Die vorliegende Erfindung betrifft einen Extruder und ein Ver fahren zur Überwachung des Zustands eines Extruders.

Extruder finden vielfältigen Einsatz in unterschiedlichen Berei chen, darunter zur Herstellung von Nahrungsmitteln und/oder Fut termitteln für Tiere.

Während des Betriebs ist ein Extruder teilweise erheblichen Be lastungen ausgesetzt. Insbesondere die Extruderschnecke (oder im Fall eines Mehrwellenextruders die mehreren Extruderschnecken) ist einem erheblichen Stress ausgesetzt und neigt zum Ver- schleiss.

Eine Extruderschnecke umfasst eine Tragwelle, auf welcher mehre re Schneckenelemente angeordnet sind. Je nach Position auf der Tragwelle sind unterschiedliche Schneckenelemente anzuordnen. Bestimmte Schneckenelemente sollen das im Extruder zu behandeln de Material in eine andere Extruderzone fördern, während andere Schneckenelemente das im Extruder zu behandelnde Material vermi schen und kneten sollen. Die jeweiligen Schneckenelemente unter scheiden sich zudem häufig in ihrer helikalen Ganghöhe, Form und/oder dem Material, aus welchem sie gefertigt sind. Unter schiedliche Schneckenelemente verschleissen in der Regel auf un terschiedliche Weise.

Um die Standzeit eines Extruders zu optimieren ist es wichtig, den Verschleiss der Schneckenelemente so genau wie möglich zu überwachen, um einen etwaigen erforderlichen Austausch von Schneckenelementen präzise planen und zum richtigen Zeitpunkt vornehmen zu können. Die Überwachung der Schneckenelemente erfolgt heute manuell, durch manuelle Inspektion der Schneckenelemente, beispielsweise mit Hilfe einer Schieblehre. Die manuelle Inspektion ist zeitin tensiv und fehlerbehaftet. Ein kritischer Verschleiss eines be stimmten Schneckenelements wird häufig zu spät erkannt, was zu verlängerten Wartungsunterbrüchen für den Extruder führt.

Zudem besteht bei einer manuellen Wartung das Risiko, dass beim Ersatz eines Schneckenelements eine falsche Konfiguration der Extruderschnecke eingestellt wird. Wie vorstehend ausgeführt sind auf einer Tragwelle einer Extruderschnecke eine Vielzahl unterschiedlicher Schneckenelemente in einer exakt vorgegebenen Reihenfolge (Konfiguration) angeordnet, damit in den verschiede nen Extruderzonen die gewünschten Operationen wie Förderung oder Mischen/Kneten durchgeführt werden können. Wird aufgrund eines identifizierten Verschleisses ein falsches Schneckenelement ein gesetzt und/der an der falschen Position auf der Tragwelle ange ordnet, kann dies zu erheblichen Betriebsbeeinträchtigungen des Extruders führen oder sogar einen weiteren Produktionsbetrieb des Extruders unmöglich machen.

Für eine optimale Wartung eines Extruders ist es somit erforder lich, den Verschleiss der verschiedenen Schneckenelemente so präzise wie möglich zu überwachen, die betroffenen Schneckenele mente genau zu identifizieren und einen etwaigen Austausch eines Schneckenelements unter Beibehaltung der Konfiguration der Schneckenelemente auf der Tragwelle durchzuführen. Dies kann mit der heute üblichen manuellen Überwachung nur unzureichend ge leistet werden.

In der DE 102017 009 046 Al ist ein Zustandsüberwachungssystem beschrieben, insbesondere zur Bestimmung eines Abnutzungsgrades eines Extruders. Hierfür sind im Extruder ein oder mehrere Dis tanzsensoren vorgesehen, welche während des Betriebs des Extru ders den Abstand zwischen der Extruderschnecke und dem Extruder gehäuse bestimmen. Bei den Distanzsensoren kann es sich um Induktionssensoren handeln. Es wird eine Zustandsüberwachung innerhalb des Extruders vorgeschlagen. Aufgrund der in einem Extruder herrschenden Betriebsbedingungen (Temperatur, Druck) sowie das durch den Extruder geförderte Extrudat besteht ein erhebliches Risiko einer Beschädigung der im Extruder angeordneten Sensoren. Zudem wäre für eine vollständige Überwachung einer Extruderschnecke eine Vielzahl an senoren im Extruder anzuordnen. Das Dokument enthält zudem keine Anregung, wie ein verschliessenes Schneckenelement idenifiziert und unter Beibehaltung der Konfiguration der Extruderschnecke ausgetauscht werden kann.

