Die Erfindung geht aus von einer Bespannung, insbesondere von einem Pressfilz, zur Verwendung in einer Maschine zur Herstellung einer Faserbahn wie einer Papier-, Karton- oder Tissuebahn, insbesondere in der Pressenpartie einer solchen Maschine, nach dem Oberbegriff von Anspruch 1 .

In derartigen Maschinen findet man Bespannungen in vielfältiger Form, welche unterschiedliche Zwecke erfüllen. Ihre Hauptfunktion liegt dabei einerseits in der Führung, Stützung und Umlenkung der Faserbahn, andererseits in der Erhöhung des Trockengehaltes der Faserbahn durch Entzug von Flüssigkeit.

Gewöhnlich wird die Fasersuspension, aus welcher die Faserbahn geformt wird, in einer Formierpartie auf einem Formiersieb oder zwischen zwei Formiersieben erstentwässert. Nach der Formierpartie schließt die Pressenpartie an, in welcher der Faserbahn ein weiterer großer Teil der verbleibenden Flüssigkeitsmenge durch Pressen zwischen Presswalzen in Kombination mit Pressfilzen entzogen wird. Anschließend wird die Faserbahn an die Trockenpartie übergeben, wo Trockensiebe die weitere Führung übernehmen.

Den Bespannungen in allen Positionen ist dabei gemeinsam, dass sie entweder an einer Stelle eine Naht aufweisen müssen, die geöffnet und wieder geschlossen werden kann, damit die Bespannung in die Maschine eingezogen werden kann. Alternativ kann die Bespannung endlos ausgeführt sein, was jedoch dann eine verschwenkbare Lagerung der diversen Walzen notwendig macht, um die Bespannung in die Maschine einziehen zu können. Es ist leicht nachvollziehbar, dass die zweite Methode sehr aufwendig ist. Entsprechend werden Bespannungen heutzutage gewöhnlich so ausgeführt, dass sie an zumindest einer Stelle geöffnet, eingezogen und dann durch geeignete Maßnahmen wieder endlos gemacht werden können. Nahtbare Bespannungen weisen gewöhnlich Nahtschlaufen auf, welche endständig an der Bespannung an zwei einander gegenüberliegenden Kanten ausgebildet sind. Die Nahtschlaufen werden ineinander gelegt und durch einen eingeschobenen Steckdraht verbunden.

Die Vernahtung führt aufgrund der Tatsache, dass die Bespannung hier eine Strukturänderung erfährt, vielfach dazu, dass in der Faserbahn Markierungen auftreten, da der Nahtbereich eine vom Rest der Bespannung abweichende Permeabilität, unterschiedliche hydraulische und/oder mechanische Druckverteilungen und insbesondere bei mehrlagigen Grundstrukturen auch eine Änderung in der Dicke der Bespannung aufweist.

Es sind in der Vergangenheit diverse Ansätze gemacht worden, den Nahtbereich an den Rest der Bespannung anzugleichen.

Beispielsweise ist aus der EP1918453A1 eine Bespannung bekannt, bei welcher im Nahtbereich unter den Stapelfaserlagen kleinflächige Textilstücke angeordnet sind, welche mit den Stapelfaserlagen zusammen vernadelt werden, so dass die Stapelfasern die Textilstücke durchdringen. Diese sind aus einem durch Wärme schmelzbaren Material und legen sich nach einer Wärmebehandlung an die Fasern an. Dadurch werden die Fasern dicker, wodurch die höhere Durchlässigkeit im Nahtbereich ausgeglichen werden soll.

Weiterhin ist aus der WO02/35000A1 eine Bespannung bekannt, bei welcher im Bereich der Naht ein diese überdeckender Materialstreifen angeordnet wird, der den gleichen Zweck wie oben beschrieben erfüllt.

Allen bisherigen Ansätzen ist dabei gemeinsam, dass eine Längung der Nahtschlaufen oder ein Verschleiß der die Naht abdeckenden Stapelfaserlagen während des Betriebs der Bespannung stets wieder zu Inhomogenitäten in der Bespannung und somit zu Markierungen in der Faserbahn führen werden. Die EP0932775B1 zeigt in einem anderen Ansatz eine Verbindungsnaht-Konstruktion in einem Papiermaschinengewebe mit einem Steckdraht, welcher mindestens ein Faserbündel oder Filament aus einem Material enthält oder aus ihm besteht, das durch physikalische oder chemische Mittel nach dem Einsetzen bezüglich seines Umfangs gedehnt werden kann, um die Enden des Gewebes zu verbinden und gleichzeitig den oben genannten Strukturänderungen entgegenzuwirken.

