B E S C H R E I B U N G

Rapportgenaues Zuschneiden

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum rapportgenauen Ausschneiden von Zuschnitteilen aus einer ein Muster mit einem Musterrapport aufweisenden Materialbahn mittels einer eine Außenkontur der Zuschnitteile speichernden und eine Verschiebung der Relativlage der Außenkonturen zum Muster erlaubenden Steuerungseinrichtung, durch welche ein Schneidaggregat ansteuerbar ist.

Aus dem Stand der Technik ist es bekannt, Zuschnitteile dadurch rapportgenau zu schneiden, daß deren Lage bei¬ spielsweise mit einer Projektionseinrichtung auf die mit einem Muster versehene ausgelegte Materialbahn projiziert wird und dann die Lage jedes einzelnen Zuschnitteiis so lange hin- und hergeschoben wird, bis dieses relativ zum Muster in der gewünschten Position ausgerichtet ist.

Dies hat zur Folge, daß jedes Zuschnitteil einzeln relativ zum Muster ausgerichtet werden muß und daß es nicht mehr möglich ist, die Zuschnitteile in hinsichtlich des ent¬ stehenden Verschnitts optimierter Lage relativ zueinander anzuordnen.

Erst nach einem derartigen, wenig optimierten Anordnen der Zuschnitteile relativ zueinander kann die Lage der in einem Steuerungsrechner für das Schneidaggregat abge¬ speicherten Zuschnitteile entsprechend deren jeweiliger Ausrichtung erfaßt und eingegeben werden, so daß letztlich dann abschließend das Zuschneiden der Zuschnitteile in rapportgenauer Lage erfolgen kann.

Das bekannte Verfahren hat somit neben dem bereits genannten Nachteil den weiteren Nachteil, daß es äußerst umständlich und zeitraubend ist.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Ver¬ fahren der gattungsgemäßen Art derart zu verbessern, daß es möglichst einfach, zeitsparend und unter möglichst geringem Verschnitt durchführbar ist.

Die Aufgabe wird bei einem Verfahren der eingangs be¬ schriebenen Art erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Zuschnitteile in definierter Relativlage in einem opti¬ mierten Schnittbild angeordnet werden, daß das Schnittbild durch in vorgegebenen Kontrollabständen angeordnete Referenzteile in zwischen diesen liegenden Unterabschnitte unterteilt wird, daß die rapportgenaue Lage einer Außen¬ kontur des ersten Referenzteils ermittelt wird, daß nach dem Ausschneiden des auf das erste Referenzteil folgenden Unterabschnitts die rapportgenaue Lage der Außenkontur des nächstfolgenden Referenzteils ermittelt und mit derjenigen des ersten Referenzteils verglichen wird, daß eine Lage¬ differenz zwischen den rapportgenauen Lagen der Außen¬ konturen der Referenzteile ermittelt und als Korrektur¬ größe der Steuerungseinrichtung übermittelt wird und daß der nächstfolgende Unterabschnitt unter Berücksichtigung der Korrekturgröße ausgeschnitten wird.

Der Kern der Erfindung ist somit darin zu sehen, daß sämt¬ liche Zuschnitteile in schnittoptimierter Lage im Schnitt¬ bild angeordnet werden können und daß von Unterabschnitt zu Unterabschnitt eine Korrektur der Lagen der Zuschnitt¬ teile dann erfolgt, wenn sich beim Vergleich der Referenz¬ teile ergibt, daß ein Rapportversatz vorliegt.

Dieses erfindungsgemäße Verfahren bietet somit die Mög¬ lichkeit, materialsparender und auch schneller mit aus¬ reichender Rapportgenauigkeit zuzuschneiden. Die Rapport¬ genauigkeit läßt sich je nach der Anfälligkeit der Zu¬ schnitteile für einen Rapportversatz dadurch festlegen, in welchen Kontrollabständen Referenzteile angeordnet werden, um den Rapportversatz zu überprüfen und gegebenenfalls die Lage der Zuschnitteile im nächstfolgenden Unterabschnitt zu korrigieren.

Besonders zweckmäßig ist es im Rahmen der erfindungs¬ gemäßen Lösung, wenn zur Ermittlung der Lage der Außen¬ kontur des ersten Referenzteils dieses ausgeschnitten wird. Ferner ist es vorteilhaft, wenn zur Ermittlung der Lage der Außenkontur des nächstfolgenden Referenzteils dieses ausgeschnitten wird.

