L'invention a trait au transport des préformes de récipients, notamment en matière plastique tel que polytéréphtalate d'éthylène (PET). Une préforme comprend classiquement un corps cylindrique qui se termine par un fond hémisphérique, un col ouvert qui présente sa forme finale, et (en général) une collerette séparant le col du corps.

Dans une installation de fabrication de récipients, les préformes brutes d'injection sont ordinairement stockées en vrac dans un conteneur. Les préformes sont d'abord prélevées du conteneur, orientées et ordonnées en ligne pour être introduites dans une unité de conditionnement thermique (habituellement appelée « four ») équipée d'émetteurs infrarouge. Dans le four, les préformes sont portées à une température supérieure à leur température de transition vitreuse (laquelle est d'environ 80°C pour le PET).

Les préformes ainsi chauffées sont ensuite transférées vers une unité de formage équipée d'une pluralité de moules dans lesquels les préformes sont formées à l'empreinte des récipients par soufflage ou étirage soufflage.

Dans le four, les préformes sont convoyées au défilé au moyen d'une chaîne de transport comprenant une pluralité de maillons portant chacun un support pour une préforme. Ce support est monté en pivot glissant par rapport au maillon et est couramment appelé « tournette ».

La tournette comprend généralement un mandrin solidaire d'un pignon engrenant une crémaillère, et un nez de tournette monté sur le mandrin. Le nez de tournette est destiné à venir s'emmancher dans le col d'une préforme.

De la sorte, la préforme emboîtée sur la tête du mandrin est entraînée à la fois en translation et en rotation dans le four, de manière à être pleinement exposée au rayonnement des émetteurs infrarouge.

Une même installation doit pouvoir convenir à la fabrication de récipients de différents modèles, et notamment de différentes capacités. Un modèle donné de préforme peut convenir à plusieurs modèles de récipients, mais pas à tous. Aussi le four doit-il pouvoir assurer la chauffe de différents modèles de préformes. Les préformes ne se distinguent pas seulement par les formes (et tailles) de leur corps : il arrive qu'elles aient des cols de diamètres différents.

On peut aisément comprendre qu'il est alors nécessaire de remplacer chaque nez de tournette par un autre, d'un diamètre adapté au nouveau modèle de préforme à chauffer.

Le nez de tournette est ordinairement monté sur le mandrin au moyen d'une baïonnette, qui se présente sous forme d'une rainure pratiquée dans le mandrin, dans laquelle s'engage une goupille solidaire du nez de tournette. Le retrait du nez de tournette nécessite par conséquent l'immobilisation en rotation du mandrin, et la rotation (d'un angle généralement compris entre 10° et 20°) du nez de tournette pour désengager la goupille de la baïonnette. Inversement, le montage d'un nouveau nez de tournette nécessite également l'immobilisation en rotation du mandrin, l'orientation du nez de tournette pour placer la goupille au droit de la baïonnette, puis l'introduction de la goupille dans la baïonnette et la rotation de la goupille pour la verrouiller dans la baïonnette.

Ces opérations sont le plus couramment réalisées à la main, ce qui explique que le remplacement de tous les nez de tournettes prenne plusieurs heures, pendant lesquelles toute la ligne de production est à l'arrêt. Comme environ 40000 récipients sortent chaque heure d'une ligne de production moderne, on comprend qu'il soit crucial de minimiser dans la mesure du possible le temps d'intervention nécessaire au remplacement des nez de tournettes.

Il a été proposé de robotiser cette intervention : la demande de brevet européen EP 2 976207 (SACMI) décrit ainsi un robot multiaxe pourvu d'une pince qui vient saisir le nez de tournette pour désengager la goupille de la baïonnette et dénuder le mandrin. Le nez de tournette ainsi retiré est déposé dans un magasin, d'où le robot extrait un nouveau nez de tournette qu'il monte sur le mandrin dénudé.

Cependant cette solution demeure perfectible. D'une part, il n'est pas indiqué comment le mandrin est immobilisé en rotation pour permettre le démontage (ou le montage du nez de tournette), ce qui met en doute le caractère fonctionnel de la solution proposée. En outre, comme la position angulaire du mandrin peut varier d'une tournette à l'autre, le robot est contraint de tâtonner pour positionner la goupille au droit de la baïonnette, ce qui perd du temps.

