EQUIPEMENT DE DETECTION ET PROCEDE DE CONTROLE DE CHARGEMENT POUR UNE TELLE INSTALLATION L'invention concerne une installation de moulage d'articles en verre et un procédé de contrôle de chargement d'une cavité de moulage dans une installation de moulage comportant plusieurs sections de formage distinctes.

Pour la fabrication d'articles en verre, et notamment de récipients, par exemple de bouteilles, on utilise fréquemment des installations comportant plusieurs sections de formage. Chaque section de formage comporte au moins un moule ayant au moins une cavité de moulage. Chaque section de formage peut comporter plusieurs cavités de moulage, par exemple décalées l'une de l'autre selon une direction longitudinale X de l'installation. Les sections de formage peuvent être par exemple disposées les unes à côté des autres, décalées selon un axe transversal Y de l'installation. Un distributeur de paraisons de verre distribue, par gravité, des paraisons de verre malléable à chaque cavité de moulage.

De telles installations ont un fonctionnement cyclique au sens que chaque cavité de moulage est alimentée régulièrement avec une paraison de verre malléable. Dans la cavité de moulage, la paraison subit une étape de mise en forme par moulage, qui peut éventuellement comprendre une opération de soufflage ou de poinçonnage dans la cavité de moulage. Bien entendu, avant l'arrivée de la paraison suivante dans la cavité de moulage considérée, la paraison précédente, mise en forme, est évacuée, par exemple vers une cavité de moulage secondaire ou directement sur un système de convoyage. L'intervalle de temps entre deux arrivées successives de paraison dans une cavité de moulage correspond à un cycle pour cette cavité de moulage.

Généralement, toutes les sections de formage ne sont pas toutes alimentées en même temps. Au contraire, la plupart des installations sont prévues pour n'alimenter qu'une seule section de formage à la fois. En revanche, il est généralement prévu que toutes les cavités de formage d'une même section sont alimentées en même temps, ou sensiblement en même temps.

Comme cette distribution est effectuée par gravité, et que les paraisons suivent des trajectoires différentes, guidées par des goulottes et/ou des déflecteurs, le temps de parcours des paraisons entre la source de verre chaud et la cavité de moulage peut varier d'une cavité à l'autre, d'une section de formage à l'autre, et peut, même pour une même cavité de moulage donnée, varier au cours du temps fonction des nombreux paramètres opératoires de l'installation.

Des études ont montré que l'étape de chargement est déterminante pour la qualité du produit fini, comme la répartition du verre. Notamment, l'instant d'arrivée de la paraison dans une cavité de moulage est une donnée importante de fonctionnement de l'installation qui, si elle est bien maîtrisée, permet d'optimiser la production. D'autres données telles que la vitesse d'arrivée, la position de la trajectoire d'arrivée par rapport à l'axe de la cavité, et la longueur de la paraison peuvent aussi être intéressantes à connaître. Aussi, diverses solutions ont déjà été proposées pour détecter le passage d'une paraison sur une portion de sa trajectoire entre la source de verre chaud et la cavité, notamment en vue de déterminer l'une ou l'autre des données ci-dessus. Par exemple, le document FR-2.440.922 décrit un dispositif de détection optique du passage d'une paraison sur la trajectoire de chargement de cette paraison. Le document US-5.746.798 décrit un procédé qui agit sur le chargement des paraisons dans les cavités.

L'invention a pour but de proposer une installation et un procédé qui permettent de détecter le passage d'une paraison sur la portion de trajectoire de chargement de cette paraison qui est spécifique à chaque cavité, sans nécessiter la multiplication, pour chaque cavité de moulage, des moyens de détection.

Dans ce but, l'invention propose tout d'abord une installation de moulage d'articles en verre, du type comportant :

- plusieurs sections de formage distinctes comportant chacune au moins un moule ayant au moins une cavité de moulage ; - un distributeur de paraisons de verre qui distribue, par gravité, des paraisons de verre malléables à chaque cavité de moulage selon une trajectoire de chargement ayant au moins une portion spécifique à la cavité de moulage correspondante;

- un équipement de détection comportant au moins un premier dispositif de détection optique du passage d'une paraison en au moins un point donné d'une trajectoire de chargement des paraisons,

caractérisé en ce que le premier dispositif de détection comporte au moins un photo-détecteur amont qui est agencé pour détecter une information lumineuse circulant selon un axe optique libre amont qui intercepte, en des points de détection amont, au moins deux portions spécifiques de trajectoires de chargement des paraisons correspondant à deux sections de formage distinctes.

Selon d'autres caractéristiques optionnelles d'une telle installation : - chaque section de formage peut comporter au moins une cavité de moulage interne et une cavité de moulage externe, chacune alimentée par le distributeur selon une trajectoire de chargement des paraisons, respectivement interne et externe, ayant chacune une portion spécifique associée à la cavité correspondante de la section, et le premier dispositif de détection peut comporter des photo-détecteurs amont, interne et externe, distincts, qui sont agencés chacun pour détecter une information lumineuse circulant selon un axe optique libre amont, respectivement interne et externe, lesquels interceptent, en des points de détection amont, respectivement interne et externe, au moins deux portions spécifiques, respectivement interne et externe, respectivement des dites trajectoires de chargement des paraisons interne et externe, correspondant à deux sections de formage distinctes ;

- le premier dispositif de détection peut comporter au moins un photodétecteur aval qui est agencé pour détecter une information lumineuse circulant selon un axe optique libre aval, parallèle à l'axe optique libre amont, et qui intercepte, en des points de détection avals, les mêmes au moins deux portions spécifiques de trajectoires de chargement des paraisons correspondant à deux sections de formage distinctes, les points de détection avals étant décalés par rapport aux points de détection amont selon la trajectoire de chargement correspondante ;

- le ou les photo-détecteurs du premier dispositif de détection peuvent être agencé(s) pour détecter une information lumineuse circulant selon un axe optique libre qui intercepte une portion spécifique de trajectoire de chargement des paraisons correspondant à chacune des sections de formage ;

- l'information lumineuse peut comporter un rayonnement émis par une paraison circulant dans l'une ou l'autre des au moins deux portions spécifiques de trajectoires de chargement des paraisons ;

- l'information lumineuse peut comprendre l'interception par une paraison circulant dans l'une ou l'autre des au moins deux portions spécifiques de trajectoires de chargement des paraisons, d'un faisceau lumineux émis par une source de lumière distincte d'une paraison et émettant de la lumière selon l'axe optique libre ;

- la lumière émise par une source de lumière peut être collimatée et orientée selon l'axe optique libre ;

- le photo-détecteur amont et le photo-détecteur aval peuvent faire partie d'un même détecteur optique linéaire ou matriciel ;

- le photo-détecteur interne et le photo-détecteur externe peuvent faire partie d'un même détecteur optique linéaire ou matriciel ;

- la portion spécifique de la trajectoire de chargement de paraison qui est interceptée par l'axe optique libre peut être alignée avec un axe principal de la cavité de moulage correspondante ;

- l'information lumineuse détectée par le premier dispositif de détection peut correspondre à un instant précis de passage d'une paraison ;

- l'installation peut comporter un dispositif de détermination de la section de formage en cours de chargement, vers laquelle une ou plusieurs paraisons sont distribuées par le distributeur ;

- l'installation peut comporter un dispositif de détection d'au moins un événement de cycle de l'installation ; - l'installation peut comporter un second dispositif de détection qui délivre une information permettant d'estimer un moment approximatif de passage d'une paraison dans l'une des portions spécifiques de trajectoires de chargement des paraisons, la portion spécifique étant déterminée.

L'invention concerne aussi un équipement de détection pour une installation de moulage d'articles en verre, l'installation comportant plusieurs sections de formage distinctes comportant chacune au moins un moule ayant au moins une cavité de moulage et un distributeur de paraisons de verre qui distribue, par gravité, des paraisons de verre malléable à chaque cavité de moulage selon une trajectoire de chargement ayant au moins une portion spécifique à la cavité de moulage correspondante, du type dans lequel l'équipement de détection comporte au moins :

- un premier dispositif de détection optique du passage d'une paraison, prévu pour être agencé pour détecter une information lumineuse circulant selon un axe optique libre amont qui intercepte, en des points de détection amont, au moins deux portions spécifiques de trajectoires de chargement des paraisons correspondant à deux sections de formage distinctes ;

- un dispositif de détermination de la section de formage en cours de chargement, vers laquelle une ou plusieurs paraisons sont distribuées par le distributeur.

