Titre : INSTALLATION DE FABRICATION DE LAINE MINERALE

L’invention a trait au domaine de la fabrication de laine minérale, du type par exemple laine de verre, et elle concerne plus particulièrement une installation de fabrication de laine minérale comportant un poste de répartition des fibres minérales sur un tapis convoyeur de cette installation.

Des installations de fabrication de laine minérale comportent classiquement plusieurs postes successifs parmi lesquels un poste de fibrage, dans lequel on forme des fibres minérales, vierges ou recyclées, un poste de mélange ou d’encollage des fibres minérales ainsi formées avec un liant par exemple sous forme liquide, un poste de répartition des fibres minérales sur un tapis convoyeur, un poste de calandrage, et un poste de réticulation dans lequel on transforme par chauffage le matelas formé sur le tapis convoyeur par la présence de fibres minérales et de liant pour former la laine minérale.

Plus particulièrement, il est connu que le poste de répartition comporte des moyens de guidage de l’ensemble formé par les fibres minérales et le liant permettant à cet ensemble de se répartir sous aspiration, en suivant majoritairement l’aéraulique imposée par les réglages des outils du fibrage, auxquels sont ajoutés des jets d’air comprimés afin de répartir macroscopiquement les amas de fibres sur le tapis convoyeur et le matelas ainsi formé est ensuite dirigé en direction d’une étuve formant le poste de calandrage et de réticulation, dans laquelle le matelas est successivement asséché puis soumis à un traitement thermique spécifique qui provoque la polymérisation (ou « durcissement ») de la résine du liant présent à la surface des fibres. Le matelas continu de laine minérale est ensuite destiné à être découpé pour former par exemple des panneaux ou rouleaux d'isolation thermique et/ou acoustique.

La performance d’isolation thermique et/ou acoustique de ces panneaux, consistant en des matériaux fibreux non tissés, dépend notamment de l’agencement des fibres minérales dans le panneau et donc de l’agencement des fibres minérales sur le tapis convoyeur avant leur passage dans le poste de réticulation. On comprend dès lors que la configuration du poste de répartition au sein de l’installation de fabrication de laines minérales est essentielle.

On connaît de l’art antérieur, et par exemple la demande EP2238281, des postes de répartition configurés pour permettre le positionnement des fibres sur le tapis convoyeur, avec des rouleaux dentés qui permettent d’éviter que des conglomérats de fibres formés dans le poste de mélange avec le liant ne soient disposés en l’état sur le tapis convoyeur. Les fibres ainsi séparées sont ensuite aspirées via un caisson d’aspiration disposé de l’autre côté du tapis convoyeur de manière à venir se déposer sur ce tapis convoyeur.

Si des postes de répartition de ce type permettent d’améliorer la répartition des fibres au sein du matelas de fibres, en évitant que d’importants tas de fibres soient présents localement alors que des zones du matelas sont sans fibre, la présente invention vise à proposer une installation améliorant fortement la performance d’isolation thermique en cherchant, outre l’absence d’agglomérats de fibres minérales au sein du matelas de fibres minérales, l’optimisation du positionnement de chacune des fibres minérales au sein d’un tel matelas.

La présente invention s’inscrit dans ce contexte et vise à proposer une installation de fabrication de laine minérale, comportant au moins un dispositif d’alimentation de fibres minérales et un poste de répartition des fibres comportant un tapis convoyeur mobile selon une direction de déplacement longitudinale et sur lequel les fibres minérales sont aptes à être reçues pour former un matelas de fibres minérales, caractérisé en ce que le poste de répartition des fibres comporte un train de rouleaux agencé sur le passage des fibres minérales destinées à tomber par gravité sur le tapis convoyeur, le train de rouleaux comportant au moins trois rouleaux, chaque rouleau étant apte à être entraîné en rotation autour d’un axe de rotation transversal, les rouleaux étant configurés pour disposer les fibres minérales de façon homogène dans l’épaisseur du matelas de fibres formé sur le tapis convoyeur.

L’installation selon l’invention vise notamment l’utilisation spécifique de fibres minérales, dont les dimensions, la légèreté, la souplesse, par exemple sont spécifiques par rapport à d’autres fibres comme des fibres de bois, ce qui implique un positionnement spécifique des rouleaux par rapport au tapis convoyeur pour s’assurer que les fibres minérales puissent se déposer de façon régulière sur le tapis convoyeur se déplaçant sous le train de rouleaux, de manière à se répartir de façon homogène dans l’épaisseur du matelas de fibres minérales qui se forme sur le tapis convoyeur.

Dans le but recherché de l’invention d’une disposition homogène des fibres minérales dans l’épaisseur du matelas de fibre, il est notable que selon l’invention, le poste de répartition est dépourvu de moyens d’aspiration des fibres, de sorte que la répartition des fibres se fait uniquement de manière mécanique. L’absence de tels moyens aérauliques permet de maîtriser la dépose des fibres minérales sur le tapis convoyeur et leur répartition homogène au fur et à mesure du déroulement du tapis convoyeur sur lequel se forme le matelas de fibres. Si l’absence de moyens aérauliques présente l’avantage de pouvoir contrôler le dépôt des fibres minérales, ceci nécessite de configurer l’installation pour éviter qu’une quantité trop importante de fibres ne tombe entre les premiers rouleaux que les fibres rencontrent.

Les rouleaux du train de rouleaux peuvent notamment être distingués en ce qu’un rouleau proximal est disposé à une première extrémité du train de rouleaux, et plus particulièrement l’extrémité la plus proche du dispositif d’alimentation, en ce qu’un rouleau distal est disposé à l’extrémité opposée du train de rouleaux et en ce qu’une pluralité de rouleaux centraux sont agencés successivement entre le rouleau proximal et le rouleau distal.

Selon l’invention, le train de rouleaux est ainsi configuré pour assurer une répartition homogène des fibres minérales dans l’épaisseur du matelas de fibres minérales, notamment en proposant une configuration permettant le passage d’une quantité de fibres sensiblement équivalente entre chaque paire de rouleaux voisins du train de rouleaux, en évitant ainsi qu’une grande majorité des fibres rencontrant le train de rouleaux traverse celui-ci entre les deux premiers rouleaux qu’elles rencontrent, à savoir un rouleau proximal et un rouleau central immédiatement voisin.

Selon une caractéristique de l’invention, le train de rouleaux comporte une pluralité de rouleaux agencés en parallèle les uns des autres parmi lesquels un rouleau proximal est disposé à une extrémité du train de rouleaux, et le poste de répartition comporte des moyens de guidage mécanique des fibres minérales en direction du rouleau proximal de sorte que toutes les fibres minérales pénétrant dans ce poste de répartition sont dirigées en direction du tapis convoyeur pour qu’elles tombent sur le rouleau proximal ou entre ce rouleau proximal et le rouleau qui lui est directement voisin.

Selon une caractéristique de l’invention, le train de rouleaux comporte une pluralité de rouleaux disposés parallèlement les uns aux autres avec un espacement entre deux rouleaux voisins qui est variable d’une extrémité à l’autre du train de rouleaux. Le train de rouleaux peut notamment être configuré de sorte que l’espacement entre deux rouleaux voisins augmente d’une extrémité à l’autre du train de rouleaux, en considérant la direction d’avancement des fibres le long du tapis convoyeur.

En d’autres termes, selon une caractéristique de l’invention, l’espacement entre deux rouleaux successifs du train de rouleaux varie en augmentant régulièrement à chaque espacement dans le sens de déplacement des fibres d’un rouleau à l’autre. L’augmentation de l’espacement entre deux rouleaux voisins peut notamment être régulière.