Es war die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen Extruder und ein Verfahren zur Überwachung des Zustands sowie zur In standhaltung eines Extruders bereitzustellen, mit welchen die vorstehend beschriebenen Nachteile des Standes der Technik über wunden werden und insbesondere eine präzise Kontrolle des Ver- schleisses aller Schneckenelemente und ein zielgenauer Austausch eines Schneckenelements unter Beibehaltung der Konfiguration der Extruderschnecke erreicht wird.

Diese Aufgabe wird durch en erfindungsgemässen Extruder und das erfindungsgemässe Verfahren zur Zustandsüberwachung sowie In standhaltung eines Extruders gelöst.

Im Detail betrifft die vorliegende Erfindung einen Extruder, um fassend mindestens eine Extruderschnecke mit einer Tragwelle und auf der Tragwelle angeordneten Schneckenelementen, dadurch ge kennzeichnet dass - mindestens zwei, vorzugsweise genau zwei Induktionssensoren derart am Extruder angeordnet sind, dass die Extruderschnecke beim Herausbewegen, insbesondere beim Herausziehen und/oder beim Herausstossen, aus dem Extruder durch einen zwischen den Induktionssensoren gebildeten Zwischenraum bewegt werden kann, und

- die Schneckenelemente und die Tragwelle mit jeweils einer Komponente zu ihrer Identifizierung, ausgewählt aus der Grup pe bestehend aus einem RFID-Etikett und einem maschinenlesba ren Code, ausgestattet sind.

Die vorliegende Erfindung beruht auf einer Kombination einer au tomatischen Vermessung der gesamten Extruderschnecke durch Bewe gung der Extruderschnecke beim Herausbewegen, insbesondere beim Herausziehen und/oder beim Herausstossen, aus dem Extruder durch einen zwischen Induktionssensoren gebildeten Zwischenraum und einer exakten Identifizierung der einzelnen Schneckenelemente und ihrer Konfiguration auf der Tragwelle. Auf diese Weise kann ein Verschleiss präzise erkannt und einem bestimmten Schnecken element zugeordnet werden, welches dann zielgenau unter Beibe haltung der Konfiguration der Extruderschnecke ausgetauscht wer den kann. Die vorliegende Erfindung vereinigt die Vorteile er höhter Präzision einer Zustandskontrolle und schnelleren Ersat zes von Schneckenelementen und vermeidet längere Betriebsunter brechungen oder sogar einen Abbruch des weiteren Produktionsbe triebs infolge eines Maschinendefekts.

Extruder sind bekannt und müssen hier nicht weiter erläutert werden. Die vorliegende Erfindung betrifft insbesondere Extruder zur Herstellung von Nahrungsmitteln und/oder Futtermitteln für Tiere. Derartige Extruder unterliegen anderen Verschleisseffek- ten als beispielsweise Extruder in der kunststoffverarbeitenden Industrie oder Extruder zur Herstellung von Batterie-Pasten (slurries).

Die Extruderschnecke kann durch Herausziehen oder durch Heraus- stossen aus dem Extruder herausgeführt bzw. herausbewegt werden. Diese beiden Bewegungsarten können auch kombiniert zur Anwendung kommen, so dass die Extruderschnecke bereichsweise herausgestos- sen und über einen anderen Bereich bereichsweise herausgezogen wird. Beispielsweise wird über einen Herausstossmechanismus bzw. eine Herausstosseinrichtung die Extruderschnecke herausgestossen und anschliessend bis zur vollständigen Entfernung aus dem Extruder herausgezogen. Alternativ kann die Extruderschnecke zu erst herausgezogen werden und anschliessend bis zur vollständi gen Entfernung aus dem Extruder z. B. mittels eines Herausstoss mechanismus bzw. einer Herausstosseinrichtung bis zur vollstän digen Entfernung aus dem Extruder herausgestossen werden. Weiter ist es denkbar für das Herausziehen der Extruderschnecke aus dem Extruder einen Herausziehmechanismus bzw. eine Herausziehein richtung vorzusehen. Das Herausstossen und das Herausziehen der Extruderschnecke kann auch gleichzeitig erfolgen.