Damit ist in besonders einfacher Weise ein Vergleich der Außenkonturen der Referenzteile bei jeweils rapport- oder mustergenauer Lage derselben möglich.

Im Rahmen der bislang beschriebenen Ausführungsbeispiele wurde nichts darüber ausgesagt, was für Teile die Referenzteile sein sollen. So sieht eine vorteilhafte, insbesondere materialsparende Ausführungsform vor, daß die Referenzteile Zuschnitteile sind.

Alternativ dazu ist es aber auch von Vorteil, wenn die Referenzteile als Zuschnitteile nicht geeignete Teile sind. In diesem Fall hat man die Freiheit, die Referenz¬ teile so zu gestalten, daß sie in optimaler Weise die Chance eröffnen, die Korrekturgröße zu ermitteln.

Hierbei ist es besonders vorteilhaft, wenn die Referenz¬ teile eine Außenkontur mit einer zur X-Achse parallelen Kante aufweisen. Ferner ist es von Vorteil, wenn die Referenzteile eine Außenkontur mit einer zur Y-Achse parallelen Kante aufweisen.

Eine für das erfindungsgemäße Verfahren besonders vorteil¬ hafte Ausführungsform sieht vor, daß die Referenzteile einen durch eine zur X-Achse und eine zur Y-Achse parallele Kante gebildeten Eckbereich aufweisen.

Besonders zweckmäßig zur Durchführung des erfindungs¬ gemäßen Verfahrens ist es, wenn die Referenzteile identisch ausgebildet sind, insbesondere identische Außenkonturen aufweisen.

Im Rahmen der erfindungsgemäßen Lösung sind bei der Durch¬ führung des Ausschneidens mehrere Möglichkeiten denkbar. So hat es sich als zweckmäßig erwiesen, wenn die Steue¬ rungseinrichtung so ausgebildet ist, daß das Ausschneiden nach dem Erfassen der rapportgenauen Lage der Außenkontur des nächstfolgenden Referenzteils unterbrochen wird.

Ferner ist es hierbei zweckmäßig, wenn das Ausschneiden des nächstfolgenden Unterabschnitts nach Übermittlung der Korrekturgroße fortgesetzt wird.

Bei den bislang beschriebenen Ausführungsbeispielen wurde lediglich von einem ersten und einem nächstfolgenden Referenzteil gesprochen. Die erfindungsgemäße Lösung ist insbesondere auch dann vorteilhaft, wenn das Schnittbild mehrere Referenzteile aufweist.

In besonders einfacher Weise läßt sich der Vergleich der relativen Lage der Außenkonturen dann durchführen, wenn die rapportgenaue Lage der Außenkontur der auf das erste Referenzteil folgenden Referenzteile jeweils mit der¬ jenigen des ersten Referenzteils verglichen wird.

Neben dem bereits beschriebenen Verfahren wird die erfindungsgemäße Aufgabe aber auch durch eine Vorrichtung zum rapportgenauen Ausschneiden von Zuschnitteilen aus einer ein Muster mit einem Musterrapport aufweisenden Materialbahn, mit einer Steuerungseinrichtung, welche eine Außenkontur der Zuschnitteile speichert und eine Eingabe¬ einheit zum Verschieben einer Position der Außenkontur relativ zur Materialbahn aufweist, und mit einem von der Steuerungseinrichtung steuerbaren Schneidaggregat er¬ findungsgemäß dadurch gelöst, daß die Steuerungseinrich¬ tung die Zuschnitteile in definierter Relativlage in Form eines Schnittbildes gespeichert hält, daß die Steuerungs¬ einrichtung in dem Schnittbild in vorgegebenen Kontroll- abständen angeordnete Referenzteile gespeichert hält, durch welche das Schnittbild in Unterabschnitte unterteilt ist, und daß die Steuerungseinrichtung über die Eingabe¬ einheit eine Korrekturgröße für eine Lagekorrektur all der Zuschnitteile des jeweils zum Ausschneiden anstehenden Unterabschnitts erfaßt und die Lagekorrektur durchführt.