Les rouleaux sont entraînés en rotation pour d’une part permettre le passage d’une partie des fibres minérales à travers le train de rouleaux en direction du tapis convoyeur et pour d’autre part permettre le transfert d’une partie des fibres minérales d’un rouleau à l’autre, pour que certaines fibres minérales atteignent de proche en proche l’extrémité distale du train de rouleaux, à l’opposé de l’extrémité proximale du train de rouleaux se trouvant à l’aplomb de l’arrivée des fibres minérales dans le poste de répartition. Le fait de prévoir un espacement entre deux rouleaux qui augmente selon la direction d’avancement des fibres minérales d’un rouleau à l’autre permet de diminuer l’espacement entre les premiers rouleaux atteints par les fibres minérales et de forcer une grande partie des fibres minérales à se propager en direction des rouleaux suivants pour assurer de proche en proche qu’une quantité suffisante de fibres minérales traverse le train de rouleaux entre un rouleau central et le rouleau distal de ce train de rouleaux. L’espacement entre les premiers rouleaux est ainsi de petite dimension pour éviter un déplacement naturel massif des fibres minérales en direction du tapis convoyeur sous l’effet de la gravité et s’assurer qu’une quantité suffisante de fibres minérales est dirigée vers les autres rouleaux. A l’extrémité du train de rouleaux, en bout de chaîne de déplacement des fibres minérales, l’espacement plus important permet de diriger les fibres vers le tapis convoyeur malgré la vitesse transversale qu’elles ont pu acquérir par l’intermédiaire de la rotation des rouleaux.

Selon une caractéristique de l’invention, chaque rouleau est entraîné par des moyens d’entrainement individuels. Un module de contrôle du fonctionnement de l’installation de fabrication de laines minérales est configuré pour donner une instruction de commande spécifique à chacun des moyens d’entraînement associé à un rouleau, et notamment pour donner une instruction de commande relative à une vitesse de rotation de ce rouleau. Il en résulte qu’avantageusement les rouleaux d’un même train de rouleaux peuvent être entraînés en rotation avec des vitesses de rotation différentes d’un rouleau à l’autre.

Selon une caractéristique de l’invention, chaque rouleau est entraîné à une vitesse de rotation différente de celle des rouleaux voisins, les vitesses de rotation des rouleaux allant en diminuant dans le sens de déplacement des fibres d’un rouleau à l’autre. Les premiers rouleaux atteints par les fibres minérales ont pour fonction d’accélérer la vitesse des fibres pour les entraîner vers les rouleaux suivants et la vitesse des rouleaux successivement atteints par ces fibres minérales décroît pour autoriser au fur et à mesure de leur déplacement le long du train de rouleaux leur passage à travers ce train de rouleaux.

Selon une caractéristique de l’invention, une vitesse de déplacement du tapis convoyeur est comprise entre 5 à 100 m/min de sorte que le matelas de fibres minérales ait une densité volumique comprise entre 5 et 40 kg/m3, plus particulièrement entre 6 et 35 kg/m3, encore plus particulièrement entre 7 et 30 kg/m3.

L’installation est en ce sens particulière en ce que les matelas de fibres minérales obtenus en sortie du poste de répartition présentent une densité volumique de fibres minérales qui est inférieure à celle de matelas d’autres types de fibres, comme des fibres de bois par exemple. Cette densité volumique est notamment obtenue par modulation de la densité surfacique via le contrôle d’une vitesse de déplacement du tapis convoyeur qui autorise la dépose d’un nombre donné de fibres minérales en un temps donné. Selon une caractéristique de l’invention, l’installation de fabrication de laine minérale comporte un tapis de convoyage agencé entre le dispositif d’alimentation de fibres minérales et le poste de répartition des fibres minérales de sorte que des fibres minérales en sortie du tapis de convoyage sont aptes à tomber par gravité sur le tapis convoyeur via un passage entre les rouleaux du train de rouleaux, la vitesse de déplacement du tapis convoyeur étant fonction de la vitesse de déplacement du tapis de convoyage et de la densité volumique souhaitée des fibres minérales dans le matelas de fibres.

Selon une caractéristique de l’invention, le poste de répartition est équipé d’un moyen déflecteur configuré pour guider les fibres minérales en sortie du dispositif d’alimentation, et notamment en sortie du tapis de convoyage, jusqu’au tapis convoyeur. Ce moyen déflecteur peut être mobile pour modifier la zone du train de rouleaux sur laquelle sont dirigées les fibres minérales et le liant associé en sortie du tapis de convoyage.

Plus particulièrement, le poste de répartition comporte des moyens mécaniques pour diriger les fibres minérales dans une zone du train de rouleaux comportant le rouleau proximal. Ces moyens mécaniques peuvent notamment prendre la forme d’un bac formant entonnoir, avec une large surface de réception des fibres en sortie du dispositif d’alimentation et notamment du tapis de convoyage, et une surface plus étroite en regard du tapis convoyeur, à l’aplomb du rouleau proximal. De la sorte, les fibres minérales sont dirigées par gravité sur la zone souhaitée du train de rouleaux, pour qu’elles puissent ensuite passer de proche en proche du rouleau proximal au rouleau distal du train de rouleaux. Les rouleaux travaillent en séquentiel pour les fibres qui ne passent pas directement entre les premiers rouleaux, de sorte que les fibres sont réparties de manière homogène sur la longueur du train de rouleaux. Il convient de noter qu’une telle répartition n’est pas possible dans des systèmes de l’art antérieur où les fibres sont soufflées et aspirées dans un carter de l’installation et se déposent sur n’importe quelle zone du tapis convoyeur après être passées aléatoirement entre l’une ou l’autre paire de rouleaux voisins.

Le moyen déflecteur peut dans ce contexte consister en une paroi des moyens mécaniques dont l’inclinaison déterminée permet de faire glisser les fibres minérales avec précision sur la zone souhaitée du train de rouleaux, à savoir le rouleau proximal ou à proximité immédiate de ce rouleau proximal, ou bien consister en une paroi mobile en sortie du bac formant entonnoir précédemment évoqué, dont l’inclinaison est réglée par un actionneur appropriée pour diriger les fibres minérales sur le rouleau proximal ou à proximité de celui-ci en fonction de la quantité de fibres présentes sur le rouleau proximal.

Selon une caractéristique de l’invention, les rouleaux présentent chacun en surface des reliefs, disposés régulièrement le long de l’axe de rotation des rouleaux. Il convient de noter que par relief, on entend aussi bien des creux que des bosses, et plus particulièrement des rainures ou des proéminences, destinées à casser le profil régulier de la surface périphérique des rouleaux, afin d’assurer l’accrochage et/ou le décrochage des fibres minérales par ces rouleaux.

Selon d’autres caractéristiques de l’invention, les rouleaux consistent en des rouleaux dentés, chaque dent formant une saillie radiale du corps de rouleau entraîné en rotation. Au moins un rouleau denté comporte une pluralité de dents qui sont agencées annulairement en étant réparties régulièrement sur le pourtour du rouleau.

La dimension radiale des dents peut être considérée pour le calcul de la valeur du dégagement vertical du rouleau correspondant, pour s’assurer d’une part que les dents puissent permettre d’assurer un contact simultanée des fibres minérales avec le tapis convoyeur ou le matelas de fibre déjà formé et l’un des dents, dans le but d’orienter les fibres longitudinalement et pour s’assurer d’autre part que les dents puissent être au contact des fibres préalablement déposées sur le tapis convoyeur et susceptibles de ne pas être encore correctement plaquées à la surface du matelas de fibres minérales, dans le but de finaliser l’orientation longitudinale des fibres minérales et dans l’épaisseur du matelas de fibres. En d’autres termes, le dégagement vertical peut être mesurée entre le tapis convoyeur, ou le matelas de fibres minérales destiné à reposer sur le tapis convoyeur, et l’extrémité radiale libre de la dent la plus proche de ce tapis convoyeur.

