BRITZKE, Max (Würzburger Str. 67, Dresden, 01187, DE)
| Patentansprüche 1. Expandierbarer Wabenkern, bestehend aus einzelnen Streifen (2) aus Papier, Kunststoff, Aluminium oder anderen bahnförmigen Materialien, welche durch abwechselnd folgende doppelte (4) und einfache Stege (3) so untereinander verbunden sind, dass beim Auseinanderziehen eine wabenartige Struktur entsteht, dadurch gekennzeichnet, dass entlang der Streifen (2) ein Muster von quer zur Längsachse der Streifen (2) liegenden Einschnitten (5) vorgesehen ist, die Streifen (2) an den Einschnitten (5) abwechselnd mit einem linken und einem rechten benachbarten Streifen durch Überlappung im Bereich eines jeden doppelten Steges (4) gefügt sind. 2. Expandierbarer Wabenkern nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass zur Erzeugung des Musters jeder Streifen (2) an der Vorder- (1 1 ) und Hinterkante (12) paarweise Einschnitte (5) aufweist, und die paarweisen Einschnitte (5) jeweils einen doppelten Steg (4) begrenzen. 3. Expandierbarer Wabenkern nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die paarweisen Einschnitte (5) von der Vorder- (1 1) oder Hinterkante (12) bis zur Mittellinie des betroffenen Streifens (2) reichen. 4. Expandierbarer Wabenkern nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass beim einem Wabenkern (1) im nichtexpandierten Zustand die einzelnen Streifen (2) an den Einschnitten lose miteinander gefügt sind, wobei die Streifen (2) im Bereich der einfachen Stege (3) mit ihren einander zugewandten Seiten aufeinander liegen und im Bereich der doppelten Stege (4) mit ihren jeweiligen Rückseiten aneinander liegen. 5. Expandierbarer Wabenkern nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass zur Sicherung des losen Verbundes Klebstoff im Bereich der doppelten Stege (4) vorgesehen ist. 6. Expandierbarer Wabenkern nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass zur Sicherung des losen Verbundes eine Verankerung im Bereich der doppelten Stege (4) vorgesehen ist. 7. Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung eines expandierbaren Wabenkerns (1), bestehend aus einzelnen Streifen (2) aus Papier, Kunststoff, Aluminium oder anderen bahnförmigen Materialien, nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass einzelne Streifen (2) aus einem bahn- oder streifenförmigen Ausgangsmaterial mit Einschnitten nach einem bestimmten Muster versehenen werden, womit die Länge der einfachen und doppelten Stege bestimmt wird, anschließend die einzelnen Streifen an den Einschnitten ineinander gesteckt werden, wobei das Ineinanderstecken so erfolgt, dass eine Verbindung zwischen einzelnen Streifen durch Überlappung jeweils benachbarter Streifen zwischen einen doppelten Steg begrenzenden Einschnitten erzeugt wird. 8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass bahnförmiges Material (7) einer Vorrichtung zum Trennen des Materials zugeführt wird, womit ein Muster von Längsschnitten (8) in das bahnförmige Material (7) entlang der Zuführrichtung eingebracht wird, durch Schneiden quer zur Zuführrichtung Streifen (2) gleicher Breite von dem bahnförmigen Material (7) unter Durchtrennung der paarweise angeordneten Längsschnitte (8) abgetrennt werden, so dass die Streifen (2) seitlich korrespondierende Einschnitte (5) von vorlaufendem zu nachlaufendem Streifen (2) aufweisen, die abgetrennten Streifen (2) übereinander in Position gebracht werden, wobei die Abschnitte (9) zwischen den paarweise angeordneten Einschnitten (5) des nachlaufenden Streifens (2) in Zuführrichtung seitlich unter die korrespondieren Abschnitte (9) des vorlaufenden Streifens (2) geschoben werden, und die Streifen abgelegt werden, nachdem die Seitenkanten in einer Flucht liegen. 