Otto-und Dieselmotoren, insbesondere solche von Kraftfahrzeugen, werden übli- cherweise mit Abgasrückführungseinrichtungen, insbesondere Abgasrückfüh- rungsventilen (AGR-Ventilen) versehen. Durch sie wird dem angesaugten Frisch- gas teilweise Abgas zugemischt, um die NOx-Emission zu senken sowie um den Kraftstoffverbrauch zu verbessern und Geräuschentstehung zu verringern.

Solche Abgasrückführungseinrichtungen umfassen Zumeßorgane bzw. Steueror- gane, mit denen die Menge des rückgeführten Abgases betriebspunktabhängig eingestellt werden kann. Zu geringe Abgasrückführung würde die angestrebten Wirkungen verfehlen, zu große bei Ottomotoren zu Betriebsstörungen oder einem unerwünschten Anstieg von HC-oder sogar CO-Emissionen führen und bei Die- selmotoren zu einem unerwünschten Anstieg der Partikelemissionen.

Solche Steuerorgane sind in der Regel vollständig schließbare Ventile, die von einer Unterdruckmembran oder einem Stellmotor oder einem gegen eine Feder arbeitenden Proportionalmagneten eingestellt werden, die ihrerseits über ein Taktventil oder ein Relais vom Steuergerät des Motors betätigt werden. Die dazu im Steuergerät verwendeten Informationen sind in der Regel die über Last und Drehzahl des Motors und über die angesaugte Luftmenge. Zur Verbesserung der Arbeitsweise wird auch die Rückmeldung des Öffnungsweges über ein Wegmeß- system angewandt.

Die Abgasrückführungseinrichtungen liegen zwischen den schwankenden Drük- ken im Abgassystem und den schwankenden Drücken im Saugsystem des Mo- tors, wobei die Veränderungen dieser Drücke einerseits mit den Veränderungen des Betriebspunktes einhergehen, andererseits vom stoßweisen Austreten des Abgases und vom stoßweisen Ansaugen des Frischgases bestimmt werden.

Diese Druckschwankungen stellen bereits für die Zumeßfunktion der Abgasrück- führungseinrichtung bei Saugmotoren ein Problem dar und sind bei aufgeladenen Motoren besonders gravierend. Aus der WO 98/54460 ist eine Abgasrückfüh- rungseinrichtung mit Druckkompensation bekannt, bei welcher unter anderem die durchgesetzte bzw. zugemessene Abgasmenge weitgehend unabhängig von auf die Abgasrückführungsreinrichtung einwirkenden Druckschwankungen ist. Neben den verschiedenen Gaszuführungen weist die bekannte Abgasrückführungsein- richtung unter anderem ein Steuerorgan zum Zumessen von Abgas in die Frisch- gaszuführung auf sowie eine der Frischgaszuführung zugewandte Druckplatte. In der Druckplatte sind kreisförmige Öffnungen vorgesehen, die als Zungenventile ausgebildet sind, deren Zungen bei niedrigen Druckdifferenzen oberhalb der Druckplatte die Öffnungen verschließen. Sofern der Druck oberhalb der Druck- platte größer als der Druck auf der Frischgasseite ist, bewegen sich die Zungen bei einer bestimmten Druckdifferenz von den Öffnungen weg, um einen Durchfluß von Abgas durch die Öffnungen zuzulassen.

Wegen der besonderen Anforderungen bei der Abgasrückführung eines Kraftfahr- zeugmotors, insbesondere eines Dieselmotors, bei dem es auf eine sehr genaue Zumessung ankommt, stellt sich die bekannte Abgasrückführungseinrichtung als verbesserungsfähig dar. Dies betrifft insbesondere geringe Abgasrückführungs- mengen, da es bei diesen geringen Mengen auf eine genaue Zumessung an- kommt, während bei größeren Abgasrückführungsmengen eine größere prozen- tuale Abweichung vom Zielwert hingenommen werden kann.

Es ist Aufgabe der Erfindung, eine Abgasrückführeinrichtung bereitzustellen, bei welcher auch bei geringen Abgasrückführungsmengen eine möglichst große Vari- anz der das Steuerorgan betätigenden Stelleinrichtung gegeben ist, um einen langsamen Anstieg der Abgasrückführungsmenge zu Beginn der Abgaszuführung zu erreichen.

Die Aufgabe wird durch eine Abgasrückführungseinrichtung mit den im Anspruch 1 angegebenen Merkmalen gelöst.

Eine erfindungsgemäße Abgasrückführungseinrichtung zum Rückführen von Ab- gas in eine Gaszuführung von Motoren, insbesondere von Kraftfahrzeugmotoren, umfaßt eine Abgaszuführung, eine Frischgaszuführung und einen in die Gaszu- führung mündenden Ausgangskanal, wobei zumindest die Abgaszuführung und die Frischgaszuführung über ein Zumeß-bzw. Steuerorgan miteinander in Verbin- dung stehen und auf der der Frischgaszuführung zugewandten Seite des Steuer- organs eine Druckplatte angeordnet ist, wobei die Druckplatte aus einer Grund- platte mit Gasdurchtrittsbereichen und wenigstens einer drehbar bzw. ver- schwenkbar an der Grundplatte angeordneten Schwenkplatte besteht und eine Vorspannung, insbesondere in Form einer Federkraft, zwischen Grundplatte und Schwenkplatte wirkt, um die Schwenkplatte zur Abdeckung der Gasdurchtrittsbe- reiche an der Grundplatte zu halten bzw. zur Anlage zu bringen.