Selon une caractéristique de l’invention, au moins un rouleau comporte une pluralité de bagues dentées agencées parallèlement les unes contre les autres le long de l’axe de rotation transversal du rouleau correspondant. De manière additionnelle, sans que cela soit limitatif de l’invention, les rouleaux peuvent être configurés pour assurer une orientation longitudinale des fibres minérales sur le tapis convoyeur, notamment en considérant la distance entre les rouleaux du train de rouleaux et la surface du tapis convoyeur sur laquelle se déposent les fibres minérales après avoir traversé le train de rouleaux, cette distance étant par la suite désignée par le terme de dégagement vertical.

Une particularité de ces fibres minérales consiste notamment dans le fait qu’elles constituent facilement des agglomérats de fibres en se collant les unes aux autres, de sorte que la longueur moyenne d’une fibre minérale à considérer peut varier. A titre d’exemple non limitatif, des fibres minérales seules peuvent présenter une longueur moyenne inférieure à 10 millimètres, mais ces fibres minérales entièrement séparées des autres peuvent ne représenter qu’une part minime au sein de l’ensemble fibreux arrivant dans le poste de répartition par rapport à des amas de fibres dont la longueur moyenne, dépendant d’un nombre moyen de fibres minérales formant ces amas, peut être de l’ordre de 20 à 30 millimètres. Il est dès lors avantageux de prévoir une installation prenant en charge cette particularité propres aux fibres minérales, la présence d’amas de fibres pouvant par ailleurs être augmentée lorsque les fibres minérales utilisées sont des fibres recyclées, avec des résidus de liant solidarisant entre elles plusieurs de ces fibres minérales. L’installation selon l’invention peut être configurée en fonction d’une dimension moyenne d’une longueur de fibres ou d’amas de fibres, notamment pour adapter la valeur de dégagement vertical, c’est-à-dire la distance entre les rouleaux du train de rouleaux et la surface du tapis convoyeur sur laquelle se déposent les fibres, et permettre que la grande majorité des fibres minérales, qu’elles soient seules ou en amas, soit correctement déposées sur le tapis convoyeur.

Selon une caractéristique de l’invention, le train de rouleaux comporte une pluralité de rouleaux agencés en parallèle les uns des autres parmi lesquels un rouleau proximal est disposé à une extrémité du train de rouleaux.

Selon une caractéristique de l’invention, le poste de répartition comporte des moyens de guidage mécanique des fibres minérales en direction du rouleau proximal de sorte que toutes les fibres minérales pénétrant dans ce poste de répartition sont dirigées en direction du tapis convoyeur pour qu’elles tombent sur le rouleau proximal ou entre ce rouleau proximal et le rouleau qui lui est directement voisin.

Selon une caractéristique de l’invention, un dégagement vertical entre ce rouleau proximal et le tapis convoyeur est inférieur à une valeur seuil fonction de la longueur moyenne des fibres minérales traitées par l’installation.

Tel que cela a pu être évoqué précédemment, il convient de noter que la notion de longueur moyenne des fibres minérales traités par l’installation, selon la présente invention, peut indifféremment s’étendre à la longueur moyenne d’une fibre minérale seule, lorsqu’elle est correctement séparée des autres fibres minérales, ou bien à la longueur moyenne d’un amas moyen de fibres agglomérées entre elles. Selon un exemple non limitatif, la longueur moyenne peut plus particulièrement être de l’ordre de 20 à 30 millimètres, cette valeur étant plus particulièrement représentative d’un constat fait par les inventeurs de la longueur moyenne d’un amas de fibres minérales présent de façon représentative dans le matelas de fibres minérales.

Le dégagement vertical est ici mesuré entre une surface périphérique du rouleau proximal et la surface du tapis convoyeur sur laquelle les fibres minérales viennent se déposer. Les rouleaux du train de rouleaux peuvent notamment être distingués en ce qu’un rouleau proximal est disposé à une première extrémité du train de rouleaux, et plus particulièrement l’extrémité la plus proche du dispositif d’alimentation, en ce qu’un rouleau distal est disposé à l’extrémité opposée du train de rouleaux et en ce qu’une pluralité de rouleaux centraux sont agencés successivement entre le rouleau proximal et le rouleau distal.

Les fibres entraînées par la rotation du rouleau proximal et passant entre le rouleau proximal et le rouleau central directement voisin du rouleau proximal s’orientent par gravité en direction du tapis convoyeur, avec une extrémité libre qui pend en direction du tapis et une extrémité qui reste en contact du rouleau.

La longueur moyenne des fibres minérales et le dégagement vertical d’une valeur inférieure à la valeur seuil égale à cette valeur de longueur moyenne des fibres minérales, qui peut être comprise de manière non limitative entre 20 et 30 millimètres, permettent d’assurer que l’extrémité libre de chaque fibre minérale passant à travers le train de rouleaux entre le rouleau proximal et le rouleau central directement voisin entre en contact avec le tapis alors qu’elle est toujours en contact du rouleau. De la sorte, l’extrémité libre de la fibre minérale étant entraînée longitudinalement par le défilement du tapis convoyeur, on étire la fibre minérale et on la positionne longitudinalement.

Il convient de noter que cette caractéristique de valeur de dégagement vertical inférieure à une valeur seuil, ici 30 millimètres, est similaire pour les autres rouleaux du train de rouleaux, en étant mesurée cette fois entre l’axe de rotation de cet autre rouleau et la surface supérieure du tapis de fibres minérales destinée à reposer sur le tapis convoyeur au droit de ce rouleau. Dès lors, de manière analogue à ce qui a été évoqué ci-dessus, l’extrémité libre de chaque fibre minérale passant à travers le train de rouleaux entre cet autre rouleau et le rouleau directement voisin entre en contact avec le matelas de fibres minérales déjà présent sur le tapis alors qu’elle est toujours en contact de cet autre rouleau ce qui assure l’étirement et le positionnement longitudinal de la fibre minérale.

Selon une caractéristique de l’invention, le train de rouleaux s’étend principalement selon un axe incliné par rapport au plan d’allongement principal du tapis convoyeur. En d’autres termes, chaque rouleau du train de rouleau s’étend à une distance du tapis convoyeur qui lui est propre, avec une augmentation progressive de cette distance en considérant la direction de déplacement du tapis convoyeur, c’est-à-dire au fur et à mesure que l’on s’éloigne du rouleau proximal du train de rouleaux. Il convient de noter que l’épaisseur du matelas de fibres minérales présent sur le tapis convoyeur tend à augmenter en considérant la direction de déplacement du tapis convoyeur, et l’inclinaison du train de rouleaux est calculée pour que chaque rouleau soit à une valeur de dégagement vertical inférieur à la valeur seuil choisie, par rapport à la surface directement à l’aplomb de ce rouleau, en considérant l’épaisseur du matelas de fibres minérales qui est supposé se trouver sous ce rouleau.

Selon une caractéristique de l’invention, l’inclinaison du train de rouleaux par rapport au plan d’allongement principal du tapis convoyeur est déterminée par un angle calculé en fonction de l’épaisseur du tapis de fibres minérales destiné à reposer sur le tapis convoyeur, de sorte que le dégagement vertical soit constant entre chacun des rouleaux et la surface supérieure du tapis de fibres minérales.

Selon une caractéristique de l’invention, le poste de répartition peut comporter des moyens de réglage d’une inclinaison du train de rouleaux.

