Eine Spannvorrichtung der vorgenannten Art ist aus der DE 196 22 575 A1 bekannt. Mit einer derartigen Spannvorrichtung können beispielsweise zwei Karosseriebleche aneinander gepreßt werden, so daß sie längs einer Verbindungsnaht miteinander verschweißt werden können. Insbesondere wenn die Bleche mittels Laser-oder Elektronenstrahl miteinander verschweißt werden sollen, müssen die beiden Bleche so fest aneinander gedrückt werden, daß eventuell vorhandene Restwelligkeiten so stark minimiert werden, daß ein Spalt von bevorzugt weniger als 0,2 mm zwischen den Blechen verbleibt. Die in der genannten Patentanmeldung beschriebene Spannvorrichtung weist innerhalb mehrerer aneinandergereihter Hohlkörper jeweils ein im wesentlichen schlauchförmiges dehnbares Element auf, das pneumatisch oder hydraulisch mit Druck beaufschlagt werden kann. Dieses Element kann Stempel aus dem Hohikörper herausdrücken, die dann lokalen Druck beispielsweise auf das obere der beiden Bleche ausüben. Aufgrund der starren verwendeten Hohtkörper und der nur beabstandet voneinander auf die Oberfläche des Bleches einwirkenden Stempel können dreidimensional verformte Bleche in der Regel mit der vorbekannten Spannvorrichtung nicht so aneinander gepreßt werden, daß sie mittels eines Laser-oder Elektronenstrahls in der gewünschten Verbindungsnahtqualität miteinander verschweißt werden können.

Das der vorliegenden Erfindung zugrundeliegende Problem ist die Weiterentwicklung einer Spannvorrichtung der eingangs genannten Art dahingehend, daß mit ihr Karosseriebauteile so gleichmäßig und fest aneinandergedrückt werden können, daß ein Verschweißen der Karosseriebauteile insbesondere mittels Laser-oder Elektronenstrahl in guter Verbindungsnahtqualität möglich wird.

Dies wird erfindungsgemäß dadurch erreicht, daß die Andrückelemente und die Druckmembran an einem Spannbauteil gehaltert sind, das in Richtung auf die Aniagefläche bewegt und gegenüber dieser festgelegt werden kann. Aufgrund der Tatsache, daß gegebenenfalls ein Großteil des Spannweges durch das gegenüber der Anlagefläche bewegbare Spannbauteil zurückgelegt werden kann, müssen die Andrückelemente gegebenenfalls nur noch einen geringen Restweg aufbringen, so daß das pneumatische und/oder hydraulische System und die Druckmembran entsprechend kleiner und einfacher und damit kostengünstiger dimensioniert werden können.

Außerdem wird das Ein-und Ausbringen der Karosseriebauteile in die Vorrichtung erleichtert. Durch die erfindungsgemäße Anordnung können die beispielsweise als Bleche ausgeführten Karosseriebauteile auf einfache Weise zumindest weitgehend spaltfrei aneinandergedrückt werden.

Vorteilhafterweise ist das Spannbauteil gegenüber der Anlagefläche um ein verriegelbares Drehgelenk verschwenkbar. Auf diese Weise wird das Zurücklegen des Hauptspannweges durch ein einfaches Verschwenken des Spannbauteils gegenüber der Anlagefläche erzielt. Natürlich ist es beispielsweise auch möglich, das Spannbauteil linear verfahrbar gegenüber der Anlagefläche auszubilden.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist an dem Spannbauteil ein Hohlkörper befestigt, der die vorzugsweise als schlauchförmiges, dehnbares Element ausgebildete Druckmembran aufnehmen kann, wobei das schlauchförmige, dehnbare Element vorzugsweise mit einer pneumatischen und/oder hydraulischen Druckleitung koppelbar ist.

Gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung weist der Hohlkörper einen U-förmigen Querschnitt auf und ist auf der der Anlagefläche zugewandten Seite offen, wobei auf der offenen Seite des Hohlkörpers die Druckmembran auf die Andrückelemente einwirken kann. Vorteilhafterweise sind hierbei die Andrückelemente schwenkbar an dem Hohlkörper befestigt und weisen zumindest im wesentlichen vorzugsweise eine L-Form auf mit einem etwa parallel zur Anlagefläche verlaufenden Schenkel und einem etwa senkrecht zur Anlagefiäche verlaufenden Schenkel. An dem anlageflächenseitigen Ende des etwa senkrecht verlaufenden Schenkels ist bevorzugt eine Andrückrundung ausgeformt, um Dellen in der Oberfläche der Karosseriebauteile durch das Anpressen der Schenkelenden zu vermeiden. Vorteilhafterweise befindet sich die Wirkverbindung zwischen Druckmembran und etwa parallel zur Anlagefläche verlaufendem Schenkel in der Nähe der gelenkigen Ankopplung an den Hohlkörper, so daß durch einen relativ kleinen, durch Ausdehnung der Druckmembran bewirkten Hub ein relativ großer Hub des etwa senkrecht zur Anlagefläche verlaufenden Schenkels erzielt wird.

Vorteilhafterweise liegen in einer Richtung senkrecht zu dem etwa parallel zur Anlageflache verlaufenden Schenkel und etwa parallel zur Anlagefläche die Andrückelemente im wesentlichen dicht aneinander, wobei ihre Breite an die WE ; Iligkeit der Karosseriebauteile anpaßbar ist. Durch das dichte Aneinanderliegen der Andrückelemente wird gewährleistet, daß auch bei hoher Restwelligkeit der Karosseriebauteile der Spalt zwischen diesen an jeder Stelle der geplanten Schweißnaht geeignet minimiert wird. Die Breite der Andrückelemente, die entlang der geplanten Nahtkontur auch unterschiedlich gewählt werden kann, kann entsprechend der durch die etwaige dreidimensionale Form der Karosseriebauteile hervorgerufenen Welligkeit geeignet bemessen werden.

Gemäß einer alternativen Ausführungsform der vorliegenden Erfindung weist der Hohlkörper einen im wesentlichen rechteckigen Querschnitt auf, wobei die der Anlagefläche zugewandte Seite des Hohlkörpers Bohrungen für die Führung der Andrückelemente aufweist. Hierbei sind die Andrückelemente vorzugsweise als Druckstempel ausgeführt, die jeweils über einen Kopf verfügen, der mit der Druckmembran in Wirkverbindung steht.

Die Anlagefläche kann aus der Oberflache einer ebenen Platte bestehen. Falls jedoch dreidimensional geformte Bleche miteinander verschweißt werden sollen, empfiehit es sich, die Anlagefläche als dreidimensional geformte 3D-Kontur auszuführen, die zumindest im wesentlichen an die Kontur der zu verschweißenden Karosseriebauteile angepaßt ist.

Entsprechend kann das Spannbauteil eine ebene Platte umfassen und ausschließlich aus dieser bestehen. Wenn jedoch dreidimensional verformte Bleche miteinander verschweißt werden sollen, empfiehlt es sich, daß das Spannbauteil eine dreidimensional geformte 3D-Kontur umfaßt, die zumindest im wesentlichen an die Kontur der zu verschweißenden Bleche angepaßt ist. In diesem Fall ist es vorteilhaft, den vorgenannten Hohlkörper an der Unterseite dieser vom Spannbauteil ausgebildeten 3D-Kontur zu befestigen.

Weitere Vorteile und Merkmale der vorliegenden Erfindung werden deutlich anhand der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele unter Bezugnahme auf die beiliegenden Abbildungen. Darin zeigen Fig. 1 eine perspektivische schematische Ansicht einer Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Spannvorrichtung ; Fig. 2 einen Querschnitt durch die Spannvorrichtung gemäß Fig. 1 ; Fig. 3 eine perspektivische schematische Detailansicht einer weiteren Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Spannvorrichtung.

Wie aus Fig. 2 ersichtlich ist, umfaßt das in den Fig. 1 und Fig. 2 abgebildete Ausführungsbeispiel eine ebene, horizontale Standplatte 1a und eine Gegenplatte 2, die gegenüber der Standplatte 1 um ein verriegelbares Drehgelenk 3 verschwenkbar ist. Die Standplatte 1a kann mit einer fest oder auswechselbar angebrachten unteren 3D- Konturenplatte 4a mit einer unteren 3D-Kontur-Oberflache 4 versehen sein, die als Auflagefläche für dreidimensional verformte Bleche 5,6 dienen kann, die beispielsweise mittels eines Laserstrahls langs einer Verbindungslinie 7 durch eine Kehinaht miteinander verschweißt werden sollen.