9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass zur Erzeugung des Musters von paarweisen Längsschnitten (8) die Längsschnitte (8) in einer Anordnung von Zeilen und Spalten ausgeführt werden, wobei ein Paar von Längsschnitten (8) eine Spalte begrenzt, das nächste Paar von Längsschnitten (8) in Transportrichtung des bahnförmigen Materials (7) um eine Zeile versetzt angeordnet wird und zwischen zwei durch Paare von Längsschnitten (8) gebildete Spalten eine Versatzspalte vorgesehen wird. 10. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die fluchtend zusammengeführten Streifen (2) einer Einrichtung zur schubfesten Verbindung mit Deckschichten zugeführt werden. 11. Plattenförmig oder dreidimensional geformter Sandwichverbund, bestehend aus einem expandierten Wabenkern (1) und aus zwei Deckschichten, die beidseitig auf den expandierten Wabenkern (1) aufgebracht sind, wobei der Wabenkern (1) aus einzelnen Streifen (2) aus Papier, Kunststoff, Aluminium oder anderen bahnförmigen Materialien gebildet ist, welche durch abwechselnd folgende doppelte (4) und einfache Stege (3) untereinander verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, dass die doppelten Stege (4) entlang eines Streifens (2) durch abwechselnde Überlappung mit einem linken und einem rechten benachbarten Streifen im Bereich eines jeden doppelten Steges (4) ohne Klebstoffauftrag gefügt sind. |
Beschreibung
Die Erfindung betrifft einen expandierbaren Wabenkern nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Die Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zu dessen kontinuierlicher Herstellung nach dem Oberbegriff des Anspruchs 7 sowie einen plattenförmig oder dreidimensional geformten Sandwichverbund nach Anspruch 1 1.
Derartige plattenförmige oder dreidimensional geformte Sandwichverbunde bestehen im Allgemeinen aus einer leichten Kernlage und aus zwei Deckschichten, die beidseitig auf die Kernlage aufgebracht die Festigkeit im Verbund erzeugen. Leichte Kerne mit einer Hohlraumstruktur weisen in der Regel im Vergleich zu den Decklagen eine deutlich geringere Dichte auf. Eine Variante zur Erzeugung einer Hohlraumstruktur sind expandierbare Wabenkerne.
Die hier zur Diskussion stehenden expandierbaren Wabenkerne werden vorzugsweise als Kernlage für biege- und beulsteife Sandwichplatten und -schalen genutzt. Dka Wabenstruktur entsteht durch das Expandieren (Recken) wabenartig miteinander verbundener Streifen. Vorteile der Wabenstruktur sind insbesondere eine hohe spezifische Druckfestigkeit quer zur Plattenebene, eine enorme Gewichtseinsparung der Sandwichbauteile sowie ein reduzierter Rohstoffverbrauch. Expandierbare
Wabenkerne bestehen beispielsweise aus Papier (Kraftliner, Testliner, Wellenstoff o. dgl.) oder aus Aluminium. Sie werden zur Herstellung von Sandwichbauteilen in
Branchen wie beispielsweise dem Flugzeugbau, Automobilbau, Caravanbau, Schiffsund Bootsbau aber zunehmend auch im Möbel- und Messebau sowie im immobilen Innenausbau, im Bauwesen und für Verpackungszwecke eingesetzt.
Die Decklagen dieser Sandwichverbunde weisen im Vergleich zum Kern eine geringe Dicke auf, sind schubfest mit der Kernlage verbunden und bestehen zumeist aus Kunststoff (Glas- oder Kohlenstoffverstärkung möglich), Metall, Holz oder Holzwerkstoff, Papier/ Pappe, Kunst- oder Naturfasern. Herkömmliche expandierbare Wabenkerne werden durch das Verkleben einzelner Streifen zu einer Wabenstruktur hergestellt. Ein solcher Wabenkern der
gattungsgemäßen Art ist bereits aus der DE-PS Nr. 133165 bekannt. Der dort mit dem Begriff Papiernetz bezeichnete Wabenkern besteht aus einzelnen gleichen aufeinander gelegten Papierstreifen beliebiger Breite. Diese Streifen sind so miteinander verbunden, dass beim Auseinanderziehen eine wabenartige Struktur entsteht. Dabei weist die Wabenstruktur jeweils abwechselnd einfache Stege und doppelte Stege auf. Der Begriff doppelter Steg bezeichnet dabei den Stegabschnitt zweier verbundener Streifen.