Un objectif est par conséquent de proposer une solution fonctionnelle permettant de procéder à un remplacement robotisé des nez de tournettes dans une installation de transport de préformes.

Un objectif corollaire est de minimiser le temps nécessaire à ce remplacement, de sorte à réduire la durée d'arrêt de la ligne de production.

A cet effet, il est proposé, en premier lieu, une installation de transport de préformes de récipients, chaque préforme ayant un corps cylindrique et un col ouvert, cette installation comprenant :

Une crémaillère ;

Une chaîne de transport déplacée le long d'un parcours, et comprenant une pluralité de maillons articulés les uns par rapport aux autres, chaque maillon portant au moins un fourreau solidaire du maillon et une tournette pourvue :

o d'un mandrin monté en pivot glissant par rapport au fourreau, o d'un pignon solidaire en rotation du mandrin et engrenant la crémaillère sur une section active du parcours,

o d'un nez de tournette fixé sur le mandrin de manière démontable par l'intermédiaire d'une baïonnette ;

au droit d'une section locale inactive du parcours où les pignons sont désaccouplés de la crémaillère, un dispositif d'indexage angulaire des tournettes, qui inclut une came, chaque tournette étant pourvue d'un suiveur de came solidaire du mandrin, et qui coopère avec la came dans la section inactive du parcours pour y placer le mandrin dans une position angulaire fixe prédéterminée ;

un manipulateur pourvu d'un outil de démontage du nez de tournette, cet outil étant mobile dans une zone de travail s'étend au moins partiellement à l'aplomb du dispositif d'indexage, de sorte à assurer le démontage du nez de tournette tandis que le mandrin est maintenu dans sa position angulaire fixe.

De la sorte, les mandrins sont momentanément immobilisés en rotation dans une position angulaire prédéterminée, ce qui facilite et accélère les opérations de démontage et de montage des nez de tournettes au moyen d'un robot. Diverses caractéristiques supplémentaires peuvent être prévues, seules ou combinées. Ainsi, par ex. :

le suiveur de came se présente sous forme d'un galet ;

le suiveur de came est solidaire d'un embout portant le pignon ; - la came comprend une platine pourvue d'une rainure ;

la rainure est droite ;

la came comprend une paire de guides ayant des surfaces convergentes en regard, dans le prolongement de la rainure ;

les guides sont montés articulés sur la platine ;

- les guides sont reliés par un ressort de rappel ;

la baïonnette est formée par une rainure coudée pratiquée à une extrémité du mandrin, dans laquelle est engagée une goupille portée par le nez de tournette ;

le nez de tournette est pourvu de méplats pour l'engagement d'un outil complémentaire de démontage du nez de tournette.

Il est proposé, en deuxième lieu, un procédé de démontage, dans une installation tel que présentée ci-dessus, du nez de tournette du mandrin, qui comprend les opérations suivantes :

Maintien du mandrin dans une position angulaire fixe prédéterminée par coopération du suiveur de came avec la came ;

Retrait, au moyen de l'outil, du nez de tournette tandis que le mandrin est maintenu dans sa position angulaire fixe.

Le retrait du nez de tournette est avantageusement effectué (par ex. par une rotation suivie d'une translation, imprimées par l'outil solidarisé au nez de tournette

D'autres objets et avantages de l'invention apparaîtront à la lumière de la description d'un mode de réalisation, faite ci-après en référence aux dessins annexés dans lesquels :

La FIG.1 est une vue partielle en perspective d'une installation de transport de préformes ;

La FIG.2 est une vue partielle en perspective de l'installation de la FIG.1, suivant un autre angle de vue ;

La FIG.3 est une vue partielle en perspective d'un détail de l'installation, centré sur le dispositif d'indexage ;

- La FIG.4 est une vue en perspective montrant quelques maillons de la chaîne avec leurs tournettes, ainsi que le dispositif d'indexage ; La FIG.5 est une vue en perspective montrant les mêmes composants que la FIG.4, suivant un autre angle de vue ;

La FIG.6 est une vue de détail à plus grande échelle prise dans le médaillon VI de la FIG.5 ;

- La FIG.7 est une vue en coupe selon le plan VII-VII de la FIG.4 ;

La FIG.8 est une vue en perspective montrant une paire de tournettes seules engagées dans la came du dispositif d'indexage, et illustrant le retrait du nez de tournette de l'une d'entre elles ;

La FIG.9 est une vue de détail à plus grande échelle, prise dans le médaillon IX de la FIG.8 et centrée sur les nez de tournettes.