Besonders vorteilhaft hat es sich im Rahmen der er¬ findungsgemäßen Lösung erwiesen, wenn die Steuerungs¬ einrichtung so ausgebildet ist, daß nach dem Ausschneiden des jeweiligen Referenzteils das Ausschneiden der Zu¬ schnitteile des folgenden Unterabschnitts gestoppt wird.

Ergänzend hierzu ist es ferner zweckmäßig, wenn die Steuerungseinrichtung nach Eingabe der Korrekturgroße das Ausschneiden der Zuschnitteile des nächstfolgenden Unter¬ abschnitts fortsetzt.

Insbesondere ist es günstig, wenn die Steuerungseinrich¬ tung nach dem Ausschneiden eines der Referenzteile selb¬ ständig die Eingabeeinheit zur Eingabe der Korrekturgröße aktiviert und anschließend wieder deaktiviert, da dann eine irrtümliche Eingabe von Korrekturgrößen und insbe¬ sondere auch die Eingabe falscher Korrekturgroßen mini¬ miert werden kann.

Im einfachsten Fall ist vorgesehen, daß die Eingabeeinheit ein Bildschirmgerät ist.

Weitere Merkmale und Vorteile der erfindungsgemäßen Lösung sind Gegenstand der nachfolgenden Beschreibung sowie der zeichnerischen Darstellung einiger Ausführungsbeispiele; in der Zeichnung zeigen:

Fig. 1 eine Seitenansicht eines ersten Ausführungs¬ beispiels der erfindungsgemäßen Lösung;

Fig. 2 eine Draufsicht auf das erste Ausführungs¬ beispiel;

Fig. 3 ein auf eine Materialbahn projiziertes Schnittbild ohne Rapportversatz;

Fig. 4 das Schnittbild gemäß Fig. 3 mit Rapport¬ versatz;

Fig. 5 eine Seitenansicht auf ein zweites Aus¬ führungsbeispiel der erfindungsgemäßen Vor¬ richtung und

Fig. 6 eine Draufsicht auf ein zweites Ausführungs¬ beispiel der erfindungsgemäßen Vorrichtung.

Ein Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Vorrich¬ tung umfaßt einen Zuschneidetisch 10, über welchem ein als Ganzes mit 12 bezeichnetes Schneidaggregat verfahrbar ist.

Das Schneidaggregat 12 ist dabei an einer beispielsweise unterhalb des Zuschneidetisches 10 und parallel zu diesem verlaufenden Führungsschiene 14 mit einem Führungsteil 16 einer Brücke 18, welche sich beispielsweise umgekehrt U- förmig über den Zuschneidetisch 10 hinweg erstreckt, ver- schieblich gelagert.

An dieser Brücke 18 ist eine sich quer über den Zu¬ schneidetisch 10 erstreckende Führungsbahn 20 vorgesehen, an welcher das Schneidaggregat 10 mittels eines Laufwagens 22 quer über den Zuschneidetisch 10 hinweg verschiebbar ist.

Eine Verschiebung des Schneidaggregats 12 mittels des Laufwagens 22 längs der Führungsbahn 20 quer über den Zuschneidetisch 10 wird als Verschiebung des Schneid¬ aggregats 12 in Y-Richtung bezeichnet, während eine Ver¬ schiebung des Schneidaggregats 12 mitsamt der Brücke 18 und dem Führungsteil 16, gehalten durch die Führungs¬ schiene 14, in Längsrichtung des Zuschneidetisches 10 als Verschiebung in X-Richtung bezeichnet wird.

Die Verschiebung des Schneidaggregats 12 in der Y- und der X-Richtung erfolgt vorzugsweise mittels eines motorischen Antriebs, wobei hierzu das Schneidaggregat 12 mit einem Motor 24 zur Verschiebung desselben in Y-Richtung und das Führungsteil 16 mit einem Motor 26 zur Verschiebung des¬ selben in X-Richtung versehen ist.

Ferner ist das Schneidaggregat 12 noch mit einem Y-Wegauf- nehmer 28 und das Führungsteil 16 mit einem X-Wegaufnehmer 30 versehen, die beide mit einem Steuerungsrechner 32 ver¬ bunden sind, der seinerseits wiederum die Motoren 24 und 26 ansteuert.

Somit ist das Schneidaggregat 12 durch den Steuerungs¬ rechner 32 CNC gesteuert auf dem Zuschneidetisch bewegbar.

