Die Erfindung betrifft ein extrem hochtemperaturfestes Bauteil mit einer extrem hoch- temperaturfesten Beschichtung sowie die Verwendung eines Beschichtungsmittels zum Herstellen einer extrem temperaturfesten Beschichtung und ein Verfahren zum Herstellen einer solchen extrem hochfesten Beschichtung.

Extrem hochtemperaturfeste Bauteile, die während des Gebrauchs Temperaturen von über 8oo °C, typischerweise von mehr als l.ooo °C bis zu 2.000 °C ausgesetzt sind, sind oft gleichzeitig einer aggressiven Umgebung ausgesetzt. Aggressive Gase oder Niederschläge verändern auf Dauer die Qualität der Bauteile, insbesondere deren Oberflächen- eigenschaften. Dies gilt beispielsweise für die Auskleidung von Öfen oder Verbrennungseinrichtungen, für Leitungen oder Förderanlagen, für Turbinen und andere thermisch belastete Bauteile, die auf Dauer in Folge der Kontamination mit Fremdionen beeinträchtigt werden. Die Eigenschaften der Oberfläche von extrem hochtemperaturfesten Substraten oder Bauteilen wird ebenfalls beeinflusst, wenn sie unter dem Einfluss der Umgebung im Betrieb Ionen aus der Oberfläche gelöst werden, so dass mit großem Überschuss dieser Ionen gearbeitet werden muss, um auf Dauer eine ausreichende Konzentration von Ionen zur Verfügung zu stellen. Typisches Beispiel hier sind Katalysatoren, die z. B. bei der Abgasreinigung eingesetzt werden.

Aufgrund der hohen Betriebstemperaturen von über 1.000 °C bis zu 2.000 °C hat man bisher in der Regel eine Beschichtung der extrem hochtemperaturfesten Bauteile aus Legierungen oder keramischen Beschichtungen aufgetragen, um die Oberflächen vor Veränderungen zu schützen. Typische Beispiele geben die US 6,221,181 (ABB Research Ltd.) und die US 2008/0 261 069 (Hitachi Ltd.). Diese Beschichtungen sind teuer, müssen auf das Bauteil abgestimmt werden und sind aufgrund der Stärke der Beschichtung nicht für alle Anwendungen geeignet. Es gibt auch einzelne Beschreibungen, z. B. in der US 2004/0 180 223 (Tokyo Ohka Ko- byo Co.) von Beschichtungen mit Siloxanen mit organischen Anteilen, die bei Temperaturen von bis zu 750 °C eingebrannt werden. Allerdings sind die beschichteten Bauteile selbst nicht für den Einsatz bei hohen Temperaturen von über 800 °C gedacht. Hohe Temperaturen werden nur für den Beschichtungsvorgang erreicht. Es wird darauf hingewiesen, dass solche Beschichtungen mit organischen Anteilen nur unter inerter Atmosphäre hergestellt werden können, da ansonsten wegen des Abbaus des organischen Si- lan-Anteils keine ausreichend dichte Beschichtung erzeugt werden kann. In der DE 10 2007 010 955 Ai wird eine Beschichtungszusammensetzung offenbart, mit der korrosionsfeste Beschichtungen mit einer Temperaturstabilität bis iooo°C, insbesondere bis mindestens 800 °C erhalten werden können. Als Hauptbestandteile der Beschichtungszusammensetzung werden mindestens ein Silikat, eine Komponente mit Antihafteigenschaften (ausgewählt aus der Gruppe von Graphit, Graphitverbindungen und Metallsulfiden) sowie mindestens ein Metallcarbid genannt. Hier wird der Bereich der Betriebstemperatur bis 1.000 °C ausgedehnt. Der Schrift ist jedoch klar zu entnehmen, dass die dort vorgeschlagene Beschichtung für Betriebstemperaturen über 1.000 °C nicht geeignet ist. Es ist Aufgabe der Erfindung, eine extrem hochtemperaturfeste Beschichtung für ein extrem hochtemperaturfestes Bauteil vorzuschlagen, die bei Betriebstemperaturen von mehr als 1.000 °C bis zu 2000 °C beständig ist, und die einfach und wirtschaftlich aufzubringen ist. Erfindungsgemäß wird ein hochtemperaturbeständiges Bauteil, insbesondere ein extrem hochtemperaturfestes Bauteil, das bei einer Betriebstemperatur von mehr als 1.000 °C bis zu 2.000 °C beständig ist, mit einer extrem hochtemperaturfesten Beschichtung vorgeschlagen, die ein silikatisches Netzwerk aufweist. Silikatische oder Si02-Netzwerke sind an sich bekannt. Beschichtungsmittel auf der Basis von Silikaten bzw. Polysilikaten sind bekannt. Wasserglas als typischer Rohstoff für diese Beschichtungsmittel ist preiswert und lässt sich zu einer Beschichtung auf zahlreichen Bauteilen verarbeiten. Bereits in dieser einfachen Ausführung lassen sich extrem hochtemperaturfeste Beschichtungen erzielen, die einfach herstellbar sind. Es ist als Vorteil der erfindungsgemäßen Beschichtung anzusehen, dass verschiedenste extrem hochtemperaturfeste Bauteile wie Graphit, Metalle bzw. Legierungen, aber auch keramische und mineralische Werkstoffe mit der Beschichtung überzogen werden kön- nen, die ein silikatisches Netzwerk ausbildet. Die erfindungsgemäße Beschichtung greift die Bauteile nicht an und ist selbst auch bei den genannten hohen Temperaturen inert gegenüber aggressiven Umgebungen, beispielsweise gegenüber saurem, alkalischem oder korrosivem Milieu. Die Beschichtung, also der Film, der nach dem Aushärten des flüssig aufgebrachten Be- schichtungsmittels entsteht, ist sehr dünn. Er weist typischerweise eine Schichtstärke oder Trockenfilmstärke von ι μπι bis 20 μπι, bevorzugt eine Schichtstärke von 3 μπι bis 10 μπι auf. Dünnere Schichtstärken sind möglich, wenn das Auftragsverfahren besonders präzise gesteuert wird. Größere Schichtstärken sind möglich, wenn mehr Material einge- setzt wird. Allerdings wird der höhere Materialeinsatz zunehmend unwirtschaftlich und die Filmbildung wird mit stark ansteigender Schichtstärke nicht besser. Es bilden sich u. U. Risse oder das Aushärten erfolgt ungleichmäßig.