Sur les FIG.1 et FIG.2 est représentée une installation 1 de transport de préformes 2, à partir desquelles doivent être formés (par soufflage ou étirage soufflage) des récipients.

Chaque préforme 2 (on en a représenté une en pointillés sur la FIG.4) comprend un corps 3 cylindrique, un col 4 ouvert qui s'étend à partir d'une première extrémité du corps 3, et un fond hémisphérique qui s'étend à l'autre extrémité du corps 3. Dans l'exemple illustré, la préforme 2 comprend une collerette 5 qui sépare le corps 3 du col 4.

L'installation 1 est ici prévue pour transporter au défilé les préformes 2 dans une unité 6 de conditionnement thermique, appelée four, qui se présente sous forme d'un tunnel, où les préformes 2 doivent être chauffées à une température supérieure à leur température de transition vitreuse, en vue d'être ensuite conformées en récipients au sein d'une unité de formage (non représentée) équipée d'une pluralité de moules à l'empreinte d'un modèle donné de récipient.

L'installation 1 comprend, en premier lieu, un bâti 7 fixe et une crémaillère 8 solidaire du bâti 7. Dans l'exemple illustré, la crémaillère 8 comprend deux brins 8A, 8B superposés. Chaque brin 8A, 8B se présente par ex. sous forme d'une chaîne ou d'une courroie, et s'étend en boucle (non fermée, comme nous le verrons) selon un contour prédéterminé qui, en l'espèce, est de forme ovale.

L'installation 1 comprend, en second lieu, une chaîne 9 de transport déplacée le long d'un parcours. Ce parcours est prédéterminé et épouse au moins localement le contour de la crémaillère 8. A cet effet, la chaîne 9, dont une partie seulement est représentée sur les dessins, et notamment sur les FIG.1 et FIG.2, circule sur des roues 10 dont l'une au moins est motorisée. Sur la FIG.1, on a représenté en trait mixte le contour d'une telle roue 10.

La chaîne 9 comprend une pluralité de maillons 11 articulés les uns par rapport aux autres. Pour l'articulation de deux maillons 11 successifs, la chaîne 9 comprend un attelage 12 incluant une paire d'osselets 13 mutuellement articulés en rotation et pourvus chacun d'un alésage 14.

Chaque maillon 11 porte au moins un fourreau 15 qui lui est solidaire (à la fois en translation et en rotation). Comme on le voit sur la FIG.7, le fourreau 15 traverse l'alésage 14 d'un osselet 13, avec interposition de coussinets 16 formant paliers lisses (éventuellement lubrifiés).

Chaque maillon 11 porte également un support 17 pour une préforme 2. Ce support 17, ci-après appelé tournette en raison de son caractère rotatif, est pourvu :

o d'un mandrin 18 monté en pivot glissant par rapport au fourreau 15,

o d'un pignon 19 solidaire en rotation du mandrin 18,

o d'un nez 20 de tournette fixé sur le mandrin 18 de manière démontable, par l'intermédiaire d'une baïonnette 21. On appelle baïonnette tout système de fixation rapide d'une première pièce sur une deuxième pièce, par emboîtement suivi d'une rotation d'un angle faible (inférieur à 360°, et même inférieur à 180° - le plus souvent même inférieur à 120°).

On note A l'axe de rotation du mandrin 18 par rapport au fourreau 15 (et par rapport au maillon 11).