Selon une caractéristique de l’invention, le dispositif d’alimentation de fibres minérales comporte des moyens d’alimentation de fibres minérales non liantes et d’un liant de type poudre ou de type fibres minérales préliantées, c’est-à-dire composées d’un cœur de fibre minérale et d’un revêtement enrobant ce cœur et comportant un liant séché non cuit.

Dans une variante de réalisation, le tapis de convoyage est agencé au sein d’une cuve de séparation comportant par ailleurs des moyens de séparation des fibres. On comprend de cette configuration que les fibres minérales et le liant associé sont traités dans une première étape d’ébauche de séparation afin de séparer les conglomérats de fibres les plus importants et que le poste de répartition a essentiellement pour fonction de répartir longitudinalement dans le matelas ces fibres séparées, le cas échéant en procédant à une étape de finition de séparation pour les quelques fibres qui n’ont pas été séparées les unes des autres dans la cuve de séparation.

D’autres caractéristiques, détails et avantages de la présente invention ressortiront plus clairement à la lecture de la description détaillée donnée ci- après à titre indicatif, en relation avec les différents exemples de réalisation de l’invention illustrés sur l’ensemble des figures parmi lesquelles : la figure 1 est une représentation schématique d’une partie d’une installation de fabrication de laine minérale, illustrant notamment le poste de répartition de fibres minérales conforme à un aspect de l’invention ; la figure 2 est une représentation schématique du poste de répartition de la figure 1, conforme à l’invention avec un train de rouleaux et un tapis convoyeur qui sont disposés à distance l’un de l’autre pour permettre aux rouleaux d’orienter les fibres minérales lors du dépôt sur le tapis convoyeur et avec des rouleaux spécifiquement disposés les uns par rapport aux autres pour permettre un passage régulier de fibres minérales entre chaque paire de rouleaux voisins du train de rouleaux et une homogénéité des fibres dans l’épaisseur du matelas de fibres ainsi constitué ; la figure 3 est une vue de détail du train de rouleaux de la figure 2, dans une vue de dessus ; la figure 4 est une représentation en perspective d’une bague dentée formant partie d’un rouleau denté du train de rouleaux de la figure 3 ; la figure 5 est une représentation schématique de deux rouleaux dentés du train de rouleaux visant à illustrer la coopération de ces rouleaux avec un matelas de fibres minérales formés sur le tapis convoyeur ; la figure 6 est une représentation schématique d’une version alternative du poste de répartition de la figure 1, conforme à l’invention avec un train de rouleaux et un tapis convoyeur qui sont disposés à distance l’un de l’autre pour permettre aux rouleaux d’orienter les fibres minérales lors du dépôt sur le tapis convoyeur.

Pour rappel, l’invention porte sur la configuration particulière d’un poste d’une installation de fabrication de laine minérale, et plus particulièrement un poste de répartition de fibres minérales configuré pour répartir dans une orientation appropriée des fibres minérales.

On a illustré sur la figure 1 une partie d’une telle installation de fabrication 1 de laine minérale, par exemple de laine de verre, avec différents postes successifs participant à la création d’un matelas isolant composé de fibres minérales et plus particulièrement le poste de répartition 2 spécifique selon l’invention.

En amont de ce poste de répartition, si l’on considère le sens de circulation des fibres minérales au sein de l’installation, un premier poste comporte un dispositif d’alimentation de fibres 4 dans lequel sont mélangés des fibres minérales, vierges ou recyclées, et un liant apte à assurer la tenue des fibres entre elles lorsque le mélange est chauffé en fin d’installation. Le cas échéant, les fibres minérales recyclées sont par exemple des fibres minérales fabriquées pour une application de laine à souffler, ou encore des fibres transformées sous forme de laine minérale pour l’isolation thermique et/ou acoustique. Dans ce dernier cas, les fibres minérales recyclées comportent déjà un liant durci ce qui n’empêche pas de la traiter par le même procédé, à savoir en ajoutant par la suite un autre liant.

Dans la suite de la description, lorsqu’il sera fait mention de fibres minérales aptes à traverser un train de rouleaux et à être déposées sur un tapis convoyeur dans le poste de répartition, on pourra indifféremment se référer à des fibres minérales vierges ou à des fibres minérales recyclées, ou encore à des fibres minérales mêlées à du liant ou à des fibres minérales préliantées, et ce que ce soit pour une fibre minérale seule, parfaitement séparée des autres fibres minérales, ou bien un amas de plusieurs fibres entremêlées.

Le terme « fibre minérale vierge » peut notamment désigner ici de la fibre minérale, en particulier de la fibre de laine de verre ou de roche, obtenue par centrifugation interne ou externe, dont les fibres ne sont pas liées les unes aux autres au moyen d’un liant organique. Les fibres de laine minérale vierge peuvent être enrobées d’une mince couche d’ensimage ou de lubrifiant. Le terme « fibre minérale recyclée » désigne ici de la fibre minérale portant à sa surface un liant organique insoluble et infusible, déjà réticulé. Bien entendu il peut être envisagé que les fibres minérales présentes dans le poste de répartition soient un mélange de fibre minérale vierge et de fibre minérale recyclée, en n’importe quelles proportions respectives.

Le dispositif d’alimentation de fibres comporte en sortie un conduit d’alimentation relié à un tapis de convoyage 8. Le tapis de convoyage 8 est configuré pour se déplacer à une première vitesse de défilement, qui peut être modifiée par une instruction de commande appropriée.

Le tapis de convoyage 8 présente une extrémité de distribution de fibres 9 qui est disposée en surplomb du poste de répartition 2 précédemment évoqué.

Le poste de répartition 2 comporte au moins un train de rouleaux 12 équipé de rouleaux 13 et un tapis convoyeur 14 sur lequel est apte à se former, au fur et à mesure du dépôt des fibres minérales et du liant sur le tapis convoyeur, un matelas de fibres 15. Le train de rouleaux 12 est disposé sur le trajet des fibres minérales entre le tapis de convoyage 8 et le tapis convoyeur 14. Le train de rouleaux est formé d’une pluralité de rouleaux 13 disposés en parallèle les uns des autres et aptes à pivoter autour d’axes de rotation parallèles les uns aux autres. Tel que cela sera détaillé ci- après, ces rouleaux 13 sont configurés pour permettre d’une part de réaliser une séparation des fibres minérales et éviter le dépôt de fibres minérales agglomérées sur le tapis convoyeur et d’autre part de réaliser une orientation longitudinale de ces fibres minérales, perpendiculaire à l’axe de rotation des rouleaux, au sein du matelas de fibres 15.

En d’autres termes, le poste de répartition 2 est configuré pour séparer les fibres minérales 3 les unes des autres pour les fibres minérales qui n’auraient pas été complètement séparées dans la cuve de séparation, notamment par l’agencement des rouleaux en train de rouleaux au sein duquel les rouleaux 13, qui tournent dans le même sens de rotation, participent à diriger une partie des fibres minérales 3 entre deux rouleaux voisins vers le tapis convoyeur et une autre partie des fibres vers le rouleau voisin pour avancer le long du train de rouleaux et être déversé plus loin sur le tapis convoyeur.