Selon d'autres caractéristiques optionnelles d'un tel équipement :

- l'équipement peut comporter une unité de traitement programmée pour attribuer un instant précis de passage d'une paraison à une trajectoire déterminée parmi les au moins deux trajectoires de chargement, par recoupement d'un instant précis de détection de l'information lumineuse par le premier dispositif de détection avec une détermination de la section de formage en cours de chargement déterminé par le dispositif de détermination de la section de formage en cours de chargement ;

- le premier dispositif de détection peut comporter des photodétecteurs amont, interne et externe, distincts, qui sont prévus pour être agencés pour détecter une information lumineuse circulant selon deux axes optiques libres amonts distincts qui interceptent deux séries distinctes de portions spécifiques de trajectoires de chargement des paraisons ;

- le premier dispositif de détection peut comporter au moins un photodétecteur aval qui est prévu pour être agencé pour détecter une information lumineuse circulant selon un axe optique libre aval, parallèle à l'axe optique libre amont, et qui intercepte, en des points de détection avals, les mêmes au moins deux portions spécifiques de trajectoires de chargement des paraisons correspondant à deux sections de formage distinctes, les points de détection avals étant décalés par rapport aux points de détection amont selon la trajectoire de chargement correspondante ;

- le premier dispositif de détection peut être capable de détecter un rayonnement émis par une paraison circulant dans l'une ou l'autre des au moins deux portions spécifiques de trajectoires de chargement des paraisons ;

- le premier dispositif de détection peut comporter au moins une source auxiliaire de lumière prévue pour émettre de la lumière selon l'axe optique libre ;

- la lumière émise par une source auxiliaire de lumière peut être collimatée ;

- le dispositif de détermination de la section de formage en cours de chargement peut comporter un dispositif d'interface prévu pour s'interfacer avec une unité de commande de l'installation ;

- le dispositif de détermination de la section de formage en cours de chargement peut comporter un dispositif de détection d'au moins un événement de cycle de l'installation ;

- l'équipement peut comporter une interface homme/machine ou un dispositif d'interface avec une interface homme/machine de l'installation.

L'invention propose aussi une installation de moulage d'articles en verre, l'installation comportant plusieurs sections de formage distinctes comportant chacune au moins un moule ayant au moins une cavité de moulage et un distributeur de paraisons de verre qui distribue, par gravité, des paraisons de verre malléable à chaque cavité de moulage selon une trajectoire de chargement ayant au moins une portion spécifique à la cavité de moulage correspondante, munie d'un équipement ayant l'une des caractéristiques précédentes.

L'invention concerne encore un procédé de contrôle de chargement d'une cavité de moulage dans une installation de moulage d'articles en verre comportant plusieurs sections de formage distinctes ayant chacune au moins une cavité de moulage, du type dans lequel le procédé comporte la détection optique du passage d'une paraison en au moins un point donné d'une trajectoire de chargement des paraisons,

caractérisé en ce que le procédé comporte au moins :

- la détection précise indiscriminée d'un instant précis de passage amont d'une paraison dans une parmi au moins deux portions spécifiques de trajectoires, associées chacune à une cavité de moulage de deux sections de formage distinctes, par détection d'une information lumineuse circulant selon un axe optique libre amont qui intercepte les au moins deux portions spécifiques de trajectoires ;

- la détermination de la section de formage en cours de chargement ;

- l'attribution de l'instant précis de passage d'une paraison à une trajectoire déterminée parmi les au moins deux trajectoires de chargement, par recoupement de l'instant précis de passage amont déterminée par la détection précise indiscriminée avec la détermination de la section de formage en cours de chargement.

Selon d'autres caractéristiques optionnelles d'un tel procédé :

- la détermination de la section de formage en cours de chargement peut comprendre la détermination d'au moins un moment de cycle de l'installation ;

- la détermination de la section de formage en cours de chargement peut comprendre une estimation discriminante qui estime un moment approximatif ou un intervalle de temps de passage d'une paraison dans au moins une portion spécifique déterminée parmi les au moins une des deux portions spécifiques de trajectoires de chargement des paraisons ; - la détection indiscriminée peut déterminer l'instant précis de passage amont avec une précision de +/- 10 ms, de préférence +/- 5 ms, plus préférentiellement +/- 1 ms ;

- le procédé peut comporter une détection complémentaire précise indiscriminée qui détermine un instant précis de passage aval de la même paraison, par détection d'une information lumineuse circulant selon un axe optique libre aval, qui est parallèle et distinct de l'axe optique libre amont, et qui intercepte les au moins deux portions spécifiques de trajectoires de chargement des paraisons ;

- la détection complémentaire précise indiscriminée peut déterminer l'instant précis de passage aval avec la même résolution temporelle que l'instant précis de passage amont ;

- le procédé peut comporter une détermination de la vitesse de la paraison sur la base des instants précis de passage amont et aval ;

- le procédé peut comporter une détermination de la longueur de la paraison sur la base des instants précis de passage amont et aval de la paraison et sur la base d'une durée de l'information lumineuse détectée selon l'un au moins des deux axes amont et aval ;

- la détection précise indiscriminée peut comprendre la détection d'une interruption de signal lumineux correspondant au passage d'une paraison au travers de l'axe optique ;

- la détection précise indiscriminée peut comprendre la détection d'un rayonnement émis par une paraison à son passage au travers de l'axe optique ;

- le procédé peut comporter une détermination, à partir de l'attribution de l'instant précis de passage d'une paraison à une trajectoire déterminée, d'un instant d'arrivée de la paraison dans une cavité de moulage correspondante ;

- le procédé peut comporter une surveillance d'une évolution temporelle d'une ou plusieurs données, déterminées à partir de l'attribution de l'instant précis de passage d'une paraison à une trajectoire déterminée, pour une section de formage donnée, et/ou pour une cavité de formage donnée ;

- le procédé peut comporter une surveillance d'un écart d'une ou plusieurs données, déterminées à partir de l'attribution de l'instant précis de passage d'une paraison à une trajectoire déterminée, pour une section de formage donnée, et/ou pour une cavité de formage donnée, par rapport à une valeur de référence ;

- le procédé peut comporter une surveillance d'un écart d'une ou plusieurs données, déterminées à partir de l'attribution de l'instant précis de passage d'une paraison à une trajectoire déterminée, entre des cavités de formage données et/ou entre des sections de formage données ;

- le procédé peut comporter une modification d'au moins un paramètre de fonctionnement de l'installation en fonction d'un instant d'arrivée de la paraison dans une cavité de moulage ;

- la détermination de la section de formage en cours de chargement peut utiliser un paramètre de fonctionnement de l'installation et ne pas nécessiter la détection d'une paraison ;

- la détection précise indiscriminée détermine un instant précis de passage d'une paraison dans une portion spécifique de chute libre de la paraison.

L'invention concerne aussi un équipement comportant des moyens pour mettre en oeuvre un procédé ayant l'une quelconque des caractéristiques ci-dessus, et une installation de moulage d'articles en verre mettant en uvre un tel procédé.

Diverses autres caractéristiques ressortent de la description faite ci-dessous en référence aux dessins annexés qui montrent, à titre d'exemples non limitatifs, des formes de réalisation de l'objet de l'invention.

La figure 1 illustre de manière schématique, en vue de dessus selon un axe vertical Z, une installation de moulage selon l'invention.

La figure 2 illustre de manière schématique, en vue de face selon un axe longitudinal X, une installation de moulage selon l'invention. La figure 3 illustre de manière schématique, en vue de côté selon un axe transversal Y, une installation de moulage selon l'invention.

La figure 4 est un diagramme illustrant un procédé selon l'invention. Les figures 5 à 7 illustrent de manière schématique, en vue de dessus selon un axe vertical Z, plusieurs variantes de faisceaux lumineux susceptibles d'être utilisés dans le cadre de l'invention.

Les figures 8 et 9 illustrent de manière schématique, en vue de face selon un axe vertical X, un principe de détection de l'interruption d'un faisceau lumineux susceptible d'être utilisé dans le cadre de l'invention.

Les figures 10 et 11 illustrent de manière schématique, en vue de face selon un axe vertical X, un principe de détection de l'interruption d'un faisceau lumineux susceptible d'être utilisé dans le cadre de l'invention, dans le cadre d'une variante de réalisation.

Les figures 1 à 3 illustrent une installation 10 de moulage d'articles en verre selon un exemple de réalisation de l'invention. Les articles sont de préférence des récipients, à savoir des articles creux. Les articles peuvent notamment être des bouteilles ou des pots en verre.