Durch Verkleben einzelner Streifen oder einer zusammenhängenden Materialbahn hergestellte Wabenkerne und Verfahren zu deren Herstellung sind z.B. auch aus den Patentschriften DE 196 09 309 A1 Hering, US 4.992.132 Schmidilin oder US 5.334.276 Meier bekannt.
Die Verwendung von Klebstoff zur Verbindung der Streifen in den Bereichen der Doppelstege bedingt die Nutzung einer Klebstoff-Auftrags-Technik und verursacht erhöhte Fertigungs- und Materialkosten sowie eine Gewichtserhöhung der Kernstruktur. Verfahren zur klebstofffreien Herstellung einer Hexagonalwabenstruktur sind bisher nicht bekannt geworden.
Es ist deshalb die Aufgabe der Erfindung einen expandierbaren Wabenkern
anzugeben, der ohne die Verwendung von Klebstoff herzustellen ist. Dieser Wabenkern soll in einem kontinuierlichen Prozess gefertigt werden können. Dadurch soll auch der Klebstoffeinsatz bei der Herstellung plattenförmig oder dreidimensional geformter Sandwichverbunde erheblich reduziert werden.
Erfindungsgemäß wird die Aufgabe mittels eines expandierbaren Wabenkerns mit den in Anspruch 1 genannten Merkmalen gelöst. Der Wabenkern weist dabei eine Struktur auf, die mit der Struktur herkömmlicher Hexagonalwabenkerne vergleichbar bzw.
ähnlich ist. Der Erhalt einer mehr oder weiniger ausgeprägten Wabenform ist abhängig von den eingesetzten Materialien. Vorteilhafte Ausgestaltungen des Wabenkerns sind Gegenstand von abhängigen Unteransprüchen.
Weiterhin wird die Aufgabe durch ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung eines expandierbaren Wabenkerns mit den im Anspruch 7 genannten Merkmalen gelöst. Vorteilhafte Varianten des Verfahrens sind Gegenstand von abhängigen Unteransprüchen.
Die Aufgabe wird weiterhin durch einen plattenförmig oder dreidimensional geformten Sandwichverbund mit den im Anspruch 11 genannten Merkmalen gelöst. Mit einem dreidimensional geformten Sandwichverbund sind von der plattenförmigen Ausprägung abweichenden Sandwichverbunde gemeint. Deren Herstellbarkeit ist abhängig von der Geometrie und dem Materialverhalten des Wabenkernes.
Erfindungsgemäß wird der expandierbare Wabenkern hergestellt, indem Einzelstreifen aus einem bahn- oder streifenförmigen Ausgangsmaterial mit Einschnitten nach einem bestimmte Muster versehenen werden, womit die Länge der einfachen und doppelten Stege bestimmt wird. Anschließend werden die Einzelstreifen an den Einschnitten ineinander gesteckt. Das Ineinanderstecken erfolgt so, dass im Bereich der doppelten Stege eine Verbindung gebildet wird, die nicht durch Verkleben, sondern allein durch Überlappung zwischen zwei Einschnitten entsteht. Die Einschnitte werden so angeordnet, dass das Ineinanderstecken der einzelnen Streifen nacheinander durch Einschieben von jeweils der gleichen Seite aus erfolgen kann. Somit lässt sich dieser Prozess als kontinuierliches Herstellungsverfahren ausführen. Auf die Verwendung von Klebstoff kann dabei vollständig verzichtet werden. Die Streifen sind jederzeit wieder voneinander lösbar. Die Streifen lassen sich bei der Weiterverarbeitung allein durch die Handhabung des expandierbaren Wabenkernes fixieren, indem der Wabenkern auf einer ebenen Auflage abgelegt oder geführt wird.
Sofern eine erhöhte Handhabbarkeit des Wabenkerns für die Verarbeitung erforderlich ist, kann durch einen einzelnen punktuellen Klebstoffauftrag je Streifen eine Fixierung gegen das Verrutschen der Streifen zueinander erfolgen. Eine solche Fixierung kann auch durch ein mechanisches Verhaken der Streifen, beispielsweise in Form von gestanzten Erhebungen, erfolgen.