Das Schneidaggregat 12 ist zum Schneiden einer auf dem Zuschneidetisch 10 aufliegenden Materialbahn 34 mit einem Schneidmesser 36 versehen, das vorzugsweise von dem Schneidaggregat 12 senkrecht zu einer Ebene 38 des Zu¬ schneidetisches 10 oszillierend auf- und abbewegbar ist. Um ständig im Schneideingriff mit der Materialbahn 34

bleiben zu können, ist hierzu der Zuschneidetisch mit Schicht 40 aus senkrecht zur Ebene 38 stehenden Borsten versehen, die in der Lage ist, die Materialbahn 34 zu tragen, jedoch das Schneidmesser 36 oszillierend ein¬ dringen läßt.

Mit den in Fig. 1 und 2 dargestellten Vorrichtungen läßt sich beispielsweise ein in Fig. 3 zeichnerisch darge¬ stelltes Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Verfahrens durchführen.

Bei diesem Ausführungsbeispiel handelt es sich um ein Ver¬ fahren zum rapportgenauen Schneiden eines Schnittbildes 72 mit einer NachJustierung desselben beim Auftreten von Rapporttoleranzen.

Dieses in Fig. 3 dargestellte Schnittbild 72 umfaßt eine Vielzahl von Zuschnitteilen 74, die vorzugsweise in schneidoptimierter Weise in dem Schnittbild 72 angeordnet sind. Ferner ist in dem Schnittbild 72 noch ein erstes Referenzteil 76 vorgesehen, sowie ein zweites Referenzteil 78 und ein drittes Referenzteil 80, wobei diese Referenz- teile 76 bis 80 so in dem Schnittbild 72 angeordnet werden, daß deren Abstände A ein ganzteiliges Vielfaches eines Musterrapports RX in X-Richtung und eines Muster¬ rapports RY in Y-Richtung sind. Als Musterrapport RX oder RY wird dabei derjenige Abstand in der jeweiligen Richtung bezeichnet, mit welchem sich ein Musterelement 82, bei¬ spielsweise bestehend aus den beiden Vierecken 84 und 86 in X- und Y-Richtung wiederholt und somit insgesamt das Muster 88 auf der Materialbahn 34 ergibt.

Bei dem in Fig. 3 dargestellten Ausführungsbeispiel ist das Muster 88 so dargestellt, daß der Musterrapport RX und RY konstant ist. Dadurch liegen auch die im Abstand A angeordneten Referenzteile 76, 78, 80 jeweils in iden¬ tischer Relativorientierung zu dem Viereck 84.

In vielen Fällen ist jedoch der Musterrapport RX und RY nicht konstant über die gesamte Materialbahn 34, sondern es kann ein erheblicher Rapportversatz auftreten, welcher beispielsweise durch einen Verzug der Materialbahn 34 beim Auslegen oder eine Vielzahl anderer Gründe bedingt ist. Tritt ein derartiger Rapportversatz auf, so liegen die einzelnen Musterelemente, beispielsweise die Vierecke 84 und 86 relativ zu den Zuschnitteilen 74 nicht wie in Fig. 3 dargestellt in der ursprünglich vorgesehenen Position (in Fig. 4 gestrichelt dargestellt), sondern gegenüber dieser Position verschoben.

Dies würde dazu führen, daß die einzelnen Zuschnitteile 74 hinsichtlich der auf diesen angeordneten Musterelementen, beispielsweise den Vierecken 84 und 86 nicht mehr so zusammenpassen, wie dies bei Erstellung des Schnittbildes 72 vorgesehen war.

Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren und der erfindungs¬ gemäßen Vorrichtung läßt sich nun ein derartiger, in Fig. 4 dargestellter Rapportversatz wie folgt korrigieren.

Zunächst ist das Schnittbild 72 durch die in Abständen A angeordneten Referenzteile 76 bis 80 in Unterabschnitte Ul, U2 und U3 aufgeteilt. Der Unterabschnitt Ul umfaßt

dabei das Referenzteil 76, welches am Anfang desselben liegt, der Unterabschnitt U2 das Referenzteil 78 und der Unterabschnitt U3 das Referenzteil 80.

Zu Beginn des Schneidvorgangs wird das Schnittbild 72 relativ zur Materialbahn 34 ausgerichtet, so daß sämtliche Zuschnitteile aus der Materialbahn ausgeschnitten werden können.