Der erfindungsgemässe Extruder kann eine oder mehrere Extruder schnecken umfassen. Erfindungsgemäss bevorzugt ist ein Einwel lenextruder oder ein Zweiwellenextruder.

Eine Extruderschnecke kann auf bekannte Weise aus einem Extruder herausgezogen werden. Üblicherweise werden an einer Endplatte des Extruders angeordnete Komponenten wie ein Düsenkopf entfernt und die Extruderschnecke durch die in der Endplatte vorhandene Öffnung aus dem Extruder herausbewegt.

Erfindungsgemäss sind mindestens zwei, vorzugsweise genau zwei Induktionssensoren derart am Extruder angeordnet, dass die Extruderschnecke beim Herausbewegen, insbesondere beim Heraus ziehen und/oder beim Herausstossen, aus dem Extruder durch einen zwischen den Induktionssensoren gebildeten Zwischenraum bewegt werden kann.

Vorzugsweise sind die Induktionssensoren an der Endplatte des Extruders oberhalb und unterhalb der in der Endplatte vorhande nen Öffnung angeordnet, besonders bevorzugt auf der distalen Seite der Endplatte. Insbesondere bevorzugt sind zwei Indukti onssensoren auf einer gemeinsamen Gerade durch den Mittelpunkt der in der Endplatte vorhandenen Öffnung angeordnet. Besonders bevorzugt handelt es sich bei der gemeinsamen Gerade, auf wel cher die Induktionssensoren angeordnet sind, um das Lot durch den Mittelpunkt der in der Endplatte vorhandenen Öffnung auf die Bodenfläche, auf welcher der Extruder steht.

Erfindungsgemäss bevorzugt sind zwei Induktionssensoren bereit gestellt. Es ist aber denkbar, weitere Induktionssensoren be reitzustellen, beispielsweise in einer Anordnung um die in der Endplatte vorhandene Öffnung herum.

Eine Vermessung mit mindestens zwei Induktionssensoren, welche den Zustand der Extruderschnecke von oben und unten bzw. von zwei Seiten erfassen ist für eine genaue Zustandsbestimmung der Extruderschnecke erforderlich. Mit zwei derartigen Induktions sensoren kann der Durchmesser der Extruderschnecke an einer be stimmten Position bestimmt werden, indem von dem bekannten Ab stand der beiden Induktionssensoren die Werte der Abstandsmes sung der einzelnen Induktionssensoren zur Schneckenoberfläche subtrahiert werden:

D(Schnecke) = d(Sensor 1-Sensor 2) - d(Sensor 1-Schnecke) - d(Sensor 2-Schnecke) Die Induktionssensoren können auf geeignete Weise an der End platte befestigt werden, beispielsweise durch Bereitstellung ei nes Gewindes am Induktionssensor und einer entsprechenden Gewin debohrung in der Endplatte des Extruders.

Die Induktionssensoren sind vorzugsweise so nahe wie möglich an der in der Endplatte vorhandenen Öffnung angeordnet, damit das durch die Induktionssensoren erzeugte elektromagnetische Feld eine Extruderschnecke, welche beim Herausbewegen, insbesondere beim Herausziehen und/oder beim Herausstossen, aus dem Extruder durch einen zwischen den Induktionssensoren gebildeten Zwischen raum bewegt wird, ausreichend durchdringt. Vorzugsweise sind die Induktionssensoren in einem Abstand vom Rand der in der Endplat te vorhandenen Öffnung angeordnet, welcher in einem Bereich von 0,1 mm bis 10 mm, besonders bevorzugt 0,5 mm bis 3 mm liegt.

Es ist aber auch denkbar, die Induktionssensoren nicht auf der Endplatte des Extruders anzuordnen, sondern an einer anderen Komponente des Extruders, durch welche die Extruderschnecke beim Herausziehen geführt wird. Es ist auch möglich, die Induktions sensoren an einer externen Vorrichtung wie einem Gestell oder einer Halterung anzuordnen, welche zur Messung vor die Endplatte des Extruders geschoben und vorzugsweise an der Endplatte befes tigt werden kann, sodass die Induktionssensoren analog zur di rekten Befestigung an der Endplatte einen vergleichbaren Zwi schenraum bilden, durch welchen die Extruderschnecke beim Her ausziehen aus dem Extruder geführt wird.

