Die vorliegende Erfindung betrifft einen Verschlusszapfen für Beschläge von Fenstern, Türen oder dergleichen mit einem Fußteil zur Anordnung des Verschlusszapfens an einer verschiebbaren Treibstange eines jeweiligen Beschlags und einem Kopfteil zum verriegelnden Eingriff in ein dem Beschlag zugeordnetes Schließteil in Abhängigkeit von einer jeweiligen Stellung der Treibstange.

Ein solcher Verschlusszapfen kann beispielsweise nach Art eines Bolzens ausgebildet sein, der sich senkrecht von einer beispielsweise flach und länglich ausgebildeten Treibstange aus erstreckt. Insbesondere kann eine solche Treibstange in einer Nut eines Falzes eines Flügels eines Fensters oder einer Tür aufgenommen werden, damit der Verschlusszapfen bei einem Verschieben der Treibstange wahlweise in Eingriff mit einem an einem Rahmen des Fensters oder der Tür angeordneten Schließteil gebracht werden kann, um das Fenster oder die Tür zu verriegeln bzw. für ein Öffnen freizugeben. Grundsätzlich können aber auch umgekehrt die Treibstange mit dem Verschlusszapfen am Rahmen und das Schließ- teil am Flügel vorgesehen sein. Ferner ist ein solcher Verschlusszapfen grundsätzlich auch zur Verwendung in einer Beschlaganordnung geeignet, bei der der Verschlusszapfen positionsfest an einem Beschlagteil befestigt ist und stattdessen das Schließteil relativ zu dem Verschlusszapfen beweglich ist. Das Fußteil des Verschlusszapfens dient insbesondere dazu, den Verschlusszapfen fest mit der Treibstange zu verbinden. Dies kann beispielsweise durch Vernieten erfolgen. Dabei erstreckt sich das Fußteil in der Regel entlang einer Fußteilachse und ist nach Art eines Bolzens ausgebildet. Somit kann ein Verschlusszap- fen, der über ein solches Fußteil an einer Treibstange vernietet ist, durch Aufbringen hinreichender Drehmomente gegen den Reibschluss der Nietverbindung um die Fußteilachse gedreht werden. Dies ist beispielsweise dann nützlich, wenn eine Kopfteilachse, entlang der sich das Kopfteil erstreckt, gegenüber der Fußteilachse exzentrisch, also parallel versetzt, ist. Durch ein Drehen des Verschlusszapfens um die Fußteilachse kann dann nämlich das Kopfteil lateral zu der Längserstreckung der Treibstange versetzt werden, um einen Verriegelungsdruck des Flügels gegen den Rahmen des Fensters oder der Tür einzustellen. Damit das Kopfteil des Verschlusszapfens beim Verriegeln des Fensters oder der Tür in das Schließteil eingreifen kann, weist das Schließteil typischerweise eine längliche Aufnahme auf, in die der Verschlusszapfen senkrecht zu der Kopfteilachse und insbesondere parallel zu einer Längserstreckung der Treibstange beim Verschieben der Treibstange eingeführt werden kann. Dabei muss die Länge des Kopfteils so bemessen sein, dass sich das Kopfteil von der Treibstange über den Abstand zwischen dem Flügel und dem Rahmen, d.h. über die sogenannte "Falzluft", hinweg bis zu dem Schließteil und ein Stück weit in dieses hinein erstreckt. Denn wenn das Kopfteil zu kurz ist, kann es in das Schließteil nicht eingreifen und den Flügel somit nicht verriegeln. Wenn es dagegen zu lang ist, stößt es an den Rahmen und kann zu Beschädigungen führen oder das Schließen des Flügels verhindern.

Zur Erhöhung der Sicherheit des Eingriffs des Verschlusszapfens in das Schließteil ist es bekannt, den Kopfteil als Pilzkopfzapfen auszubilden, der am vom Fuß- teil beabstandeten Ende des Kopfteils eine umlaufende Durchmesservergrößerung aufweist. Die Aufnahme des Schließteils ist dann so ausgebildet, dass der Pilzkopf zwar seitlich, also in Bewegungsrichtung der Treibstange, in die Aufnahme eingeführt werden kann, nicht aber senkrecht hierzu aus dem Schließteil herausbewegt werden kann, weil die Aufnahme eine Hinterschneidung für den Pilz- köpf bildet. Durch eine solche Ausführung wird verhindert, dass der Verschluss- zapfen ohne Betätigung der Treibstange, also etwa bei einem Einbruchsversuch durch Aufstemmen, aus dem Schließteil in axialer Richtung bewegt wird.

