On connaît de nombreux dispositifs de plastification comportant un stator et une vis malaxant la matière plastique reçue pour former une pâte homogène. Ces différents dispositifs se distinguent par la forme des filets de la vis, le changement de pas, etc. II existe également une série d'installations utilisant des ttes de vis d'extrusion à disque ou à plateau créant un malaxage de la matière.

Ces installations ne sont pas adaptées à obtenir des granulés à partir de mélanges de matières plastiques de toute nature provenant de déchets quelconques ménagers et industriels.

En outre, le rendement des installations connues n'est pas suffisamment élevé pour des applications de traitement de déchets à grande échelle.

La présente invention a pour but de remédier aux inconvénients précités et l'installation est caractérisée à cet effet par le fait qu'elle est agencée pour la production de granulés par homogénéisation des matières plastiques de récupération de différentes compositions et par le fait qu'elle comprend une branche principale dans laquelle débouche au moins deux branches latérales, chaque branche latérale comportant au moins une ligne de préparation primaire avec une vis mélangeuse suivie d'un module d'homogénéisation des matières plastiques connecté par l'intermédiaire d'un collecteur à la branche principale, cette dernière comportant une vis principale destinée à une homogénéisation secondaire des matières plastiques fondues aboutissant à un dispositif de granulation par extrusion.

Grâce à ces caractéristiques et au traitement des matières plastiques en plusieurs étapes sur des branches successives, il est possible d'obtenir des granulés homogènes de grande qualité par recyclage de matières plastiques de

récupération de toute provenance et nature. En outre, le rendement de l'installation est très élevé permettant le traitement de grandes quantités de matières plastiques à recycler.

Seion un mode d'exécution favorable, chaque branche) atéra ! e comprend un nombre n de lignes de préparation primaire, n étant compris en 2 et 5, de préférence 3.

Un rendement élevé peut ainsi tre optimalisé avec un degré d'homogénéisation considérable.

Favorablement, les orifices de sortie des modules d'homogénéisation de chaque ligne de préparation primaire sont connectés chacun à un orifice d'entrée d'un collecteur dont l'orifice de sortie unique est relié à un orifice d'entrée latéral de la branche principale, de façon que les matières plastiques des lignes de préparation primaire soient réunies avant d'tre introduites dans la branche principale.

Ces caractéristiques permettent encore d'augmenter le degré d'homogénéisation du produit fini.

De façon avantageuse, chaque branche latérale comporte un réducteur entraîné par un moteur et présentant n sorties pour entraîner les vis mélangeuses, un dispositif d'embrayage étant prévu pour chacune des sorties.

L'entraînement des vis primaires est ainsi synchronisé, tout en permettant des réparations et des travaux de maintenance des lignes de préparation primaire pendant le fonctionnement de l'installation.

Selon un mode d'exécution préféré, chacun des modules d'homogénéisation comprend un manchon fixe chauffé à une température prédéterminée et présentant une chambre dans laquelle est montée une pièce rotative solidaire d'une des vis mélangeuses, un espace périphérique prévu pour le passage des matières plastiques étant disposé autour de la pièce rotative et présentant au moins un étranglement de sa section.

Ces caractéristiques favorisent une première homogénéisation très poussée des matières plastiques par l'effet de la température, de la rotation et d'un cisaillement important.

Favorablement, la vis principal@ est montée tournant dans un fourreau principal comportant un nombre prédéterminé de manchons de chauffe et le fourreau principal est muni à sa partie arrière d'un manchon de refroidissement et d'un orifice de dégazage postérieur et dans sa partie avant d'un orifice de dégazage antérieur relié à une pompe à vide.

Grâce à ces caractéristiques, une seconde homogénéisation est accomplie se superposant aux effets de cette obtenue dans les branches latérales.

D'autres avantages ressortent des caractéristiques exprimées dans les revendications dépendantes et de la description exposant ci-après l'invention plus en détail à l'aide de dessins qui représentent schématiquement et à titre d'exemple un mode d'exécution.

Les figures 1 A, 1 B et 1 C représentent des vues en plan, latérale et frontale d'une installation selon l'invention.

La figure 2 est une vue en plan agrandie d'une partie de l'installation.

L'installation d'extrusion 10 comprend en référence aux figures 1 et 2 un châssis 11, avec une branche principale centrale 12 et de chaque côté des branches latérales 14a et 14b. Elle est destinée à produire des granulés à partir de déchets de matières plastiques mélangées de toute nature et composition, de provenance ménagère ou industrielle.

Les deux branches latérales 14a et 14b sont chacune composée d'un nombre n lignes de préparation primaire 15, n étant compris entre 2 et 5, de préférence 3. Ces lignes 15 sont alimentées par une grande trémie d'alimentation 16. Chacune des deux trémies possède n vis d'alimentation 17 motorisées aboutissant dans un orifice d'alimentation 18 d'une ligne de préparation primaire 15. Les matières plastiques sous forme de copeaux obtenus par déchiquetage,

broyage, lavage et séchage, sont alimentées de manière forcée dans les lignes 15.