Auf die Oberseite des oberen Blechs 6 wird mittels einer Vielzahl von Andrückelementen 8 an vielen Stellen lokal Druck ausgeübt. In dem in Fig. 1 und Fig. 2 abgebildeten Ausführungsbeispiel weisen die Andrückelemente 8 einen langen, im wesentlichen horizontal ausgerichteten Schenkel 9 und einen kurzen, mit dem langen Schenkel 9 verbundenen, sich im wesentlichen vertikal erstreckenden Schenkel 10 auf, der an seiner Unterseite in eine Andrückrundung 11 ausläuft. An seinem von dem vertikalen Schenkel 10 abgewandten Ende ist der etwa horizontal verlaufende Schenkel 9 an einem Hohlkörper 13 über ein Gelenk 12 verschwenkbar angelenkt. Der Hohlkörper 13 hat einen nach unten offenen U-förmigen Querschnitt und umgibt einen Druckschlauch 14, dessen Innenkammer 15 über nicht dargestellte Pneumatik-oder Hydraulikanschlüsse mit einem Innendruck beaufschlagt werden kann. Durch (nicht dargestellte) Drehfedern liegen die Andrückelemente 8 im drucklosen Zustand des Druckschlauchs 14 unter Federvorspannung an dem Hohlkörper 13 an. Der U-förmige Hohlkörper 13 ist mit seiner Oberseite an der Unterseite einer oberen 3D-Konturenplatte 16a angebracht, die wiederum an der Unterseite der Gegenplatte 2 befestigt ist.

In Fig. 1 ist angedeutet, daß die untere dreidimensional geformte 3D-Kontur 4 und die die Unterseite der oberen dreidimensional geformten 3D-Konturplatte 16a bildende obere 3D-Kontur 16 dem dreidimensionalen Verlauf der Bleche 5,6 in etwa folgen.

Weiterhin ist auch die Breite der Andrückelemente 8 etwa der zu erwartenden WfXlligkeit der dreidimensional verformten Bleche 5,6 angepaßt. Je größer die zu erwartende Welligkeit der Bleche 5,6 ist, desto kleiner sollte (zumindest in den betreffenden Abschnitten der Verbindungslinie 7) die Breite der Andrückelemente 8 gewählt werden.

Um die bei einer Laserstrahtverschweißung störenden Restwettigkeiten der Bleche 5,6 zu beseitigen, wird in einem ersten Arbeitsgang die Gegenplatte 2 mit der darunter befindlichen 3D-Kontur 16 sowie dem Hohlkörper 13 und den daran angelenkten Andrückelementen 8 um das Drehgelenk 3 gegenüber der Standplatte 1 nach unten geschwenkt und verriegelt, so daß die Andrückrundungen 11 der Andrückelemente 8 im wesentlichen auf der Oberseite des oberen Blechs 6 aufliegen oder sich in der Nähe der Oberseite befinden. Anschließend wird die Innenkammer 15 des Druckschlauchs 14 mit Druck beaufschlagt, so daß der Druckschlauch 14 als Druckmembran wirkt und auf die horizontalen Schenkel 9 der Andrückelemente 8 eine Kraft in Richtung des Pfeiles 17 ausübt. Durch die schwenkbare Anlenkung der Andrückelemente 8 an dem Hohlkörper 13 über das Gelenk 12 werden die sich etwa vertikal erstreckenden Schenkel 10 der Andrückeiemente 8 in Richtung des Pfeiles 18 auf die Oberseite des oberen Bleches 6 gepreßt. Aufgrund der Tatsache, daß der Druckschlauch 14 in der Nähe des Gelenks 12 auf den horizontalen Schenkel 9 drückt, ist der Hub am Ort des Pfeiles 18 durch die Hebelwirkung wesentlich größer als am Ort des Pfeiles 17, so daß trotz einer relativ geringen Querschnittsvergrößerung des Druckschlauches 14 die Andrückrundungen 11 mit einem ausreichenden Hub so gegen die Oberseite des Bleches 6 gedrückt werden, daß Restwelligkeiten der Bleche 5,6 soweit beseitigt werden, daß ein Kehlnaht- Laserstrahtschweißen längs der Verbindungslinie 7 problemlos möglich ist.