Befindet sich das Steuerorgan, das insbesondere durch ein Ventil-bzw. Haupt- ventil gebildet sein kann, in einer partiell oder vollständig geöffneten Stellung, kann Abgas von der Abgasseite der Abgasrückführungseinrichtung in Richtung der Frischgasseite strömen. Die Druckplatte ist derart im Gas-bzw. Abgasstrom in der Abgasrückführungseinrichtung angeordnet, daß sie einen Strömungswider- stand für den sie umströmenden oder durchströmenden Abgasstrom bildet und so beim Durchströmen des Abgases von der Abgasseite in Richtung zur Frisch- gasseite zu einem partiellen Aufstauen bzw. einer Druckerhöhung des Abgass- troms führt. In diesem Fall ist daher der Gasdruck in einem Raum zwischen dem Steuerorgan und der Druckplatte größer als in einem Raum, der frischgasseitig von der Druckplatte angeordnet ist. Der Unterschied zwischen diesen frischgas- und abgasseitig auf die Druckplatte wirkenden Gasdrücken resultiert in einer Kraft, die auf die Druckplatte wirkt. Diese an der Druckplatte angreifende Kraft wird er- findungsgemäß zu einer Beeinflussung bzw. Steuerung der Stellung bzw. des freien Öffnunsquerschnitts des Steuerorgans verwendet werden, so daß sich bei- spielsweise der freie Öffnungsquerschnitt des Steuerorgans verkleinert, wenn sich eine in Richtung der Frischgasseite bzw. in Schließrichtung des Steuerorgans ge- richtete Kraft auf die Druckplatte erhöht. Die Druckplatte kann somit derart ausge- bildet sein, daß eine Erhöhung des Druckgefälles zwischen Abgas-und der Frischgasseite der Abgasrückführungseinrichtung zu einer vorbestimmten Verklei- nerung des freien Öffnungsquerschnitts des Steuerorgangs und eine Verkleine- rung dieses Druckgefälles zu einer vorbestimmten Vergrößerung des freien Öff- nungsquerschnitts des Steuerorgans führt.

Die besondere Ausgestaltung der Druckplatte sorgt zusätzlich dafür, daß zu Be- ginn der Zuführung von Abgas in die Frischgaszuführung kein sprunghaftes An- steigen der Abgasrückführungsmenge auftritt. Es wird somit erreicht, daß die Ver- änderung kleiner Abgasrückführungsmengen, beispielsweise bei Verwendung ei- nes elektrischen Magneten bzw. proportional Magneten für die Stelleinrichtung des Steuerorgans, durch eine möglichst große Varianz im Magnetstrom eingestellt werden kann.

Wird in einem Koordinatensystem auf der Abszisse beispielsweise der Magnet- strom aufgetragen und auf der Ordinate die Abgasrückführungsmenge, wird sich die ergebene Mengenkurve schleichend aus der Abszissenachse erheben und somit im Anfangsbereich eine sehr flache Steigung aufweisen. In der Folge ist es möglich, mit der erfindungsgemäß vorgeschlagenen Abgasrückführungseinrich- tung den hohen Anforderungen bei der Abgasrückführung im Bereich kleiner Ab- gasrückführungsmengen zu genügen, was bisher noch nicht möglich gewesen ist.

Im geschlossenen Zustand der Abgasrückführungseinrichtung deckt dabei die Schwenkplatte die in der Grundplatte vorgesehenen Gasdurchtrittsbereiche ab, um eine möglichst geringe Abgasmenge durch die bzw. an der Grundplatte vorbei zuzulassen, wobei schon bei kleineren Abgasdurchsätzen die Druckdifferenz an der Druckplatte deutlich ansteigt und damit auch der Strom im beispielsweise ein- gesetzten elektrischen Magneten bzw. Proportionalmagneten. In an sich bekann- ter Weise liegt die Druckplatte im geschlossenen Zustand der Abgasrückfüh- rungseinrichtung nicht vollständig dichtend an der Wandung der Abgasrückfüh- rungseinrichtung an, sondern beläßt einen kleinen Ringspalt, durch den Abgas hindurchströmen kann. Erreicht die Druckdifferenz an der Druckplatte einen be- stimmten Wert, wird die Schwenkplatte von der Grundplatte gegen die Vorspann- kraft wegbewegt, wodurch ein zusätzlicher Abgasstrom durch die Gasdurchtritts- bereiche der Grundplatte strömen kann.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung kann die Druckplatte eine kreisförmige oder eliptische Konfiguration aufweisen, was vorteilhaft im Hin- blick auf deren Herstellung sowie im Hinblick auf die Gestaltung der Wandung des Abschnittes der Abgasrückführungseinrichtung, in welcher die Druckplatte geführt wird, ist.

Vorteilhafterweise sind die Gasdurchtrittsbereiche der Grundplatte als Gasdruch- trittsöffnungen, die von Teilen der Grundplatte umfaßt sind und/oder freigelassene Bereiche ausgebildet. Je nach Ausbildung der Schwenkplatte, die mit der Grund- platte verbunden ist, stellt dies eine vorteilhafte Ausgestaltung der Druckplatte im Hinblick auf den angestrebten Abgasstrom dar, der somit optimiert gestaltet wer- den kann.

Zweckmäßigerweise ist die Schwenkachse zwischen Grundplatte und Schwenk- platte, beispielsweise bei kreisförmiger Konfiguration der Druckplatte in der Sym- metrieachse, ausgebildet. Bei anderen Konfigurationen der Druckplatte kann es im Hinblick auf den Abgasstrom auch von Vorteil sein, die Symmetrieachse ex- zentrisch in der Druckplatte auszubilden.