Comme on le voit sur les FIG.1 et FIG.2, la crémaillère 8 n'est pas continue mais s'interrompt localement, ce qui définit pour le parcours une section PA active (où s'étend la crémaillère 8) et une section PI locale inactive (où la crémaillère 8 est interrompue).

Sur la section PA active du parcours, le pignon 19 et la crémaillère 8 sont engrenés. Le déplacement de la chaîne 9 en translation par rapport à la crémaillère 8 entraîne par conséquent le pignon 19 (avec le mandrin 18 qui lui est solidaire ainsi que le nez 20 de tournette fixé sur le mandrin 18) en rotation autour de l'axe A.

Lorsqu'une préforme 2 est montée sur le nez 20 de tournette, la préforme 2 est entraînée dans cette même rotation, de sorte que toute la surface de son corps 3 se trouve exposée au rayonnement du four 6. Comme illustré sur les dessins, et plus particulièrement sur la FIG.7, le pignon 19 est formé sur un embout 22 en forme de bobine qui comprend un fût 23 emmanché sur le mandrin 18, à une extrémité duquel s'étend le pignon 19, et à l'opposé de celui-ci, un flasque 24 de diamètre inférieur au pignon 19.

Pour réduire l'entraxe entre les préformes 2, et ainsi accroître les cadences de production, la chaîne 9 porte deux types de tournettes montés en alternance :

un premier type (à gauche sur la FIG.7) dans lequel l'embout 22 est monté de sorte que le pignon 19 s'étend à l'extrémité du mandrin 18 pour engrener un premier brin 8A de la crémaillère 8 ;

un deuxième type (à droite sur la FIG.7) dans lequel l'embout 22 est monté tête-bêche par rapport à l'embout 22 du premier type, c'est- à-dire dans lequel c'est le flasque 24 qui s'étend à l'extrémité du mandrin 18 et dans lequel le pignon 19 engrène le deuxième brin 8B de la crémaillère 8.

Selon un mode de réalisation illustré sur les FIG.4 à FIG.7, chaque maillon 11 porte une paire de tournettes 17 adjacentes (une de chaque type).

Chaque maillon 11 porte, pour chaque tournette 17, un éjecteur 25 fixé sur le fourreau 15. Cet éjecteur 25 se présente sous forme d'un manchon ajouré entourant une partie du mandrin 18 et du nez 20 de tournette. La fixation de l'éjecteur 25 sur le fourreau 15 est réalisé par emmanchement, avec interposition d'un joint J torique. Cependant, il est envisageable de réaliser cette fixation d'une autre manière, par ex. par aimantation, par vissage, par baïonnette, ou analogue.

Chaque tournette 17 est montée en translation par rapport au fourreau 15 (et donc par rapport à l'éjecteur 25), entre une position déployée, dans laquelle le nez 20 de tournette fait saillie d'une face 26 terminale d'appui de l'éjecteur 25 (FIG.7) pour venir s'emmancher dans le col 4 d'une préforme 2 (opération dite de vêtissage), et une position rétractée dans laquelle le nez 20 de tournette est logé dans l'éjecteur 25 pour en extraire le col 4, tandis que le col 4 bute contre la face 26 terminale d'appui de l'éjecteur 25 (opération dite de dévêtissage).

Dans une zone non représentée de l'installation 1, un poussoir vient s'engager dans l'embout 22 pour le déplacer (et avec lui le mandrin 18 et le nez 20 de tournette) en translation par rapport au fourreau 15 (et à l'éjecteur 25), de sa position déployée à sa position rétractée ou inversement, un ressort 27 de rappel étant intercalé entre le fourreau 15 et le mandrin 18 pour solliciter celui-ci en permanence vers sa position déployée (FIG.7).

Comme déjà évoqué, la fixation du nez 20 de tournette sur le mandrin 18 est réalisée par l'intermédiaire d'une baïonnette 21.

Selon un mode de réalisation illustré sur les FIG.8 et FIG.9, la baïonnette 21 est formée par une rainure coudée pratiquée à une extrémité du mandrin 18 (opposée au pignon 19). Plus précisément, cette rainure comprend une section 21A axiale, parallèle à l'axe A de rotation et débouchant sur l'extrémité du mandrin 18, et une section 21B transversale (par rapport à l'axe A), borgne, qui se termine par une encoche 21C.