Dies ist eine probate Methode, um den Bereich der Nahtschlaufen in entsprechender Weise an die Gegebenheiten wie Permeabilität und Dicke an den Rest der Bespannung anzugleichen. Nicht berücksichtigt werden hier jedoch Inhomogenitäten aufgrund des Öffnens der Stapelfaserlagen, welche gewöhnlich aufgeschnitten werden, um das Vernahten insbesondere eines Pressfilzes zu ermöglichen. Die Nahtklappe, welche sich dadurch ergibt, kann ebenso für Markierungen und Unregelmäßigkeiten in den mechanischen und hydraulischen Bedingungen führen wie gelängte Nahtschlaufen oder Dickenunterschiede im Bereich des Steckdrahtes.

Es ist somit Aufgabe der Erfindung, eine Bespannung anzugeben, welche die Probleme des Standes der Technik im Bereich der Stapelfaserlagen vermeidet und damit die Markierungsneigung der Bespannung auch nach längerer Laufzeit unterdrückt.

Die Aufgabe wird durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1 in Verbindung mit den gattungsbildenden Merkmalen gelöst. Erfindungsgemäß ist dabei vorgesehen, dass in der zumindest einen Stapelfaserlage im Bereich der Nahtzone zumindest bereichsweise zumindest ein Material vorgesehen ist, welches unter Einwirkung von chemischen und/oder physikalischen Mitteln eine Volumenvergrößerung von mindestens 15% erfährt. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungsvarianten und Aspekte der Erfindung gehen aus den untergeordneten Ansprüchen hervor. Bevorzugt kann vorgesehen sein, dass das Material enthält oder besteht aus: Polyurethan, Polyvinylacetat, Polyvinylalkohol, Polycarbonaturethan, Polyacrylat, Acrylharz, Epoxidharz, Phenolharz oder Mischungen daraus. Gemäß einem Aspekt der Erfindung können die chemischen und/oder physikalischen Mittel ausgewählt sein aus: organische oder anorganische Flüssigkeiten, insbesondere Wasser. Letzteres ist besonders vorteilhaft, da Wasser in der Nasspartie einer Papiermaschine sowieso vorhanden ist und nicht extra zur Aktivierung des quellfähigen Materials zugeführt werden muss.

Vorteilhafterweise kann das Material in fester Form als Pulver, Membran, Garn und/oder in flüssiger Form als Lösung, Emulsion, Suspension in die Bespannung einbringbar sein. Dies eröffnet einen weiten Spielraum für die Modellierung der Eigenschaften im gewünschten Umfang.

Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltungsvariante kann das Polyurethan in Tetrahydrofuran gelöst und mittels einer Spritze oder einer ähnlichen Vorrichtung in die Bespannung appliziert werden. Bevorzugt kann das Material in zumindest einer der folgenden Positionen angeordnet sein: in den Schnitten benachbarten Bereichen und/oder in den Schnitten und/oder in den Nahtschlaufen in der Grundstruktur und/oder im Steckdraht.

Gemäß einem besonders vorteilhaften Ausführungsbeispiel kann vorgesehen sein, dass das Material nur in der Nahtklappe angeordnet ist. Dies ist eine einfach und schnell herstellbare Ausführungsform.

Je nach den Anforderungen kann das Material auch in mehreren oder allen der Positionen angeordnet sein.

Vorteilhafterweise kann das Material in den Positionen in der Grundstruktur und/oder im Steckdraht als Garn vorliegen. Gemäß einem vorteilhaften Aspekt der Erfindung kann das Material bei Anordnung in einer der Positionen in den Schnitten die Funktion eines die Schnitte schließenden Klebstoffs erfüllen. Damit kann sowohl ein unerwünschtes Öffnen der Nahtklappe während des Betriebs der Bespannung verhindert als auch die Markierungsneigung reduziert werden.