Um den Abgasstrom noch weiter zu optimieren, ist es in einer bevorzugten Aus- führungsform möglich, zusätzliche Gasdurchtrittsöffnungen in der Schwenkplatte auszubilden, wobei die Anordnung so erfolgt, daß bei Anlage der Schwenkplatte an der Grundplatte die zusätzlichen Gasdurchtrittsöffnungen und die Gasdurch- trittsbereiche der Grundplatte zueinander versetzt sind.

Vorteilhafterweise kann die Schwenkplatte aus zwei im wesentlichen halbkreis- förmigen Klappen bestehen, die in gleicher Richtung von der Grundplatte gegen die Vorspannkraft wegbewegbar ausgebildet sind, um zu verhindern, daß sich Be- reiche der Schwenkplatte strömungsbehindernd im Abgasstrom befinden.

Um den Ringspalt, der sich zwischen dem Außenbereich der Druckplatte und der Wandung innerhalb der Abgasrückführungseinrichtung ausbildet, möglichst gering zu halten, ist es in einer bevorzugten Ausführungsform von Vorteil, wenn sich die freien Randbereiche der Klappen bei Anlage an der Grundplatte bis zu dem freien Randbereich der Grundplatte bzw. bis zur Wandung der Abgasrückführungsein- richtung erstrecken.

Zweckmäßigerweise erfolgt die Vorspannung bzw. Haltekraft zwischen der Schwenkplatte und der Grundplatte über eine oder mehrere Federn, insbesondere über Torsionsfedern, die zwischen den vorgenannten Platten angeordnet sind.

Der Einsatz von Torsionsfedern ermöglicht es, die gewünschte Federkonstante genau einzustellen, ohne hierfür kostenintensive und komplizierte Konstruktionen verwirklichen zu müssen.

Insbesondere um in der anfänglichen Öffnungsbewegung der Abgasrückfüh- rungseinrichtung den Abgasstrom möglichst gering zu halten, ist es zweckmäßig, die Druckplatte so auszubilden und anzuordnen, daß das Abgas im wesentlichen durch die Gasdurchtrittsbereiche bzw.-öffnungen sowie eventuell vorhandene zusätzliche Gasdurchtrittsöffnungen in der Druckplatte bzw. in der Grundplatte und in der Schwenkplatte strömt.

Ebenfalls von Vorteil für den Abgasstrom ist es, wenn in einer bevorzugten Aus- führungsform die Druckplatte bei geringen Abgasdurchsätzen das Abgas lediglich durch einen schmalen Spalt zwischen der Druckplatte und der Wandung hin- durchtreten läßt, bei wachsendem Druckunterschieden jedoch die Gasdurchtritts- bereiche bzw.-öffnungen sowie eventuell vorhandene zusätzliche Gasdurchtritts- öffnungen durch ein Wegbewegen der Schwenkplatte von der Grundplatte gegen die Vorspannkraft bzw. Haltekraft freigegeben werden. Durch das Verschwenken der Schwenkplatte wird zwischen deren entsprechendem Randbereich und der Wandung der Abgasrückführungseinrichtung zudem ein mit zunehmender Schwenkbewegung größer werdender Abstand bzw. Spalt freigeben, der einen erhöhten Abgasstrom zur Folge hat.

Vorteilhafterweise können zwischen der Grundplatte und der Schwenkplatte Ab- standhalter angeordnet sein, die bei Anlage der Schwenkplatte an der Grundplatte eine leichte Öffnungsstellung zwischen diesen zur Folge haben und somit auch einen etwas größeren Abstand bzw. Spalt zwischen dem entsprechenden Rand- bereich der Schwenkplatte und der Wandung der Abgasrückführungseinrichtung belassen.

Die Erfindung wird im folgenden anhand von bevorzugten Ausführungsformen beispielsweise näher beschrieben. Es zeigen : Figur 1 eine schematische Querschnittsdarstellung einer erfindungsgemäßen Abgasrückführungseinrichtung ; Figur 2 eine erste Ausführungsform einer Druckplatte der Abgasrückfüh- rungseinrichtung im Querschnitt und in der Draufsicht ; Figur 3 eine zweite Ausführungsform einer Druckplatte der Abgasrückfüh- rungseinrichtung im Querschnitt und in der Draufsicht ; Figur 4 eine dritte Ausführungsform einer Druckplatte der Abgasrückfüh- rungseinrichtung im Querschnitt und in der Draufsicht ; Figur 5 eine perspektivische Ansicht einer Grundplatte gemäß einer vierten Ausführungsform der Druckplatte und Figur 6 eine perspektivische Ansicht der Grundplatte gemäß Fig. 5 mit einer auf der Grundplatte angeordneten Schwenkplatte in Form zweier Klappen.

Figur 1 zeigt schematisch einen Querschnitt einer Abgasrückführungseinrichtung.

Das Abgas wird mittels eines Abgaskanals bzw. einer Abgaszuführung 2, dessen eine Seite in den Hauptabgasstrom des Motors mündet, der Abgasrückführungs- einrichtung zugeführt. Die Abgaszuführung 2 ist über ein Steuerorgan zum Zu- messen von Abgas in Form eines Ventils bzw. Hauptventils 4, das aus einem Ventilteller und einem Ventilsitz besteht, mit einer Kammer 6 verbunden. Frisch- gasseitig ist die Kammer 6 partiell durch eine Druckplatte 8 verschlossen, die ei- nen Strömungswiderstand für Gas bzw. Abgas darstellt. In der Druckplatte 8 sind Gasdurchtrittsöffnungen 10 ausgebildet, durch welche Abgas hindurchströmen kann, wobei auch ein Abgasstrom zwischen dem äußeren Randbereich der Druckplatte 8 und der Wandung 12 des Kanals, in welchem die Druckplatte 8 an- geordnet ist, möglich ist. Der durch die Gasdurchtrittsöffnung 10 bzw. am äußeren Rand der Druckplatte 8 hindurchströmende rückgeführte Abgasstrom ist mit einer nicht näher gezeigten Frischgaszuführung 14 und einem Ausgangskanal 16, der die mit dem Abgas versetzten Frischgase weiterführt, verbunden.