En référence à la figure 2, chaque ligne 15 est orientée perpendiculairement a la branche centrale 12 et possède une vis mélangeuse 20 montée tournante dans un fourreau 21 ou stator. Les vis 20 sont entraînées en rotation grâce à une poulie d'entraînement 22 qui est entraînée par un moteur 23 et qui coopère avec un train d'engrenage 24 d'un réducteur 25 à n = 3 sorties 27 aboutissant aux lignes de préparation primaire 15. Le réducteur 25 possède un dispositif d'embrayage 26 permettant de désaccoupler individuellement chacune des sorties 27 et chaque vis 20 en cas de panne ou pour des besoins de maintenance. Les vis 20 sont à double pas assurant un mélange et un transport de copeaux efficace sans reflux vers l'arrière. Les fourreaux 21 et la partie centrale des vis 20 sont munis d'un dispositif de circulation d'eau permettant de maintenir une température de 40 à 50°C au niveau des vis primaires 20.

Ces dernières sont reliées chacune à un module d'homogénéisation 30 des matières plastiques qui comprend un manchon extérieur fixe 31 chauffé à une température prédéterminée, par exemple à 250°C. Ce module possède une chambre intérieure 32 comportant des terminaisons amont et aval sensiblement coniques.

Une pièce rotative 33 solidaire de la vis mélangeuse 20 est montée dans cette chambre 32 avec laquelle elle forme un espace périphérique 34 pour le passage des matières plastiques à homogénéiser. La section de cet espace 34 présente deux étranglements 35 où les matières plastiques subissent des contraintes de cisaillement importantes et des pressions élevées permettant un mélange intime des polymères des matières plastiques.

Ces polymères forment ainsi un enchevtrement physique dense avec un tissage des différentes molécules, donc un mélange quasi homogène. La pièce rotative 33 et la chambre 32 présentent des formes telles que les pressions à l'entrée et à la sortie de chaque module d'homogénéisation 30 s'équilibrent.

Un collecteur 38 réceptionne les matières plastiques homogénéisées et fondues des trois lignes de préparation 15 d'un côté ou de l'autre côté de l'installation pour les amener vers les deux orifices d'entrée latéraux 39 de la branche centrale 12 où la température est stabilisée à environ 220'C. Le collecteur 38 comprend à cet effet trois orifices d'entrée 66, connectés chacun à un orifice de sortie 65, des modules d'homogénéisation 30 et un orifice de sortie unique 67 relié à l'un des deux orifices d'entrée latéraux 39. Ainsi, les matières plastiques des trois lignes de préparation primaire 15 sont réunies dans le collecteur 38 pour tre introduites ensemble dans la branche centrale 12.

Cette dernière comprend un fourreau principal 40 dans lequel est monté une vis principale 41 entraînée par un moteur 42 par l'intermédiaire d'un réducteur 43.

Le fourreau principal 40 comporte cinq manchons de chauffe 45 successifs destinés à maintenir une température prédéterminée, par exemple 220°C. La partie arrière du fourreau est en outre munie d'un manchon de refroidissement 46 et d'un orifice de dégazage postérieur 47. Un orifice de dégazage avant 48 est également prévu dans la partie avant du fourreau principal 40 et relié à une pompe à vide 49.

Le fourreau principal 40 est relié à un dispositif de filtration 50 conventionnel destiné à séparer d'éventuelles parties infondues et ce dernier est connecté à un dispositif de granulation 51 par extrusion et coupe-en-tte, dans lequel la matière plastique homogénéisé est extrudée en spaghetti à travers un disque d'extrusion et coupée par un couteau rotatif entraîné par un moteur 53 pendant que de l'eau de refroidissement est projetée contre le disque d'extrusion.

Les granulés coupés tombent dans un bac vibrant 54 disposé dans un bac de récupération 55 pour l'eau de refroidissement. Dans le bac vibrant 54 les granulés sont séparés de l'eau. Ils sont ensuite repris par une centrifugeuse 56 où un essorage est effectué et transportés pneumatiquement vers un dispositif d'ensachage 57 comportant un cyclone 58 et un sac d'emballage 59 y rattaché.

Cette installation permet ainsi d'obtenir des granulés prts à un futur emploi à partir de matières plastiques provenant de déchet ménager et industriel de toute nature et composition. Les granulés pourront tre utilisés dans des installations d'injection, d'extrusion, de thermoformage, etc.. Grâce à la disposition particulière de l'installation et en particulier aux deux branches latérales avec chacune trois lignes de préparation primaire 15, un rendement élevé de 250 kg/heure peut tre atteint. En outre, le traitement en deux branches avec un mélange et une homogénéisation dans les branches latérales et un traitement final dans la branche centrale avec homogénéisation finale permet d'obtenir des granulés de grande qualité et d'un degré d'homogénéisation remarquable.

L'installation se prte particulièrement bien à des mélanges de matières plastiques de récupération de type polyéthylène et polypropylène, éventuellement polyester, pour lesquelles on obtient des granulés possédant d'excellentes propriétés physico-chimiques.

II est bien entendu que le mode de réalisation décrit ci-dessus ne présente aucun caractère limitatif et qu'il peut recevoir toutes modifications désirables à l'intérieur du cadre tel que défini par la revendication 1. En particulier, le nombre de lignes de traitement primaire 15 peut tre différent de trois, par exemple 2,4, 5, etc.

D'autres organes de traitement des matières plastiques pourront tre ajoutés dans les branches latérales ou principales. La vis principale pourrait également tre à double pas. Les lignes de traitement primaire pourront tre munies d'orifice de dégazage. Le dispositif de granulation 51 pourrait tre de toute autre nature, par exemple par découpe de fils extrudés préalablement refroidis.

Les traitements ultérieurs, tels que le séchage et l'ensachage, pourront tre effectué de toute autre manière, par exemple par l'action de soufflage d'air.