Durch die Berücksichtigung des Musterrapports R und der Anordnung der Zuschnitteile 74 im Schnittbild 72 ist sichergestellt, daß die Zuschnitteile 74 zueinander passen.

Das Ausschneiden der Zuschnitteile 74 wird dann von einer Bedienungsperson über den Steuerungsrechner 32 gestartet. Das Schneidaggregat 12 schneidet dabei das erste Referenz¬ teil 76 sowie die Zuschnitteile 74 im Unterabschnitt Ul aus. Anschließend wird auch noch das zweite Referenzteil 78 ausgeschnitten.

Nach Ausschneiden des zweiten Referenzteils 78 stoppt der Steuerungsrechner das weitere Ausschneiden der Zuschnitt¬ teile 74 im Unterabschnitt U2 und wartet auf die Eingabe einer Korrekturgröße K über die Eingabeeinheit 44, welche beispielsweise ein Tastenfeld mit Bildschirm ist.

Hierzu wird beispielsweise auf dem Bildschirm der Eingabe¬ einheit 44 eine Maske vorgegeben, welche nach der Eingabe der Korrekturgroße K mit den Werten KX für den Rapportver¬ satz in X-Richtung sowie KY für den Rapportversatz in Y-Richtung verlangt.

Die Bedienungsperson ermittelt die Korrekturgroße K dadurch, daß sie das erste ausgeschnittene Referenzteil 76 nimmt und auf das zweite ebenfalls ausgeschnittene Referenzteil 74 muster- oder rapportgenau legt und durch Vergleich einer Außenkontur 90 derselben die Korrektur¬ größe mit den Werten KX und KY ermittelt.

Vorzugsweise sind alle Referenzteile 76 bis 80 identisch ausgebildet, so daß Größe und Form einer Außenkontur 90 derselben identisch sind.

Bevorzugterweise ist die Außenkontur 90 so gewählt, daß diese einen Eckbereich 92 mit einer zur X-Achse parallelen Außenkante 94 und einer zur Y-Achse parallelen Kante 96 aufweist. Durch mustergenaues Aufeinanderlegen der beiden Referenzteile 76 und 78 braucht dann lediglich der Abstand der Kanten 94 und der Kanten 96 der beiden Referenzteile 76 und 78 gemessen zu werden, um die Werte KX und KY zu erhalten.

Diese Werte KX und KY werden beispielsweise über ein Tastenfeld der Eingabeeinheit 44 dem Steuerungsrechner 32 übermittelt.

Aufgrund dieser Korrekturgröße K korrigiert nun der Steuerungsrechner die Position der Zuschnitteile 74 in dem Unterabschnitt U2, so daß diese wieder eine Position relativ zu dem Muster 88, d.h. zu dessen Rechtecken 84 und 86, aufweisen, welche der Position entspricht, die bei nicht vorhandenem Rapportversatz vorgesehen gewesen ist.

Nach Durchführung der Korrektur der Lage der Zuschnitteile 74 im Unterabschnitt U2 setzt der Steuerungsrechner 32 automatisch das Ausschneiden dieser Zuschnitteile 74 fort und schneidet auch noch das Referenzteil 80 aus.

Nach dem Ausschneiden des dritten Referenzteils 80 wird wieder automatisch das Ausschneiden gestoppt und das erste Referenzteil 76 auf das dritte Referenzteil 80 muster- oder rapportgenau aufgelegt.

Wiederum durch Bestimmen der Differenz zwischen den Kanten 94 und 96 kann die Korrekturgroße K mit den Werten KX und KY ermittelt und eine Korrektur der Lage der Zuschnitteile 74 im Unterabschnitt U3 vorgenommen werden.

Somit besteht sukzessive, mit fortschreitendem Aus¬ schneiden der Zuschnitteile 74 die Möglichkeit, einen Rapportversatz des Musters 88 zu berücksichtigen und die Zuschnitteile mit der entsprechenden Korrektur auszu¬ schneiden.