De manière correspondante, le nez 20 de tournette porte une goupille 28 qui vient s'engager dans la baïonnette 21. Comme illustré sur la FIG.7, la goupille 28 est sollicitée élastiquement par un ressort 29 qui permet le rattrapage du jeu axial entre le nez 20 de tournette et le mandrin 18. Le nez 20 de tournette se trouve immobilisé à la fois en translation et en rotation par rapport au mandrin 18 lorsque la goupille 28 est positionnée dans l'encoche 21C (FIG.9, à droite).

Pour retirer le nez 20 de tournette du mandrin 18, il convient d'immobiliser celui-ci en rotation et d'imprimer au nez 20 de tournette un mouvement de rotation (comme indiqué par la flèche courbe en haut, à gauche sur la FIG.9), suivi d'un mouvement de translation (comme indiqué par la flèche droite, également en haut de la FIG.9).

La fixation d'un nez 20 de tournette sur un mandrin s'opère par la séquence inverse.

Selon un mode de réalisation préféré, la baïonnette 21 est double, c'est-à-dire que le mandrin 18 comprend une paire de rainures identiques décalées angulairement de 180°, tandis que, de manière correspondante, le nez 20 de tournette comprend deux goupilles 28 diamétralement opposées qui peuvent être formée par une même tige.

Comme illustré sur la FIG.1 et sur la FIG.2, l'installation 1 comprend en troisième lieu, au droit de la section PI inactive du parcours, un dispositif 30 d'indexage des tournettes 17 dont la fonction est de maintenir temporairement le mandrin 18 dans une orientation angulaire constante prédéterminée pour permettre à un manipulateur 31 automatisé, pourvu d'un outil 32 approprié, d'en retirer le nez 20 de tournette en vue de remplacer celui-ci par un autre, de diamètre différent.

A cet effet, le dispositif 30 d'indexage inclut une came 33, et chaque tournette 17 est pourvue d'un suiveur 34 de came solidaire du mandrin 18, et qui coopère avec la came 33 dans la section PI inactive du parcours pour placer, dans cette section PI inactive, le mandrin 18 (et donc la tournette 17 tant que le nez 20 de tournette y est monté) dans une position angulaire fixe prédéterminée (identique pour toutes les tournettes 17, modulo 180°).

Le suiveur 34 de came est excentré par rapport à l'axe A du mandrin, pour générer, lorsqu'il coopère avec la came 33, un couple de rotation du mandrin 18.

Dans l'exemple illustré, le suiveur 34 de came est solidaire de l'embout 22. Plus précisément, lorsque la tournette 17 est du type dans lequel le pignon 19 s'étend à l'extrémité du mandrin 18 (à gauche sur la FIG.7), le suiveur 34 de came est porté par le pignon 19 ; lorsque la tournette 17 est du type dans lequel c'est le flasque 24 qui s'étend à l'extrémité du mandrin 18 (à droite sur la FIG.7), le suiveur 34 de came est porté par le flasque 24.

Selon un mode de réalisation illustré sur les dessins, et plus particulièrement sur les FIG.4 à FIG.7, le suiveur 34 de came se présente sous forme d'un galet. Ce galet 34 est par ex. monté sur un goujon 35 vissé sur l'embout 22.

Selon un mode de réalisation illustré sur les dessins, et plus particulièrement sur les FIG.4 et FIG.8, la came 33 comprend une platine 36 (qui peut être en métal ou en plastique, par ex. en polyoxyméthylène ou POM) pourvue d'une rainure 37. Dans l'exemple illustré, où la section PI inactive du parcours est située dans une portion rectiligne de celui-ci, la rainure 37 est droite.

Pour amener progressivement les mandrins 18 dans la position angulaire souhaitée, et ainsi limiter les chocs, la came 33 comprend une paire de guides 38 ayant des surfaces 39 convergentes en regard, dans le prolongement de la rainure 37 (et en amont de celle-ci dans le sens de déplacement de la chaîne 9).