Im Fall eines Extruders mit mehreren Extruderschnecken sind ent sprechend mindestens zwei Induktionssensoren auf die vorstehend beschriebene Weise für jede Extruderschnecke bereitzustellen. Induktionssensoren sind bekannt. Ein Induktionssensor umfasst einen Oszillator, welcher ein hochfrequentes elektromagnetisches Feld erzeugt. Dieses elektromagnetische Feld wird von der Sen soroberfläche abgestrahlt. Wird ein metallischer Gegenstand wie eine Extruderschnecke in dieses abgestrahlte elektromagnetische Feld bewegt, werden in diesem Gegenstand Wirbelströme erzeugt, welche das elektromagnetische Feld modifizieren. Diese Modifi zierung kann vom Sensor gemessen und zur Bestimmung des Abstands zwischen dem Sensor und dem in das elektromagnetische Feld be wegten Gegenstand verwendet werden.

Erfindungsgemäss können kommerziell erhältliche Induktionssenso ren (beispielsweise von der Firma Baumer) verwendet werden, wo bei Induktionssensoren mit breiterem Messbereich bevorzugt sind.

Induktionssensoren haben sich erfindungsgemäss als vorteilhaft erwiesen, weil sie die erfindungsgemäss erforderliche Messgenau igkeit bei der Vermessung der Schneckenelemente einer Extruder schnecke bereitstellen und andererseits (beispielsweise im Ge gensatz zu laserbasierten Messmethoden) ein gegebenenfalls auf den Schneckenelementen verbliebenes Extrudat das mit Induktions sensoren erhaltene Messergebnis nicht beeinträchtigt. Indukti onssensoren sind im Vergleich zu anderen Messmethoden günstig, und Extruder können auf einfache Weise mit Induktionssensoren versehen beziehungsweise nachgerüstet werden.

Erfindungsgemäss sind die Schneckenelemente und die Tragwelle mit jeweils einer Komponente zu ihrer Identifizierung, ausge wählt aus der Gruppe bestehend aus einem RFID-Etikett und einem maschinenlesbaren Code, ausgestattet. Diese Komponenten zur Identifizierung enthalten Informationen zu den Schneckenelemen ten beziehungsweise der Konfiguration der Extruderschnecke (d.h. der Reihenfolge, in welcher die Schneckenelemente auf der Trag- welle angeordnet sind). Diese Information kann auf bekannte Wei se (vorzugsweise automatisch) ausgelesen werden und gibt genau Informationen hinsichtlich Art und Anordnung der jeweiligen Schneckenelemente .

Maschinenlesbare Codes sowie Verfahren zu Ihrer Herstellung und zu ihrem Auslesen sind bekannt. Beispielhaft seien Barcodes und QR-Codes genannt.

Erfindungsgemäss bevorzugt sind die Schneckenelemente mit einem QR-Code ausgestattet, welcher vorzugsweise an der Stirnseite ei nes Schneckenelements angeordnet ist. QR-Codes haben sich als zuverlässig auslesbar selbst unter Winkeln von bis 25° aus einer Entfernung von bis zu 20 cm erwiesen.

QR-Codes können auf übliche Weise auf einem Schneckenelement ei ner Extruderschnecke angebracht werden. Erfindungsgemäss bevor zugt wird mit Hilfe eines Lasers ein QR-Code auf der Stirnseite eines Schneckenelements erzeugt.

Gemäss einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfin dung wird der QR-Code derart auf der Stirnseite eines Schnecken elements angebracht, dass er während des Betriebs durch ein vor gängig angebrachtes Abstandselement oder Schneckenelement ge schützt wird. Auf diese Weise wird ein vorzeitiges Verschmutzen des QR-Codes (und eine damit verbundene schlechtere Ablesbar keit) verlangsamt oder verhindert.

Alternativ können die erfindungsgemässen Schneckenelemente auch mit einem RFID-Etikett ausgerüstet sein.

RFID (radio frequency Identification) ist eine bekannte Technik, bei welcher ein RFID-Etikett mit Hilfe einer RFID-Antenne mit elektromagnetischen Wellen bestrahlt wird und als Antwort in dem RFID-Etikett (beziehungsweise einem darin enthaltenen Mikrochip) gespeicherte Informationen an die RFID-Antenne zurücksendet.