Insbesondere bei einer Ausbildung eines Verschlusszapfens als Pilzkopfzapfen ist die korrekte Längeneinstellung des Kopfteils besonders wichtig, damit die umlaufende Durchmesservergrößerung beim seitlichen Einführen in die Aufnahme des Schließteils passgenau hinter die Hinterschneidung geführt wird, statt auf die Hin- terschneidung zu treffen und dadurch an einem Eingreifen in das Schließteil gehindert zu werden.

Es ist daher vorteilhaft, wenn der Verschlusszapfen längenverstellbar ist. Das kann beispielsweise dadurch erreicht werden, dass das Kopfteil des Verschlusszapfens einen sich entlang einer Kopfteilachse von dem Fußteil weg erstreckenden Innenzapfen sowie eine Hülse umfasst, die an oder relativ zu dem Innenzap- fen axial in Bezug auf die Kopfteilachse beweglich gelagert ist, um ein, insbesondere automatisches, Anpassen der axialen Länge des Kopfteils für einen passgenauen Eingriff in das jeweilige Schließteil zu ermöglichen. Dazu kann die Hülse beispielsweise axial zwischen zwei Grenzstellungen, nämlich einer minimalen Stellung und einer maximalen Stellung, durch die eine minimale bzw. maximale Länge des Kopfteils definiert wird, frei beweglich sein. Zudem können die Hülse, insbesondere eine zur Ausbildung eines Pilzkopfes vorgesehene umlaufende Durchmesservergrößerung an der Hülse, und/oder die Aufnahme des Schließteils so geformt sein, dass, wenn die Hülse auf den Eingang der Aufnahme des

Schließteils trifft, automatisch in die korrekte Stellung versetzt wird. Hierzu können beispielsweise an der Hülse oder dem Schließteil als Einführhilfen wirkende Schrägen, Rampen oder sonstige Führungen vorgesehen sein.

Wenn derartige frei längenverstellbaren Verschlusszapfen an waagrechten Holmen eines Flügels oder Rahmens angeordnet sind, bewirkt jedoch die Schwerkraft, dass der Verschlusszapfen, wenn er gerade nicht in das Schließteil eingreift, stets auf seine minimale bzw. maximale Länge verstellt wird, so dass das Kopfteil bei jedem Verriegeln neu in die Länge gezogen bzw. zusammengeschoben und beim Öffnen wieder entgegengesetzt verstellt wird. Hierdurch kann sich ein erhöhter Verschleiß der Hülse und/oder des Innenzapfens ergeben. Zudem kann es sein, dass das durch das Zusammenwirken mit dem Schließteil bewirkte automatische Versetzen der Hülse von einem Nutzer des Fensters oder der Tür, insbesondere akustisch, wahrgenommen und als störend empfunden wird.

Alternativ zu einer solchen selbständigen Längenanpassung an die jeweilige Falz- luft sind Verschlusszapfen bekannt, die manuell auf eine bestimmte Länge einstellbar sind. Somit können diese Verschlusszapfen bei Einbau eines Flügels in einen Rahmen auf eine geeignete Länge fest eingestellt werden. Da sich der Rahmen allerdings aufgrund seines Eigengewichts im Laufe der Zeit "setzt", d.h. mit seinem bandfernen Ende mit der Zeit ein wenig absenkt, wird bei derartigen Verschlusszapfen mangels automatischer Längenanpassung ein Nachstellen der Länge des Verschlusszapfens erforderlich, um das ungehinderte Eingreifen des Verschlusszapfens in das Schließteil dauerhaft zu gewährleisten.

Es ist daher eine Aufgabe der Erfindung, einen Verschlusszapfen bereitzustellen, der eine automatische Längenverstellbarkeit mit einfacher Bedienbarkeit bei verringertem Verschleiß aufweist.