L'installation 10 comporte notamment une machine de formage 11 comprenant plusieurs sections de formage distinctes 12 comportant chacune au moins un moule 14 ayant au moins une cavité de moulage 16. L'installation 10 peut comporter une source 18 de verre malléable, donc de verre chaud, et un distributeur 20 de paraisons de verre qui distribue, par gravité, des paraisons de verre malléable à chaque cavité de moulage 16 de la machine de formage 11. De manière connue, l'installation peut comporter un ciseau 22 qui est agencé à la sortie de la source de verre chaud 18 et qui est actionné à intervalles réguliers pour découper un tronçon extrudé de verre malléable issu de la source 18, ou, pour les installations comportant plusieurs cavités de moulage par section, éventuellement plusieurs tronçons en parallèle simultanément. Dans le présent document, on appelle paraison un tronçon extrudé de verre malléable tel que débité par le ciseau 22. Une telle paraison est parfois appelée goutte. En langue anglaise, la paraison est, à ce stade d'un procédé de formage, appelée « gob ». Le verre malléable, au niveau de la découpe par le ciseau 22, présente généralement une température supérieure à 900°C, par exemple comprise entre 1100 et 1300°C. Cette paraison est généralement un cylindre plein de verre malléable ayant une longueur. L'intervalle de temps entre deux actionnements du ciseau 22 détermine la longueur de la paraison, et son poids et son volume puisque la section des paraisons et le débit de verre sont déterminés, notamment en fonction des paramètres de fonctionnement de la source 18 et du ciseau 22. La source 18 de verre malléable est agencée au-dessus de la machine de formage 11, donc au-dessus des moules 14 des sections de formage 12 pour permettre la distribution des paraisons par gravité. Le distributeur 20 s'étend selon plusieurs ramifications entre la source 18 de verre chaud et les cavités de moulage de chacune des sections de formage. La source 18, le distributeur 20 et le ciseau 22 peuvent être de tout type connu et ne sont pas décrits plus en détail.

Les machines de formage d'articles en verre creux mettent en œuvre différents procédés combinant des étapes de remplissage de moule, puis de pressage et/ou soufflage successifs. Pour la clarté de la description, l'exemple est pris du formage des bouteilles selon les procédés connus dits de pressé-soufflé ou de soufflé-soufflé.

Dans les machines de formage de bouteilles, chaque section de formage 12 peut comporter plusieurs moules, par exemple deux moules dont l'un est un moule ébaucheur et l'autre est un moule finisseur. Chaque section pourrait comporter un ensemble de moules ébaucheurs et un ensemble de moules de finition, un ensemble de moules étant composé de plusieurs moules d'une même section de formage, relatifs à la même étape de formage, et s'ouvrant et se fermant généralement en même temps. On comprend dans ce cas qu'une paraison donnée est guidée par le distributeur 20 vers un moule ébaucheur, par exemple un moule ébaucheur de la section de formage où la paraison subit une première opération de formage, dite de perçage, effectuée par soufflage d'air comprimé ou par pénétration d'un poinçon. Un système de transfert (non représenté) est capable ensuite de prélever la paraison ayant subi la première opération de formage, à savoir l'ébauche, dans le moule ébaucheur pour l'emmener dans un moule secondaire qualifié généralement de finisseur où l'ébauche peut subir au moins une deuxième opération de formage, la dernière opération dite de finition. Généralement, chaque moule d'une section de formage comporte deux demi-moules 14a, 14b qui sont mobiles l'un par rapport à l'autre selon une direction perpendiculaire à un plan de joint P par lequel les deux demi- moules 14a, 14b sont en contact dans une position fermée. Dans l'exemple illustré, le plan de joint P s'étend selon les directions verticale Z et longitudinale X. Sur les figures 1 à 3, on a illustré uniquement un moule 14 par section de formage 12, mais l'invention trouvera tout naturellement à s'appliquer dans des installations comportant plusieurs moules successifs par section de formage.

Une section 12 peut comporter une unique cavité de moulage 16. Cependant, comme évoqué plus haut, chacune des différentes sections de formage 12 peut comporter au moins deux cavités de formage 16 distinctes, généralement parce qu'elles comportent plusieurs moules, plus rarement parce qu'elles comportent un moule avec plusieurs cavités. On a illustré sur les figures le cas de moules 14 comportant trois cavités de formage 16 par moule. Dans l'exemple illustré, les différentes cavités de moulage d'une même section sont décalées l'une par rapport à l'autre selon une direction longitudinale X avec ainsi une cavité interne, une cavité externe, et une cavité intermédiaire entre les cavités interne et arrière. Dans l'exemple illustré, les cavités de moulage d'une même section sont de forme identique, donc destinées à former des articles ou des ébauches d'articles identiques, mais on pourrait prévoir des cavités de moulage de formes différentes.

Généralement, la source 18 de verre chaud, par l'intermédiaire du ciseau 22, délivre simultanément autant de paraisons qu'il y a de cavités de formage dans une section de formage. On comprend donc que les sections de formage sont alimentées en paraison successivement l'une après l'autre. Dans tous les cas, il existe au moins deux sections de formage qui sont alimentées l'une après l'autre au travers de la même sortie de la source 18 de verre chaud. Ces deux sections ne sont donc pas alimentées en même temps.

Le distributeur 20 recueille donc les paraisons découpées par le ciseau 22 et les conduit vers chacune des cavités de formage de chacune des sections de formage selon une trajectoire de chargement correspondant à une cavité de formage 16. Les trajectoires de chargement pour les différentes cavités de formage comportent des portions communes, et des portions spécifiques. Une portion spécifique est une portion de la trajectoire de chargement correspondant à une cavité de formage qui est suivie uniquement par les paraisons qui sont dirigées par le distributeur vers cette cavité de formage. Le distributeur 20 comporte donc des moyens de guidage et d'aiguillage des paraisons. Ces moyens de guidage et d'aiguillage peuvent comporter des goulottes, des déflecteurs, etc.. dont certains au moins peuvent être mobiles pour former un aiguillage. Dans le distributeur, les goulottes, les déflecteurs et aiguillages déterminent la trajectoire de chargement des paraisons.

Dans l'exemple illustré, la portion terminale de la trajectoire de chargement des paraisons, qui est une portion spécifique de la trajectoire de chargement, est une portion de chute libre le long de laquelle la paraison n'est pas guidée, et chute sans guidage verticalement sous l'effet de la gravité dans la cavité de moulage.

Dans l'exemple illustré, le chargement d'une paraison dans une cavité de moulage se fait avec le moule en position fermée, c'est-à-dire avec les deux demi moules plaqués l'un contre l'autre selon le plan de joint P. Dans ce cas, les cavités de moulage présentent une ouverture 22 dans une face supérieure du moule 14 qui est tourné en direction du distributeur 20 et de la source 18. Dans ce cas, la paraison est chargée dans la cavité de moulage correspondante au travers de l'ouverture 22. Avantageusement, on peut prévoir que la machine de formage 11 comporte un entonnoir (non représenté) agencé à proximité immédiate de l'ouverture de la cavité 16. Un tel entonnoir, escamotable, guide la paraison en chute libre vers l'ouverture. Dans ce cas, la portion de chute libre de la trajectoire de chargement de la paraison s'étend entre la fin d'un moyen de guidage du distributeur 20, généralement un déflecteur, et l'entonnoir positionné sur la cavité de la machine de formage 11.

Il est important de noter que le réglage du déflecteur contribue à déterminer la fin de trajectoire de chargement, en particulier la position de la trajectoire vis-à-vis de l'axe d'ouverture 22 de la cavité.

On peut définir, pour chaque cavité de moulage, un axe principal 24. Dans l'exemple illustré, l'axe principal 24 de la cavité de moulage coïncide avec l'axe de la trajectoire de chargement de la paraison à l'entrée dans la cavité de formage, c'est-à-dire avec l'axe de la portion terminale en chute libre de la trajectoire de chargement. Dans l'exemple illustré, l'axe principal 24 d'une cavité de moulage correspond à l'axe de l'ouverture 22. Ce centrage dépend du réglage du déflecteur, que l'opérateur peut régler aligné parfaitement comme illustré, ou avec un décalage volontaire pour favoriser le bon chargement. Généralement, l'axe principal 24 correspond à un axe de symétrie de la cavité de moulage. L'axe principal 24 est vertical. On comprend donc que chaque cavité de moulage 16 comporte un axe principal 24 distinct.

Dans l'exemple illustré sur les figures, les sections de formage sont agencées de manière à définir des séries de cavités de formage dont l'axe principal 24 est contenu, par chaque cavité de formage de la série, dans un plan vertical et transversal commun. Les cavités de moulage 16 d'une même série de la machine de formage 11 appartiennent chacune à une section de formage distincte. Dans l'exemple illustré, où les moules 14 de chaque section de formage comportent plusieurs cavités de formage, la machine de formage comporte ainsi plusieurs séries distinctes de cavités de formage, dans des plans (Y, Z) distincts. On distingue ainsi une série interne de cavités de formage internes dont les axes principaux 24 sont contenus dans un plan interne PI, une série externe de cavités de formage dont les axes principaux 24 sont contenus dans un plan externe P3, et une série intermédiaire de cavités de formage dont les axes principaux 24 sont contenus dans un plan intermédiaire P2. Les plans PI, P2, P3 sont des plans transversaux et verticaux distinct, décalés l'un par rapport à l'autre selon la direction longitudinale X.