Das Hauptventil 4 ist als Kompensationskolben ausgebildet und liegt an seinem Umfang an einer Wand bzw. Seitenwand an und ist über eine Hauptschließfeder 18 abgestützt. Der somit gebildete Kolbenraum kann über eine nichtdargestellte Ausgleichsleitung derart mit der Kammer 6 verbunden sein, daß sich die Gas- drücke im Kolbenraum und der Kammer 6 schnell ausgleichen können.

Der Kompensationskolben und der Ventilteller des Hauptventils 4 sowie die Druckplatte 8 sind miteinander in dieser Reihenfolge über eine Ventilstange 20 verbunden. Die dem Hauptventil 4 gegenüberliegende Seite der Ventilstange 20 ist in einer Stelleinrichtung, beispielsweise in Form eines elektrischen Magneten bzw. Proportionalmagneten 22 angeordnet, über welche das Hauptventil 4 ge- steuert bzw. geregelt werden kann.

Der Gasdruck im Einmündungsbereich des rückgeführten Abgasstroms in das Frischgas ist unter Betriebsbedingungen p3, in der Kammer 6 zwischen Haupt- ventilteller 4 und der Druckplatte 8 herrscht der Gasdruck p3'und in der Abgas- zuführung 2 liegt der Gasdruck P5 vor. In allen für die Abgasrückführung releva- ten Betriebspunkten eines Saugmotors gilt P5>P3. Ein positives, d. h. umgekehrtes Spülgefälle pscp3 kann unter Umständen bei mechanischer oder durch einen Turbolader bewirkter Aufladung des Motors auftreten.

Durch den mit der Druckplatte 8 verbundenen Strömungswiderstand kommt es bei geöffnetem Hauptventil 4 zu einer Erhöhung des Gasdruckes p3'in der Kammer 6 gegenüber dem Gasdruck p3 im der Einmündungsbereich. Es gilt somit ps > p3'> P3- Bei einer Öffnung des Abgasrückführungs-bzw. Hauptventils 4 wird somit das Abgas in der Regel in der gewünschten Richtung, d. h. von der Abgaszuführung 2 in Richtung des Ausgangskanals 16, strömen. Die durchgesetzte Abgasmenge hängt hierbei im wesentlichen vom Öffnungsquerschnitt des Hauptventils 4 und vom Gasdruckgefälle über das Hauptventil 4, d. h. von der Druckdifferenz p5-p3', ab.

Zur Minimierung des Einflusses dieses Druckgefälles bzw. dieser Druckdifferenz P5-P3 bzw. P5-P3'auf die durchgesetzte Abgasmenge dient die Druckplatte 8.

Durch eine geeignete Wahl von Form und Durchmesser der Druckplatte 8 und einer Gestaltung des Gasübertritts von der Kammer 6 zum Ausgangskanal 16 zwischen der Wandung 12 und äußerem Umfang der Druckplatte 8 und/oder durch die Druckplatte 8 hindurch, kann erreicht werden, daß sich bei Vergröße- rung bzw. Verkleinerung des Druckgefälles ps-p3 der freie Öffnungsquerschnitts des Hauptventils 4, d. h. der Öffnungsquerschnitt zwischen dem Ventilteller und dem Ventilsitz, gerade um einen solchen Betrag verkleinert bzw. vergrößert, daß die durchgesetzte, rückgeführte Abgasmenge sich nicht mit den obigen Druck- schwankungen bzw. Änderungen der Druckdifferenz ändert und eine bestimmbare bzw. vorbestimmte Größe aufweist bzw. so, daß der Abgasanteil im Ausgangska- nal 16 konstant bleibt und eine bestimmbare bzw. vorbestimmte Größe aufweist.

Der Durchsatz der rückgeführten Abgasmenge ist somit im wesentlichen unab- hängig von den Schwankungen bzw. Variationen von frisch-und abgasseitigem Gasdruck (p5 und p3) an der Abgasrückführungseinrichtung, d. h. im wesentlichen unabhängig von Änderungen der Gasdruckdifferenz bzw. vom Druckgefälle ps- P3- Um die durchgesetzte, rückgeführte Abgasmenge weitestgehend vom Druckge- fälle p5-p3 durch Gestaltung der Druckplatte 8 und des Gasübertritts an dieser unabhängig zu machen, ist es vorteilhaft, den Kraftbeitrag der in der Ventilstange 20 wirkenden Kraft aufgrund des Druckgefälles pu-zu kompensieren, damit dieser Kraftbeitrag nicht zu einem unerwünschten Öffnen oder Schließen des Hauptventils 4 führt, was die angestrebte Steuerung bzw. Regelung des Abgas- durchsatzes mit der Durckplatte 8 erschweren würde.

Bevorzugt wird die Betätigung des Hauptventils 4 der Abgasrückführungseinrich- tung im wesentlichen durch den elektrischen Proportionalmagneten 22 über die Ventilstange 20 erzielt, wobei bei dem Proportionalmagneten 22 die Kraft nur vom Spulenstrom und nicht von der Lage des Ankers abhängig ist. Eine solche Anord- nung hat den Vorteil, daß sie schnell reagieren und einen Ventilhub bzw. eine Öff- nung des Hauptventils 4 sehr genau einstellen kann. Es ist aber ebenfalls mög- lich, andere Betätigungen des Hauptventils 4, wie beispielsweise mechanische, pneumatische, hydraulische und elektromotorische vorzunehmen.