Tel que cela a été évoqué, le tapis de convoyage 8 présente une extrémité de distribution de fibres 9 qui est disposée en surplomb du poste de répartition 2 et donc du train de rouleaux 12. Dans ce train de rouleaux, on distingue un rouleau proximal 131, disposé à une première extrémité 121 du train de rouleaux 12 la plus proche du tapis de convoyage 8, un rouleau distal 132 disposé à l’extrémité opposée 122 du train de rouleaux 12 et une pluralité de rouleaux centraux 133 agencés successivement entre le rouleau proximal et le rouleau distal. Le poste de répartition comporte des moyens de guidage mécanique pour guider les fibres minérales arrivant à l’extrémité de distribution de fibres 9 en direction du train de rouleaux 12 et plus particulièrement en direction du rouleau proximal 131. Ces moyens de guidage mécanique peuvent prendre différentes formes parmi lesquelles un conduit flexible, un bac rigide formant entonnoir tel qu’illustré sur ma figure 6 ou une rampe de guidage tel qu’illustrée sur les figures 1 et 2, ces moyens de guidage mécaniques consistant à guider, notamment vers le rouleau proximal 131 et les rouleaux immédiatement voisins, les fibres minérales tombant par gravité dans un environnement où elles ne sont ni soufflées ni aspirées. Le poste de répartition est également configuré pour donner à ces fibres minérales 3 une orientation longitudinale, c’est-à-dire parallèle à la direction de déplacement du tapis convoyeur, cette orientation longitudinale des fibres minérales 3 dans le matelas 15 étant optimale en termes d’isolation thermique.

Plus particulièrement, le poste de répartition 2 permet de donner cette orientation longitudinale optimale des fibres minérales notamment par la dimension des rouleaux et leur disposition des rouleaux par rapport au tapis convoyeur, et l’impact que cela peut avoir sur la façon dont les fibres sont amenées à se déposer sur le tapis convoyeur, au lieu de tomber dessus comme cela peut être le cas dans les installations de l’art antérieur. Les fibres minérales 3 et des fibres minérales préliantées 5, ou le cas échéant, les fibres encollées par un liant liquide ou sous forme de poudre, se déposent sur le tapis convoyeur 14, en étant déposées à la surface de ce tapis convoyeur après être passées entre deux rouleaux 13 voisins, dans des conditions qui assurent un entraînement et un étirement longitudinal, et en étant peignées à la surface du matelas de fibres 15 par le contact des rouleaux du train de rouleaux 12, tel que cela sera détaillé ci- après.

Le tapis convoyeur 14 est prolongé par un tapis de convoyage, qui emmène le matelas 15 composé de ces fibres minérales 3 et les éléments liants 5 vers une étuve ici non représentée et à l'intérieur de laquelle elles sont chauffées pour réticuler le liant.

On comprend qu’une telle ligne d’installation est adaptée pour la production de produits à base de fibres de laine de verre, tel que cela va être décrit, mais qu’elle est évidemment adaptée à la production de produits à base de fibres minérales.

Plus particulièrement, le poste de répartition et le train de rouleaux qu’il comprend sont adaptés au traitement, et tel qu’évoqué ci-dessus à l’orientation des fibres les unes par rapport aux autres, de fibres minérales et par exemple de fibres de verres, qui présentent des dimensions spécifiques et dont la longueur moyenne peut notamment varier en fonction de la dimension de l’amas qu’elles participent à former le cas échéant avec d’autres fibres minérales, ces fibres minérales étant plus particulièrement destinées à s’agglomérer que d’autres fibres comme des fibres de bois, et/ou pouvant consister en des fibres minérales recyclées agglomérées entre elles par des résidus de liant séché.

La configuration du train de rouleaux 12 est par ailleurs particulièrement adaptée à un ensemble formé de fibres minérales 3 et de liant 5 dans lequel le liant est formé par des fibres préliantées. Le train de rouleaux permet ainsi un agencement optimal des fibres minérales et des fibres préliantées dans le matelas de fibres tombé sur le tapis convoyeur.

Les fibres préliantées sont plus particulièrement ici des fibres composées d’un cœur en fibres minérales, avantageusement la même fibre minérale que les fibres minérales non liantes présentes et d’une coquille entourant le cœur qui est réalisée avec un liant pulvérisé et séché.

Le liant peut notamment consister en un liant à faible teneur en formaldéhyde, de préférence même sans formaldéhyde, par exemple des liants à base de produits biosourcés. Ce type de liant est au moins partiellement issu d'une base de matière première renouvelable, en particulier végétale, notamment du type à base de sucres hydrogénés ou non.

Le fait que le liant soit mis en œuvre via une fibre minérale préliantée, basée sur une fibre minérale similaire à celle traitée par ailleurs dans l’installation, permet de traiter l’agencement du liant dans le tapis de fibres minérales de manière similaire à celle des fibres non liantes.

On va maintenant décrire plus en détails le poste de répartition de fibres 2 conforme à un aspect de l’invention, notamment en référence aux figures 2 à 5.

Le poste de répartition de fibres 2 comporte, outre le train de rouleaux 12 et le tapis convoyeur 14 précédemment évoqués, au moins un carter 18 et un support 20 du train de rouleaux.

Le carter 18 est délimité par une pluralité de parois à l’intérieur desquelles les fibres minérales et le liant associé sont dirigés, depuis le tapis de convoyage 8, jusqu’au tapis convoyeur 14, en traversant le train de rouleaux 12.

Un ou plusieurs moyens de guidage mécanique 19, et par exemple un déflecteur tel qu’illustré sur les figures 1 et 2 ou bien un bac tel qu’illustré sur la figure 6, peuvent être prévus pour guider les fibres minérales arrivant à l’extrémité de distribution de fibres 9 en direction du train de rouleaux 12 et plus particulièrement en direction du rouleau proximal 131. Ces moyens de guidage mécanique peuvent être agencés en saillie d’une ou plusieurs parois du carter 18 pour guider les fibres minérales non liantes et le liant en direction des rouleaux 13 du train de rouleaux 12. Plus particulièrement le moyen déflecteur peut être mobile, pour pouvoir modifier la zone du train de rouleaux sur laquelle les fibres minérales tombant du tapis de convoyage sont dirigées, étant entendu que ces fibres minérales tombant par gravité sont principalement dirigées via les moyens de guidage mécanique 19 vers la zone du train de rouleaux 12 comprenant le rouleau proximal et donc la zone sensiblement à l’aplomb de l’extrémité de distribution de fibres 9 du tapis de convoyage 8.

Tel qu’illustré sur la figure 6, le bac formant le moyen de guidage mécanique 19 peut présenter une forme d’entonnoir avec une extrémité supérieure à large ouverture pour récupérer une quantité importante de fibres minérales tombant en bout de tapis de convoyage et une extrémité inférieure dont l’ouverture est réduite par rapport à l’extrémité supérieure pour cibler la zone souhaitée de dépose des fibres sur le train de rouleaux, à savoir la zone immédiatement proche du rouleau proximal 131.

Le support 20 du train de rouleaux présente ici la forme d’un cadre fixé sur les parois du carter 18 pour assurer la position des rouleaux 13 par rapport au carter, le cas échéant via des moyens de réglage de l’inclinaison des rouleaux. Le support du train de rouleaux est configuré pour que l’intégralité des fibres entre en contact avec le train de rouleaux 12.

Le support 20 est configuré pour que le train de rouleaux 12 soit incliné par rapport au tapis convoyeur 14. En d’autres termes, les rouleaux sont agencés en parallèles les uns des autres le long d’un axe A du train de rouleaux qui est incliné par rapport à un plan P dans lequel s’étend la surface du tapis convoyeur sur laquelle repose le tapis de fibres minérales. Tel que cela a été évoqué, des moyens de réglage de l’inclinaison des rouleaux 100 peuvent être prévus et associés au support 20 du train de rouleaux pour diminuer ou augmenter l’angle d’inclinaison a entre l’axe A du train de rouleaux et le plan P du tapis convoyeur.

