verbundschicht aus Dekorschicht und Stabilisierungsschicht hergestellt wird. Der Verlauf der Kontur (im Querschnitt) der aufkaschierten Stabilisierungsschicht folgt dem Konturverlauf der flexiblen Dekorschicht. Insbesondere weist in diesem Stadium der Herstellung der Schichtverbünd aus Dekorschicht und Stabilisierungsschicht eine geringere Gesamtdicke im ausgedünnten Bereich als in den nicht ausgedünnten Bereichen auf. In einem weiteren Schritt wird Material auf der Seite der Verbundschicht abgetragen, die der Dekoroberfläche gegenüberliegt. Zumindest wird dabei Material von der

Stabilisierungsschicht abgetragen. Der Materialabtrag erfolgt vorzugsweise so, dass die Verbundschicht zumindest teilweise egalisiert wird. „Teilweises Egalisieren" bedeutet, dass die Verbundschicht nach dem Egalisierungsschritt eine

gleichmäßigere Dicke aufweist als vorher. Die auf diese Weise hergestellte Verbundschicht ist dazu geeignet, in weiteren Verfahrensschritten weiterverarbeitet zu werden. Die

hergestellte Verbundschicht bildet somit ein Halbzeug. Die Weiterverarbeitung ist möglich, ohne auf den ausgedünnten Bereich in besonderer Weise Rücksicht zu nehmen, d.h. die Verbundschicht ist wie eine einzige Lage aus nur einem

Material weiterverarbeitbar . Bei der Verwendung der

Verbundschicht als Teil einer Airbagabdeckung ist es ggf. ausreichend, den Schwächungsbereich lediglich an den Orten mit der Stabilisierungsschicht zu stabilisieren, auf die bei der Weiterverarbeitung der Verbundschicht Druck aufgebracht wird, beispielsweise an Orten, wo die Dekorschicht mit einer Airbagklappe oder einem Schusskanalrahmen verbunden wird. Die Stabilisierungsschicht ist vorzugsweise aus einem Material ausgebildet, das im Vergleich zur Dekorschicht beim Auslösen des Airbags einfacher einreißt. Somit wird die Funktionalität des ausgedünnten Bereichs als Bereich zur Rissbildung nicht oder nur wenig beeinträchtigt.

Vorzugsweise besteht die Dekorschicht aus Leder oder einem lederähnlichen Material, das in der Innenausstattung beim Fahrzeugbau eine große Rolle spielt. Ebenso denkbar ist aber auch eine Dekorschicht aus Planware (mit/ohne

Textil/Vliesbeschichtung) , Folie, Holz, Holzimitat,

Naturfaser, Textil, Papier, Cellulose oder Gemischen aus Naturfasern, ggf. auch mit Beimischungen von Cellulose und/oder Polymeren.

Vorzugsweise umfasst die Stabilisierungsschicht ein Textil oder Vlies. Die Stabilisierungsschicht soll gewährleisten, dass sich der ausgesparte Bereich auf der Seite der

Dekoroberfläche nicht abzeichnet und sich auch im Verlaufe der Zeit, d.h. mit Beanspruchung der Materialien nicht abzeichnen wird. Gleichzeitig soll die Materialauswahl vorzugsweise so erfolgen, dass die Funktionalität

(Aufreißverhalten bei Airbagauslösung) des ausgesparten

Bereichs nicht oder zumindest nur wenig beeinträchtigt wird. Somit eignen sich neben Textil und Vlies auch

Schaummaterialien, Gewirke, Polymere oder Verbundschichten dafür. Insbesondere seien mit einem Polymermaterial

beschichtete Textile oder Vliese, oder in ein Polymermaterial eingebettete Textile oder Vliese genannt. Auch Leder,

Spaltleder oder lederähnliche Materialien mit einer

geringeren Reißfestigkeit als das verwendete Dekor oder mit einer für den Airbagriss versehenen Vorschwächung können als Stabilisierungsschicht verwendet werden. Die

Stabilisierungsschicht kann dabei ein- oder mehrschichtig aufgebaut sein. Die Schichtung kann dabei auch aus

unterschiedlichen Schichtmaterialien bestehen.