Die nachfolgend in den Figuren 2 bis 6 näher beschriebenen Druckplatten können in der zu Fig. 1 beschriebenen Abgasrückführungseinrichtung mit Vorteil vorgese- hen werden, um den Abgasstrom, welcher an der Druckplatte vorbeiströmt bzw. welche durch Gasdurchtrittsöffnungen in der Druckplatte strömt, insbesondere bei kleinen Abgasrückführungsmengen, zu optimieren, indem in der Anfangsöff- nungsbewegung des Hauptventils 4 lediglich eine geringe, nicht sprunghaft an- steigende Abgasrückführungsmenge dem Frischgasstrom zugeführt wird. Ent- sprechende beispielhafte Ausgestaltungsmöglichkeiten der Druckplatte werden nun näher beschrieben.

Fig. 2 zeigt im Querschnitt und in der Draufsicht eine erste Ausführungsform einer Druckplatte 30, die aus einer Grundplatte 32 und einer Schwenkplatte 34 besteht.

Die Druckplatte 30 ist in der Abgasrückführungseinrichtung über eine Ventilstange 36 geführt, wobei die Grundplatte 32 fest mit der Ventilstange 36 verbunden ist und somit nur zusammen mit der Ventilstange 36 eine Bewegung ausführen kann.

Die äußeren Randbereiche der Grundplatte 32 erstrecken sich bis zur Wandung 38 des Kanals, in welchem die Druckplatte 30 geführt ist und können dabei einen Ringspalt zwischen der Grundplatte 32 und der Wandung 38 belassen. Um einen Abgasstrom durch die Grundplatte 32 zuzulassen, ist diese mit Gasdurchtrittsöff- nungen 40 versehen. Aus der Querschnittsdarstellung ist ersichtlich, daß die Grundplatte 32 nicht in eine Ebene als durchgehende Platte ausgebildet ist, son- dern in dem Bereich, in welchem die Ventilstange 36 die Druckplatte 30 durch- greift, auf zwei Ebenen versetzt angeordnet ist.

Durch diese spezielle Ausgestaltung der Druckplatte 30, ist es möglich, die ein- stückige Schwenkplatte 34, die in diesem Ausführungsbeispiel keine Durchgangs- öffnungen aufweist, als einstückige, in einer Ebene verlaufende Platte auszubil- den. Die Schwenkplatte 34 ist im Bereich der Ventilstange 36 an diese schwenk- bar ausgebildet, so daß sich die Längsachse der Ventilstange 32 als Drehpunkt für die Schwenkplatte 34 darstellt. Aus der Draufsicht läßt sich die elliptische Kon- figuration von Druckplatte 30 und Schwenkplatte 34 erkennen sowie die exzentri- sche Anordnung der Ventilstange 32 im Ventilkanal, wodurch die Druckplatte 30 und die Schwenkplatte 34 aus jeweils einem halbkreisförmigen Teilabschnitt und einem sich daran anschließenden elliptischen Teilabschnitt zusammensetzen. In der Draufsicht ist der rechts neben der Ventilstange 36 dargestellte Bereich unter Weglassung des halbkreisförmigen Teils der Schwenkplatte 34, die in diesem Be- reich oberhalb der Druckplatte 30 angeordnet ist, gezeigt. In der Folge ist die Konfiguration der Gasdurchtrittsöffnung 40, die sich als nierenförmiger Ausschnitt aus der Grundplatte 32 darstellt, zu erkennen.

Um ein Verschwenken der Schwenkplatte 34, deren Schwenkbewegung im Quer- schnitt gesehen gegen den Uhrzeigersinn um die exzentrisch angeordnete Dreh- achse erfolgt, bei geringen oder keinen Abgasdrücken zu vermeiden, ist unterhalb des größeren Teils der Schwenkplatte 34, also des Bereiches, der sich als Teil einer Ellipse darstellt, eine Feder 42 angeordnet. Die. Feder 42 legt sich mit ihrem freien Ende an der Unterseite der Schwenkplatte 34 an und ist mit ihrem anderen Ende ortsfest im Bereich der Ventilstange 36 angeordnet und übt somit eine Fe- derkraft gegen die mögliche Schwenkrichtung der Schwenkplatte 34 aus. Ab einer bestimmten Druckdifferenz zwischen den oberhalb und unterhalb der Druckplatte 30 anstehenden Drücken kann sich die Schwenkplatte 34 im Uhrzeigersinn gegen die Kraft der Feder 42 verschwenken, um somit einen Gasdurchtritt durch die Gasdurchtrittsöffnungen 40 der Grundplatte 32 zuzulassen, wobei der Gasstrom wegen der in der Schwenkplatte 34 nicht vorhandenen Öffnungen am äußeren freien Rand der Schwenkplatte 34 vorbei in Richtung Frischgaszufuhr strömt. In einer anderen Ausführungsform kann die Schwenkachse der Grundplatte 34 und somit auch die Position der Ventilstange 36 in der Symmetrieachse angeordnet sein, so daß sich die jeweiligen, neben der Ventilstange 36 liegenden Teilbereiche der Grundplatte 32 und der Schwenkplatte 34 als identische Teile, was deren Au- ßenkonfiguration angeht, ausbilden lassen.