Chaque guide 38 se présente par ex. sous forme d'une barrette à section rectangulaire ou carrée, réalisée dans le même matériau que la platine (par ex. en POM). Les guides 38 sont avantageusement montés articulés sur la platine 36, au moyen de pivots 40 (par ex. sous forme de goujons).

Selon un mode préféré de réalisation, chaque guide 38 est chanfreiné à une extrémité libre. Par ailleurs, comme illustré sur les FIG.4, FIG.5 et FIG.8, les guides 38 sont avantageusement reliés par un ressort 41 de rappel (fonctionnant en traction dans l'exemple illustré) qui tend à les rappeler l'un vers l'autre lorsqu'ils sont écartés, par ex. lorsqu'un galet 34 appuie sur l'un deux à l'accostage d'une tournette 17. Ce ressort 41 joue un rôle d'amortisseur qui absorbe une partie des chocs des galets 34 contre les guides 38.

Pour retirer le nez 20 de tournette tandis que celle-ci est située dans la section PI inactive du parcours, l'installation 1 est équipée, en quatrième lieu, d'un manipulateur 31 automatisé, situé au voisinage de la section PI inactive du parcours.

Le manipulateur 31 est articulé au moins en translation verticale et en rotation autour d'un axe vertical. Cependant, selon un mode de réalisation illustré sur les dessins, le manipulateur 31 est un robot multiaxe.

Le manipulateur 31 est pourvu d'un socle 42 fixe (par ex. monté sur le bâti 7, comme illustré sur les FIG.1 et FIG.2), et d'un squelette 43 articulé.

Le squelette 43 est pourvu, à une extrémité, d'un outil 32 conçu pour assurer le démontage du nez 20 de tournette par rotation et translation en le désaccouplant de la baïonnette 21.

A cet effet, l'outil 32 est mobile dans une zone ZT de travail qui s'étend au moins partiellement à l'aplomb du dispositif 30 d'indexage. Sur les FIG.1, FIG.2 et FIG.4, la zone ZT de travail est schématisée sous forme d'un rectangle en pointillés. On comprendra que cette forme ne délimite pas les contours exacts de la zone ZT de travail (qui dépend, en pratique, des degrés de liberté de l'outil 32), mais vise simplement à la matérialiser en rapport avec l'environnement plus général de l'installation 1.

Dans l'exemple illustré, le nez 20 de tournette est pourvu de méplats 44 (de forme et dimension constante pour l'ensemble des modèles de nez 20 de tournettes). Quant à l'outil 32, il comprend avantageusement un mandrin 45 rotatif portant une paire de pinces 46 primaires montées coulissantes entre une position écartée permettant à l'outil 32 de venir coiffer le nez 20 de tournette, et une position rapprochée dans laquelle les pinces 46 viennent enserrer les méplats 44 pour solidariser l'outil en rotation avec le nez 20 de tournette (FIG.9).

Le manipulateur 31 est, de préférence, également conçu (et programmé) pour assurer le retrait préalable de l'éjecteur 25. A cet effet, dans l'exemple illustré, l'outil 32 est pourvu d'une paire de pinces 47 secondaires (à profil en gouttière) montées coulissantes sur le mandrin 45 entre une position écartée permettant à l'outil 32 de venir coiffer l'éjecteur 25, et une position rapprochée dans laquelle les pinces 47 viennent enserrer l'éjecteur 25, dont le retrait est assuré par traction axiale, le joint J se comprimant radialement sous l'effet de cette traction jusqu'à libérer l'éjecteur 25 du fourreau 15.

Selon un mode particulier de réalisation, l'éjecteur 25 peut, lors de son retrait, venir se solidariser en rotation au nez 20 de tournette pour servir d'outil permettant le démontage de celui-ci.

Le fonctionnement est le suivant.

Tant que les tournettes 17 sont accouplées, via leur pignon 19, à la crémaillère 8 dans la section PA active du parcours, elles sont entraînées en rotation par la translation de la chaîne 9 de transport.