Vorzugsweise erfolgt der Schritt des Materialabtrags am

Schichtverbund so, dass die Verbundschicht aus Dekorschicht und Stabilisierungsschicht im Wesentlichen eine konstante Schichtdicke aufweist. Eine solche nicht nur teilweise ausgeführte Egalisierung ist einfach und effizient

durchführbar. Außerdem lässt sich die im Wesentlichen

vollständig egalisierte Verbundschicht besonders einfach weiterverarbeiten. Zur Steuerung des Anpressdruckes bei Fügeoperationen wie Schweißen oder Kaschieren kann es sinnvoll sein, die Schichtdicken an gezielt zu variieren.

Vorzugsweise wird die Ausdünnung der Dekorschicht mittels Schärfspalten, Lasern oder Wasserstrahlen ausgeführt. Beim Schärfspalten wird die zu bearbeitende Schicht oder Lage über eine Schablone gelegt, die an definierten Stellen Erhebungen bzw. Senken aufweist. Ein üblicherweise zum Spalten

verwendetes Messer wird dann über die Lederhaut bewegt. An den Stellen, an denen die Schablone die Lederhaut über den Pfad des Messers hinaus hervorstehen lässt, werden teilweise oder vollständig Teile der Lederhaut abgeschnitten. Die abgeschnittenen Teile können dabei wie beim Schärfen in eine Vielzahl von Einzelteilen zerfallen oder wie beim Spalten zusammenhängend bleiben. Neben dem Schärfen und Schärfspalten lässt sich das Material auch durch Laserbearbeitung, Schleifen, Fräsen und/oder Polieren so bearbeiten, dass ein Aussparungsbereich hergestellt wird. Zum Schärfspalten bzw. Spalten ermöglicht eine scharfe Klinge in Form eines

Bandmessers ein exaktes Abtragsverhalten, das gleichmäßiger als beim Schleifen ist. Auf diese Weise entstehen kein Staub und kein Faserausriss .

Aus den obigen Gründen erfolgt auch der Materialabtrag vorzugsweise mittels Lasern oder Schärfspalten. Allerdings erfolgt, im Gegensatz zur Herstellung des

Aussparungsbereichs, der Materialabtrag im betreffenden

Verfahrensschritt am Materialverbund aus Dekorschicht und Stabilisierungsschicht. In der Vergangenheit war insbesondere das Schärfspalten an Verbundschichten dieser Art

problematisch, da es zu einem Ablösen bzw. einer Trennung der die Verbundschicht bildenden Schichten kommen konnte. Somit werden vorzugsweise Maßnahmen ergriffen, welche die Haftung der Stabilisierungsschicht an der Dekorschicht verbessern. Dazu kann beispielsweise ein starker Kleber zwischen den beiden Schichten vorgesehen sein. Zusätzlich dazu weist die Dekorschicht vorzugsweise eine auf der Rückseite der

Dekorschicht eingebrachte Perforation auf, die für eine Hinterkrallung mit dem Kleber geeignet ist. Unter Perforation ist hier eine Mehrzahl von Öffnungen zu verstehen, die auf der Rückseite eingebracht sind und die Dekorschicht

vorzugsweise nicht vollständig durchlaufen. Alternativ kann auch ein linienförmiger Graben vorgesehen sein, in den zusätzlich Perforationen eingebracht werden.

Folgende Verfahrens- und Produktparameter haben sich für den Materialabtrag an der Verbundschicht als geeignet

herausgestellt; sie sind beispielhaft: Textilien für die Stabilisierungsschicht mit Grammaturen von 28 gv, 50 gv, 75 gv, 190 gv bis zu einer Dicke von 0,1 mm; reines Polyester (PET) oder PET-Gemische ; Gewebedicke von 0,2 bis 1,0 mm, bei Vliesen ist das Maß ca. 0,1 bis 0 , 5 mm höher, da diese stärker komprimierbar sind; Haftungswerte zwischen Textil und Leder (als Dekorschicht) bei ca. 40 bis 50 N/5 cm bei

Raumtemperatur; optimaler sind 100 N/5 cm bei 85°C.

Ferner ist auch eine Plasmabehandlung der perforierten

Dekorschicht zur Haftverbesserung möglich.