Dans les machines de formage de bouteille, la commande et la synchronisation des opérations de formation des paraisons, coupe ciseau, mouvement des moules, mouvement des poinçons, soufflage, transfert etc.. sont effectuées anciennement de manière mécanique, au moyen d'un tambour rainuré avec plots à vis, chaque plot, réglable a une action de commande mécanique de vannes commandant des vérins. Les nouvelles machines sont à présent équipées d'une commande électronique, c'est-à-dire au moyen d'un automate programmable, ce qui permet de piloter des mouvements avec des systèmes de tout type, tels que fonctionnant à l'énergie pneumatique ou électrique. La commande électronique est apte à échanger avec tout organe interne ou externe, des signaux de synchronisation, par exemple par un réseau de communication.

L'installation selon l'invention comporte un équipement de détection comprenant au moins un premier dispositif de détection optique du passage d'une paraison en au moins un point donné d'une trajectoire de chargement de ladite paraison.

Plus précisément, le premier dispositif de détection comporte au moins un photo-détecteur amont 28 qui est agencé pour détecter une information lumineuse circulant selon un axe optique libre amont Al, A2, A3 qui intercepte, en des points de détection amont, respectivement Dl, D2, D3, au moins deux portions spécifiques de trajectoires de chargement des paraisons correspondant à deux sections de formage distinctes. Avantageusement, l'axe optique libre Al, A2, A3 intercepte la portion spécifique de trajectoire de chargement des paraisons correspondant à chacune des cavités de formage d'une série, donc correspondant à chacune des sections de formage.

L'axe optique libre représente un trajet de propagation de la lumière qui peut être vu par le photo-détecteur. Dans l'exemple illustré, l'axe optique est rectiligne. Cependant, on pourrait prévoir qu'il soit formé de segments de droites consécutifs mais non alignés, chaque segment étant interrompu au niveau d'un réflecteur. Une telle variante est utilisée pour contourner certains obstacles tels que des pièces mécaniques liées à la structure de la machine.

L'axe optique est libre en ce que, au moins pendant certaines périodes du cycle de l'installation, il n'existe pas d'obstacle matériel bloquant l'information lumineuse le long de l'axe optique.

L'information lumineuse peut comprendre un rayonnement lumineux émis ou réfléchi par la paraison. Un rayonnement lumineux émis par la paraison est le rayonnement dans le domaine visible ou dans le domaine infrarouge, d'autant plus puissant du fait de sa température élevée. Un rayonnement lumineux réfléchi est par exemple un rayonnement issu d'une source lumineuse dédiée qui illumine par la paraison, et est réfléchie par la paraison en direction du photo-détecteur. Dans ce cas, le photo-détecteur 28 est capable de voir le rayonnement lumineux émis ou réfléchi par la paraison, et l'information lumineuse détectée correspond à la détection de la présence de rayonnement circulant selon l'axe optique libre. Dans ce cas, on prévoira de préférence un dispositif optique restreignant très fortement l'angle de vision du photo-détecteur, de manière à approcher le plus possible cet angle de vision de l'axe optique. Le dispositif optique peut par exemple être de type objectif télécentrique. Le dispositif optique peut comprendre une ou plusieurs lentilles et peut comporter au moins un diaphragme.

Alternativement, le champ de vision du photo-détecteur 28 peut avantageusement être étendu selon la direction longitudinale X, pour englober la dispersion des trajectoires de chute selon la direction longitudinale X. Cette extension longitudinale est toutefois limitée pour que le champ de vision n'intersecte la trajectoire de circulation que d'une seule série de cavités. En revanche le champ de vision est avantageusement le plus réduit possible selon la direction verticale Z pour conserver la précision de mesure. Sa dimension est de préférence inférieure à 5 mm selon la direction verticale Z pour tous les points d'intersection avec une trajectoire de chargement.

Toutefois, dans le mode de réalisation de l'invention qui va être décrit plus en détail ci-dessous, l'information lumineuse peut comprendre l'interruption, par la paraison, d'un faisceau lumineux émis par une source auxiliaire de lumière 26, 26', qui, en dehors de la présence de la paraison en travers de l'axe optique libre, circule selon l'axe optique libre et est détecté par le photo-détecteur correspondant 28, 28'. Dans ce cas, le photo- détecteur capte le faisceau lumineux émis par la source auxiliaire selon l'axe optique libre, et l'information lumineuse détectée correspond à l'interruption de ce faisceau. La source auxiliaire de lumière 26, 26' peut être associée à une optique 25 de mise en forme du faisceau, par exemple une lentille ou série de lentilles. De même, le photo-détecteur correspondant 28, 28'peut être associée à une optique 27 d'adaptation de son champ de vision, par exemple une autre lentille ou série de lentilles.

Le photo-détecteur comporte de préférence une cellule photoélectrique, par exemple une photodiode ou un phototransistor. Un photo-détecteur peut être constitué d'une unique cellule photo-électrique, ou de plusieurs cellules photo-électriques.

La source auxiliaire 26, 26' du premier dispositif de détection est de préférence une source de lumière collimatée selon l'axe optique libre, c'est-à- dire à rayons essentiellement parallèles à cet axe optique libre, par exemple une source laser. Cette source de lumière collimatée peut être ponctuelle ou quasi ponctuelle, par exemple contenue dans un diamètre inférieur à 10 mm, de préférence inférieur à 5 mm, de manière à coïncider avec l'axe optique libre, comme illustré à la figure 5. En variante, la source de lumière peut être collimatée selon une nappe ayant une dimension étendue selon une direction perpendiculaire à l'axe optique libre, par exemple selon la direction longitudinale X, par exemple comme illustré à la figure 6. Dans ce cas, il est possible qu'une paraison n'intercepte qu'une partie du faisceau lumineux émis par la source 26. Dans ce cas, on peut prévoir que le photo-détecteur 28 détecte, au moment du passage de la paraison 19 en travers de l'axe optique libre, non pas une interruption complète de l'information lumineuse, mais une interruption partielle de l'information lumineuse correspondant à une baisse de son intensité. Dans les deux cas, la dimension du faisceau émis par la source est avantageusement le plus réduit possible selon la direction verticale Z pour conserver la précision de mesure, de préférence inférieur à 5 mm selon la direction verticale Z pour tous les points d'intersection avec les trajectoires de chargement. La source auxiliaire peut émettre un faisceau lumineux dans le domaine visible, dans le domaine infrarouge ou dans le domaine ultraviolet.

Dans l'exemple illustré, un axe optique libre est un axe qui intercepte l'axe principal d'une série de cavités de moulage qui n'appartiennent pas à la même section de formage. Dans l'exemple illustré, un axe optique libre est donc contenu dans le plan (Y, Z) transversal et vertical commun dans lequel les axes principaux 24 de la série de cavité sont contenus. L'axe optique libre est de préférence horizontal, c'est-à-dire sensiblement parallèle à l'axe Y.

Si on considère uniquement une série de cavités de formage, par exemple la série interne ayant leurs axes principaux 24 contenus dans le plan transversal vertical interne PI, on peut ainsi définir un axe optique libre Al comme étant un axe s'étendant selon la direction transversale Y contenue dans le plan Pl. Cet axe est en l'occurrence horizontal, même s'il pourrait avoir une autre orientation. Il intercepte les portions finales spécifiques des trajectoires de toutes les cavités internes 16 correspondant à chacune des sections de formage 12. Ainsi, on comprend que lorsqu'une paraison est distribuée par le distributeur 20 vers l'une quelconque des cavités de formage de cette série interne, la paraison coupe l'axe optique libre Al. On définit de manière similaire les axes optiques libres A2 et A3 pour les séries intermédiaire et externe de cavités de formage 16. Les axes optiques libres Al, A2 et A3 de toutes les séries sont agencés à la même hauteur. Ils s'étendent de préférence dans un même plan horizontal (X, Y).

Sur les figures 1 et 2, on a illustré de manière schématique un premier dispositif de détection comportant, pour l'essentiel, pour l'axe optique libre Al de la série interne de cavités, une source auxiliaire 26 et un photo-détecteur 28. Plus précisément, on voit sur la figure 1 que, dans cet exemple de réalisation, le premier dispositif de détection comporte, pour chaque série de cavités alignées, donc pour chaque axe optique libre, une source auxiliaire 26 et un photo-détecteur 28 dédiés à cet axe optique, agencés chacun selon l'axe optique Al, A2, A3 correspondant. On trouve aussi respectivement trois photo-détecteurs 28 interne, externe et intermédiaire, et trois sources lumineuses auxiliaires 26 interne, externe et intermédiaire, alignées respectivement selon les axes optiques libres Al, A3, et A2. Toutefois, dans le cas évoqué plus haut d'une source auxiliaire capable de délivrer une nappe ayant une dimension étendue selon la direction longitudinale X, une même source auxiliaire pourrait être utilisée pour au moins deux séries de cavité, de préférence pour toutes les séries de cavités de la machine, comme illustré sur la figure 7. Une telle nappe devrait avoir au moins un rayon lumineux se propageant selon l'axe optique libre de chaque série de cavité de formage. En revanche, chaque axe optique libre correspondant à chaque série de cavités alignées conserve son propre photo-détecteur 28, distinct, étant entendu que les photo-détecteurs distincts peuvent faire partie, comme illustré sur la figure 7, d'un même capteur linéaire ou matriciel.