Wie auch bei den noch folgenden Ausführungsformen der Druckplatte sind Gas- durchtrittsöffnungen, welche in der Grundplatte und/oder Schwenkplatte angeord- net sind, jeweils so ausgebildet, daß im unverschwenkten Zustand der Schwenk- platte die Gasdurchtrittsöffnungen abgedeckt sind, wodurch sich erst nach Ver- schwenken der Schwenkplatte ein größerer Gasstrom ergeben kann. Der größere Gasstrom wird zudem dadurch gefördert, daß sich durch das Verschwenken der Schwenkplatte die Randbereiche, die quer zur Schwenkachse ausgerichtet sind, von der Wandung des Ventilkanals wegbewegen, wodurch ein immer größer wer- dender Spalt zwischen der Wandung des Ventilkanals und dem betreffenden Randbereich der Schwenkplatte freigegeben wird und somit ein immer größer werdender Gasdurchtrittsquerschnitt entsteht.

In Fig. 3 ist wiederum im Querschnitt und in der Draufsicht eine weitere alternative Ausgestaltung einer Druckplatte 50 gezeigt. Die Druckplatte 50 besteht auch hier aus einer Grundplatte 52 und einer mit dieser verbundenen Schwenkplatte 54. Die Konfiguration von Grundplatte 52 und Schwenkplatte 54 ist, wie aus der Drauf- sicht ersichtlich, kreisförmig, wobei die Ventilstange 56 im Mittelpunkt der Druck- platte 50 angeordnet ist. Die Schwenkachse für die Schwenkplatte 54 liegt wie- derum in der Längsachse der Ventilstange 56. Es ergibt sich somit eine rotations- symmetrische Schwenkplatte, die wie in Fig. 2 einstückig ausgebildet ist, sich in Fig. 3 allerdings im Uhrzeigersinn von der ortsfest an der Ventilstange 56 ange- ordneten Grundplatte 52 wegschwenkt. Nicht dargestellt ist in Fig. 3 eine Feder- konstruktion, die die Schwenkplatte 54 im nichtausgelenkten Zustand an der Grundplatte 52 zur Anlage bringt. Wie auch in Fig. 2 sind die Grundplatte 52 und die Schwenkplatte 54 wiederum so ausgebildet, daß sie sich mit ihren freien Randbereichen bis an die Wandung 58 erstrecken. Wie auch in Fig. 2 ist die Grundplatte 52 in Fig. 3 nicht in einer Ebene, sondern bezüglich der neben der Ventilstange 56 liegenden Bereiche in zwei Ebenen ausgebildet, um die Anord- nung der durchgehenden, in einer Ebene verlaufenden Schwenkplatte 54 zu er- möglichen. Aus der Querschnittsdarstellung ist ersichtlich, daß die Schwenkplatte 54 in der Zeichnung im Bereich des linken halbkreisförmigen Abschnittes zusätzli- che Gasdruchtrittsöffnungen 60 aufweist, die bei Anlage der Schwenkplatte 54 an der Grundplatte 52 nicht mit den Gasdurchtrittsöffnungen 62 der Grundplatte fluchten, also zueinander versetzt angeordnet sind, so daß bei Anlage der Schwenkplatte 54 an der Grundplatte 52 ein Gasdurchtritt im unausgelenkten Zu- stand lediglich im Bereich des äußeren Umfangs von Grundplatte 52 und Schwenkplatte 54 stattfinden kann.

In der Draufsicht auf die Grundplatte 50 gemäß Fig. 3 ist im rechten Bereich, d. h. rechts neben der Ventilstange 56 bzw. rechts neben der Rotationsachse für die Schwenkplatte 54, die Gasdurchtrittsöffnung 62 der Grundplatte 52 zu erkennen.

Links davon zeigt sich die zusätzliche Gasdurchtrittsöffnung 60 der Schwenkplatte 54. Sobald die Druckdifferenz auf die Oberseite der Druckplatte 50 im Hinblick auf die Unterseite derselben einen bestimmten Wert übersteigt, wird die Schwenk- platte 54 gegen die Federkraft um ihre Schwenkachse im Uhrzeigersinn ausge- lenkt und gibt somit einen Abgasstrom auf der einen Seite durch die zusätzlichen Öffnungen 60 und anschließend durch die Gasdurchtrittsöffnungen 62 der Grund- platte frei und auf der anderen Seite wird ein erhöhter Gasdurchtritt durch die Gasdurchtrittsöffnung 62 der Grundplatte 52 ermöglicht, wobei dieser Gasstrom auf der rechten Seite dann lediglich durch den sich vergrößernden Ringspalt am freien Rand der Schwenkplatte 54 in den Frischgasbereich strömt.