Die Erfindung betrifft ebenfalls ein Verfahren zur

Herstellung einer Airbagabdeckung, bei dem ein Dekorteil, das wie oben beschrieben hergestellt wird, mit zumindest einem weiteren Element unter Druck verbunden wird. Die

Stabilisierungsschicht ist hierbei im Bereich des weiteren Elements vorgesehen. Das weitere Element kann beispielsweise eine Airbagklappe und/oder ein Schusskanalrahmen sein. Die Verbindung des Dekorelements mit dem zumindest einen weiteren Element kann über Schweißen erfolgen. Hierbei ist nicht erforderlich, dass das Dekorelement mit dem weiteren Element direkt in Kontakt steht. Weitere Schichten und/oder

Trägerelemente können dazwischen vorgesehen sein.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Fig. 1 zeigt eine Verbundschicht aus einer Dekorschicht mit Aussparungsbereich und einer

Stabilisierungsschicht vor dem

Egalisierungsschritt .

Fig. 2 zeigt die in Fig. 1 dargestellte Verbundsch

nach dem Egalisierungsschritt.

Fig. 3 zeigt den Querschnitt einer Airbagabdeckung mit

Airbagklappe, Schusskanalrahmen und einem Dekorelement mit Stabilisierungsschicht und

Dekorschicht .

Fig. 4 zeigt verschiedene Offnungsquerschnitte einer

Perforation zur Verbesserung der Haftung zwischen Dekorschicht und Stabilisierungsschicht. Fig. 5 betrifft ebenfalls die Verbesserung der Haftung zwischen Dekorschicht und Stabilisierungsschicht.

Fig. 6 zeigt eine Stabilisierungsschicht mit konturierter

Schärfspaltung.

Wege zur Ausführung der Erfindung

Fig. 1 zeigt eine Verbundschicht aus einer Dekorschicht 1 und einer Stabilisierungsschicht 10. Die Dekorschicht 1 weist einen ausgesparten Bereich 2 auf, der durch Schärfspalten, Lasern oder ein anderes geeignetes Verfahren ausgebildet wird. Die Dicke der Dekorschicht 1 ist im ausgesparten

Bereich 2 kleiner als die Dicke der Dekorschicht 1 in den unbearbeiteten Abschnitten 3. Auf die Unterseite der

Dekorschicht 1, d.h. auf die der Dekoroberfläche bzw.

Sichtseite gegenüberliegenden Seite, ist in der Fig. 1 bereits ein Textil oder Vlies als Stabilisierungsschicht 10 aufkaschiert . Das Textil oder Vlies kann mit einem Polymer beschichtet sein oder in einem Polymer teilweise oder

vollständig eingebettet sein, um die Spalteigenschaften des Verbunds zu verbessern.

Die Stabilisierungsschicht 10 kann durch Verkleben mit der Dekorschicht 1 verbunden werden. Ferner ist ein Aufsprühen, Aufgießen der Stabilisierungsschicht 10 oder ein Ausbilden des Verbunds durch Befüllen denkbar. Der egalisierte

Dekorverbund bildet vorzugsweise ein Halbzeug, das als

Zwischenprodukt zur Weiterverarbeitung, beispielsweise für eine Airbagabdeckung, vorgesehen ist.

Um den Niveauunterschied auf der Rückseite des Dekorverbunds aus Dekorschicht 1 und Stabilisierungsschicht 10

auszugleichen, wird der Verbund auf seiner Rückseite

egalisiert. Das Ergebnis einer vollständigen Egalisierung ist in Fig. 2 gezeigt, in der die Schichtdicke der Verbundschicht konstant ist. Somit lässt sich der Dekorverbund wie eine als Lage ausgebildete Dekorschicht 1 weiterverarbeiten. Ferner wird auf diese Weise sichergestellt, dass sich später keine Merkmale der partiellen Schwächung der Dekorschicht 1 auf der Dekorseite, d. h. in den Figuren 1 und 2 oben, abzeichnet. Der Materialabtrag in diesem Egalisierungsschritt kann durch Schärfspalten, Spalten, Fräsen, Schleifen, Lasern usw.

erfolgen. Wie es oben ausgeführt ist, muss keine vollständige Egalisierung stattfinden; es ist sogar denkbar, dass je nach Einsatzzweck bestimmte Konturen beim Egalisierungsschritt nachgebildet werden, um beispielsweise eine Trägerform zu berücksichtigen, auf die der Dekorverbund aufgebracht wird. Wichtig ist, dass die Egalisierung bzw. der Materialabtrag auf der der Sichtseite abgewandten Seite am bereits

hergestellten Verbund stattfindet.