La figure 6 illustre plus particulièrement un exemple de réalisation de moyens de réglage de l’inclinaison des rouleaux 100, étant entendu que cet exemple est non limitatif et que les moyens de réglage de l’inclinaison pourraient prendre une autre forme. Les moyens de réglage de l’inclinaison 100 comportent ici une chaîne ou courroie 101, fixée d’une part sur un montant du carter 18 et d’autre part à une extrémité distale 202 du support 20 du train de rouleaux, alors que l’extrémité proximale 201 opposée du support 20 est figée par rapport au carter 18 à une hauteur inférieure à la hauteur de fixation de la chaîne ou courroie sur le montant du carter. Les moyens de réglage de l’inclinaison comportent en outre des moyens de réglage de la longueur de la chaîne ou de la courroie, et par exemple un moteur 102 en prise sur la courroie ou la chaîne, et dont l’actionnement permet de réduire ou augmenter la longueur de la chaîne ou courroie entre le montant du carter et l’extrémité distale 202 du support 20, et ainsi de baisser ou lever cette extrémité distale 202 et générer en fonction l’inclinaison souhaitée du support 20 et du train de rouleaux 12.

Il peut notamment être prévu une inclinaison du train de rouleaux par rapport au plan P du tapis convoyeur de l’ordre de 1° à 30°, de préférence entre 5 et 20°. Cette inclinaison peut être fixe pendant tout le processus de fabrication de laine minérale, la valeur d’inclinaison étant choisie en fonction de l’épaisseur du matelas de fibres minérales que l’on veut obtenir en bout du tapis convoyeur avant cuisson. L’opérateur oriente le support de train de rouleaux selon l’inclinaison souhaitée grâce aux moyens de réglage de l’inclinaison 100, puis l’opérateur fige la position de ce support avant le début du processus de fabrication. De manière alternative, les moyens de réglage de l’inclinaison 100 pourraient être automatisés, avec un contrôle automatique de la position de l’extrémité distale 202 du support en fonction de l’inclinaison à donner au train de rouleaux en cours de processus, notamment si des données de l’installation sont modifiées.

Cette valeur d’inclinaison du train de rouleaux peut notamment être dépendante de la vitesse du tapis convoyeur. Plus particulièrement, plus la vitesse du tapis convoyeur est basse, plus l’angle d’inclinaison du train de rouleaux doit être élevé.

Les rouleaux 13 du train de rouleaux 12 sont ici identiques, et comportent chacun un même nombre de dents 22 régulièrement réparties sur le pourtour des rouleaux. Tel qu’évoqué précédemment, on distingue dans le train de rouleaux un rouleau proximal 131, disposé à une première extrémité 121 du train de rouleaux 12 la plus proche du tapis de convoyage 8, un rouleau distal 132 disposé à l’extrémité opposée 122 du train de rouleaux 12 et une pluralité de rouleaux centraux 133 agencés successivement entre le rouleau proximal et le rouleau distal.

Les rouleaux 13 sont entraînés en rotation, tous dans le même sens de rotation, de manière à permettre la progression des fibres minérales 3 d’une extrémité à l’autre du train de rouleaux, avec une partie de ces fibres qui passent entre les rouleaux 13 pour tomber sur le tapis convoyeur 14. On peut définir une partie supérieure des rouleaux et une partie inférieure des rouleaux en fonction de leur position par rapport à un plan médian du train de rouleaux, la partie inférieure étant la partie des rouleaux la plus proche du tapis convoyeur et du matelas de fibres, et on peut définir le sens de rotation des rouleaux tel que la partie supérieure des rouleaux tourne de la première extrémité à l’extrémité opposé du support.

Chaque rouleau 13 est entraîné par un dispositif d’entraînement 24 qui lui est propre, de sorte que chaque rouleau peut tourner à une vitesse de rotation spécifique (Va, Vb...Vg), indépendante et le cas échéant différente des vitesses de rotation des autres rouleaux du même train de rouleaux.

Un dispositif d’évacuation d’impuretés, ici non représenté, peut comporter une hotte d’aspiration qui est disposée en bout du support de trains de rouleaux et qui est configurée pour aspirer les conglomérats de fibres qui n’ont pas pu être séparées par l’action des rouleaux du train de rouleaux.

Tel que cela a pu être évoqué précédemment, le poste de répartition 2 conforme à l’invention présente des caractéristiques techniques et un dimensionnement des différents composants de ce poste qui sont spécifiques à une application à des fibres minérales 3 encollées avec un liant 5 sous forme de poudre ou avec des fibres minérales préliantées. Plusieurs de ces caractéristiques sont notamment visibles sur la représentation de la figure 2.

Tel qu’illustré sur la figure 2, l’entraxe D entre les rouleaux, et donc l’espacement 130 entre ces rouleaux dès lors que les rouleaux sont tous de même forme et de mêmes dimensions, est variable en fonction des rouleaux considérés. En d’autres termes, l’entraxe DI entre le rouleau proximal 131 et le rouleau central 133 voisin de ce rouleau proximal est différent de l’entraxe D6 entre le rouleau distal 132 et le rouleau central 133. Plus particulièrement, la variation dimensionnelle des entraxes est régulière le long de la direction d’allongement du train de rouleaux, de sorte que les entraxes progressent successivement du rouleau proximal 131 jusqu’au rouleau distal 133. Une telle variation dimensionnelle des entraxes D permet de laisser passer entre les rouleaux une quantité équivalente de fibres minérales que l’on soit au niveau du rouleau proximal ou au niveau du rouleau distal, en évitant qu’une majeure partie des fibres minérales 3 ne passe au travers des deux premiers rouleaux qu’elles rencontrent.

Plus particulièrement, l’espacement variable allant en augmentant dans le sens de déplacement du tapis convoyeur et de circulation des fibres peut s’expliquer par le fait que pour les rouleaux atteints en premier par les fibres minérales, un espacement de petite dimension est nécessaire car les fibres minérales se déplacent naturellement entre les rouleaux en direction du tapis convoyeur sous l’effet de la gravité, tandis qu’un espacement plus important est nécessaire par la suite car les fibres minérales qui circulent le long du train de rouleaux en passant de rouleaux en rouleaux ont acquis une vitesse transversale, et ici ascensionnelle du fait de l’inclinaison du train de rouleaux, qui oblige à forcer les fibres minérales à passer entre les rouleaux pour rejoindre le tapis convoyeur.

L’espacement 130 des rouleaux est considéré ici en fonction de l’entraxe D entre les rouleaux, mais il convient de tenir par ailleurs compte de la dimension radiale des dents 22 formant saillie des rouleaux 13.

Par ailleurs, l’installation de fabrication de laine minérale est avantageusement configurée en ce qu’une variation des vitesses de rotation de chacun des rouleaux 13 est prévu, étant rappelé que les rouleaux sont entraînés indépendamment les uns des autres. Il est souhaité que la vitesse de rotation des premiers rouleaux atteints par les fibres soit élevée pour que ces premiers rouleaux puissent accélérer et entraîner les fibres minérales à l’opposé du tapis convoyeur vers lequel elles sont attirées par gravité, et notamment lorsque le train de rouleaux est incliné et implique un déplacement à composante ascensionnelle pour les fibres minérales pour rejoindre les rouleaux suivants du train de rouleaux, et il est souhaité de baisser progressivement la vitesse de rotation des rouleaux pour créer un mouvement de chute des fibres minérales en direction du tapis convoyeur.