Fig. 4 zeigt eine weitere Alternative einer Druckplatte 70, wiederum bestehend aus einer Grundplatte 72 und einer Schwenkplatte 74. Die Schwenkplatte 74 ist dabei so ausgebildet wie die Schwenkplatte 54 gemäß Fig. 3, also als eine durchge- hend, sich über eine Ebene erstreckende, in der Draufsicht kreisförmig erschei- nende Schwenkplatte, die auf der einen Seite neben der Ventilstange 76 bzw. ne- ben ihrer Schwenkachse ebenfalls zusätzliche Gasdurchtrittsöffnungen 80 auf- weist. Die Druckplatte ist in dieser alternativen Ausführungsform nur noch als ein- seitige, sich von der Ventilstange 76 erstreckende Teilplatte ausgebildet, deren freier Rand sich nicht bis hin zur Wandung 78 erstreckt, sondern einen relativ gro- ßen Gasdurchtrittsbereich freiläßt. Aus der Draufsicht in Fig. 4 ist die Konfigurati- on der zusätzlichen Öffnung 60 ersichtlich, die sich als u-förmige oder nierenför- mige Öffnung zeigt. Die Druckplatte 70 ist lediglich im Bereich der zusätzlichen Gasdurchtrittsöffnung 80 ausgebildet und kann im wesentlichen die gleiche, ledig- lich etwas größere Konfiguration wie die Öffnungskonfiguration der Gasdurch- trittsöffnung 80 aufweisen, da es bei dieser Ausführungsform lediglich notwendig ist, daß die Grundplatte 72 bei Anlage der Schwenkplatte 74 die Gasdurchtritts- öffnung 80 abdeckt. Wiederum nicht dargestellt ist die zwischen der Grundplatte 72 und der Schwenkplatte 74 angeordnete Federkonstruktion, die für eine Anlage der Schwenkplatte 74 an der Grundplatte 72 bei einer niedrigen Druckdifferenz sorgt. Auch bei der Druckplatte 70 kommt es bei entsprechend hoher Druckdiffe- renz zu einer Auslenkung entgegen der Federkraft und zwar in diesem Fall im Uhrzeigersinn, wodurch die zusätzliche Gasdurchtrittsöffnung 80 der Schwenk- platte 74 sich von der Grundplatte 72 wegbewegt und somit einen zusätzlichen Abgasstrom zuläßt. Wie auch bei den vorherigen Ausführungsformen wird durch eine Verschwenken der Schwenkplatte 74 ein größerer Ringspalt zwischen dem äußeren Randbereich der Schwenkplatte 74 und der Wandung 78 freigegeben, was ebenfalls einen größeren Abgasstrom ermöglicht.

Die Konstruktion der Druckplatte 102 wird anhand der Figs. 6 und 7 näher be- schrieben, wobei sich die freien Randbereiche der Druckplatte, bestehend aus der Grundplatte 112 sowie der Schwenkplatte 114 bis an die Wandung 116 des Ka- nals der Abgasrückführungseinrichtung, in weicher die Druckplatte 102 angeord- net ist, erstreckt. Zwischen den Randbereichen der Druckplatte 102, d. h. zwischen den Randbereichen der Grundplatte 112 und der Schwenkplatte 114 und der Wandung 116 ist ein geringer Ringspalt freigegeben, der eine kleine Menge an durch den Ringspalt durchströmendem Abgas zuläßt.

Fig. 5 zeigt in einer perspektivischen Ansicht die Grundplatte 82 der Druckplatte 8 der Abgasrückführungseinrichtung aus Fig. 1. Die Grundplatte 82 weist in der Mitte einen Führungsstutzen 84 für die Ventilstange 20 auf, wobei die Ventilstange 20 den Führungsstutzen 84 durchgreift. Die Grundplatte 82 ist ortsfest an der Ventilstange 20 angeordnet. Benachbart zum Führungsstutzen 84 befindet sich ein Mittelsteg 86, der an seiner Oberseite zwei Haltestege 88 aufweist, die mit je- weils zwei freien Außennehmungen versehen sind, die als Haltepunkte zur Anord- nung einer Feder bzw. Torsionsfeder 90 dienen, wie dies in Fig. 6 gezeigt ist. Die freien Enden des Mittelsteges 86 weisen jeweils ein Sackloch 92 auf, in welche nicht dargestellte Stifte zur Anordnung einer Schwenkplatte in Form zweier Klap- pen 98 (Fig. 6) eingesetzt werden können. Beidseits des Mittelsteges 86 schließen sich jeweils zwei identische, halbkreisförmige Teilbereiche 94 an, deren freie Randbereiche sich in Richtung der Wandung 12 erstrecken, um den Ringspalt zwischen der Druckplatte 8 und der Wandung 12 auszubilden. Die Teilbereiche 94 sind nicht vollwandig ausgebildet, sondern weisen Gasdurchtrittsbereiche in Form von Gasdruchtrittsöffnungen 10 auf. Die Längserstreckung des Mittelsteges 86 quer zum Führungsstutzen 84 gesehen erstreckt sich nicht bis zum äußeren Rand des Kreises, der durch die halbkreisförmigen Teilbereiche 94 gebildet wird, so daß sich im Anschlußbereich der halbkreisförmigen Teilbereiche 94 an dem Mittelsteg 86 rückspringende Bereiche bilden, die der Anordnung des Verdrehmechanismus der Klappen 98 dienen, wie dies in Fig. 6 gezeigt ist. Auf der den Klappen 94 zu- gewandten Oberseite der Grundplatte 82 bzw. der Teilbereiche 94 sind höckerar- tige Erhebungen bzw. Abstandhalter 96 vorgesehen, die sich nach oben in Rich- tung des freien Endes des Führungstutzens 84 erstrecken und sozusagen auf den sich als Halbkreisringe darstellenden Teilbereichen 94 aufsitzen. In der Folge kommen, wie dies in Fig. 6 dargestellt ist, die Klappen 98 nicht auf der gesamten Oberfläche der Teilbereiche 122 zur Anlage, sondern lediglich im Bereich der frei- en Enden der Abstandhalter 96. Insgesamt ist die Grundplatte 82 symmetrisch zur Längsachse des Mittelstegs 86 bzw. zur Mittelachse der Sacklöcher 92 ausgebil- det.