Die Aufgabe wird gelöst durch einen Verschlusszapfen mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und insbesondere dadurch, dass an dem Kopfteilhaltemittel zum Hal- ten der Hülse in einer definierten axialen Stellung vorgesehen sind. Die Hülse dieses Verschlusszapfens ist also grundsätzlich zumindest zwischen zwei Grenzstellungen (minimale bzw. maximale Länge des Verschlusszapfens) frei, insbesondere stufenlos, axial beweglich an dem Innenzapfen des Kopfteils gelagert, kann aber in einer definierten axialen Stellung, also einer bestimmten Stellung aus den zwischen den beiden Grenzstellungen möglichen Stellungen, mittels der Haltemit- tel gehalten werden. Bei den Haltemitteln kann es sich (trotz der Verwendung dieses Ausdrucks im Plural) um ein einzelnes, etwa lediglich an der Hülse oder lediglich an dem Innenzapfen vorgesehenes, Element oder aber um eine Vorrichtung aus mehreren Elementen handeln. Grundsätzlich kann das Haltemittel dazu aus- gebildet sein, die Hülse in der definierten axialen Stellung lediglich vorübergehend, etwa entsprechend einer jeweiligen Betätigung des Haltemittels, zu halten. Allgemein ist es jedoch bevorzugt, wenn das Haltemittel im Wesentlichen permanent auf die Hülse haltend einwirkt. Bei der genannten definierten axialen Stellung kann es sich um eine Stellung handeln, die von einem Benutzer individuell vorgegeben wird, beispielsweise indem der Benutzer an dem Haltemittel eine Einstellung vornimmt. Die definierte axiale Stellung kann aber auch automatisch definiert werden, beispielsweise durch das beschriebene automatische Anpassen der axialen Länge des Kopfteils an die je- weilige Falzluft. Insbesondere in diesem Fall kann sich also die definierte axiale Stellung im Laufe der Zeit auch verändern. Grundsätzlich kann es sich bei der definierten axialen Stellung aber auch um eine vorbestimmte und/oder unveränderbare Grund- oder Neutralstellung der Hülse handeln, in der die Hülse z.B. im Wesentlichen mittig zwischen den beiden genannten Grenzstellungen angeordnet ist.

Ein solcher Verschlusszapfen kann also einerseits aufgrund seiner axialen Beweglichkeit, insbesondere durch ein Zusammenwirken mit dem Schließteil, automatisch auf eine geeignete Länge des Kopfteils versetzt werden. Andererseits wird er, zumindest nachdem der Verschlusszapfen wieder aus dem Schließteil heraus- geführt wird, in dieser oder einer anderen definierten axialen Stellung mittels der Haltemittel gehalten. Dazu können die Haltemittel zum Beispiel erst durch das Eingreifen des Verschlusszapfens in das Schließteil oder erst beim Verlassen des Schließteils zum Halten der Hülse aktiviert werden. Vorzugsweise sind die Haltemittel aber permanent wirksam, so dass es bevorzugt ist, wenn die Haltemittel da- zu ausgelegt sind, die Hülse derart in der definierten axialen Stellung zu halten, dass ein, insbesondere automatisches, Anpassen der axialen Länge des Kopfteils zumindest in eine Richtung, vorzugsweise ein beide Richtungen möglich bleibt.

Durch die Haltemittel soll also nicht die automatische Anpassbarkeit der Länge des Verschlusszapfens an die jeweilige Falzluft verhindert oder behindert werden. Vielmehr soll diese automatische Anpassbarkeit beibehalten und lediglich der Verschleiß minimiert werden. Dazu kann die Hülse mittels der Haltemittel gerade in derjenigen axialen Stellung gehalten werden, die der jeweils für ein passgenaues Einführen in das Schließteil geeigneten Länge des Verschlusszapfens entspricht. Oder aber die Haltemittel halten die Hülse in einer einstellbaren, zum Beispiel mittigen Stellung, von der aus jeweils nur eine geringfügige automatische Längenanpassung erforderlich ist. Somit wird die Hülse beim Verriegeln und Freigeben des jeweiligen Flügels überhaupt nicht oder vergleichsweise wenig gegenüber dem Innenzapfen bewegt, so dass Hülse und Innenzapfen weniger beansprucht wer- den.

Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform sind die Haltemittel dazu ausgebildet, dass die definierte axiale Stellung, in der sie die Hülse halten, einstellbar ist. Die Einstellung erfolgt dabei insbesondere werkzeuglos und vorzugsweise durch ein- faches Ziehen oder Schieben der Hülse in axiale Richtung in diejenige Stellung, welche die neue definierte axiale Stellung sein soll, in der die Hülse fortan gehalten werden soll. Die Einstellung kann aber auch etwa durch ein Verstellen einer Charakteristik der Haltemittel, wie z.B. einer Federkonstante, eines Anpressdrucks oder einer räumlichen Ausrichtung, vorzunehmen sein.

Weiterhin ist es bevorzugt, wenn die Haltemittel dazu ausgebildet sind, die Hülse aufgrund von Haftreibung in der definierten Stellung zu halten. Die Haftreibung ist dabei vorzugsweise derart ausgelegt, dass die Hülse von Hand gegenüber dem Innenzapfen axial versetzt werden kann, zumindest aber dass die Hülse im Zu- sammenwirken mit einem jeweiligen Schließteil für die genannte automatische Längenanpassung axial versetzt werden kann, wohingegen ein Versetzen lediglich aufgrund von Schwerkraft verhindert wird. Die Haftreibung hat dabei zur Folge, dass die Hülse jeweils einfach in derjenigen axialen Stellung gehalten wird, in die sie zuletzt versetzt wurde, dass die Hülse aber durch Überwindung der Haftrei- bungskräfte ansonsten unbeeinträchtigt weiterhin frei und insbesondere stufenlos zwischen den genannten Grenzstellungen axial verstellbar ist.

Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung umfassen die Haltemittel an der Hülse ausgebildete Klemmlaschen, die dazu angepasst sind, radial Druck auf den In- nenzapfen auszuüben. Auf diese Weise kann eine in geeigneter Weise und geeignetem Maße zwischen der Hülse und dem Innenzapfen wirkende Haftreibung erzielt werden. Beispielsweise kann die Hülse einen Innendurchmesser aufweisen, der im Wesentlichen dem Außendurchmesser des Innenzapfens entspricht und mit dem die Hülse an dem Außendurchmesser des Innenzapfens anliegt. Dabei können die Klemmlaschen an der Hülse so ausgebildet sein, dass sie bei einer von dem Innenzapfen gelösten Hülse eine im Wesentlichen kraftfreie Ruhestellung einnehmen würden, in der sie in den Bereich des Innendurchmessers der Hülse hineinragen. Ist die Hülse aber auf den Innenzapfen aufgesetzt, drücken die Klemmlaschen folglich radial auf den Innenzapfen und erhöhen somit die Haftrei- bung zwischen der Hülse und dem Innenzapfen.

Vorzugsweise weist die Hülse zumindest abschnittsweise eine Zylindermantelform auf, wobei die Klemmlaschen durch Aussparungen nach Art von Einschnitten in der Zylindermantelform ausgebildet sind. Die Klemmlaschen können also auf ein- fache Weise dadurch hergestellt werden, dass die zylindermantelförmige Hülse von einem axialen Ende aus, insbesondere regelmäßig in Umfangsrichtung, geschlitzt ist. Die Bereiche zwischen diesen Einschnitten bilden dann die Klemmlaschen. Zur Erzeugung eines geeigneten Anpressdrucks für die Haftreibung kann die Hülse im Bereich der Klemmlaschen, etwa an axialen Enden der Klemmla- sehen, radial nach innen Vorsprünge oder auch andersartige (durchgehend oder unterbrochen umlaufende) Durchmesserverringerungen aufweisen.

Gemäß einer alternativen Ausführungsform umfassen die Haltemittel zumindest eine Vorspannvorrichtung zum Vorspannen der Hülse in eine Neutralstellung. Bei einer solchen Vorspannvorrichtung handelt es sich vorzugsweise um eine Tellerfeder oder eine sonstige einen vergleichsweise geringen Bauraum erfordernde Feder. Die Hülse wird bei dieser Ausführungsform also dadurch in einer definierten axialen Stellung gehalten, dass sie in die Neutralstellung vorgespannt ist. Die Neutralstellung entspricht somit der definierten axialen Stellung und ist durch die Wirkung der zumindest einen Vorspannvorrichtung festgelegt. Die Hülse des Verschlusszapfens nimmt die Neutralstellung dabei zumindest dann ein, wenn keine sonstigen signifikanten Kräfte auf die Hülse wirken, insbesondere wenn das Kopfteil des Verschlusszapfens gerade nicht in ein zugeordnetes Schließteil eingreift. Dennoch kann, insbesondere durch Verwenden einer geeigneten Federhärte, gewährleistet sein, dass eine automatische Längenanpassung des Kopfteils des Verschlusszapfens weiterhin möglich ist, da die Längenanpassung dann auch gegen die Vorspannung erfolgen kann. Dadurch, dass die Hülse in der genannten Neutralstellung, die insbesondere zumindest im Wesentlichen mittig zwischen den Grenzstellungen der axialen Bewegbarkeit der Hülse angeordnet ist, gehalten wird, ist die Strecke, um die die Hülse bei der automatischen Anpassung versetzt wird, insgesamt vergleichsweise gering und führt somit zu einem verminderten Verschleiß. Wenn etwa die Vorspannvorrichtung mit dem Innenzapfen einerseits und der Hülse andererseits fest verbunden ist, kann eine einzige Vorspannvorrichtung ausreichen, die Hülse aus beiden axialen Richtungen in die Neutralstellung vorzuspannen, die dann einfach der Ruhestellung der Vorspannvorrichtung entspricht. Ist lediglich eine Vorspannvorrichtung vorgesehen, die nicht sowohl mit der Hülse als auch dem Innenzapfen oder einem sonstigen Teil des Verschlusszapfens verbun- den ist, kann es sein, dass die Hülse lediglich aus einer axialen Richtung in die Neutralstellung vorgespannt ist und in die andere axiale Richtung von der Neutralstellung aus bis zu einer der Grenzstellungen frei beweglich ist. Die Vorspannvorrichtung kann dann beispielsweise jeweils so angeordnet sein, dass sie die Hülse gerade entgegen der Schwerkraft vorspannt.