RFID-Etiketten sind bekannt. Man unterscheidet aktive RFID- Etikette, welche mit einer eigenen Energiequelle ausgestattet sind, und passive RFID-Etikette, welche durch die von der RFUD- Antenne ausgesandte elektromagnetische Strahlung angeregt wer den. Aufgrund ihrer geringeren Grösse sind passive RFID- Etiketten erfindungsgemäss bevorzugt.

Schneckenelemente einer Extruderschnecke können auf bekannte Weise mit RFID-Etiketten ausgestattet. Erfindungsgemäss bevor zugt ist ein RFID-Etikett in einer Vertiefung angeordnet, welche in der Stirnfläche des Schneckenelements bereitgestellt ist.

Die an einem Schneckenelement angeordnete Komponente zur Identi fizierung enthält Informationen zur Art und Form des Schnecken elements, kann aber zusätzliche Informationen zu dem Schnecken element enthalten. Mit Hilfe dieser Komponente kann das Schne ckenelement exakt identifiziert werden.

Erfindungsgemäss bevorzugt ist die Tragwelle mit einem RFID- Etikett ausgestattet. Dieses RFID-Etikett ist vorzugsweise in einer Vertiefung in der Oberfläche der Tragwelle angeordnet. Dieses RFID-Etikett enthält vorzugsweise Informationen zur Kon figuration der Extruderschnecke, d.h. der Reihenfolge, in wel cher die Schneckenelemente auf der Tragwelle angeordnet sind. Gemäss einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfin dung können in dem RFID-Etikett, mit welchem die Tragwelle aus gestattet ist, auch Informationen zu den Prozessbedingungen ge speichert werden, welche während des Betriebs im Extruder Vorla gen. Auf diese Weise ist eine noch genauere Kontrolle des Ver- schleisses eines Extruders unter vorgegebenen Bedingungen mög lich, da ein beobachteter Verschleiss bestimmten Prozessbedin gungen zugeordnet werden kann.

Die vorliegende Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zur Zustandsüberwachung eines erfindungsgemässen Extruders, umfas send die Schritte

- der Vermessung mindestens einer Extruderschnecke durch Her ausbewegen, insbesondere durch Herausziehen und/oder durch Herausstossen, aus dem Extruder, wobei die Extruderschnecke durch einen zwischen mindestens zwei, vorzugsweise genau zwei Induktionssensoren gebildeten Zwischenraum geführt wird, und

- der Identifizierung der Schneckenelemente anhand der in min destens einer der Komponenten zu ihrer Identifizierung, mit welchen die Schneckenelemente und die Tragwelle ausgestattet sind, enthaltenen Information.

Die vorliegende Erfindung basiert auf der Kombination der beiden Schritte der Vermessung der Schneckenelemente und ihrer Identi fizierung. Es ist jedoch nicht erforderlich, die beiden Schritte direkt aneinander anschliessend in der vorstehenden Reihenfolge durchzuführen. Beispielsweise kann der Schritt der Identifizie rung der Schneckenelemente erst dann durchgeführt werden, wenn ein Vermessungsschritt die Notwendigkeit für den Austausch eines verschlissenen Schneckenelements aufgezeigt hat.

Gemäss einer bevorzugten Ausführungsform kann das Auslesen der im maschinenlesbaren Code, vorzugsweise QR-Code, der Schnecken elemente enthaltenen Information während des Schritts des Auf- bringens der Schneckenelemente auf die Trägerwelle erfolgen. Be sonders bevorzugt kann die aus den maschinenlesbaren Codes, vor zugsweise QR-Codes, der Schneckenelemente ausgelesene Informati on in einem RFID-Etikett der Trägerwelle gespeichert werden und ist somit unabhängig von der Auslesbarkeit des maschinenlesbaren Codes, vorzugsweise QR-Codes, der Schneckenelemente nach Betrieb des Extruders für das erfindungsgemässe Verfahren verfügbar.

Alternativ oder ergänzend dazu können die ausgelesene Informati on mit den aus dem RFID-Etikett der Trägerwelle ausgelesene In formation miteinander verknüpft werden, womit diese vereinten Informationen für eine weitere Verwendung zur Verfügung stehen.