Nach einer vorteilhaften Ausführung der Erfindung ist die Beschichtung bis 2.000 °C beständig, dass heißt, dass sie nicht nur ein Aushärten bei dieser Temperatur übersteht, sondern dass das Bauteil, auf das sie aufgetragen ist, bei Betriebstemperaturen von mehr als 1.000 °C bis zu 2.000 °C eingesetzt werden kann. Zahlreiche industrielle Produktionsverfahren setzen Arbeitstemperaturen von mehr als 1.000 °C bis 1.500 °C voraus, z. B. erfolgt das Sintern von Werkstoffen bzw. Werkstücken oft bei diesen Temperaturen. Auch das Trocknen oder Härten von Werkstücken oder die Verbrennung organischer Reststoffe in Kraftwerksöfen kann beispielsweise bei Temperaturen von 1.100 °C bis 1.300 °C erfolgen. Die Lebensdauer extrem hochtemperaturfesten Bauteilen wie z. B. von Tragplatten auf denen solche Werkstoffe oder Werkstücke in Öfen angeordnet werden oder durch Durchlauföfen transportiert werden, kann durch die erfindungsgemäße Beschichtung verlängert werden, ebenso wie die Lebensdauer von Bauteilen, die in

Verbrennungsöfen oder Turbinenanlagen eingesetzt werden. Auch die Lebensdauer von Katalysatoren kann durch das Auftragen des erfindungsgemäßen Beschichtungsmittels verlängert werden. Nach einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung weist die Beschichtung Anteile eines Si04-Netzwerks auf. Ein Si04-Netzwerk entsteht, wenn Silane zu einem Polysilo- xan aushärten. Silane weisen organische Reste auf, die bei Temperaturen von über 500 °C in der Regel nicht beständig sind, wenn nicht besondere Schutzmaßnahmen getroffen werden, wie das Aushärten unter Inertgasatmosphäre.

Obwohl also Silane, die nach der Kondensation zu Siloxanen ein Si04-Netzwerk bilden, wenig geeignet erscheinen, eine extrem hochtemperaturfeste Beschichtung aufzubauen, erweisen sie sich für die vorliegende Beschichtung als hilfreich, weil sie das Herstellen einer dünnen und dennoch gleichmäßigen Beschichtung ermöglichen. Sie tragen mit guten Filmbildungseigenschaften nach dem Auftragen und vor dem Aushärten zu der vorstehend erwähnten, besonders dünnen und dennoch gleichmäßig starken Beschichtung bei, auch wenn sie während des Aushärtens abgebaut werden.