Der Einsatz der in Fig. 1 und Fig. 2 abgebildeten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Spannvorrichtung ist auch bei planen, nicht dreidimensional verformten, zu spannenden Karosseriebauteilen möglich. Hierbei kann entweder auf die 3D-Konturenenplatten 4a, 16a verzichtet werden, so daß dann z. B. die ebene Oberfläche der ebenen Standplatte 1a die Aniagefläche 1 ausbildet, oder aber es können anstelle der 3D-Konturenplatten 4a, 16a im wesentlichen rechtwinklige Platten Verwendung finden.

In Fig. 3 ist ein Ausführungsbeispiel eines Details einer anderen Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Spannvorrichtung abgebildet, bei der der die Druckmembran ausbildende Druckschlauch 14 von einem Hohtkörper 19 aufgenommen ist, der einen rechteckigen geschlossenen Querschnitt aufweist. Der Druckschlauch 14 wirkt in diesem Ausführungsbeispiel nicht auf den Schenkel eines L-förmigen Andrückelements, sondern jeweils auf den Kopf 20 eines als Andrückelement wirkenden Druckstempels 21, der an seinem von dem Kopf 20 abgewandten Ende eine halbkugelförmige Andrückfläche 22 aufweist. Der Druckstempel 21 erstreckt sich durch kreisförmige Bohrungen 23 in einer der Schmalseiten des etwa rechteckigen Hohikörpers 19.

In einer einfachen Ausführungsform kann das in Fig. 3 abgebildete Detai einer Spannvorrichtung beispielsweise an der Unterseite einer Gegenplatte 2 befestigt sein, wie sie in Fig. 2 abgebildet ist. Die Druckstempel 21 drücken nach Beaufschlagung der Innenkammer 15 mit einem Innendruck auf die Oberfläche des oberen zweier Bleche 5, 6, die beispielsweise auf der Oberflache 1 einer Standplatte 1a aufgelegt sind, die der Standplatte 1a in Fig. 2 entsprechen kann. Die Abstände der Bohrungen 23 und damit die Abstände der Druckstempel 21 zueinander sollten so gewählt werden, daß sie der zu erwartenden Restwelligkeit der zu verschweißenden Bleche dahingehend entsprechen, daß die Restwelligkeit auf ein für das Laser-oder Elektronenstrahischweißen erträgliches Maß durch das Andrücken der Druckstempel 21 bzw. deren Andrückflächen 22 reduziert wird.

Um mit dem in Fig. 3 abgebildeten Teil einer erfindungsgemäßen Spannvorrichtung dreidimensional geformte Bleche aneinander anzudrücken, kann der Hohlkörper 19 eine der Kontur der Bleche entsprechende 3D-Kontur aufweisen. Auch hier kann dementsprechend der Abstand der Bohrungen 23 zueinander sowie die Größe und die Form der Andrückfiächen 22 an die dreidimensionale Kontur der Bleche angepaßt werden.

ZUGSZEICHENLISTEBE alsOberflächevon1aausgebildet1Anlagefläche, 1aStandplatte 2Gegenplatte 3 Drehgelenk 4 Anlagefläche, als untere 3D-Kontur-Oberfläche von 4a ausgebitdet 4a untere 3D-Konturenplatte 5,6 Bleche 7 Verbindungslinie 8 Andrückelement 9 waagerechter Schenkel von 8 10 sich vertikal erstreckender Schenkel von 8 11 Andrückrundungvon 10 12 Gelenk 13Hohlkörper 14 die Druckmembran ausbildender Druckschlauch 15 Innenkammer 16 obere 3D-Kontur-Oberfläche, von 16a ausgebildet 3D-Konturenplatte16aobere 17,18 Pfeil 19 Hohikörper, rechteckig 20 Kopf von 21 21 Druckstempel 22 Andrückfläche von 21 23 Bohrung in 19