Alternativ kann es, insbesondere wenn eine jeweilige Vorspannvorrichtung nicht fest mit der Hülse und einem sonstigen Teil des Verschlusszapfens verbunden ist, vorteilhaft sein, wenn die Haltemittel zwei Vorspannvorrichtungen umfassen, wel- che die Hülse hinsichtlich ihrer axialen Beweglichkeit in entgegengesetzte Richtungen vorspannen. Die Neutralstellung entspricht dann einer Ruhestellung des Systems aus beiden Vorspannvorrichtungen. Ein Versetzen der Hülse aus der Neutralstellung in die eine axiale Richtung wirkt dann gegen die Vorspannung der einen Vorspannvorrichtung und ein Versetzen in die andere axiale Richtung gegen die Vorspannung der anderen Vorspannvorrichtung.

Des Weiteren kann es sein, dass die Hülse nur in jeweiligen Randbereichen ihrer axialen Beweglichkeit von einer jeweiligen Vorspannvorrichtung vorgespannt wird, dazwischen jedoch ein sozusagen vorspannungsfreier axialer Bereich ausgebildet ist, in dem die Hülse keiner Krafteinwirkung der Vorspannvorrichtungen unterliegt und somit axial im Wesentlichen frei beweglich ist. Die genannte Neutralstellung umfasst dann diesen gesamten Bereich. Dies gilt sowohl, wenn nur eine als auch, wenn mehrere Vorspannvorrichtungen vorgesehen sind. Weiterhin ist es vorteilhaft, wenn zumindest eine Vorspannvorrichtung bezüglich ihrer Vorspannung einstellbar ist, um durch ein Ändern der Vorspannung die jeweilige Neutralstellung verändern zu können. Grundsätzlich ist aber zur Erzielung der erfindungswesentlichen Vorteile eine einzige konstante Neutralstellung ausreichend. Gemäß einer Weiterbildung ist eine jeweilige Vorspannvorrichtung zwischen einer an einem umlaufenden Kragen des Innenzapfens ausgebildeten Anschlagfläche und einer an einer Innenumfangsverringerung der Hülse ausgebildeten Gegenan- schlagfläche wirksam. Alternativ oder zusätzlich kann eine (weitere) jeweilige Vor- spannvorrichtung zwischen einer an einer Grundplatte, über die das Fußteil und das Kopfteil miteinander verbunden sind, ausgebildeten Anschlagfläche und einer an einer Stirnseite der Hülse ausgebildeten Gegenanschlagfläche wirksam sein. Die Anschlagfläche des umlaufenden Kragens des Innenzapfens und die Gegenanschlagfläche der Innenumfangsverringerung der Hülse bilden insbesondere ge- genseitige Hinterschneidungen, die die Hülse gegen ein Lösen von dem Innenzapfen sperren. Dadurch begrenzen sie die axiale Beweglichkeit der Hülse auf eine erste Grenzstellung, in der die Länge des Verschlusszapfens insbesondere maximal ist. Als Übergang zwischen dem Kopfteil und dem Fußteil kann zudem eine Grundplatte, etwa in Form einer flächigen Umfangserweiterung mit beispielsweise rundem oder für das Anlegen eines Gabelschlüssels geeignetem Querschnitt, vorgesehen sein. Durch diese Grundplatte kann die axiale Beweglichkeit der Hülse in die entgegengesetzte Richtung bis zu einer zweiten Grenzstellung begrenzt werden, die einer minimalen Länge des Verschlusszapfens entspricht. Es ist daher vorteilhaft, jeweilige Vorspannvorrichtungen gerade zwischen diesen für eine Be- grenzung der axialen Beweglichkeit der Hülse gegebenenfalls ohnehin vorgesehenen Anschlagflächen und Gegenanschlagflächen vorzusehen.