Die Erfindung wird nachfolgend ohne Einschränkung der Allgemeinheit unter Bezugnahme auf die Zeichnungen beispielhaft näher erläutert. In den Figuren zeigen:

Fig. 1 eine schematische Schnittdarstellung durch den Nahtbereich einer Bespannung gemäß dem Stand der Technik,

Fig. 2 eine schematische Darstellung gemäß Ausführungsvarianten einer erfindungsgemäß ausgeführten Bespannung, und

Fig. 3 eine schematische Darstellung gemäß weiterer Ausführungsvarianten einer erfindungsgemäß ausgeführten Bespannung. In Fig. 1 ist einer stark schematisierten seitlichen Schnittansicht eine beispielhafte Bespannung 1 , die als Pressfilz ausgebildet ist, im Bereich einer Nahtzone 2 dargestellt. Die dargestellte Bespannung 1 weist dabei eine doppellagige Grundstruktur 3 auf, welche beispielsweise durch das Flachweben einer Struktur, Endlosmachen und dann Aufeinanderabiegen oder durch Rundweben und nachfolgendes Flachlegen in der skizzierten Weise hergestellt werden kann. Dadurch können in einfacher Weise Nahtschlaufen 4 gebildet werden, durch welche ein Steckdraht 5 nach dem Einziehen in der Maschine einsteckbar ist. Der Steckdraht 5 kann ein Mono- oder Multifilament sein, welches bevorzugt einen niedrigen Reibungskoeffizienten aufweist, damit er leicht durch die Nahtschlaufen 4 geführt werden kann. In Fig. 1 ist ein Multifilament aus mehreren einzelnen Monofilamenten dargestellt. Es kann verzwirnt oder unverzwirnt vorliegen. Die Grundstruktur 3 kann neben endlos hergestellt oder vernahtet auch aus einzelnen Teilen oder Streifen in geeigneter Weise in einer oder mehreren Lagen zusammengefügt sein.

Die Grundstruktur 3 weist im Ausführungsbeispiel Garne 6, 7 auf, welche in beliebigen Webmustern sich im Wesentlichen rechtwinkelig miteinander kreuzend angeordnet sein können. Des weiteren sind Fadengelege, welche nicht verwebt, sondern nur in mehreren Lagen aufeinander abgelegt sind, spiralisierte Grundstrukturen aus gewickelten Fadenscharen, auch in Verbindung mit Vliesen, und Spiralstrukturen, welche aus Kunststoffwendeln bestehen, die mittels Steckdrähten miteinander verbunden sind, als Grundstruktur 3 einsetzbar. Die Grundstruktur 3 kann mit weiteren Strukturen wie Gelegen, Gewirken, Gestricken, Filmen, Membranen und Folien kombiniert werden, um das Eigenschaftsprofil der Bespannung 1 geeignet zu modellieren. Gängigerweise weisen als Pressfilze ausgestaltete Bespannungen 1 zumindest eine, bevorzugt mehrere Stapelfaserlagen 8 auf, welche an einer oder beiden Seiten der Grundstruktur 3 angeordnet sein können. In den Stapelfaserlagen 8 können Fasern verschiedener Feinheit und unterschiedlicher Materialien gemischt sein, es können mehrere Lagen unterschiedlicher Fasern vorgesehen sein, die miteinander auf verschiedene Weise verbunden sein können. Weiterhin können zusätzliche Zwischenlagen, Filme, Membranen usw. zwischen Grundstruktur 3 und Stapelfaserlagen 8, zwischen den Stapelfaserlagen 8 oder auch als abschließende Decklagen vorgesehen sein. Ebenso können die Grundstruktur 3 und/oder die Stapelfaserlagen 8 mit Partikeln, Beschichtungen oder Imprägnierungen versehen sein.