Erfindungsgemäss besonders bevorzugt wird der Schritt der Vermessung mindestens einer Extruderschnecke automatisch durch geführt. Hierfür ist es wichtig, dass die mindestens eine Extru derschnecke mit konstanter Geschwindigkeit aus dem Extruder her ausgezogen wird, damit die Extruderschnecke derart durch einen zwischen mindestens zwei, vorzugsweise genau zwei Induktions sensoren gebildeten Zwischenraum geführt wird, dass die Indukti onssensoren die Form der Schneckenelemente präzise vermessen können.

Erfindungsgemäss bevorzugt wird im Schritt der Vermessung die gesamte Kontur der mindestens einen Extruderschnecke erfasst.

Auf diese Weise wird vermieden, dass in einem nicht untersuchten Abschnitt der Extruderschnecke ein aufgetretener Verschleiss un bemerkt bleibt.

Erfindungsgemäss bevorzugt sind die Schneckenelemente, vorzugs weise an ihrer Stirnseite, mit einem maschinenlesbaren Code, vorzugsweise QR-Code ausgestattet, und die im maschinenlesbaren Code, vorzugsweise QR-Code, enthaltene Information wird im Schritt der Identifizierung ausgelesen, um ein als verschlissen bemerktes Schneckenelement zu identifizieren. Wie vorstehend ausgeführt kann aber alternativ auch die im maschinenlesbaren Code, vorzugsweise QR-Code, enthaltene Information vor Betrieb des Extruders bereits ausgelesen und im RFID-Etikett der Trag welle gespeichert und hieraus ausgelesen werden. Dies ist insbe sondere dann vorteilhaft, wenn die maschinenlesbaren Codes, vor zugsweise QR-Codes, der Schneckenelemente nach langem Betrieb des Extruders derart verschmutzt sind, dass sie nicht mehr prä zise ausgelesen werden können.

Gemäss einer alternativen Ausführungsform ist es auch möglich, die durch die Vermessung erhaltenen Zustandsinformationen in ei ner Datenbank zu speichern. Selbstverständlich können auch die in den Komponenten zur Identifizierung enthaltenen Informationen ausgelesen und in der Datenbank gespeichert werden. Dazu werden vorzugsweise die von den Schneckenelementen und die von der Trä gerwelle enthaltenen Informationen miteinander verknüpft und so der weiteren Verwendung zugeführt.

Mit dem erfindungsgemässen Verfahren zur Zustandsüberwachung ei nes Extruders kann in regelmässigen Abständen (beispielsweise wenn die Extruderschnecke zu Reinigungszwecken aus dem Extruder herausbewegt, insbesondere herausgezogen oder herausgestossen, werden muss) der Zustand der Extruderschnecke präzise kontrol liert werden. Da jedes Schneckenelement genau identifiziert wer den kann, ist das erfindungsgemässe Verfahren genauer als bishe rige Verfahren. Wie vorstehend ausgeführt sind auf einer Extru derschnecke unterschiedliche Schneckenelemente angeordnet, wel che unterschiedliche Aufgaben erfüllen, im Betrieb im Extruder unterschiedlichen Einflüssen ausgesetzt sind und aus unter schiedlichen Materialien gefertigt sind. Als Konsequenz ver- schleissen unterschiedliche Schneckenelemente unterschiedlich schnell. Mit Hilfe des erfindungsgemässen Verfahrens kann schnell und exakt bestimmt werden, ob ein bei einem Schnecken element festgestellter Verschleiss für dieses spezielle Schne- ckenelement noch akzeptabel ist oder ein Austausch dieses Schne ckenelements vorgenommen werden muss.

Hierzu werden vorzugsweise die durch die Vermessung erhaltenen Zustandsinformationen mit der Zustandsinformation der ursprüng lichen Extruderschnecke verglichen, um zu ermitteln, ob in min destens einem Abschnitt der Extruderschnecke ein Verschleiss aufgetreten ist, welcher einen Sollwert überschreitet.