Eine vorteilhafte Variante zur Herstellung eines expandierbaren Wabenkerns erfolgt nach folgenden Schritten:
1. Abrollen eines bahnförmigen Materials von der Rolle, 2. Einbringen von Längsschnitten nach einem bestimmten Muster (z.B. durch
Rundmesser auf einer Messerwelle), wobei die Längsschnitte die späteren
Einschnitte an den einzelnen Streifen bilden,
3. Erzeugen der einzelnen Streifen durch Abtrennen von der Materialbahn quer zur Abrollrichtung,
4. Ineinanderstecken der einzelnen Streifen an den Einschnitten, wobei sich
benachbarte Stege im Bereich der doppelten Stege überlappen, und somit quasi ein „endloser" expandierbarer Wabenkern entsteht.
Im Anschluss an die Herstellung des expandierbaren Wabenkerns kann dieser expandiert und zu einem plattenförmig oder dreidimensional geformten
Sandwichverbund weiterverarbeitet werden.
Vorteilhaft an der Erfindung ist, dass die Wabenstruktur ohne Klebstoff erzeugt werden kann und sich damit eine Reduzierung des Aufwandes durch das Verfahren zur
Herstellung des Wabenkernes ergibt. Das erfindungsgemäße Verfahren erlaubt eine kontinuierliche Herstellung und eine Reduzierung der Material- und Herstellungskosten. Die Eigenschaften des Wabenkerns sind denen einer konventionell gefertigten
Wabenstruktur gleichwertig.
Die Erfindung wird nachfolgend an Hand von Ausführungsbeispielen näher erläutert. In den Zeichnungen zeigen:
Fig. 1 einen expandierten Wabenkern
Fig. 2 einen Ausschnitt aus einem expandierten Wabenkern
Fig. 3 eine Darstellung zur Veranschaulichung des Verfahrens
Fig. 4 eine Darstellung zur Veranschaulichung des Verfahrens mit anschließender Stapelbildung
Fig. 5 ein Ausschnitt aus Fig. 4 zur Darstellung eines Überlappungsbereiches
In der Fig. 1 ist ein expandierter Wabenkern 1 dargestellt. Der Wabenkern besteht aus einzelnen Streifen 2, die aus Papier, Kunststoff, Aluminium oder anderen bahnförmigen Materialien bestehen. Die Streifen sind durch abwechselnd folgende doppelte Stege 4 und einfache Stege 3 untereinander verbunden. Beim Auseinanderziehen in der Expansionsrichtung (Pfeilrichtung) bildet sich eine wabenartige Struktur aus, die in der Zeichnung rein schematisch dargestellt ist. Das Erreichen einer mehr oder weniger ausgeprägten hexagonalen Geometrie ist abhängig von der Stabilität und Formbarkeit der eingesetzten Materialen und deren Vorbereitung.
Fig. 2 zeigt einen Ausschnitt aus einem expandierten Wabenkern. Dargestellt ist eine hexagonal ausgebildete Wabe mit angrenzenden Wabenteilen. Die Streifen 2 erstrecken sich im Wesentlichen quer zur Expansionsrichtung (Pfeilrichtung). Der etwa in der Bildmitte liegende Streifen 2.3 beginnt am oberen Bildrand im Bereich eines doppelten Steges. Im Verlauf zum unteren Bildrand kreuzt der Streifen 2.3 den rechts anliegenden Streifen 2.4. Die Seiten der beiden Streifen 2.3 und 2.4 liegen aneinander. Zur niveaugleichen Kreuzung (Kreuzungspunkt 5.1) von Streifen 2.3 mit dem rechts anliegenden Streifen 2.4 ist der dargestellte Einschnitt 5 vorgesehen. Danach geht der Streifen 2.3 in einen einfachen Steg 3 über. Am nächsten Kreuzungspunkt 5.2 kreuzen sich der Streifen 2.3 und der rechte benachbarte Streifen 2.6 und bildet mit diesem durch Überlappung einen doppelten Steg 4. Der besagte doppelte Steg 4 erstreckt sich bis zum Kreuzungspunkt 5.3. An diesem Kreuzungspunkt ist wieder ein Einschnitt 5 dargestellt. Ein solcher Einschnitt 5 befindet sich sowohl im Streifen 2.3 als auch im Streifen 2.6, so dass am Kreuzungspunkt 5.3 beide Streifen wiederum niveaugleich und lose ineinander gesteckt werden können. Danach bildet der Streifen 2.3 erneut einen einfachen Steg, so wie auch der Streifen 2.6 einen einfachen Steg bildet. Der Streifen 2.3 geht am unteren Bildrand mit dem Streifen 2.4 im Kreuzungspunkt 5.4 in einen doppelten Steg über.