Dans l'exemple illustré, pour chaque axe optique libre, la source auxiliaire 26 est agencée, selon la direction transversale, à l'opposé du photo-détecteur 28 correspondant, par rapport à la série de cavités. Un tel système est illustré aux figures 8 et 9. A la figure 8, on voit que, en l'absence de paraison 19 en travers de l'axe optique, le signal lumineux émis par la source auxiliaire 26 est recueilli par le photo-détecteur 28. A la figure 9, on voit que, dès qu'une paraison 19 intercepte l'axe optique, elle bloque, au moins en partie le signal lumineux en travers de l'axe optique, cette interruption étant détectée par le photo-détecteur 28 qui ne reçoit plus le signal, ou qui ne reçoit plus qu'une partie du signal. Toutefois, on pourrait prévoir que la source auxiliaire 26 et le photo-détecteur 28 soient agencés du même côté de la machine 11, c'est-à-dire du même côté par rapport à la série de cavités selon la direction transversale, en prévoyant par exemple un réflecteur 29, agencé sur l'axe optique libre, de l'autre côté de la machine. Un tel système est illustré aux figures 10 et 11, qui illustrent respectivement le cas de l'absence et de la présence d'une paraison 19 en travers de l'axe optique. Dans cette variante on peut placer devant le photo- détecteur 28 et la source 268, une optique 31 permettant de confondre le champ du capteur 28 et les rayons lumineux émis par la source 26 dans un même plan horizontal, par exemple avec une lame semi-réfléchissante ou un cube séparateur.

Bien entendu, dans le cas où l'information lumineuse comporte la détection d'un rayonnement émis par la paraison, la présence d'une source auxiliaire 26 n'est pas nécessaire.

Pour un axe optique libre donné, on peut prévoir que le photodétecteur soit ponctuel ou quasi ponctuel. Un tel photo-détecteur est donc agencé sur l'axe optique libre correspondant et est capable de détecter la présence ou l'absence d'un rayon lumineux sur cet axe optique libre.

On peut aussi prévoir que le premier dispositif de détection comporte, pour un axe optique libre donné, plusieurs photo-détecteurs, notamment sous la forme d'un capteur linéaire comportant plusieurs photo-détecteurs accolés selon une direction, ou d'un capteur matriciel comportant plusieurs photo-détecteurs accolés selon deux directions. Dans ce cas, le capteur aura un champ de vision présentant une étendue respectivement selon une direction ou deux directions. Toutefois, il restera de préférence de type télécentrique, i.e. à rayons d'observation parallèles, au moins selon la direction verticale dans le cas d'un champ étendu selon la direction verticale Z. Dans ce cas, le capteur délivre un signal représentatif d'une image comprenant plusieurs « pixels ». La technologie électronique employée est de tout type comme par exemple de type CMOS ou CCD.

Dans le cas d'un capteur ayant une étendue selon la direction longitudinale X, il est possible éventuellement de déterminer la position de la paraison selon la direction longitudinale X selon diverses manières. Par exemple, lorsque l'on utilise la lumière émise par la paraison, on peut déterminer la position selon X de la portion éclairée sur le capteur linéaire ou matriciel. Dans une variante en utilisant une source lumineuse auxiliaire 26 émettant une nappe lumineuse ayant une dimension étendue selon la direction longitudinale X, on peut déterminer, le long de la direction X, la portion de capteur dans laquelle la nappe lumineuse est obstruée. Le champ de vision du capteur et la nappe lumineuse éventuelle, peuvent alors par exemple présenter une dimension, selon la direction longitudinale X, comprise entre 3 et 10 cm, pour ce qui est d'une série de cavités. Cette information de position selon X de la paraison peut aisément être exploitée afin de surveiller les procédés de fabrication et corriger ses dérives, par exemple en agissant sur un déflecteur du distributeur 20 pour repositionner la trajectoire de la paraison d'une cavité donnée.

L'information lumineuse détectée par le photo-détecteur peut également comporter une évaluation de l'intensité lumineuse reçue. Toutefois, l'information lumineuse peut être de type binaire, ou traitée comme telle.

Sur un axe optique libre, on comprend que la détection par le photodétecteur du passage d'une paraison permet de détecter un instant précis de passage d'une paraison selon l'une des trajectoires spécifiques correspondant à l'une des cavités de la série.

On notera que l'équipement de détection peut comporter, en plus du premier dispositif de détection, une unité de traitement électronique 30, sous la forme d'une carte d'acquisition et/ou d'un ordinateur au sein de l'équipement qui recueille un signal analogique ou numérique provenant du ou des photo-détecteurs 28, 28'. La détermination de l'instant précis de passage d'une paraison selon l'une des trajectoires spécifiques correspondant à l'une des cavités de la série peut être réalisée par exemple dans un dispositif électronique associé aux photo-détecteurs 28, 28', ou encore dans l'unité de traitement 30.

En revanche, le premier dispositif de détection ne permet pas, seul, de connaître, dans laquelle des cavités d'une série s'effectue le chargement. Toutefois, cette détection de l'instant de passage d'une paraison peut être relativement précise. De préférence, le premier dispositif de détection permet de détecter le passage de la paraison avec une précision de l'ordre de 10 ms, de préférence de l'ordre de 1 ms.

De préférence, l'équipement de détection comporte donc, en plus du premier dispositif de détection, un dispositif de détermination de la section de formage en cours de chargement, c'est-à-dire de la section de formage vers laquelle une ou plusieurs paraisons sont distribuées par le distributeur à un instant considéré.

Un tel dispositif de détermination de la section de formage en cours de chargement peut comprendre un dispositif de détermination d'au moins un moment, au sens d'une période de temps, ou d'un instant de cycle de l'installation. En effet, dans une telle installation, le fonctionnement de l'ensemble des éléments est nécessairement coordonné et suit des cycles réguliers. Par exemple, le distributeur est contrôlé par une unité de commande électronique de l'installation en fonction du cycle de la machine de formage 11. En effet, la machine de formage 11 comporte généralement elle aussi une ou plusieurs unité(s) de commande 32 contrôlant par exemple l'ouverture et la fermeture des moules 14 des différentes sections les uns après les autres, commandant la ou les opérations de formage, commandant éventuellement un organe de transfert des ébauches vers des moules de finition ou des moyens de transfert du moule finisseur vers une chaîne de distribution des récipients, etc. Les unités électroniques de commande de la machine et/ou de l'installation, qui peuvent être disjointes ou confondues, possèdent donc nécessairement des informations relatives aux cycles de fonctionnement de la machine et de ses différentes sections de formage. De ces informations, il est possible de déterminer aisément laquelle des sections de formage est en cours de chargement. Une telle information est par exemple corrélée avec une configuration instantanée d'un ou plusieurs aiguillages du distributeur, ou corrélée avec une configuration instantanée d'un mécanisme d'ouverture et de fermeture des moules d'une section de formage. Il est donc possible d'utiliser une information déjà disponible au niveau de ces unités électroniques de commande pour, en comparant l'instant précis de passage de paraison détectée par le premier dispositif de détection avec l'information concernant la section qui est en cours de chargement, attribuer à une cavité donnée l'instant précis de passage d'une paraison détectée par le premier dispositif de détection. En d'autres termes, le premier dispositif de détection détermine un instant précis de passage d'une paraison destinée vers l'une des cavités d'une série de cavité, tandis que l'information concernant la section en cours de chargement permet de déterminer laquelle parmi ces cavités est celle qui est réellement en cours de chargement. En combinant ces deux informations, on obtient ainsi une information précise quant à un instant précis de passage d'une paraison dans la portion spécifique de sa trajectoire vers une cavité donnée, en l'occurrence dans la portion finale en chute libre de cette trajectoire.

Le dispositif de détermination de la section de formage en cours de chargement peut donc comprendre tout simplement un dispositif d'interface 34 de l'unité de traitement 30 avec une unité de commande 32 de l'installation, de manière à exploiter les données fournies par un dispositif déjà présent dans la machine ou l'installation. Ce dispositif d'interface 34 peut comprendre une simple liaison électrique capable de transmettre de l'unité de commande 32 à l'unité de traitement une information analogique ou numérique, par exemple une impulsion correspondant à un « top » du cycle de l'installation, c'est-à-dire un instant de cycle de l'installation. Le dispositif d'interface 34 peut être une ligne de transmission de données, par exemple une ligne série, une ligne parallèle, un bus de données, une connexion à un réseau informatique commune, etc.. . La ligne de transmission peut être filaire ou sans fil.

On remarquera que l'unité de traitement 30 de l'équipement de détection peut être intégrée à une unité de commande 32 de l'installation.