Die Stapelfaserlagen 8 werden nach der Herstellung und Nahtung der Grundstruktur 3 aufgebracht und mit der Grundstruktur vorzugsweise vernadelt. Auch Verkleben, Verschweißen, Anschmelzen und andere Verfahren sind möglich. In jedem Fall überdecken die Stapelfaserlagen 8 die Nahtzone 2 zumindest bereichsweise. Wenn eine derartige Bespannung 1 in eine Maschine eingezogen werden soll, muss der Steckdraht 5 entfernt und die Nahtschlaufen 4 auseinandergezogen werden. Zu diesem Zweck müssen auch die Stapelfaserlagen 8, die die Nahtzone 2 überdecken, geöffnet werden, was gewöhnlich durch vorzugsweise schräg gesetzte Schnitte 9 erfolgt. Dabei entsteht eine sogenannte Nahtklappe 10, welche besonders in der normalerweise stärker ausgebildeten Stapelfaserlage 8 auf der der Faserbahn zugewandten Seite der Bespannung 1 anzutreffen ist. Auf der Maschinenseite der Bespannung 1 ist die Stapelfaserlage 8 gewöhnlich dünner und die Nahtklappe 10 entsprechend nicht so stark ausgeprägt. In Fig. 1 ist die Nahtklappe 10 beispielhaft faserbahnseitig dargestellt, da diese auch eine stärkere, da direktere Auswirkung auf die Faserbahn hat.

Wurde die Bespannung 1 eingezogen, müssen die Schnitte 9 wieder geschlossen werden. Dies stellt unabhängig von der gewählten Methode in jedem Fall eine Strukturänderung der Bespannung in diesem Bereich dar, welche die Druckverhältnisse und die Permeabilität verändern und wiederum die Markierungsneigung erhöhen kann. Im schlimmsten Fall„flattert" die Nahtklappe 10 während des Betriebs der Bespannung 1 , was zu Verlust von Fasermaterial in diesem Bereich, zu einer Verstärkung der Markierungsneigung und zu Delamination der Stapelfaserlagen 8 von der Grundstruktur 3 führen kann.

In den Fig. 2 und 3 sind beispielhaft in gleicher Ansicht wie in Fig. 1 Bespannungen 1 dargestellt, welche so ausgebildet sind, dass den beschriebenen Mängeln abgeholfen wird. Auf eine wiederholende Beschreibung bereits mit Bezug auf Fig. 1 bezeichneter Komponenten wird verzichtet.

Erfindungsgemäß wird vorgeschlagen, etwaige Strukturveränderungen der Bespannung 1 , welche in der Nahtzone 2 entstehen können, wenn die Bespannung 1 in die Maschine eingezogen worden ist, durch die Einbringung von speziellem Material bevorzugt im Bereich C und/oder D und/oder E und/oder F in Fig. 2 und/oder im Bereich G und/oder H in Fig. 3 in der zumindest einen Stapelfaserlage 8 zu kompensieren. Die Positionen werden etwas weiter unten unter Bezugnahme auf die Fig. 2 und 3 näher beschrieben.

Alternativ oder zusätzlich kann das Material auch in den Positionen A und/oder B in der Grundstruktur 3 und/oder in einer oder mehreren Positionen I im Bereich des Steckdrahtes 5 eingebracht sein, wie in Fig. 2 dargestellt.

Das spezielle Material erfährt erfindungsgemäß unter Einwirkung von chemischen und/oder von physikalischen Mitteln eine Volumenänderung. Zu diesen Mitteln können bevorzugt organische oder anorganische Flüssigkeiten, und hier insbesondere Wasser zählen, da dieses im Herstellungsprozess der Faserbahn in ausreichendem Maß zur Verfügung steht.

Das Material ist so gewählt, dass es durch die Aufnahme von Wasser um einen bestimmten Mindestprozentsatz von ca. 15% (bei einer Meßreferenztemperatur von 25°) aufquillt und dadurch dafür sorgt, dass etwaige Lücken in der zumindest einen Stapelfaserlage 8 und/oder im Bereich der Grundstruktur 3 und/oder im Bereich des Steckdrahtes 5 durch die Volumenzunahme verfüllt werden. Die Materialien können dabei folgenden Stoffgruppen entnommen sein: Polyurethan, Polyvinylacetat, Polyvinylalkohol, Polycarbonaturethan, Polyacrylat, Acrylharz, Epoxidharz, Phenolharz oder Mischungen daraus.