Wie Fig. 2 verdeutlicht, sind die Einschnitte 5 in den Streifen regelmäßig bzw. nach einem bestimmten Muster ausgeführt, so dass sich eine Wabenstruktur mit abwechselnd folgenden doppelten Stegen 4 und einfachen Stegen 3 ergibt. Die Verbindungsbildung der Streifen erfolgt durch Ineinanderstecken an den Einschnitten und Überlappung der Streifen an den doppelten Stegen 4 ohne Verwendung von Klebstoff.
Die in Fig. 2 mit 5a und 5b bezeichneten Bereiche zeigen jeweils die Schnittflächen eines Streifens, die sich am Übergang vom einem doppelten zum einem einfachen Steg im Kreuzungspunkt von zwei Streifen ergeben. Dabei zeigt die Schnittfläche 5a den im doppelten Steg 4 rechts liegenden Streifen 2.2 und die Schnittfläche 5b den im doppelten Steg 4 links liegenden Streifen.
Jeder der Eckpunkte einer hexagonalen Wabe ist zugleich Kreuzungspunkt mit den oben beschriebenen Einschnitten 5. Ein in der Bildebene von oben in den Streifen 2 eingebrachter Einschnitt 5, so wie in Fig. 2 dargestellt, korrespondiert jeweils mit einem von unten in den Streifen eingebrachten Einschnitt (in Fig. 2 nicht dargestellt).
Die schematische Darstellung in Fig. 3 dient zur Veranschaulichung einer vorteilhaften Variante des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens. Auf einer Rolle 6 befindet sich das zur Verarbeitung vorgesehen bahnförmige Material. Von der Rolle 6 wird eine Materialbahn 7 abgewickelt. In die Materialbahn 7 werden durch ein nicht dargestelltes Schneidwerk Längsschnitte 8 eingebracht. Die Längsschnitte 8 sind in Transportrichtung gesehen entlang einer Linie angeordnet, wobei auf geschnittene Bereiche ungeschnittene Bereiche folgen. Die Anordnung der Längsschnitte 8 entlang der Materialbahn 7 erfolgt nach einem bestimmten Muster. Dieses Muster lässt sich durch eine Einteilung der Längsschnitte 8 in Spalten und Zeilen verdeutlichen, wobei zur Vereinfachung jeweils ein Paar von in Transportrichtung nebeneinander liegenden Längsschnitten 8 betrachtet werden soll. Oder anders gesagt, zwei gleichlange nebeneinander liegende Längsschnitte bilden ein Paar. Die Spalten verlaufen in Transportrichtung der Materialbahn 7. Die Zeilen verlaufen quer zur Transportrichtung. Ein Paar von Längsschnitten 8 begrenzt eine Spalte. Das nächste Paar von Längsschnitten 8 ist in Transportrichtung der Materialbahn 7 gesehen um eine Zeile versetzt angeordnet. Zwischen zwei durch Paare von Längsschnitten 8 gebildeten Spalten wird eine Versatzspalte vorgesehen, in der keine Längsschnitte eingebracht sind. Die Breite der Längsschnittpaarspalte und die Breite der Versatzspalte bestimmt die Geometrie des herzustellenden Wabenkerns. Die Zeilenhöhe wird durch die gewünschte Breite der Streifen 2 bestimmt.