Gemäß einer alternativen Ausführungsform umfassen die Haltemittel ein Abstandselement, das dazu ausgebildet ist, die axiale Beweglichkeit der Hülse auf eine Maximalstellung oder Minimalstellung zu begrenzen, durch die eine maximale bzw. minimale Länge des Kopfteils definiert wird, wobei, insbesondere durch ein Verstellen des Abstandselements, unterschiedliche Maximalstellungen bzw. Minimalstellungen einstellbar sind. Die jeweils eingestellte Maximalstellung bzw. Minimalstellung entspricht also der definierten axialen Stellung, in der die Hülse jeweils durch das Abstandselement gehalten wird. Bei dieser Ausführungsform ist die de- finierte axiale Stellung vorteilhafterweise einstellbar und wird insbesondere dadurch definiert, dass die axiale Beweglichkeit der Hülse zumindest in eine Richtung durch sie begrenzt wird. Das kann etwa dadurch bewirkt werden, dass das Abstandselement in einem bestimmten Abstand von einer der beiden Grenzstel- lungen der axialen Beweglichkeit der Hülse eine Auflagefläche als Anschlag für die Hülse bildet. Insbesondere kann die Beweglichkeit der Hülse durch das Abstandselement jeweils gerade in diejenige Bewegungsrichtung begrenzt werden, in welche die Hülse aufgrund von Schwerkraft gedrängt wird. Somit kann das Abstandselement dazu dienen, die Strecke, welche die Hülse zwischen einer von dem Schließteil bei verriegeltem Flügel vorgegebenen Verriegelungsstellung und einer außerhalb des Schließteils aufgrund von Schwerkraft eingenommenen Grenzstellung durchläuft, verkürzt werden, um so den Verschleiß zu mindern.

Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung weist das Abstandselement eine zu der Ebene geneigt verlaufende Auflagefläche auf, die mit der Hülse zusammenwirkt, um die Beweglichkeit der Hülse zu begrenzen. Somit kann die Hülse in Abhängigkeit von der jeweiligen Stellung des Abstandselements an einer jeweils anderen Stelle mit der Auflagefläche zusammenwirken, insbesondere an der Auflagefläche aufliegen oder auf die Auflagefläche treffen. Da der Verlauf der Auflagefläche ge- genüber der Bewegungsebene geneigt ist, befinden sich unterschiedliche Auflagepunkte oder Auflagebereiche der Auflagefläche in unterschiedlichen axialen "Höhen" in Bezug auf die Kopfteilachse.

Durch das Verstellen des Abstandselements innerhalb der genannten Ebene, können also axial unterschiedlich hohe Auflagepunkte oder Auflagebereiche der Auflagefläche ausgewählt werden, um eine Begrenzung für die Beweglichkeit der Hülse zu bewirken. Folglich ist diese axiale Begrenzung durch Bewegen des Abstandselements einstellbar, so dass unterschiedliche Maximalstellungen bzw. Minimalstellungen der Hülse einstellbar sind. Der Verlauf der Auflagefläche kann dabei eine kontinuierliche und insbesondere konstante axiale Höhenzunahme bzw. -abnähme aufweisen. Der Verlauf kann grundsätzlich aber auch diskontinuierlich, etwa gestuft, sein oder axiale Höhenzunahmen bzw. -abnahmen variabler Steilheit aufweisen. Beispielsweise ist das Abstandselement im Wesentlichen als Keilscheibe ausgebildet und dabei vorzugsweise innerhalb einer zu der Kopfteilachse senkrechten Ebene beweglich ist. Das Abstandselement weist als Keilscheibe also eine, etwa entlang einer Keilachse, variabel oder vorzugsweise konstant zunehmende Dicke auf. Mittels einer Keilscheibe kann ein einstellbarer Anschlag zur variablen Be- grenzung der Beweglichkeit der Hülse auf konstruktiv besonders einfache Weise umgesetzt werden. Je nach Lage und/oder Ausrichtung der Keilscheibe relativ zu der Hülse kann die Keilscheibe unterschiedliche und insbesondere unterschiedlich lange Bereiche der axialen Beweglichkeit der Hülse ausfüllen und dadurch die Beweglichkeit der Hülse in eine jeweilige Richtung auf eine Maximalstellung bzw. Minimalstellung begrenzen. Als Bewegungen der Keilscheibe kommen dabei z.B. Translationsbewegungen, insbesondere in Richtung der genannten Keilachse, oder auch Rotationsbewegungen innerhalb der genannten Ebene in Frage.