Neben den monomeren Silanen können auch vorhydrolysierte Oligo- oder Polymere, also Siloxane, eingesetzt werden. Voraussetzung ist lediglich, dass sie noch flüssig bzw. in Wasser oder ggf. Lösungsmittel löslich und filmbildend auf das Bauteil aufgetragen werden können, dass sie also noch nicht abschließend ausgehärtet sind. Silikatisches Netz- werk und Si04-Netzwerk können erfindungsgemäß unter Bildung eines geschlossenen Films auf dem extrem hochtemperaturfesten Bauteil zusammen aufgebaut werden, dadurch, dass Silikate und Silane bzw. Siloxane ausgehärtet werden, auch wenn Silane bzw. Siloxane während des Aushärtens zumindest teilweise abgebaut oder zersetzt werden. Erfindungsgemäß werden also zwei Bestandteile, die an sich bekannt sind, zu einem

Beschichtungsmittel zusammengestellt und zur Herstellung einer extrem hochtemperaturfesten Beschichtung auf einem hochfesten Bauteil verwendet. Die zwei Komponenten sind:

1. Komponente: ein Silikat, bevorzugt ein Polysilikat,

2. Komponente: Wasser oder Lösungsmittel.

Die extrem hochtemperaturfeste Beschichtung, die mit diesem Beschichtungsmittel herstellbar ist, hält hohen Temperaturen statt, denen das Bauteil im Betriebszustand ausge- setzt ist. Das erfindungsgemäße Beschichtungsmittel ist in der Regel beständig bei Betriebstemperaturen für das beschichtete Werkstück von bis zu 2000 °C. Damit ist ein Einsatz z. B. in Verbrennungsöfen oder in Härtungsanlagen, die bei Betriebstemperaturen von mehr als 1.000 °C bis 1.500 °C betrieben werden, ohne weiteres möglich.

Öfen oder andere Anlagen, die bei derart hohen Temperaturen betrieben werden, werden aus energetischen und wirtschaftlichen Gründen möglichst kontinuierlich betrieben. Die erfindungsgemäße Beschichtung verlängert die Lebensdauer von Bauteilen solcher Öfen und Anlagen beträchtlich, ohne selbst teuer oder aufwändig zu sein. Dem liegt auch die Erkenntnis zu Grunde, dass schon der einfache Überzug mit einem silikatischen Netzwerk oder einem Silikate und Silane bzw. Siloxane enthaltenden Netzwerk, kurz einem Si02/Si04-Netzwerk, erhebliche Vorteile bewirkt, da schon der Schutz vor der Umgebungsatmosphäre oder der Schutz gegen Fremdstoffe, die auf die Öfen und Anlagen einwirken, ausreicht. Bei zahlreichen Bauteilen ist ein besonderer Schutz gegen me- chanische Schäden oder gegen Korrosion ist nicht erforderlich, bereits das Aufbringen des erfindungsgemäßen Beschichtungsmittels bewirkt eine erhebliche Verlängerung der Lebensdauer der Bauteile. Der wirtschaftliche Vorteil, der sich ergibt, liegt auf der Hand.

Silikate, die zur Herstellung der erfindungsgemäßen Beschichtung geeignet sind, sind sämtliche wasserlöslichen Silikate bzw. Silikatverbindungen. Insbesondere geeignet sind Wassergläser, also Lithium-, Natrium- und Kaliumpolysilikate oder deren Mischungen, kolloidale Kieselsäuren, Kieselsole, Magnesium-, Calcium- und Aluminiumsilikate oder deren Mischungen, soweit diese wasserlöslich sind). Sollen jedoch besonders dünne, gleichmäßige Beschichtungen hergestellt werden, dann ist es vorteilhaft, dem Beschichtungsmittel eine dritte Komponente zuzusetzen. Als dritte Komponente wird zweckmäßig ein Silan oder Siloxan gewählt. Die silikatische Komponente und das Silan oder Siloxan können ohne weiteres in Mischung gemeinsam verarbeitet werden.

Bevorzugt werden Silane eingesetzt, die Epoxy-, Merkaptan- oder Hydroxyalkylgruppen aufweisen. Aber auch Alkyl-, insbesondere Alkenylsilane sowie Methacrylsilane sind geeignet zur Herstellung des erfindungsgemäßen Beschichtungsmittels. Aus den vorge- nannten Silanen hergestellte oligomere oder polymere Verbindungen, die Siloxane, sind ebenfalls zur Herstellung des erfindungsgemäßen Bindemittels geeignet. Insbesondere Trialkoxysilane sind wegen der guten Filmbildungseigenschaften zur Herstellung des extrem hochtemperaturfesten Beschichtungsmittels geeignet. Typische Silane sind γ- Glycidyloxypropyl triethoxysilan oder γ-Glycidyloxypropyltrimethoxysilan oder Mischungen von Silanen. Zur Herstellung eines Beschichtungsmittels, das beim Aushärten wenig flüchtige organische Bestandteile freisetzt, können die vorgenannten Silane bei der Herstellung des Beschichtungsmittels werksseitig teilweise zu Siloxanen vorhydroly- siert werden. Voraussetzung für die Eignung von Siloxanen zum Einsatz in dem erfin- dungsgemäß verwendeten Beschichtungsmittel ist es, dass die vorhydrolysierten Siloxane noch filmbildend und flüssig sind bzw. in Lösung vorliegen.