Erfindungsgemäss bevorzugt wird die Zustandsinformation der ur sprünglichen Extruderschnecke durch Vermessung der Extruder schnecke beim erstmaligen Einführen der Extruderschnecke in den Extruder durch einen zwischen mindestens zwei, vorzugsweise ge nau zwei Induktionssensoren gebildeten Zwischenraum ermittelt. Hierbei können, wie vorstehend beschrieben, die jeweiligen Schneckenelemente beim Aufbringen auf die Tragwelle mit Hilfe der auf ihnen angebrachten Komponente zur Identifizierung iden tifiziert und die entsprechende Information abgespeichert wer den. Dies beinhaltet, wie vorstehend ausgeführt, Informationen zur Art und Form des Schneckenelements.

Die vorliegende Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zur Instandhaltung eines Extruders, umfassend die Schritte

- Durchführung eines vorstehend beschriebenen erfindungsgemäs- sen Verfahrens zur Zustandsbestimmung eines Extruders,

- Austausch des oder der Schneckenelemente, welche auf der Extruderschnecke in dem Abschnitt angeordnet sind, in welchem ein Verschleiss aufgetreten ist, der einen Sollwert über schreitet.

Der Austausch von Schneckenelementen kann auf bekannte Weise durchgeführt werden und muss hier nicht näher erläutert werden. Die vorliegende Erfindung wird nachstehend anhand von nicht ein schränkenden Zeichnungen und Ausführungsbeispielen näher erläu tert. Es zeigen:

Fig. 1 eine Darstellung eines erfindunggemässen Extruders Fig. 2a das Ergebnis der Vermessung einer in Fig. 2b darge stellten Extruderschnecke mit dem erfindungsgemässen Verfahren

Fig. 2b die in Fig. 2a vermessene Extruderschnecke Fig. 3 ein erfindungsgemässes Schneckenelement mit QR-Code

In Fig. 1 ist ein beispielhafter Einschneckenextruder E darge stellt. Der Extruder E wird von einem Hauptmotor 1 angetrieben, dem eine Antriebseinheit 2 und eine Lagerkammer 3 zugeordnet sind. Der Verarbeitungsschnitt 8 besteht typischerweise aus meh reren so genannten Zylindern, die von einem Zylinderträger 5 ge tragen werden. Das Rohprodukt wird dem Extruder E über eine Sei tenbeschickung 4 zugeführt und von einer Schnecke (nicht abge bildet) durch den Verarbeitungsschnitt 8 transportiert. Vor dem Eintritt in den Verarbeitungsschnitt 8 kann das Rohprodukt in einem so genannten Konditionierer vorbehandelt werden und wird dann über eine Zuführung 10 der Seitenbeschickung 4 zugeführt. Die Konfiguration der Schnecke kann je nach dem zu extrudieren den Produkt über die Länge der Verarbeitungssektion 8 variieren. Der Extruder E wird von einem Techniker über ein Bedienfeld 9 bedient. Am Ende des Verarbeitungsschnitts 8 befindet sich ein Düsenkopf mit einer Düsenplatte 7. Hinter dem Düsenkopf ist ein Messer 6 angeordnet. Das Messer 6 ist mit einem rotierenden Mes ser ausgestattet, das die aus der Düse austretenden Stränge zu Granulat schneidet. Die Düsenplatte ist an einer Endplatte 11 abnehmbar angeordnet. An der Endplatte sind oberhalb und unter halb einer (nicht gezeigten) Öffnung und der Endplatte Indukti onssensoren 12 angeordnet (nicht massstabsgerecht dargestellt). In Fig. 2a ist das Ergebnis einer Vermessung einer in Fig. 2b dargestellten Extruderschnecke 13 gezeigt. In Fig. 2a ist auf der Abszisse der zeitliche Verlauf der Vermessung und auf der Ordinate der Schneckendurchmesser in mm angegeben. Es ist er- sichtlich, dass der Durchmesser der Extruderschnecke 13 in Ab hängigkeit des Schneckenelements 14, welches den Zwischenraum zwischen den Induktionssensoren 12 durchquert, eine Veränderung erfährt. In Fig. 2b ist aus Gründen der Übersichtlichkeit nur ein Schne ckenelement 14 der Extruderschnecke 13 gekennzeichnet. Wie aus Fig. 2b ersichtlich sind auf der (nicht zu erkennenden) Tragwel le eine Vielzahl von Schneckenelementen angeordnet. In Fig. 3 ist ein erfindungsgemässes Schneckenelement 14 darge stellt, welches auf seiner Stirnfläche einen QR-Code 15 als Kom ponente zu seiner Identifizierung aufweist.