On comprend que ces caractéristiques permettent d’assurer une disposition homogène des fibres minérales 3 dans l’épaisseur du matelas de fibres 15 formé sur le tapis convoyeur 14, en s’assurant qu’une quantité sensiblement égale de fibres minérales 3 soit apte à passer en un temps donné entre chaque couple de rouleaux 13 voisins du train de rouleaux 12. On s’évite ainsi la formation d’un matelas de fibres stratifié avec des strates dont la densité de fibres est différente l’une de l’autre, et notamment avec une strate inférieure plus dense que les autres, ce qui pourrait être formé si les fibres minérales passent majoritairement entre les deux premiers rouleaux du train de rouleaux.

Il peut être prévu de combiner les caractéristiques d’augmentation de l’écartement entre les rouleaux et de baisse de la vitesse des rouleaux, dans le sens de déplacement des fibres.

Par ailleurs, le poste de répartition 2 est configuré pour permettre une orientation longitudinale des fibres minérales dans le matelas de fibres. A cet effet, le dégagement vertical DV entre le rouleau proximal 131 du train de rouleaux et le tapis convoyeur 14, c’est-à-dire la distance minimale entre les composants de ce rouleau proximal 131 et le tapis convoyeur, présente une valeur inférieure à une valeur seuil fonction du type de fibres amenées à être déposées sur le tapis convoyeur, et donc ici en fonction d’une dimension des fibres minérales. Le dégagement vertical peut notamment être mesurée entre la surface périphérique externe du rouleau proximal et le tapis convoyeur. Le dégagement vertical DV est ici inférieur à 30 millimètres. Une telle valeur de dégagement vertical, là encore plus petite que celle qui pourrait être mise en œuvre dans des applications à des fibres de bois, permet d’assurer que les fibres minérales, après avoir traversées le train de rouleaux, restent au contact avec le rouleau à une de leur extrémité lorsqu’elles viennent se déposer sur le tapis convoyeur. Tel que cela sera détaillé ci- après, ceci permet d’assurer une orientation longitudinale des fibres sur le tapis convoyeur, parallèlement à l’axe d’avancement du tapis convoyeur. Des moyens de réglage du dégagement vertical 150 peuvent être prévus pour ajuster, au moins à la mise en route du procédé de fabrication de laines minérales, la valeur du dégagement vertical DV et l’adapter en fonction des longueurs de fibres moyennes destinées à tomber sur le train de rouleaux 12 via le tapis de convoyage 8 et les moyens de guidage mécanique 19. La figure 6 illustre plus particulièrement un exemple de réalisation de moyens de réglage de dégagement vertical 150, étant entendu que cet exemple est non limitatif et que les moyens de réglage de dégagement vertical pourraient prendre une autre forme. Les moyens de réglage de dégagement vertical 150 comportent ici une platine 151 rendue solidaire de l’extrémité proximale 201 du support 20, ladite platine 151 étant montée sur un rail 152 solidaire d’un montant du carter 18. Le déplacement vertical de la platine 151 le long du rail 152 permet d’ajuster la position verticale de l’extrémité proximale 201 du support 20 et donc la position du rouleau proximal 131 par rapport au tapis convoyeur 14 qui lui reste fixe. Une fois la position verticale souhaitée atteinte, la position de l’extrémité proximale 201 du support 20 est figée par fixation de la platine sur le montant du carter.

Afin de tenir compte de l’épaisseur du matelas de fibres 15 qui augmente au fur et à mesure de son avancée sur le tapis convoyeur, le train de rouleaux 12 est incliné conformément à ce qui a été évoqué. De la sorte, la caractéristique concernant le dégagement vertical DV maximum évoqué pour le rouleau proximal, à savoir une distance maximale à laquelle s’étend le rouleau proximal 131 de la surface du tapis convoyeur 14 sur laquelle les fibres minérales que ce rouleau proximal entraîne peuvent être déposées, peut être reproduite pour chacun des rouleaux du train de rouleaux 12 en considérant cette fois la surface du matelas de fibres 15 plutôt que la surface du tapis convoyeur 14, le train de rouleaux 12 étant configuré de sorte que les fibres que les rouleaux centraux 133 et le rouleau distal 132 entraînent sont déposés sur un matelas de fibres minérales déjà présentes sur le tapis convoyeur.

Une autre caractéristique de l’installation et du poste de répartition est propre à l’utilisation de fibres minérales, à savoir la vitesse de déplacement VI 4 du tapis convoyeur 14. Cette vitesse de déplacement VI 4 permet d’une part d’entraîner et d’étirer les fibres minérales 3 encore au contact du rouleau 13 qui ont participé à la traversée par les fibres minérales du train de rouleaux, et elle est calculée pour permettre la réalisation de matelas de fibres minérales présentant une densité volumique de fibres inférieure à 40kg/m3. A titre d’exemple non limitatif, la vitesse de déplacement du tapis convoyeur peut être de l’ordre de 5 à 100 mètres par minute. Par ailleurs, pour la réalisation de matelas avec une telle densité, il peut également être considéré la vitesse de déplacement V8 du tapis de convoyage 8 amenant les fibres minérales au contact du train de rouleaux et le différentiel de vitesses de déplacement entre le tapis convoyeur et le tapis de convoyage.

La figure 3 rend plus particulièrement visible le support 20 du train de rouleaux.

Le cadre du support 20 présente une forme rectangulaire, avec deux grands côtés 21 perpendiculaires à l’axe de rotation des rouleaux et deux petits côtés 23 reliant ces grands côtés. Sur les grands côtés sont disposés des chapes de maintien 25 des moyens d’entraînement 24 motorisés et des paliers de rotation 26 associés à chacun des rouleaux 13, avec en alternance sur un même grand coté une chape et un palier de rotation.

Chaque rouleau 13 présente en surface, c’est-à-dire sur sa surface périphérique agencée autour de l’axe de révolution, des reliefs qui sont disposés régulièrement le long de l’axe de rotation des rouleaux pour casser le profil régulier de la surface périphérique des rouleaux, notamment pour contrôler l’interaction entre les fibres minérales et ces rouleaux.

Dans l’exemple illustré, les reliefs sont formés par une pluralité de dents 22. En d’autres termes, chaque rouleau 13 comporte des dents formant des saillies agencées en anneaux parallèles successifs sur la dimension axiale du rouleau, les anneaux de dents 22 étant séparés les uns des autres le long d’un même rouleau d’un pas 220. Il est notable sur la vue de dessus de la figure 4 que les rouleaux 13 sont agencés de sorte que les anneaux de dents 22 de deux rouleaux voisins sont décalés axialement, pour éviter tout interaction entre les dents de deux rouleaux voisins lors de leur rotation.

Chaque rouleau 13 peut notamment être formé par une pluralité de bagues 28 dentées plaquées les unes contre les autres le long de la dimension axiale du rouleau. Tel que cela est illustré sur la figure 4, une telle bague 28 peut comporter un corps de bague 280 apte à être rendu solidaire de l’arbre de rotation du rouleau et une portion périphérique dentée 282, et ces deux parties de la bague peuvent avantageusement être constituées de deux matériaux différents d’une partie à l’autre. La portion dentée peut par exemple être surmoulée sur le corps de bague, avec des moyens d’accroche par complémentarité de formes.

Chaque anneau de dents 22, et notamment lorsqu’il est formé par une bague dentée 28 visible sur la figure 4, comporte des dents 22 régulièrement réparties angulairement, ici au nombre de vingt, les dents étant ainsi caractérisées par un pas angulaire, ici de l’ordre de 18°, entre deux dents successives sur le pourtour.

Chaque dent 22 s’étend en saillie d’une surface externe de la bague, une dimension radiale DR de la dent étant mesurée entre l’extrémité libre 222 de la dent et la surface externe de la bague.