Bei dem erfindungsgemäßen Beschichtungsmittel wird in der Regel der Gewichts-Anteil der Silikat-Komponente größer sein als der Gewichts-Anteil der Silan/Siloxan- Komponente. Das Verhältnis Silikat: Silan bzw. Siloxan wird bevorzugt in einem Bereich von 10 : 1 bis 1,5 : 1 liegen, üblich sind Verhältnisse von Silikat zu Silan von 5: 1 bis 3 : 1.

Der Gewichts-Anteil von Wasser oder Lösungsmittel wird in der Regel über 50 % der gesamten Gewichts-Anteile des Beschichtungsmittels liegen. Er beträgt bis zu 90 %, üb- lieh sind 55 % bis 80 %. Wasser wird bevorzugt, um das Beschichtungsmittel ausreichend flüssig zu machen, so dass sich schnelle eine gleichmäßige und dünne Beschichtung auf dem Bauteil ausbildet. Lösungsmittel sind auch geeignet, werden aber wegen der oft schwierigen Handhabung beim Freisetzen organischer Bestandteile nicht eingesetzt. Auch Mischungen aus Wasser und Lösungsmitteln können eingesetzt werden.

Das Beschichtungsmittel kann Additive enthalten, z. B. Stabilisatoren, Entschäumer und dergleichen.

Die Erfindung betrifft weiter ein Verfahren zum Herstellen einer extrem hochtemperaturfesten Beschichtung auf einem extrem hochtemperaturfesten Bauteil mit den Schrit- ten:

Auftragen der flüssigen Beschichtung auf das Bauteil,

Einbrennen der Beschichtung bei Temperaturen von 300 °C bis 2.000 °C. Das Einbrennen kann entweder als separater Vorgang erfolgen. Es kann alternativ, insbesondere bei Bauteilen, die als Träger oder Fördermittel in Trocknungs-, Sinter- oder Brennöfen eingesetzt werden, in einem„Leerdurchgang" durch den jeweiligen Ofen erfolgen, sofern die Verweildauer im Ofen ausreicht, um die Beschichtung aushärten zu lassen.

Details der Erfindung werden an einem Beispiel näher erläutert:

Zur Herstellung eines Beschichtungsmittels, mit dem die erfindungsgemäße, extrem hochtemperaturfeste Beschichtung auf einem extrem hochtemperaturfesten Bauteil hergestellt wird, werden io Teile γ-Glycidyloxypropyltriethoxysilan (Feststoffgehalt: 50 )

30 Teile Lithiumpolysilikat (Feststoffgehalt: 50 %)

60 Teile Wasser, demineralisiert unter Rühren gemischt. Das flüssige Beschichtungsmittel wird nach einer ersten Alternative auf eine Graphitplatte aufgetragen und bei 1.100 °C zu einem 10 μπι starken Film getrocknet und ausgehärtet.

Die Graphitplatte wird als Trägerplatte für Sinter- Rohlinge eingesetzt, die in einem Sinterofen bei 1.100 °C gesintert werden. Die mit dem erfindungsgemäßen Beschichtungsmittel beschichteten Trägerplatte wird in den Sinterofen eingelegt, allerdings ohne Sinter-Rohlinge zu tragen. Nach einem Sinter-Zyklus ist die Beschichtung ausgehärtet und kann danach in ihrer eigentlichen Funktion als Trägerplatte eingesetzt werden. Es liegt auf der Hand, dass diese Form der Beschichtung von Bauteilen besonders einfach und preiswert ist.

Die erfindungsgemäße extrem hochtemperaturfeste Beschichtung bewirkt, dass Rest- Stoffe, die beim Sintern von den Rohlingen bzw. Werkstücken auf die Trägerplatte fallen, nicht beim nächsten Sintervorgang auf andere Rohlinge oder Werkstücke rückübertragen werden. Die hochtemperaturbeständige Beschichtung fängt diese Reststoffe auf, ohne sie nachfolgend wieder freizusetzen. Das vorstehend beschriebene Beschichtungsmittel wird nach einer zweiten Alternative auf Einbauten aus einer extrem hochtemperaturfesten Stahllegierung aufgetragen und innerhalb von 30 Minuten ausgehärtet, wobei die Temperatur während des Aushärtens 300 °C beträgt. Die Bauteile werden dann als Einbauten in einem Verbrennungsofen für organische Reststoffe angebracht werden, der bei einer Betriebstemperatur zwischen 1.050 °C und 1.300 °C arbeitet. Die Stahllegierung bleibt länger temperaturbeständig, weil sie durch die erfindungsgemäße Beschichtung gegen Veränderungen an der Oberfläche geschützt ist, die bisher ein Erweichen des Spezialstahls zur Folge hatten.