Dès lors qu'une tournette 17 parvient dans la section PI inactive du parcours, son pignon 19 se désaccouple de la crémaillère 8, de sorte que la tournette 17 est momentanément libre en rotation. Cependant le suiveur 34 de came, dont l'orientation est quelconque à l'instant où le pignon 19 échappe à la crémaillère 8, vient s'engager dans la came 33 qui exerce sur lui un effort de réaction générateur d'un couple de rotation du mandrin 18 au tour de son axe A.

Une fois le suiveur 34 de came engagé dans la rainure 37, et tant qu'il n'en est pas sorti, l'orientation angulaire du mandrin 18 est fixe. C'est alors que l'outil 32 du manipulateur 31 vient, dans un premier temps, et au moyen des pinces 47 secondaires, saisir l'éjecteur 25 pour le retirer du fourreau 15 par traction axiale.

L'éjecteur 25 est remisé par le manipulateur 31 dans un magasin (jouxtant de préférence l'installation 1).

Puis l'outil 32 du manipulateur vient, dans un second temps, et au moyen des pinces 46 primaires, saisir le nez 20 de tournette pour lui imprimer un mouvement de rotation (partie courbe de la flèche sur la FIG.9) suivi d'un mouvement de translation (partie droite de la flèche sur la FIG.9), ce qui désengage la goupille 28 de la baïonnette 21 et désolidarise ainsi le nez 20 de tournette du mandrin 18, lequel est maintenu fixe en rotation pendant ces opérations.

Comme le mandrin 18 est maintenu fixe, l'angle de rotation que doit imprimer l'outil 32 du robot 31 au nez 20 de tournette est constant d'une tournette 17 à l'autre (et faible), au bénéfice de la rapidité du démontage du nez 20 de tournette.

Après que le nez 20 de tournette a été retiré, il est remisé par le manipulateur 31 dans le magasin.

Un nouveau nez 20 de tournette est alors prélevé du magasin par le manipulateur 31, et monté par celui-ci sur le mandrin 18 (préalablement dénudé) par une séquence de montage inverse de la séquence de démontage décrite ci-dessus.

Comme la position angulaire du mandrin 18 n'a pas varié (il se trouve encore dans la section PI inactive du parcours, le suiveur 34 de came coopérant toujours avec la came 33), la localisation de la baïonnette 21 est connue, et le manipulateur 31 peut y engager directement la goupille 28 du nouveau nez 20 de tournette sans devoir tâtonner, au bénéfice, une nouvelle fois, de la rapidité de montage.

Enfin, le manipulateur 31 prélève dans le magasin un éjecteur 25 qu'il monte sur le fourreau 15 par une séquence de montage inverse de la séquence de démontage de l'éjecteur 25 précédent, décrite ci-dessus.

Dans une variante d'exécution, dans laquelle, comme évoqué ci- dessus, l'éjecteur 25 peut, lors de son retrait, être solidarisé en rotation au nez 20 de tournette, le remplacement de l'éjecteur 25 et du nez 20 de tournette est simultané. Dans ce cas, l'outil 32 du manipulateur 31 vient saisir l'éjecteur 25 pour le retirer du fourreau 15 jusqu'à venir l'engager sur le nez 20 de tournette puis, à l'aide de l'éjecteur 25 servant d'outil, imprimer au nez 20 de tournette les mouvements nécessaires à son retrait (rotation, translation). Le couple éjecteur 25-nez de tournette 20 est alors remisé par le manipulateur 31 dans le magasin puis remplacé par un autre couple éjecteur 25-nez 20 de tournette prélevé dans le magasin.

Il est envisageable, pour améliorer la précision de l'indexage angulaire des tournettes 17, de prévoir un réglage de la position de la came 33. Ainsi, dans l'exemple illustré sur la FIG.3, le dispositif 30 d'indexage est pourvu d'un système de réglage de la came 33, qui comprend par ex. une coulisse 48 longitudinale (dans le sens de déplacement des tournettes 17) et une coulisse 49 transversale (perpendiculairement au sens de déplacement des tournettes 17).

Par ailleurs, les guides 38 peuvent être maintenus dans un écartement angulaire minimum au moyen de pions 50 qui viennent s'appliquer, sur sollicitation du ressort 41, contre des butées 51 formées sur la platine 36.