Cependant, le dispositif de détermination de la section de formage en cours de chargement peut être un dispositif dédié, de préférence relié à l'unité de traitement 30 de l'équipement de détection. Un tel dispositif peut comprendre par exemple un capteur dédié, par exemple un capteur de position d'un élément de la machine ou de l'installation, éventuellement associé à un compteur de temps pour mesurer l'écoulement de temps entre un instant présent et un instant de référence détecté précédemment par le capteur. Ainsi sur des installations anciennes dépourvues de commande électronique il est possible d'équiper par exemple les tambours de capteurs inductifs. Alternativement, ou en complément, un tel dispositif dédié peut comprendre un capteur optique qui serait placé de manière à pouvoir détecter laquelle des sections de formage est en cours de chargement.

Avantageusement, le dispositif de détermination de la section de formage en cours de chargement n'a pas besoin d'être aussi précis temporellement que le premier dispositif de détection qui a la charge de déterminer avec précision l'instant de passage. En effet, le dispositif de détermination de la section de formage en cours de chargement doit simplement permettre de connaître, dans un intervalle de temps dans lequel seulement un passage est détecté par le premier dispositif, laquelle des sections est en cours de chargement. En d'autres termes, le dispositif de détermination de section de formage en cours de chargement peut avoir une précision temporelle qui peut être inférieure à la précision temporelle du premier dispositif de détection.

Dans une variante avantageuse de l'invention, le dispositif de détermination d'un instant de cycle de l'installation mesure ou prend en compte avec précision et pour chaque section de formage ou chaque cavité un événement du procédé de formage, comme l'instant de fermeture du moule, l'instant de positionnement de l'entonnoir, l'instant de début de montée du poinçon de perçage, afin de mesurer précisément le décalage temporel entre l'arrivée de la paraison et l'instant considéré, afin de fournir une information précise de synchronisation du chargement avec le formage proprement dit.

Bien entendu, il est intéressant que le premier dispositif de détection détecte la paraison au plus près possible de son entrée dans la cavité de moulage, ce qui est ici permis par la détection dans la portion terminale de la trajectoire dans laquelle elle est en chute libre.

Avantageusement, l'exemple de réalisation qui est illustré sur les figures est équipé en réalité d'un premier dispositif de détection qui comporte, pour chaque série de cavité de moulage, en plus du photo-détecteur 28 décrit plus haut et qui sera qualifié de photo-détecteur amont, au moins un photodétecteur aval 28'. Ce photo-détecteur aval 28' est agencé pour détecter une information lumineuse circulant selon un axe optique libre aval, respectivement ΑΊ Α'2 et Α'3, qui est parallèle à l'axe optique libre correspondant décrit plus haut, qualifié d'axe optique amont, respectivement Al, A2, A3. Ainsi, pour chaque série de cavités dont l'axe principal 24 est aligné dans un plan transversal PI, P2 ou P3, l'axe optique libre aval ΑΊ A'2 et A'3 intercepte, en des points de détection avals, respectivement D'I, D'2, D'3, les mêmes au moins deux portions spécifiques de trajectoires de chargement des paraisons correspondant à deux sections de formage distinctes. En l'occurrence, ce sont donc quatre portions spécifiques de trajectoires de chargement correspondant aux quatre sections de formage qui sont interceptées par un axe optique libre amont ou aval. Les points de détection avals sont décalés par rapport aux points de détection amont selon la trajectoire de chargement correspondante. Toutefois, de préférence, ces points de détection avals sont, comme les points de détection amont, compris dans la portion terminale en chute libre de la trajectoire de la paraison. Le photo-détecteur aval 28' et le photo-détecteur amont 28 sont, pour chaque série, agencés parallèlement l'un à l'autre, l'un au-dessus de l'autre.

De préférence, le photo-détecteur aval 28' et le photo-détecteur amont 28 sont de même type, et détectent un même type d'information lumineuse, mais associés à des points de détection différents. Toutefois, les photodétecteurs pourrait être différents, et/ou pourrait détecter des types d'informations lumineuses différentes.

Le photo-détecteur aval 28' et le photo-détecteur amont 28 sont distincts. Ils peuvent être indépendants l'un de l'autre. Alternativement, ils peuvent être constitués chacun de parties ou régions sensibles ou pixels différents d'un même capteur linéaire ou matriciel.

Dans l'exemple illustré, le premier dispositif de détection comporte des sources auxiliaires aval 26' distinctes des sources auxiliaires amont 26. Les sources auxiliaires aval 26' peuvent être identiques ou similaires aux sources auxiliaires amont 26. Elles sont, pour chaque série, agencées parallèlement l'une à l'autre, l'une au-dessus de l'autre. Ainsi, l'installation selon l'invention est capable, grâce au premier dispositif de détection, de détecter, pour chaque série de cavités de moulage, l'instant précis de passage d'une paraison en deux points de sa trajectoire de chargement, plus précisément en deux points distincts de la portion terminale en chute libre de sa trajectoire de chargement, juste avant son entrée dans la cavité de moulage. Bien entendu, ces deux instants amont et aval sont très rapprochés dans le temps et sont attribués à la même cavité en fonction de l'information fournie par le dispositif de détection de la section en cours de chargement.

En connaissant ces deux instants précis de passage, il est possible, comme on connaît par ailleurs l'écartement entre l'axe optique libre amont et l'axe optique libre aval, de déterminer la vitesse de déplacement de la paraison. Il suffit en effet de diviser la distance entre les points de détection amont et aval, correspondant à l'écartement entre les deux axes optiques libres amont et aval, par la différence de temps entre les instants précis de passage de la paraison entre ces deux points. La connaissance de cette vitesse permet, par extrapolation, de déduire un instant précis d'arrivée de la paraison dans la cavité de moulage.

De plus, on peut, grâce au premier dispositif de détection comportant un photo-détecteur amont et un photo-détecteur aval, évaluer la longueur de la paraison. Pour cela, il faut connaître non seulement l'instant de début de l'information lumineuse en un point de détection, amont ou aval, mais aussi l'instant de fin de cette information. Par exemple, dans le cas où le photodétecteur 28, 28' est prévu pour détecter la disparition du faisceau lumineux émis par la source auxiliaire 26, 26' du fait de l'interception du faisceau par le passage d'une paraison, le début de l'information lumineuse correspond à l'instant précis auquel le faisceau lumineux disparaît, vu du photo-détecteur. Cela correspond à l'instant où l'extrémité avant de la paraison, dans le sens de sa trajectoire, intercepte l'axe optique libre. La fin de l'information lumineuse correspond à l'instant précis auquel le faisceau lumineux réapparaît, après que l'extrémité arrière de la paraison, dans le sens de sa trajectoire, a dépassé l'axe optique libre. La durée de l'information lumineuse est la différence entre l'instant de début et l'instant de fin de l'information lumineuse. Connaissant cette durée d'information lumineuse et la vitesse de la paraison déterminée entre les points de détection amont et aval, on peut, en multipliant ces deux données, déduire la longueur de la paraison. Cette donnée est intéressante car, d'une part, les paraisons ont tendance à s'allonger durant leur transfert dans les goulottes et déflecteurs, et, d'autre part, leur longueur influence la qualité de chargement, plus exactement la façon dont la cavité chargée sera remplie par la paraison.

Les données ainsi déterminées et/ou calculées par l'équipement de détection, notamment au sein de son unité de traitement 30, peuvent être mises à disposition d'un opérateur par le biais d'une interface homme/machine 36, par exemple sur un dispositif d'affichage, notamment un écran mis à disposition de l'opérateur. Cette interface homme/machine 36 peut être dédiée à l'équipement de détection ou peut être intégrée à l'installation, auquel cas la transmission de données vers l'interface peut transiter par une unité de commande 32 de l'installation, via un dispositif d'interface adéquat.

Bien entendu, ces données sont avantageusement mises à disposition de l'unité de commande 32 de l'installation, pour par exemple une prise en compte et une adaptation automatique des paramètres de fonctionnement de l'installation.

L'invention concerne par ailleurs un procédé de contrôle de chargement d'une cavité de moulage dans une installation de moulage d'articles en verre comportant plusieurs sections de formage distinctes ayant chacune au moins une cavité de moulage. Le procédé comporte une étape de détection optique du passage d'une paraison en au moins un point donné d'une trajectoire de chargement des paraisons. Ce procédé de contrôle de chargement est donc applicable dans une installation telle que décrite ci-dessus.

Le procédé comporte une étape de détection précise indiscriminée qui détermine un instant précis de passage amont d'une paraison dans une parmi au moins deux portions spécifiques de trajectoires, associées chacune à une cavité de moulage de deux sections de formage distinctes, par détection d'une information lumineuse circulant selon un axe optique libre amont qui intercepte les au moins deux portions spécifiques de trajectoires.

On a illustré sur la figure 4 un diagramme illustrant des signaux qui peuvent être recueillis par un dispositif conforme à l'invention et qui illustrent un procédé selon l'invention.

