| WO/1997/037772 | SYSTEM AND METHOD FOR FORMING A TEXTURED SURFACE ON A GEOMEMBRANE |
| WO/1999/036263 | ROUGHED PLASTIC FILMS HAVING INCREASED TENSILE STRENGTH |
| JP57092456 | SLIDING MEMBER |
SONNTAG, Martin (An der Joerdensanlage 26, Hof, 95028, DE)
PLAUM, Michael (Kirchenlamitzer Straße 10, Schwarzenbach/Saale, 95126, DE)
HERMANN, Andreas (Chemnitzstraße 14, Rehau, 95111, DE)
ENGELHARDT, Dieter (Am Mühlhügel 4, Geroldsgrün, 95179, DE)
AUER, Marcel (Effingerstraße 93, Bern, CH-3008, CH)
SONNTAG, Martin (An der Joerdensanlage 26, Hof, 95028, DE)
PLAUM, Michael (Kirchenlamitzer Straße 10, Schwarzenbach/Saale, 95126, DE)
HERMANN, Andreas (Chemnitzstraße 14, Rehau, 95111, DE)
ENGELHARDT, Dieter (Am Mühlhügel 4, Geroldsgrün, 95179, DE)
| Patentansprüche 1. Extrusionsprofil, insbesondere für Luftfahrzeuge, enthaltend einen Basiswerkstoff (1) aus einem Thermoplasten, vorzugsweise HT-Thermoplasten, und eine Vielzahl von Micro-Glashohlkugeln (2), die zwecks Gewichtseinsparung in die Polymermatrix des Basiswerkstoffs (1) einextrudiert sind. 2. Extrusionsprofil nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Basiswerkstoff (1) aufgrund der gemeinsamen Extrusion mit den Micro-Glashohlkugeln (2), vorzugs- weise bei glatter äußerer Oberfläche (11), eine microcellulare Schaumstruktur (3) aufweist, die zu einer weiteren Gewichtseinsparung beiträgt. 3. Extrusionsprofil nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Schaumstruktur (3) eine mittlere Zellgröße von 20 bis 80 μm, vorzugsweise 30 bis 60 μm, aufweist. 4. Extrusionsprofil nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Micro-Glashohlkugeln (2) inen Durchmesser von 10 bis 30 μm, vorzugsweise 15 bis 25 μm, aufweisen. 5. Extrusionsprofil nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Micro-Glashohlkugeln (2) eine Wandstärke von 1 bis 3 μm, vorzugsweise 1 ,5 bis 2,5 μm, aufweisen. 6. Extrusionsprofil nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die mittlere Dichte des Extrusionsprofils durch die eingelagerten Micro-Glashohlkugeln (2) und optional zusätzlich durch die Schaumstruktur (3) gegenüber dem entsprechenden Wert für Vollmaterial des Basiswerkstoffes (1) um 5 bis 20 %, vorzugsweise 10 bis 15 %, reduziert ist. 7. Extrusionsprofil nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Volumenanteil der Micro-Glashohlkugeln (2) im Extrusionsprofil 5 bis 60 %, vorzugsweise 20 bis 30 % beträgt. 8. Extrusionsprofil nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Extrusionsprofil als Hohlkammerprofil oder als Vollprofil ausgebildet ist. 9. Extrusionsprofil nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Micro-Glashohlkugeln (2) aus alkaliarmen Borosilikatglas bestehen. 10. Verfahren zur Herstellung eines Extrusionsprofils, insbesondere für Luftfahrzeuge, wobei als Basiswerkstoff für das Extrusionsprofil ein HT-Thermoplast verwendet wird und wobei zur Verringerung des Gewichts des Extrusionsprofils in die Polymermatrix des Basiswerkstoffs Micro-Glashohlkugeln einextrudiert sind. 11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass durch die Vermischung der Micro-Glashohlkugeln mit dem Basiswerkstoff eine Aufschäumung des Basiswerkstoffes im Extruder erfolgt, die eine zusätzliche Gewichtseinsparung bewirkt. 12. Verfahren nach Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet, dass dem Extruder ein Compound bestehend aus Basiswerkstoff und Micro-Glashohlkugeln zugeführt wird. 13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Compound vor der Zufuhr in den Extruder einem Trocknungsprozess unterzogen wird. 14. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberflächenenergie des Extrusionsprofils über den Volumenanteil der Micro- Glashohlkugeln im Basiswerkstoff eingestellt wird. 15. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass über eine gezielte Einstellung des Volumenanteils der Micro-Glashohlkugeln im Basiswerkstoff eine optische Mattierung der Oberfläche des Extrusionsprofils erfolgt. |
Die Erfindung betrifft ein Extrusionsprofil, insbesondere für Luftfahrzeuge.