Der Abstand der Längsschnitte eines Paares, d.h. die Breite der Längsschnittpaarspalte und die Breite der Versatzspalte ist im Ausführungsbeispiel gleich groß gewählt, woraus sich eine Geometrie wie in Fig. 1 bzw. in Fig. 2 ergibt. Nach dem Einbringen der Längsschnitte 8 werden Streifen 2 von der Materialbahn 7 abgetrennt. Der quer zur Materialbahn 7 geführte Schnitt durchtrennt dabei die Längsschnitte 8 jeweils mittig. Damit wird gewährleistet, dass die Streifen 2 Einschnitte 5 aufweisen, die bei den nacheinander folgenden und aneinanderstoßenden Streifen korrespondieren. Ein zwischen den Einschnitten 5 liegender Abschnitt 9 eines Streifens 2 bildet im späteren Wabenkern 1 einen doppelten Steg 4. Die Bereiche 10 links und rechts von diesen Abschnitten 9 bilden im späteren Wabenkern einfache Stege.
Zum Zusammenfügen der Streifen zu einem expandierbaren Wabenkern werden an der in Transportrichtung liegenden Hinterkante 12 die Abschnitte 9 zwischen den Einschnitten 5 angehoben. Die in Transportrichtung an einer Vorderkante 11 liegenden Abschnitte 9 zwischen den Einschnitten 5 werden abgesenkt. Damit können die Streifen 2 an den Einschnitten ineinander gleiten und einen losen Verbund durch die schon erwähnte Überlappung im Bereich der doppelten Stege bilden.
Fig. 4 zeigt die Bildung eines Stapels 13 am Ende der Materialbahn 2. Beim fertigen Stapel 13 sind die Kanten der Streifen fluchtend ausgerichtet.
Der Stapel kann zur Ablage und einer ggf. folgenden weiteren Verarbeitung waagerecht abgelegt werden. In einem folgenden Verfahrensschritt kann der Wabenkern expandiert werden. Danach erfolgt eine schubfeste Verbindung mit einer oberen und unteren Deckschicht, so dass ein plattenförmiges Material vorliegt, bei dem der expandierte Wabenkern selbst ohne Klebstoff gefügt ist.
Fig. 5 zeigt einen Ausschnitt aus der schematischen Darstellung der Fig. 4. Der Ausschnitt stellt einen Zeitpunkt im Verfahrensablauf dar, in dem die Streifen mit Einschnitten 5 versehen und von der Materialbahn abgetrennt sind. Die einzelnen Streifen werden nun durch seitliches Ineinanderstecken durch Überlappung im Bereich der doppelten Stege gefügt und am Ende des Vorgangs übereinander abgelegt. Zur Erzeugung des Überlappungsbereiches wird am vorlaufenden Streifen der Abschnitt 9 zwischen den Einschnitten 5 angehoben und am nachlaufenden Streifen der Abschnitt 9 zwischen den Einschnitten 5 abgesenkt. Nachdem die Streifen fluchtend übereinander abgelegt sind steckt der ungeschnittene Teil des vorlaufenden Streifens im Einschnitt 5 des nachlaufenden Streifens und umgekehrt. Das erfindungsgemäße Verfahren ist nicht auf die im Ausführungsbeispiel dargestellt Variante beschränkt. So lässt sich die Zuführung der Materialbahn auch durch einen Stapel mit abnehmbaren Bögen realisieren, womit die Rolle 6 ersetzt werden kann.
Ebenso kann die Materialbahn 7 als schmales Band zugeführt werden, welches in der Breite der Streifen bemessen ist, und worin die Einschnitte von einem seitlich angeordneten Schneidwerk eingebracht werden. Die Zusammenführung der Streifen zu einem expandierbaren Wabenkern erfolgt dann wiederum nach der in Fig. 3 bis Fig. 5 beschriebenen Art und Weise.
Bezugszeichenliste
1 Wabenkern
2 Streifen
2.1 - 2.6 einzelner Streifen
3 einfacher Steg
4 doppelter Steg
5 Einschnitt
5.1 - 5.4 Kreuzungspunkt am Einschnitt
5a Schnittfläche am Einschnitt
5b Schnittfläche am Einschnitt
6 Rolle
7 Materialbahn
8 Längsschnitte in der Materialbahn
9 Abschnitt
10 Bereich
11 Vorderkante
12 Hinterkante
13 Stapel