Dans ce procédé, on a illustré uniquement le cas particulier d'une machine de formage comprenant quatre sections de formage distinctes. Dans le descriptif, on se préoccupe uniquement de deux cavités de moulage distinctes par section de formage. Par exemple, on considère uniquement les séries interne et externe de cavité de moulage qui, dans l'exemple des figures 1 à 3, sont agencées avec leur axe principal 24 contenues respectivement dans le plan transversal interne PI et dans le plan transversal vertical externe P3.

On a illustré ainsi l'évolution au cours du temps d'un signal SCC qui peut être utilisé comme résultante d'une étape de détermination de la section de formage qui est en cours de chargement. Ce signal SCC peut ainsi comporter des pics de signal SCC1, SCC2, SCC3 et SCC4.

Le premier pic de signal SCC1 peut être un signal lié à un événement cyclique de la machine, par exemple lié à la fermeture du ou des moules 14 ébaucheurs d'une première section de formage. Ce premier pic de signal SCC1 intervient pour la première fois à un instant toi. Les pics de signal SCC2, SCC3 et SCC4 sont alors par exemple liés à la fermeture du ou des moules 14 ébaucheurs respectivement d'une seconde, d'une troisième et d'une quatrième section de formage, et interviennent à des instants t02, t03, t04, espacés régulièrement. On notera que l'ordre d'ouverture des moules ne correspond pas nécessairement à l'ordre d'agencement physique des sections de moulage selon l'axe transversal Y de la machine. On a aussi illustré un deuxième pic de signal SCC1, qui intervient après le pic de signal SCC4, et qui correspond à une nouvelle fermeture du ou des moules 14 ébaucheurs de la première section de formage, à un instant tOl+T où T représente le temps de cycle de la machine de formage. Bien entendu, plutôt que de déterminer ou détecter un moment d'ouverture du ou des moules ébaucheurs, on pourrait, pour chaque section de formage, détecter un autre moment de cycle de l'installation telle la montée du poinçon, la pose ou le retrait de l'entonnoir ou tout autre événement cyclique de la machine.

En variante, l'étape de détermination de la section de formage en cours de chargement pourrait comprendre une étape d'estimation discriminante qui détermine un moment approximatif, ou un intervalle de temps, de passage d'une paraison dans la portion finale en chute libre de la trajectoire de chargement d'une paraison vers une cavité déterminée. On pourrait déterminer un intervalle de temps probable de passage pour une paraison à destination d'une cavité donnée. Cet intervalle de temps peut être défini, par rapport à instant de référence absolu pour le cycle de la machine de formage, par un instant de début et un instant de fin. Sur cette base, l'étape de détermination peut procéder de la détermination qu'une paraison circulant dans la portion finale de sa trajectoire entre l'instant de début d'intervalle et l'instant de fin d'intervalle pour cet intervalle de temps associé à une section de formage, est nécessairement dirigée vers cette section de formage.

De préférence, l'étape de détermination discriminante utilise un paramètre de fonctionnement de l'installation et ne nécessite pas la détection d'une paraison. Ce paramètre de fonctionnement de la machine peut être un paramètre déterminé par un ou plusieurs capteurs existants ou installés à cette fin, ou déterminé par une unité centrale de commande sur la base d'une telle information.

On a illustré sur la figure 4 aussi les quatre signaux 28in, 28in', 28ex, 28ex\ Le signal 28in est par exemple le signal délivré par le photo- détecteur 28 agencé selon l'axe optique libre interne amont Al. Le signal 28in' est par exemple le signal délivré par le photo-détecteur 28 agencé selon l'axe optique libre interne aval A'I. Le signal 28ex est par exemple le signal délivré par le photo-détecteur 28 agencé selon l'axe optique libre externe amont A3. Le signal 28ex' est par exemple le signal délivré par le photo-détecteur 28 agencé selon l'axe optique libre externe aval A'3.

Dans le procédé, l'étape de détection précise indiscriminée peut comprendre la détection d'une interruption de signal lumineux correspondant au passage d'une paraison au travers de l'axe optique. Dans cet exemple, on considère que, en l'absence de paraison en travers d'un axe optique libre considéré, le photo-détecteur correspondant délivre un signal d'une intensité arbitraire unitaire, correspondant à la réception d'un rayon lumineux incident émis par la source auxiliaire 26 correspondante. Au contraire, en présence d'une paraison en travers de l'axe optique libre vu par ce photo-détecteur, le photo-détecteur délivre un signal d'intensité nulle. En variante, par exemple avec un dispositif ne comprenant pas de source auxiliaire 26, le procédé pourrait être tel que l'étape de détection précise indiscriminée comprend la détection d'un signal lumineux émis, par exemple dans le domaine visible ou infrarouge, par une paraison à son passage au travers de l'axe optique.

L'évolution au cours du temps du signal 28in montre, sur un cycle, quatre pics correspondants à quatre passages de paraison en travers de l'axe optique libre Al. Un premier passage de paraison est illustré qui débute à l'instant tlinli, correspondant à l'instant précis où l'extrémité avant de la paraison, dans le sens de circulation de la paraison le long de sa trajectoire de chargement, intercepte l'axe optique libre Al. Ce pic se termine à l'instant tlinlf, correspondant à l'instant précis où l'extrémité arrière de la paraison franchit l'axe optique libre Al. Ce premier pic, correspondant au passage d'une paraison en travers de l'axe optique libre Al, possède donc une durée dtinl.

On a aussi illustré un deuxième pic, correspondant à un deuxième passage de paraison débutant à l'instant tlin2i, et terminant à l'instant tlin2f, ainsi qu'un troisième et un quatrième pics qui ont tous lieu, avec entre eux des intervalles de temps sensiblement équivalent, au cours d'un même temps de cycle T de la machine formage. Pour chaque pic, le début du pic correspond, dans cet exemple, à un front descendant du signal 28in, et la fin du pic correspond à un front montant du signal 28in. Ce signal peut permettre ainsi de mettre en œuvre une étape de détection précise indiscriminée qui détermine un instant précis de passage amont d'une paraison dans l'une parmi la série de portions spécifiques de trajectoires associées aux cavités de moulage des sections de formage distinctes de la série de cavités. On notera que, pour chaque pic, il suffit, pour cette étape du procédé, de détecter l'instant précis de début ou de fin de l'événement. On pourra éventuellement se contenter de relever soit le front montant soit le front descendant du signal.

Dans cet exemple, l'étape de détection précise indiscriminée, à l'aide de l'un des photo-détecteurs 28, 28', détermine un instant précis de passage d'une paraison dans une portion terminale de chute libre de la paraison.

À ce stade, la seule information délivrée par le photo-détecteur 28 ne permet pas de déterminer vers quelle cavité de formage, c'est-à-dire vers quelle section de formage circulent les paraisons détectées.

Cependant, par simple combinaison de l'enseignement tiré des deux signaux SCC et 28in, on peut procéder à une étape d'attribution de l'instant précis de passage d'une paraison à une trajectoire déterminée, correspondant donc à une cavité de formage unique parmi les cavités de formage de la série. On peut ainsi procéder par recoupement de l'instant précis de passage amont tlinli, déterminé par le photo-détecteur 28 dans une étape de détection précise indiscriminée, avec la détermination de la section de formage en cours de chargement que l'on peut obtenir du signal SCC. Ce recoupement peut se faire par exemple en considérant le retard Atll entre l'instant précis tivali détecté par le photo-détecteur 28 et l'instant de référence toi pour la première section de passage délivré par le signal SCC. Si ce retard est compris dans une plage correspondant à un moment approximatif, que l'on peut estimer, de passage de la paraison dans les portions terminales de trajectoires des cavités de la première section de formage, on peut aisément déterminer que, sauf dysfonctionnement majeur de la machine, la paraison qui a été détectée à l'instant précis tlinli est une paraison qui circule vers la cavité de formage interne de la première section de formage.

Dans le procédé qui vient d'être décrit, on comprend que l'étape de détection précise indiscriminée détermine l'instant précis de passage amont avec une première résolution temporelle, c'est-à-dire avec une première précision. Par exemple, cet instant, tel que l'instant précis de passage amont tlinli déterminé par le photo-détecteur 28, ou son retard Atll par rapport à l'instant de référence toi pour la première section de formage, est de préférence mesuré avec une précision de +/- 10 ms, de préférence +/- 5 ms, plus préférentiellement +/- 1 ms. En revanche, l'étape de détermination de la section de formage en cours de chargement par estimation discriminante a une seconde précision temporelle inférieure à la première résolution temporelle, donc moins précise. Pour cette étape de détermination, qui peut par exemple comprendre une estimation du moment approximatif de passage de la paraison dans les portions terminales de trajectoires des cavités de la section de formage correspondante, il peut suffire de connaître par exemple un moment approximatif estimé de passage de la paraison avec une précision de +/- 50ms, voire de +/- 100ms.