In der Luftfahrtindustrie spielt das Gewicht der eingesetzten Bauteile eine herausragende Rolle, da jegliche Gewichtseinsparung unmittelbar mit einer spürbaren Reduzierung der Treibstoffkosten verbunden ist. Man ist daher bestrebt, derartige Bauteile unter ausdrücklicher Berücksichtigung eines möglichst geringen Gewichtes zu fertigen.
In der Luft- und Raumfahrtindustrie werden aufgrund der vorliegenden Randbedingungen häufig Hochtemperatur-Thermoplaste (HT-Thermoplaste) für Kunststoffprofilanwendungen verwendet, welche zum Teil mit Glas- oder Kohlefasern verstärkt sind. Derartige Thermoplaste werden insbesondere für Innenabdeckungen im Interieurbereich von Flugzeugen verwendet.
Vor dem beschriebenen Hintergrund liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Extrusi- onsprofil, insbesondere für Luftfahrzeuge, anzugeben, welches sich durch ein besonders geringes Gewicht auszeichnet.
Erfindungsgemäß wird die Aufgabe gelöst durch ein Extrusionsprofil, insbesondere für Luftfahrzeuge, enthaltend einen Basiswerkstoff aus einem Thermoplasten, vorzugsweise HT- Thermoplasten, und eine Vielzahl von Micro-Glashohlkugeln, die zwecks Gewichtseinsparung in die Polymermatrix des Basiswerkstoffs einextrudiert sind. Derartige Micro- Glashohlkugeln sind sehr gleichförmig ausgebildet und werden vorzugsweise aus einem alkaliarmen Borosilikatglas gefertigt. Sie zeichnen sich durch eine chemische Inaktivität aus und verbinden niedrige Dichte mit einer hohen Druckfestigkeit. Bei dem erfindungsgemä- ßen Extrusionsprofil ergibt sich aufgrund der Kornverteilung ein hoher Füllgrad in der Formulierung. Die sehr hohe Aufschwimmrate erlaubt in diesem Zusammenhang eine exakte Berechnung der benötigten Füllstoff-, also Micro-Glashohlkugelmenge. Die Micro- Glashohlkugeln sind dabei nicht nur ein idealer Füllstoff zur Reduzierung der mittleren Dichte, sondern führen zusätzlich auch zu deutlichen Kostensenkungen aufgrund des geringen Preises pro Volumeneinheit.
Als HT-Thermoplaste kommen vorzugsweise Kunststoffe wie z.B. PEI (Polyetherimid), PPS (Polyphenylensulfid), PPSU (Polyphenylensulfon), PEEK (Polyetheretherketon) und ähnliche Materialien zum Einsatz. HT-Thermoplast meint, dass es sich hierbei um einen hochtemperaturbeständigen Kunststoff handelt, welcher für Anwendungen in einem Temperaturbereich oberhalb von ca. 150 0 C geeignet ist, in dem Massen- und technische Kunststof- fe aufgrund mangelnder thermischer Stabilität in ihren Eigenschaften versagen.