Wie es in Fig. 6 gezeigt ist, kann die Schärfspaltung

konturiert erfolgen. Die durchgezogene Linie S2 zeigt eine konturierte SchärfSpaltung am Dekorverbund mit

Stabilisierungsschicht 10 und Dekorschicht 1 an. Die

gestrichelte Linie S3 zeigt eine planare SchärfSpaltung an. Je nach Kompressionsfähigkeit und Einstellungshöhe des gewünschten Anpressdrucks beim Fügen bewegt sich die

Schärfspaltungslinie S2 und S3 der Stabilisierungsschicht nach oben und unten. Mit der Konturierung lässt sich somit der Anpressdruck beim Fügen, Schweißen oder anderen

Verarbeitungsschritten des Halbzeugs einstellen und - auch lokal - steuern.

Fig. 3 zeigt einen Anwendungsfall des Dekorverbunds aus Stabilisierungsschicht 10 und Dekorschicht 1 für eine

Airbagabdeckung, wobei die Stabilisierungsschicht 10

strukturiert ist. Die Stabilisierungsschicht kann aber auch wie in Fig. 1 unstrukturiert ausgeführt sein. Darüber hinaus ist es möglich, die Stabilisierungsschicht 10 im Bereich der Airbagklappe und/oder des Schusskanals und auch darüber hinaus mit gleich bleibender oder stetig abnehmender

Wandstärke auszudünnen, um eine steuerbare Größe zu haben, um den Anpressdruck auf die Materialien bei den Fügeoperationen Schweißen und Kaschieren zu beeinflussen. Der ausgesparte Bereich 2 in Fig. 3 weist hier nur teilweise eine

Stabilisierungsschicht 10 auf und zwar an den Stellen, wo während der Herstellung der Airbagabdeckung ein Druck auf die Dekorschicht 1 ausgeübt wird. Im vorliegenden Fall

entsprechen diese Stellen der Anbringungsposition eines Schusskanalrahmens 20 und einer Airbagklappe 21. Die

Airbagklappe 21 weist eine Aussparung 22 zur definierten Bruchbildung der Airbagklappe 21 auf. Weitere Schichten 30 und 40 können aus Gründen der Haptik und/oder Stabilisierung vorgesehen sein. Im vorliegenden Fall ist die Schicht 40 ein formstabiler Träger, an dem die Airbagklappe 21 angeschweißt ist, und die Schicht 30 ist eine Haptikschicht .

Selbstverständlich können die Stabilisierungsschicht 10, die Haptikschicht 30 und/oder der formstabile Träger 40 ebenfalls Schwächungsbereiche zum definierten Aufreißen aufweisen.

Wie es oben ausgeführt ist, findet der Materialabtrag beim Egalisierungsschritt am Dekorverbund statt. Dazu kann eine Haftungsoptimierung der beiden die Verbundschicht bildenden Schichten notwendig sein. Fig. 4 zeigt dazu verschiedene Öffnungsformen, die in die Dekorschicht 1 eingebracht sein können. Durch diese eine Perforation bildenden Öffnungen wird die Bindungsoberfläche vergrößert und ein zwischen

Dekorschicht 1 und Stabilisierungsschicht 10 vorgesehener Kleber 50 (vgl. Fig. 5) kann in die Öffnungen der Perforation eindringen und die Bindung durch „Hinterkrallen" verbessern. Die zur Verbesserung der Haftung vorgesehene Perforation kann geometrisch gleiche Öffnungen oder unterschiedliche Öffnungen umfassen. Vorzugsweise durchlaufen diese Öffnungen die

Dekorschicht 1 nicht vollständig. Ein beispielhafter

Dekorverbund mit verbesserter Haftung zwischen Dekorschicht 1 und Stabilisierungsschicht 10 ist in Fig. 5 gezeigt. Neben der Dekorschicht 1, der Stabilisierungsschicht 10 und dem dazwischen vorgesehenen Kleber 50 sind eine weitere

Klebschicht 50' auf der Rückseite des Verbunds aus

Dekorschicht 1 und Stabilisierungsschicht 10 und

ein Haptikmaterial 30, z. B. ein Abstandsgewirke, vorgesehen. Hierbei können Öffnungen auch an der oberen Lage des

Abstandsgewirkes vorgesehen sein, damit Klebemasse zur

Verkrallung eindringen kann. Diese Öffnungen können durch Vermaschung oder nachträglich eingebrachte Laserperforierung hergestellt werden.