In Fig. 6 ist in einer perspektivischen Ansicht die vollständige Druckplatte 8 darge- stellt, d. h. die Grundplatte 82 zusammen mit der an dieser angeordneten Schwenkplatte in Form von zwei, voneinander unabhängigen einzelnen Klappen 98, die halbkreisförmig ausgebildet sind. Um ein Verschwenken der beiden Klap- pen 98 bzw. ein Wegschwenken von der Grundplatte 82 zu ermöglichen, weisen die äußeren im Bereich des Mittelsteges liegenden Randbereiche der Klappen 98 scharnierartige Gelenke 100 auf. Dabei hat jede Klappe ein paar solcher Gelenke 100, die eine Durchgangsbohrung 102 aufweisen. Im zusammengebauten Zu- stand sind die Klappen 98 so ausgebildet, daß die Durchgangsbohrungen 102 benachbarter Gelenke 100 miteinander fluchten. In Längsachsenrichtung des Mittelstegs 86 gesehen befinden sich an den äußeren Randbereichen der beiden Klappen 98 somit jeweils ein Paar solcher Gelenke 100 mit fluchtenden Durch- gangsbohrungen 102, die wiederum mit dem Sackloch 92 der Grundplatte 82 fluchten. Somit kann für jedes Paar von Gelenken 100 eine verdrehbare Verbin- dung geschaffen werden, indem nicht dargestellte Stifte durch die beiden Durch- gangsbohrungen 102 der beiden Gelenke 100 hindurch in die Sacklöcher 92 greifen. Damit wird es ermöglicht, daß sich jede Klappe 98 unabhängig voneinan- der von der Grundplatte 83 wegbewegen kann und zwar in der Fig. 6 nach oben.

Um die Klappen 98 zur Anlage an der Grundplatte 82 zu bringen, ist auf der der Grundplatte 82 gegenüberliegenden Oberseite der Klappen 98 die Feder bzw.

Torsionsfeder 90 angeordnet. Die Torsionsfeder 90 ist in ihrer Konfiguration in etwa W-förmig ausgebildet und weist in ihrem Mittelabschnitt einen u-förmigen Sektor auf, dessen Stege in die Ausnehmungen an den Haltestegen 88 so ein- greifen, daß sie lagesicher angeordnet sind, sich also nicht von den Haltestegen 88 wegbewegen kann. Die beiden freien Enden der Torsionsfeder 90 sind nach oben in Richtung des freien Endes des Führungsstutzens 84 weggebogen und greifen in diesem Bereich in auf der Oberseite der Klappen 98 angeordnete Fe- derhalterungen 104 ein, in welche sie sich unter Vorspannung einlegen. Die inso- weit klammerartig ausgebildete Torsionsfeder 90 drückt somit die Klappen 98 in Richtung der Grundplatte 82, wobei die Klappen 98 auf den Abstandhaltern 96 der Grundplatte 82 zur Anlage kommen und dort vorgespannt gehalten sind. Die Fe- derspannung ergibt sich durch Torsion der beiden u-förmigen, im Bereich des Mittelsteges angeordneten Abschnitte der Torsionsfeder 90. Durch geeignete Materialwahl und Stärke der u-förmigen Bereiche der Torsionsfeder 90 kann eine gewünschte Federkonstante auf einfache Weise vorgewählt werden.

Sofern die Gasdruckdifferenz des Gasdrucks p3'zwischen Hauptventil 4 und der Druckplatte 8 sowie des unterhalb der Druckplatte anstehenden Gasdrucks p3 im Einmündungsbereich des rückgeführten Abgasstromes in den Ausgangskanal 16 groß genug ist, können sich die Klappen 98 gegen die Kraft der Torsionsfeder 90 von der Grundplatte 82 wegbewegen und somit die in der Ausgangslage abge- deckten Gasdurchtrittsöffnungen 10 freigeben, indem sich ein größerer Ringspalt zwischen den äußeren Randbereichen der Klappen 98 und der Wandung 12 ein- stellt (siehe auch Fig. 1). Es kommt aber bereits vor dem Wegschwenken der Klappen 98 zu einem geringen Abgasstrom im Randbereich bzw. Ringspalt der Druckplatte 8, da die freien Randbereiche der Klappen 98 sowie die freien Rand- bereiche der Grundplatte 82 nicht dichtend an der Wandung 12 anliegen. Zudem sind die Klappen 98 aufgrund der Abstandhalter 96 jeweils schräg zur Grundplatte 82 ausgerichtet, wodurch sich im freien Randbereich der Klappen 98, zur Wan- dung 12 hin gesehen, ein etwas vergrößerter Ringspalt ergibt, durch den ein Ab- gasstrom hindurchtreten kann, der durch die leichte Offenstellung der Klappen 98 in Bezug auf die Grundplatte 82 einen Gasstrom im nicht ausgelenkten Zustand der Klappen 98 auch zusätzlich durch die Gasdurchtrittsöffnungen 10 der Grund- platte 82 zuläßt.

Bezugszeichenliste 2. Abgaszuführung 4. Hauptventil 6. Kammer 8. Druckplatte 10. Gasdurchtrittsöffnung 12. Wandung 14. Frischgaszuführung 16. Ausgangskanal 18. Hauptschließfeder 20. Ventilstange 22. Proportionalmagnet 30. Druckplatte 32. Grundplatte 34. Schenkplatte 36. Ventilstange 38. Wandung 40. Gasdurchtrittsöffnung 42. Feder 50. Druckplatte 52. Grundplatte 54. Schwenkplatte 56. Ventilstange 58. Wandung 60. zusätzliche Gasdurchtrittsöffnung 62. Gasdurchtrittsöffnung 70. Druckplatte 72. Grundplatte 74 Schwenkplatte 76 Ventilstange 78 Wandung 80. zusätzliche Gasdurchtrittsöffnung 82 Grundplatte 84 Führungsstutzen 86 Mittelsteg 88 Haltesteg 90 Torsionsfeder 92 Sackloch 94 Teilbereich 96 Abstandhalter 98 Klappe 100 Gelenk 102 Durchgangsbohrung 104 Federhalterung