Der Basiswerkstoff kann aufgrund der gemeinsamen Extrusion mit den Micro- Glashohlkugeln, vorzugsweise bei glatter äußerer Oberfläche, eine microcellulare Schaumstruktur aufweisen, die zu einer weiteren Gewichtseinsparung beiträgt. Durch das Expansi- onsverhalten der Thermoplastschmelze bei Austritt aus der Extrusionsdüse bildet die Micro- Glashohlkugel einen elliptischen Hohlraum in der Polymermatrix, welche durch die Relativbewegung der Kugel erzeugt wird. Mit Hilfe einer gezielten Temperaturführung des Abkühlvorganges der Polymerschmelze wird ein microcellularer Schaum erzeugt, dessen qualitative Strukturausbildung durch die Temperaturführung einstellbar ist. Aufgrund der Kalibrier- technik wird eine geschlossene, glatte äußere Oberfläche des Extrudates trotz darunterliegender Schaumstruktur erreicht. Durch Variation weiterer verfahrenstechnischer Parameter, wie z.B. Auslegung des Werkzeuges, Druck, Temperaturführung, Konzentration der Micro-Glashohlkugeln und hygroskopischen Materialeigenschaften, ist eine gezielte Einstellung der Schaumstruktur erreichbar. Aufgrund der Schaumstruktur wird somit zusätzlich durch die mit Hilfe der Glas-Hohlkugeln hervorgerufenen Gewichtseinsparung eine weitere Gewichtsreduzierung erzielt, ohne dass die Zugabe von chemischen und / oder physikalischen Treibmitteln / Gasen beim Extrusionsprozess notwendig ist. Vorzugsweise weist die Schaumstruktur eine mittlere Zellgröße von 20 bis 80 μm, vorzugsweise von 30 bis 60 μm auf.
Die Micro-Glashohlkugeln besitzen zweckmäßigerweise einen Durchmesser von 10 bis 30 μm, vorzugsweise 15 bis 25 μm. Die Wandstärke der Glashohlkugeln bewegt sich zweckmäßigerweise in einem Bereich von 1 bis 3 μm, vorzugsweise 1,5 bis 2,5 μm. Der mittlere Abstand zwischen zwei Micro-Glashohlkugeln kann 30 bis 90 μm betragen, vor- zugsweise 50 bis 70 μm. Aufgrund des Einsatzes der Micro-Glashohlkugeln sowie optional zusätzlich der Erzeugung der erwähnten Schaumstruktur im Basiswerkstoff wird erfindungsgemäß gegenüber dem entsprechenden Wert für das Vollmaterial des Basiswerkstoffes eine Reduzierung der Dichte um 5 bis 20 %, vorzugsweise 10 bis 15 % erreicht. Der Volumenanteil der Micro- Glashohlkugeln im Extrusionsprofil beträgt zweckmäßigerweise 5 bis 60 %, vorzugsweise 10 bis 60 %, insbesondere zB 20 bis 30 %. Die Gestaltung des erfindungsgemäßen Extru- sionsprofils ist gegenüber einem herkömmlichen Extrusionsprozess nicht beschränkt. Insbesondere ist es möglich, das Extrusionsprofil als Hohlkammerprofil oder aber alternativ auch als Vollprofil auszubilden.
Gegenstand der Erfindung ist ferner zusätzlich ein Verfahren zur Herstellung eines Extrusi- onsprofils, insbesondere für Luftfahrzeuge, gemäß den Ansprüchen 10 bis 15.
Im Folgenden wird die Erfindung anhand einer lediglich ein Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnung ausführlich erläutert. Es zeigen schematisch:
Fig. 1 einen Querschnitt durch ein erfindungsgemäßes Extrusionsprofil,
Fig. 2 eine Einbausituation eines erfindungsgemäßen Extrusionsprofils in einem
Flugzeug und
Fig. 3 eine schematische Darstellung eines erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung eines Extrusionsprofils.