Bei einem zweiten Ausführungsbeispiel der erfindungs¬ gemäßen Vorrichtung, dargestellt in Fig. 5 und 6, ist die Brücke 18 beispielsweise mit einer der Führungsbahn 20 gegenüberliegenden Führungsbahn 42 für eine als Ganzes mit 44' bezeichneten Eingabeeinheit vorgesehen. Diese Eingabe¬ einheit 44' ist ihrerseits durch einen Motor 46 in Y-Rich¬ tung quer über den Zuschneidetisch 16 verfahrbar und mit einem Y-Wegaufnehmer 18 versehen. Somit ist die Eingabe¬ einheit 44' mittels des Steuerungsrechners 32 in Y-Rich¬ tung gesteuert verschiebbar und kann gleichzeitig mit dem Schneidaggregat 12 und dem hierfür vorgesehenen Motor 26 unter Verwendung des X-Wegaufnehmers in X-Richtung bewegt werden.

Die Eingabeeinheit 44' umfaßt ferner eine Y-Projektions- einheit 50 sowie eine X-Projektionseinheit 52, wobei mit der Y-Projektionseinheit 50 parallel zur Y-Richtung er¬ streckender Y-Lichtstreifen auf die Materialbahn proji- zierbar ist und mit der X-Projektionseinheit 52 ein parallel zur X-Richtung verlaufender X-Lichtstreifen 56, wobei sich die Lichtstreifen 54 und 56 in einem Punkt 58 schneiden.

Die Eingabeeinheit 44" ist ferner noch durch eine Hand¬ steuereinheit 60 unter Zuhilfenahme des Steuerungsrechners 32 sowohl in X- als auch in Y-Richtung auf den Zuschneide¬ tisch 10 verschiebbar.

Der Y-Lichtstreifen 54 und der X-Lichtstreifen 56 können nun dazu verwendet werden, das Schnittbild 72 relativ zum Muster 88 genau zu positionieren, wobei hierzu beispiels¬ weise mit den X- und Y-Lichtstreifen 56 und 54 eines der Vierecke 84 oder 86 auf der Materialbahn angefahren wird und dessen Position dem Steuerungsrechner 32 übermittelt wird.

Damit ist der Steuerungsrechner 32 in der Lage, die gespeicherten Zuschnitteile 74, zu deren ergänzend auch noch die Koordinaten der Rechtecke 84 und 86 abgespeichert sind, relativ zur Lage der Rechtecke 84 und 86 auf der Materialbahn auszurichten.

Damit kann das Schnittbild 72 bezüglich der Rechtecke 84 und 86 zu Beginn des Schneidvorgangs exakt relativ zur Materialbahn 72 positioniert werden.

Der Schneidvorgang wird nun wie bereits vorstehend be¬ schrieben durchgeführt, wobei zunächst als erstes Referenzteil 76 und die Zuschnitteile 74 des Unterab¬ schnitts Ul und dann als nächste das zweite Referenzteil 78 ausgeschnitten werden.

Wenn nun das erste Referenz eil 76 muster- oder rapport¬ genau auf das zweite Referenzteil 78 aufgelegt ist, be¬ steht unter Zuhilfenahme der Eingabeeinheit 44' mit den Lichtstreifen 54 und 56 die Möglichkeit, die Verschiebung der Kanten 94 und 96 zwischen dem ersten und dem zweiten Referenzteil 76 und 78 zu erfassen, wobei zunächst die Lichtstreifen 54 und 56 an die Kanten 96 und 94 des zweiten Zuschnitteiis 78 angelegt werden, dieser Koordi¬ natenwert im Steuerungsrechner 32 abgespeichert wird und anschließend die Lichtstreifen 54 und 56 an die Kanten 96 und 94 des ersten Referenzteils 76 angelegt werden, nun auch dieser Koordinatenwert abgespeichert wird. Der Steue¬ rungsrechner 32 ist nun in der Lage, die Differenz dieser beiden Koordinatenwerte und somit automatisch auch die Korrekturgröße K mit den Werten KX und KY zu ermitteln und ausgehend von diesen Werten die Korrektur der Lage der Zuschnitteile 74 des Unterabschnitts U2 durchzuführen.

Anschließend wird der Schneidvorgang wie bereits im Zu¬ sammenhang mit dem ersten Ausführungsbeispiel beschrieben fortgesetzt und auch das dritte Referenzteil 80 ausge¬ schnitten. Auch die durch die Relativlage des dritten Referenzteils 80 zu dem rapport- oder mustergenau auf dieses aufgelegten ersten Referenzteils 76 festgelegte Korrekturgroße K kann entsprechend dem vorstehend be¬ schriebenen Verfahren mittels der Lichtstreifen 54 und 56 ermittelt werden.