Beispielhaft wird im Folgenden auf die Zubereitung und Verwendung von Polyurethan eingegangen. Polyurethan weist ein Wasseraufnahmevermögen von bis zu 100% seines Gewichts auf. Für die erfindungsgemäße Anwendung wird zweckmäßigerweise Polyurethan in Tetrahydrofuran gelöst und die so hergestellte Lösung benutzt, um die vorstehend angesprochenen Hohlräume in den den Schnitten 9 benachbarten Bereichen (Fig. 2) und/oder in den Schnitten 9 selbst (Fig.3) und/oder in den Nahtschlaufen 4 in der Grundstruktur 3 (Fig. 2) und/oder im Steckdraht 5 (Fig. 2) zu verfüllen. Die Polyurethanlösung könnte dabei beispielsweise mit einer Spritze oder einem ähnlichen Gerät an die jeweilige Position appliziert werden. Komnnt die Bespannung 1 beim Betrieb der Maschine in Kontakt mit Wasser, beginnt das Polyurethan nach und nach unter Aufnahme von Wasser aufzuquellen und füllt dadurch die unerwünschten Hohlräume aus. Neben Lösungen können auch geeignet vorbereitete Suspensionen, Emulsionen oder Schäume mit Polyurethan mit gleichem Ergebnis zur Anwendung kommen. Es ist weiterhin möglich, das Polyurethan in fester Form als Pulver, Garn oder Membran in die Bespannung 1 zu implementieren.

Betrachtet man zunächst Fig. 2, sind besonders geeignete Positionen für die erfindungsgemäße Einbringung des quellfähigen Materials die den Schnitten 9 benachbarten bzw. an diese angrenzenden Bereiche C/D und E/F, insbesondere im Bereich C in der Nahtklappe 10. An den genannten Positionen verstärkt das Polyurethan die Abriebsbeständigkeit der Stapelfaserlagen 8. Dadurch kann die Stabilität der Nahtklappe 10 verbessert werden, so dass Materialverlust vermieden wird. Durch eine geeignete Dimensionierung des Polyurethaneintrags kann die Permeabilität der Nahtklappe 10 beeinflusst bzw. eingestellt werden. Ebenso kann gezielt Einfluss auf die mechanischen Eigenschaften genommen werden, so dass im Bereich der Nahtklappe 10 die gleichen elastischen Bedingungen wie im Rest der Bespannung 1 eingestellt werden können. Dies verhindert Vibrationen und mechanische Markierungen.

In ähnlicher weise können die den Nahtschlaufen 4 direkt benachbarten Bereiche A und B mit Polyurethan verfüllt werden. Hier wäre auch denkbar, spezielle Garne zur Anwendung zu bringen, welche entweder Polyurethan enthalten oder mit Polyurethan beschichtet sind. Auch die Verwendung von Garnen, die Polyvinylacetat enthalten oder damit beschichtet sind, ist denkbar und möglich. Gleiches gilt für die Position oder die Positionen I, welche Teile des Steckdrahtes 5 oder den ganzen Steckdraht 5 aus einem quellfähigen Material vorsehen. Auch hier können Polyurethan- oder Polyvinylacetat-haltige Garne verwendet werden oder das quellfähige Material in flüssiger oder in einer anderen der oben genannten Formen in den Steckdraht 5 einzubringen. Es ist dabei sowohl möglich, einzelne der Positionen A bis F und I zu besetzen oder mehrere oder auch alle. Betrachtet man nun die Fig. 3, so ist eine weitere vorteilhafte Möglichkeit der Anordnung des quellfähigen Materials in den Bereichen G und H ersichtlich. Im Unterschied zu den in Fig. 2 dargestellten Positionen C bis F ist hier das quellfähige Material ähnlich einem Kleber direkt in die Schnitte 9 eingebracht. Das Lösungsmittel verdampft, worauf das Polyurethan bei Kontakt mit Wasser als quellfähiger Kleber agiert und so die Schnittflächen in den Schnitten 9 sehr effektiv daran hindert, ihre Position zu verändern. Die Nahtklappe 10 kann sich im Betrieb nicht aufstellen, die der Faserbahn zugewandte Oberfläche der Bespannung 1 bleibt geschlossen. Die Markierungsneigung der Nahtzone 2 kann somit sehr effektiv gesenkt werden. Zusätzlich wird die Bespannung 1 im Bereich der Nahtzone 2 so vor beginnender Delamination geschützt, welche zu Beschädigungen der Bespannung führen kann.