Die Fig. 1 zeigt ein Extrusionsprofil, welches als Innenabdeckung im Interieurbereich eines Flugzeuges vorgesehen ist. Das Extrusionsprofil enthält einen Basiswerkstoff 1 aus einem hochtemperaturbeständigen Thermoplasten (HT-Thermoplasten) und eine Vielzahl von Micro-Glashohlkugeln 2, die zwecks Gewichtseinsparung in den Basiswerkstoff 1 einextru- diert sind. Aufgrund der gemeinsamen Extrusion des Basiswerkstoffes 1 mit den Micro- Glashohlkugeln 2 weist das Extrusionsprofil bei glatter äußerer Oberfläche 11 eine micro- cellulare Schaumstruktur 3 auf, die zu einer weiteren Gewichtseinsparung beiträgt. Die Schaumstruktur 3 besitzt eine mittlere Zellgröße von 30 bis 60 μm, während die Micro- Glashohlkugeln 2 einen Durchmesser von etwa 20 μm aufweisen. Die Wandstärke der Mic- ro-Glashohlkugeln 2 beträgt ca. 2 μm. Aufgrund der in das Extrusionsprofil eingelagerten Micro-Glashohlkugeln 2 sowie zusätzlich der Schaumstruktur 3 beträgt die mittlere Dichte des erfindungsgemäßen Extrusionsprofils einen gegenüber dem Vollmaterial des Basiswerkstoffes 1 um ca. 12 bis 18 %, vorzugsweise 14 bis 16 % reduzierten Wert. D.h., bei gleicher äußerer Gestalt ist ein erfindungsgemäßes Extrusionsprofil um ca. 15 % leichter als ein entsprechendes Profil aus einem Vollmaterial des Basiswerkstoffes 1. Der Volumenanteil der aus einem alkaliarmen Borosilikatglas bestehenden Micro-Glashohlkugeln 2 im Extrusionsprofil beträgt im Ausführungsbeispiel ca. 5 %.
Die Fig. 2 zeigt eine bevorzugte Einbausituation für ein erfindungsgemäßes Extrusionspro- fil. Es kann beispielsweise als Verkleidungsprofil 4 unterhalb der Gepäckfächer 5 im Innenraum eines Flugzeuges 6 oder als Wartungsklappenprofil 7 ausgebildet sein. Neben der beschriebenen Gewichtseinsparung zeichnen sich die erfindungsgemäßen Extrusionsprofi- Ie zusätzlich durch einen geringen Preis aufgrund der durch die Micro-Glashohlkugeln 2 einerseits und die Schaumstruktur 3 andererseits bedingten Materialeinsparung aus.
Bei dem in der Figur 3 dargestellten Verfahren zur Herstellung eines Extrusionsprofils, insbesondere für Luftfahrzeuge, wird als Basiswerkstoff 1 für das Extrusionsprofil ein HT- Thermoplast verwendet und werden zur Verringerung des Gewichts des Extrusionsprofils in die Polymermatrix des Basiswerkstoffs 1 Micro-Glashohlkugeln 2 einextrudiert. Durch die Vermischung der Micro-Glashohlkugeln 2 mit dem Basiswerkstoff 1 erfolgt eine Aufschäumung des Basiswerkstoffes 1 im Extruder 8, die eine zusätzliche Gewichtseinsparung bewirkt. Zur Herstellung des erfindungsgemäßen Extrusionsprofils wird dem Extruder 8 ein Compound 9 bestehend aus Basiswerkstoff 1 und Micro-Glashohlkugeln 2 zugeführt. Vor der Zufuhr in den Extruder 8 wird das Compound 9 in einer Trocknungseinheit 10 einem Trocknungsprozess unterzogen.
Die Spannungen im fertigen Extrusionsprofil können durch beheizte Kalibrierungen (Temperatur mindestens 100 0 C) reduziert werden. Vorzugsweise wird ein Temperaturbereich von 160 bis 180 0 C gewählt. Durch eine kontinuierliche Inline-Temperierung kann auf einen nachträglichen, diskontinuierlichen Temperschritt verzichtet werden. Eine nachträgliche Konfektionierbarkeit der Bauteile mit bekannten Techniken wie Fräsen, Sägen etc. ist ohne Einschränkungen möglich.
Die Oberflächenenergie des Extrusionsprofils nimmt mit zunehmendem Volumenanteil der Micro-Glashohlkugeln 2 im Basiswerkstoff 1 zu und kann somit durch diese Konzentration beeinflusst werden. Dies hat vor allem auch Einfluss auf die Festigkeit von Klebeverbindungen, welche in einem nachgeschalteten Konfektionsprozess hergestellt werden.
Es besteht ferner die Möglichkeit der optischen Mattierung der Oberfläche des Extrusi- onsprofils durch Variation des Volumenanteils an Micro-Glashohlkugeln 2 im Basiswerkstoff 1. Dies liegt darin begründet, dass mit zunehmendem Volumenanteil der Micro- Glashohlkugeln 2 die Mikro-Rauigkeit und dadurch die Lichtstreuung in Oberflächennähe zunimmt.
Patentansprüche -