Les dents 22 sont notamment dimensionnées pour que leurs extrémités libres 222 puissent peigner les fibres minérales 3 non encore plaquées à la surface du tapis de fibres minérales 15, lorsque les dents passent lors de leur rotation entre le tapis convoyeur et le plan médian du train de rouleaux comprenant les axes de rotation des rouleaux.

L’espacement 130 des rouleaux précédemment évoqué est déterminé en considérant l’entraxe D entre les axes de rotation de deux rouleaux voisins et la dimension radiale DR des dents, notamment visible sur la figure 4, l’espacement étant mesurée entre l’extrémité libre des dents d’un rouleau et le rouleau voisin.

Tel que cela résulte de la description détaillée qui précède, l’invention répond au problème technique d’orientation des fibres minérales dans le tapis de fibres à diriger vers le poste de réticulation, notamment en prévoyant une configuration particulière des rouleaux à faible distance du tapis convoyeur, et plus particulièrement ici à moins de 30 millimètres du tapis convoyeur pour le rouleau proximal et à moins de 30 millimètres de la surface du matelas formé par les fibres minérales susceptibles d’être présentes sur le tapis convoyeur à l’aplomb des autres rouleaux. Cette configuration permet un dépôt des fibres minérales sur le tapis convoyeur avec des extrémités des fibres minérales qui sont en contact simultanément du tapis convoyeur et des rouleaux, ce qui évite de devoir lâcher les fibres à distance du tapis convoyeur comme dans l’art antérieur et que celles-ci se déposent ensuite à leur guise, sous l’effet de la gravité, sur le tapis convoyeur. Le contact simultané des fibres minérales avec le tapis convoyeur ou le matelas de fibres et l’un des rouleaux permet d’étirer les fibres et de les positionner dans une position longitudinale optimale pour l’isolation thermique de la laine minérale obtenue après réticulation du matelas de fibres.

Cette disposition longitudinale des fibres minérales sur le tapis convoyeur peut être encore mieux assurée lorsque les rouleaux comportent des dents et que celles-ci sont positionnées et dimensionnées pour venir peigner la surface du matelas de fibres minérales et plus particulièrement les fibres minérales susceptibles de dépasser de cette surface du matelas, dans un sens de peignage inverse à celui de du sens de déplacement du tapis convoyeur.

Ces caractéristiques et les avantages qui en résultent sont plus précisément détaillés en référence à la figure 5, qui représente schématiquement l’action des rouleaux, ici des rouleaux dentés, sur les fibres pour les orienter longitudinalement.

Tel qu’évoqué, le rouleau proximal 131 est disposé à distance du tapis convoyeur 14 de telle sorte qu’un dégagement vertical DV soit inférieur à une valeur minimale choisie en fonction des dimensions des fibres minérales 3 destinées à être déposées sur le tapis convoyeur 14. La valeur de l’angle d’inclinaison de l’axe d’allongement du train de rouleaux 12 par rapport à la surface du tapis convoyeur permet de s’assurer que les autres rouleaux sont disposés de sorte qu’un dégagement vertical DV équivalent, c’est-à-dire inférieure à la valeur minimale choisie en fonction des dimensions des fibres minérales 3, soit formé entre le rouleau et la surface supérieure du matelas de fibres formé sur le tapis convoyeur au droit dudit rouleau.

Dans cette configuration, si l’on se reporte à la représentation schématique du rouleau proximal 131 et d’une première fibre minérale 31 passée à travers le train de rouleaux 12 entre ce rouleau proximal et le rouleau central voisin, les rouleaux sont dimensionnées, et le cas échéant les dents formant des saillies radiales du corps de rouleaux, et disposées à distance du tapis convoyeur de telle sorte que la première fibre minérale 31 soit déposée sur le tapis convoyeur ou sur des premières fibres minérales déjà présentes sur le tapis alors qu’une extrémité de cette première fibre minérale est encore au contact d’une partie du rouleau proximal 131, ici une dent 22. De la sorte, il est notable que selon l’invention, les fibres minérales sont en contact simultané du rouleau et du tapis convoyeur, ou du matelas de fibres présent sur le tapis convoyeur, au moment de leur dépôt sur le tapis convoyeur. Les fibres entraînées par la rotation d’un rouleau et passant entre ce rouleau et le rouleau central directement voisin de ce rouleau s’orientent par gravité en direction du tapis convoyeur, avec une première extrémité libre qui pend en direction du tapis et une deuxième extrémité qui reste en contact du rouleau.

La longueur moyenne des fibres minérales, au moins égale à 30 millimètres tel que précédemment évoqué, et le dégagement vertical d’une valeur inférieure à cette valeur de longueur moyenne des fibres minérales, ici 30 millimètres, permettent d’assurer que l’extrémité libre de chaque fibre minérale passant à travers le train de rouleaux entre le rouleau proximal et le rouleau central directement voisin entre en contact avec le tapis alors qu’elle est toujours en contact du rouleau. De la sorte, l’extrémité libre de la fibre minérale étant entraînée longitudinalement par le défilement du tapis convoyeur, on étire la fibre minérale et on la positionne longitudinalement.

Si l’on se réfère à la première fibre minérale 31 illustrée sur la figure 5, les fibres minérales sont étirées par le déplacement du tapis convoyeur qui dans l’exemple illustré amène une première extrémité libre 31 a de la première fibre minérale 31 dans une direction et par la rotation du rouleau qui dans l’exemple illustré tend à amener la deuxième extrémité libre 31b dans l’autre direction ou qui tend au moins à retenir cette deuxième extrémité libre 31b.

Chaque fibre minérale ainsi déposée sur le tapis convoyeur ou sur le matelas de fibres prend une orientation principale longitudinale, avec la première extrémité libre 31a plaquée contre le matelas de fibre. Il peut résulter de la dépose de la fibre minérale une fois lâchée par le rouleau, tel que cela est illustré sur la figure 5 pour une deuxième fibre minérale 32, que la deuxième extrémité libre 32b de cette deuxième fibre minérale reste relevée et ne soit pas plaquée contre la surface du matelas de fibres. L’agencement du train de rouleaux, avec des rouleaux centraux et le rouleau distal qui sont disposés selon un dégagement vertical inférieur à la valeur seuil précédemment évoquée, rend possible une fonction de peignage de cette deuxième fibre minérale, et plus généralement de l’ensemble des fibres minérales non encore plaquées à la surface du tapis de fibres minérales, le mouvement de rotation de la partie inférieure du rouleau, et notamment des dents 22, tendant à repousser la deuxième extrémité des dents en direction du tapis convoyeur.

De manière générale, le mode de réalisation qui a été décrit ci-dessus n’est nullement limitatif : on pourra notamment imaginer des variantes de l’invention ne comprenant qu’une sélection des caractéristiques décrites isolées des autres caractéristiques mentionnées dans ce document, si cette sélection de caractéristiques est suffisante pour conférer un avantage technique ou pour différencier l’invention par rapport à l’état de la technique antérieur.

A titre d’exemple, dans une variante de réalisation non représentée et sans que cela soit limitatif du nombre de variantes qui peuvent être envisagées, l’installation comporte une cuve de séparation dans laquelle peut être disposé le tapis de convoyage et qui comporte des moyens de séparation, ici non représentés, qui permettent une première étape de séparation des fibres, notamment pour éviter des gros agglomérats de fibres. Ces moyens de séparation peuvent notamment consister en des rouleaux dentés et/ou en des moyens de soufflage. La cuve de séparation des fibres est configurée pour que les fibres traitées par les moyens de séparation pénètrent dans un conduit d’amenée de fibres reliant la cuve de séparation au poste de répartition précédemment évoqué. Notamment, le conduit d’amenée de fibres peut être configuré pour permettre la chute par gravité des fibres traitées par les moyens de séparation.