Dabei kann das Abstandselement etwa an einem Lagerabschnitt des Verschluss- zapfens beweglich gelagert sein. Insbesondere ist das Abstandselement innerhalb einer zu der Kopfteilachse senkrechten Ebene beweglich, beispielsweise indem es innerhalb der Ebene translatorisch, z.B. entlang einer Achse, versetzbar oder um eine Achse drehbar ist. Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung ist das Abstandselement um eine zu der Kopfteilachse exzentrische Einstellachse drehbar gela- gert. Die Einstellachse ist also zwar parallel zu der Kopfteilachse angeordnet, aber gegenüber der Kopfteilachse versetzt. Dabei kann die Einstellachse insbesondere mit der genannten Fußteilachse des Fußteils des Verschlusszapfens zusammenfallen. Wenn es sich bei dem Abstandselement um eine Keilscheibe handelt, ist die Keilscheibe vorzugsweise in Bezug auf ihre Scheibenform zumindest im Wesentlichen senkrecht zu der Kopfteilachse angeordnet. Das hat zur Folge, dass bei einer Drehung der Keilscheibe um die Einstellachse die Keilscheibe zwar unverändert senkrecht zu der Kopfteilachse und der Einstellachse ausgerichtet bleibt, dass sich aber die Dicke des in den Bereich der zu der Drehung exzentrischen Kopfteilachse hineinragenden Teils der Keilscheibe ändert. Diese Änderung der Dicke aufgrund der Drehung der Keilscheibe um die Einstellachse kann vorteilhafterweise dazu genutzt werden, die Beweglichkeit der Hülse auf einfache Weise nach Wunsch auf eine jeweilige definierte axiale Stellung (Maximalstellung bzw. Minimalstellung) zu begrenzen.

Um das Abstandselement in einer eingestellten Stellung zu sichern, also ein unbeabsichtigtes Verstellen der definierten axialen Stellung der Hülse zu verhindern, können ferner Sicherungsmittel vorgesehen sein, die manuell betätigt oder automatisch das Abstandselement gegen ein Versetzen blockieren. Das Blockieren kann auch lediglich darin bestehen, das Abstandselement in einer jeweiligen Stellung zu stabilisieren, indem einem Versetzen des Abstandselements ein gewisser mechanischer Widerstand entgegengesetzt wird, der aber (ohne Beschädigung jeweiliger Sicherungsmittel) zu überwinden ist.

In diesem Zusammenhang ist es vorteilhaft, wenn zwischen dem Abstandselement und dem Lagerabschnitt ein Rastmechanismus wirksam ist, um die Anordnung des Abstandselements relativ zu dem Lagerabschnitt auf eine begrenzte An- zahl definierter Stellungen zu beschränken. Bei dieser Ausführungsform ist also die Beweglichkeit des Abstandselements nicht stufenlos, sondern durch das Zusammenwirken des Lagerabschnitts mit dem Abstandselement auf Übergänge zwischen einigen definierten Stellungen festgelegt. Das Versetzen des Abstandselements erfolgt aufgrund des genannten Rastmechanismus folglich gestuft.

Dadurch kann das Einstellen des Abstandselements und somit der definierten axi- alen Stellung der Hülse auf bestimmte Zustände eingeschränkt werden, die aufgrund des Rastmechanismus besonders zuverlässig beibehalten werden können.

Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung liegt das Abstandselement mit dem In- nenumfang einer Durchgangsöffnung an einem Außenumfang des Lagerabschnitts an, wobei jeweilige Profile der Durchgangsöffnung und des Lagerabschnitts relativ zueinander derart ausgebildet sind, dass dadurch stabile Stellungen des Abstandselements definiert werden und das Abstandselement aus anderen, instabilen Stellungen in eine jeweilige der stabilen Stellungen gedrängt wird. Das Abstandselement ist folglich aufgrund des Zusammenwirkens der genannten Profile nicht völlig frei versetzbar. Vielmehr werden dadurch stabile Stellungen des Abstandelements definiert, in die das Abstandselement vorteilhafterweise gedrängt wird, wenn es sich zunächst noch nicht in einer solchen stabilen Stellung befindet. Durch die stabilen Stellungen wird somit festgelegt, welche Stellungen das Abstandselement zur Einstellung der definierten axialen Stellung der Hülse überhaupt längerfristig einnehmen kann. Die übrigen Stellungen sind insofern instabile Stellungen, als das Abstandselement in diesen Stellungen Kräften ausgesetzt ist, die es zu einer, insbesondere der nächstgelegenen, stabilen Stellung drängen und vorzugsweise automatisch in diese stabile Stellung versetzen.