Toutefois, pour déterminer des dérives de synchronisation, représentées par les variations du retard Atll entre le moment d'arrivée des paraisons, qui représente le moment de chargement, et les autres événements qui concernent la ou les sections, comme la fermeture du moule de la cavité, la montée du poinçon ou tout autre événement de la section chargée nommé SCC, il est préférable que les instants SCCi soient déterminés avec la précision de +/- 10 ms, de préférence +/- 5 ms, plus préférentiellement +/- 1 ms.

Ainsi, en combinant le signal obtenu par un photo-détecteur 28 et une information de référence, telle que le signal SCC décrit plus haut, on peut éventuellement, par comparaison, déterminer des données qui varient d'une section à l'autre. Par exemple, dans l'exemple illustré sur la figure 4, on peut comparer, d'une section à l'autre, les retards Atll, At21, At31, At41 entre l'instant précis tlinli, tlin2i,... de passage amont d'une paraison par rapport à l'instant de référence toi, t02, t03, t04 pour la section de formage correspondante. On peut par ailleurs, pour une section de formage donnée, éventuellement même pour une cavité de formage donnée, analyser une évolution d'une donnée au cours du temps. Par exemple on peut analyser, pour une même cavité de formage, l'évolution des retards Atll, Atl2, etc.. entre l'instant précis de passage amont de paraison et l'instant de référence toi, tOl+T, au fil des cycles de la machine.

Les retards Atll, Atl2, etc.. peuvent être comparés à une référence, afin de déterminer les dérives du procédé. On peut également analyser les écarts des retards Atll, Atl2, etc.. comparés entre différentes sections.

Du fait de la présence d'un photo-détecteur pour chaque série de cavités de formage, on peut comparer, au sein d'une même section, les données recueillies pour les différentes cavités de formage de la section considérée. Ainsi, on peut comparer le signal 28ex et le signal 28in. Par exemple, on peut ainsi détecter si, pour la cavité de formage externe, l'instant précis tlexli de passage de l'extrémité avant de la paraison au point de détection amont, présente un décalage ôtil par rapport à l'instant précis tlinli de passage de l'extrémité avant de la paraison au point de détection amont pour la cavité de formage interne.

Par la seule observation de la durée dtinl, de passage d'une paraison en travers de l'axe optique libre Al, A2, qui correspond à la durée du niveau bas de du signal 28in ou 28ex dans l'exemple de la figure 4, et de son éventuelle évolution au fil des cycles de la machine, il est possible, sans nécessairement connaître la longueur exacte des paraisons, de détecter une dérive de longueur des paraisons au fil des cycles de la machine, avec un seul capteur pour la série de cavités considérée. Cette dérive, au fil du temps ou par rapport à une référence, suffit en soi à détecter une modification des conditions de fonctionnement de l'installation, par exemple liée à une mauvaise glisse des paraisons dans le distributeur 20.

Avantageusement, le procédé comporte une étape complémentaire de détection précise indiscriminée qui détermine un instant précis de passage aval de la même paraison, par détection d'une information lumineuse circulant selon un axe optique libre aval, qui est parallèle et distinct de l'axe optique libre amont, et qui intercepte les au moins deux portions spécifiques de trajectoires de chargement des paraisons en des points de détection aval. Dans l'exemple illustré à la figure 4, cette étape complémentaire est réalisée, pour la série interne de cavités de formage, par le photo-détecteur aval 28' aligné selon l'axe optique libre A'1 qui intercepte l'axe principal 24 des cavités de formage de la série interne. Par exemple, comme illustré sur la figure 4, le photo-détecteur aval 28' associé à la série interne de cavités délivre le signal 28in' qui présente lui aussi quatre pics qui correspondent aux passages des quatre paraisons déjà détectées par le photo-détecteur amont 28 correspondant à l'axe optique libre Al. Les quatre pics détectés par le photo-détecteur aval 28' sont bien entendu légèrement en retard par rapport à ceux déterminés par le photo-détecteur amont 28. Ainsi le photo- détecteur aval 28' de la série interne détecte un instant tlinli', tlin2i' correspondant à l'instant précis où l'extrémité avant d'une première, d'une deuxième etc., paraison, dans le sens de circulation de la paraison le long de sa trajectoire de chargement, intercepte l'axe optique libre Al. Bien entendu, on pourrait s'intéresser à un autre instant précis de chacun de ces pics, par exemple l'instant précis de fin de l'événement.

De préférence, l'étape complémentaire de détection précise indiscriminée détermine l'instant précis de passage aval avec la première précision temporelle. Dans cet exemple, cette étape complémentaire est de préférence réalisée par le photo-détecteur 28' de même type que celui 28 qui détermine l'instant précis de passage amont, donc avec la même résolution temporelle, c'est-à-dire la même précision.

Avantageusement, le procédé peut comporter une étape de détermination de la vitesse de la paraison sur la base des instants précis de passage amont et aval. Dans l'exemple illustré, il suffit en effet de diviser la distance entre les points de détection amont et aval, correspondant à l'écartement entre les deux axes optiques amont et aval, par la différence de temps dtil entre les instants précis de passages de la même paraison en ces deux points (tlinli'-tlinli).

De plus, le procédé peut comporter une étape de détermination de la longueur de la paraison sur la base des instants précis de passage amont tlinli et aval tlinli' et sur la base de durée de l'information lumineuse détectée selon l'un au moins des deux axes optiques libres amont ou aval, par exemple sur la base de la durée dtinl entre l'instant tlinli, correspondant à l'instant précis où l'extrémité avant de la paraison intercepte l'axe optique libre Al et l'instant tlinlf, correspondant à l'instant précis où l'extrémité arrière de la paraison franchit l'axe optique libre Al. La longueur de la paraison peut par exemple être déterminée en multipliant cette durée de passage dtinl de la paraison devant un photo-détecteur par la vitesse telle que calculée plus haut.

Avantageusement, le procédé peut comprendre une étape de détermination, à partir de l'attribution de l'instant précis de passage d'une paraison à une position déterminée de sa trajectoire de chargement, d'un instant d'arrivée de la paraison dans la cavité de moulage correspondante. Par exemple, si on connaît la distance terminale précise entre l'axe optique libre interne aval ΑΊ et le fond de la cavité de moulage déterminée, on peut estimer l'instant d'arrivée de la paraison dans la cavité de moulage, par exemple en ajoutant à l'instant tlinl' de passage de l'extrémité avant de la paraison au point de détection aval, une durée terminale de trajet correspondant à la distance terminale divisée par la vitesse telle que calculée plus haut.

Avantageusement, le procédé de chargement comprend une étape de modification d'au moins un paramètre de fonctionnement de l'installation en fonction des données mesurées et/ou estimées grâce au procédé décrit ci- dessus. On peut ainsi modifier le fonctionnement de la machine de formage 11, du distributeur 20, et/ou du ciseau 22, voire même de la source de verre chaud 18. Cette modification d'un paramètre de fonctionnement peut ainsi prendre en compte au moins un instant de passage précis tel que déterminé plus haut et/ou un instant d'arrivée de la paraison dans une cavité de moulage qui peut être estimé comme indiqué ci-dessus. Avantageusement, cette modification prendra en compte une analyse de l'évolution des instants de passage précis et/ou des instants d'arrivée par exemple sous une forme statistique, notamment en relevant une éventuelle évolution temporelle au fil de ces données des cycles de fonctionnement de la machine. En effet, les procédés selon l'invention permettent de connaître avec précision, pour une paraison, des paramètres de fonctionnement tels qu'un instant de passage, une vitesse, une durée de passage, un instant d'arrivée dans la cavité de formage, un retard par rapport à un événement etc.... Cependant, plus que cet instant précis, la surveillance d'une évolution, et donc d'une éventuelle dérive, d'une ou plusieurs de ces données, pour une section de formage donnée, et/ou pour une cavité de formage donnée, et/ou entre des cavités et/ou entre des sections de formage donné, peut permettre de signaler l'apparition, voire identifier un éventuel disfonctionnement de l'installation. Sur cette base, une action correctrice, automatique ou décidée par un opérateur, peut être entreprise. Une telle dérive peut être analysée par son évolution intrinsèque au fil du temps ou par son évolution au fil du temps par rapport à une valeur de référence.

L'invention n'est pas limitée aux exemples décrits et représentés car diverses modifications peuvent y être apportées sans sortir de son cadre.

On comprend que l'invention permet d'avoir des informations précises quant à l'instant précis de passage des paraisons en un point donné de la trajectoire, ou même quant à l'instant précis d'arrivée d'une paraison dans la cavité de formage correspondante, sans nécessiter un grand nombre de moyens de détection de grande précision. En l'espèce, il peut suffire d'un ou deux photo-détecteurs par série de cavités. On comprend que l'avantage de l'invention croît avec le nombre de sections de formage de la machine de formage.

Dans les modes de réalisation mettant en oeuvre uniquement un ou deux photo-détecteurs par série de cavité, on comprend que le volume d'informations à traiter est particulièrement réduit, ce qui diminue d'autant le coût des moyens de traitement de l'information de l'installation.