Beispielsweise kann ein derartiger Mechanismus bei einem um eine Einstellachse drehbaren Abstandselement dadurch erzielt werden, dass die Durchgangsöffnung als Profil einen Innensechskant oder einen anderen Innenvielkant aufweist und der Lagerabschnitt zumindest im Wesentlichen als Außensechskant bzw. dem Innen- vielkant entsprechender Außenvielkant ausgebildet ist, wobei aber zumindest eines der Profile von dieser Grundform in gewissem Maße abweicht, insbesondere abgerundete Ecken und/oder gebogene Kanten aufweist. Solche Profile erlauben dann eine relative Drehstellung des Abstandselements zum Lagerabschnitt in einer von sechs bzw. einer anderen Zahl definierter gleichmäßig zueinander verteil- ter (stabiler) Stellungen, wobei der Formschluss zwischen diesen Profilen aber nicht exakt ist. Die genannten Abweichungen zwischen den Profilen sind insbesondere derart, dass zumindest bei hinreichender elastischer Verformbarkeit der Durchgangsöffnung und/oder des Lagerabschnitts ein Drehen des Abstandselements relativ zum Lagerabschnitt gegen den eigentlichen Formschluss möglich ist. Dabei werden aber das Profil des Lagerabschnitts und das Profil der Durchgangsöffnung gegeneinander gedrückt, solange nicht wieder eine stabile Stellung erreicht ist. Durch diese Krafteinwirkung rastet das Abstandselement im Wesentlichen zwangsläufig am Ende eine Drehbewegung stets wieder in einer der stabilen Stellungen ein.

Des Weiteren ist es vorteilhaft, wenn die Haltemittel zusätzlich zu dem Abstandselement eine Vorspannvorrichtung zum Vorspannen der Hülse in die jeweilige Maximalstellung bzw. Minimalstellung umfassen. Bei einer solchen Ausführungsform wird die Hülse nicht nur durch das Abstandselement in ihrer axialen Beweglichkeit auf eine definierte axiale Stellung, nämlich eine Maximalstellung oder Minimalstellung, begrenzt, sondern zusätzlich in diese Stellung vorgespannt. Die Hülse ist dabei also weiterhin zwischen der Maximalstellung bzw. Minimalstellung und der entgegengesetzten Grenzstellung axial beweglich, so dass auch die genannte automatische Längenanpassung des Verschlusszapfens weiterhin möglich ist. Wenn die Hülse aber nicht gerade mit einem zugeordneten Schließteil zusammenwirkt, nimmt sie aufgrund der Vorspannung die Maximalstellung bzw. Minimalstellung ein. Dies erfolgt dabei unabhängig davon, ob die Beweglichkeit der Hülse auf eine Maximalstellung oder auf eine Minimalstellung beschränkt ist, sowie davon, in welcher Ausrichtung bezüglich der Schwerkraft der Verschlusszapfen ausgerichtet ist, da die Vorspannung den Einfluss der Schwerkraft gegebenenfalls kompensiert. Somit ist ein solcher Verschlusszapfen besonders flexibel an verschiedenen Stellen eines Flügels oder Rahmens einsetzbar, zur Verringerung des Verschleißes in einer definierten axialen Stellung einstellbar und weist dennoch eine automatische Längenanpassung auf. Die Aufgabe wird ferner gelöst durch eine Beschlaganordnung für ein Fenster, eine Tür oder dergleichen, die eine Treibstange sowie einen daran angeordneten Verschlusszapfen gemäß einer der beschriebenen Ausführungsformen oder Kombinationen einzelner vorteilhafter Merkmale daraus umfasst.

Die Erfindung wird nachfolgend lediglich beispielhaft unter Bezugnahme auf die Figuren näher erläutert.

Fig. 1 A und 1 B zeigen in einer Perspektivdarstellung und einer Schnittdarstel- lung eine Ausführungsform eines Verschlusszapfens, dessen

Haltemittel dazu ausgebildet sind, die Hülse aufgrund von Haftreibung zu halten.

Fig. 2A und 2B zeigen in einer frontalen und einer perspektivischen Schnitt- darstellung eine Ausführungsform eines Verschlusszapfens, dessen Haltemittel zwei Vorspannvorrichtungen umfassen, welche die Hülse in eine definierte axiale Stellung vorspannen.

Fig. 3A bis 3C zeigen in zwei Schnittdarstellungen und einer Perspektivdar- Stellung eine Ausführungsform eines Verschlusszapfens, dessen Haltemittel ein Abstandselement in Form einer exzentrisch drehbeweglichen Keilscheibe umfassen.

Die Figuren 1A und 1 B, 2A und 2B sowie 3A bis 3C zeigen drei verschiedene Aus- führungsformen eines Verschlusszapfens 1 1 . Dabei sind einander entsprechende Elemente der Verschlusszapfen 1 1 jeweils mit demselben Bezugszeichen gekennzeichnet. Den verschiedenen Ausführungsformen ist gemeinsam, dass der Verschlusszapfen 1 1 jeweils ein Fußteil 13 in Form eines zylinderförmigen Bolzens sowie ein Kopfteil 15 umfasst. Das Kopfteil 15 ist im Wesentlichen zweiteilig aufgebaut und umfasst einen Innenzapfen 17 und eine beweglich an dem Innen- zapfen 17 gelagerte Hülse 19. Der Innenzapfen 17 und die Hülse 19 sind konzentrisch zu einer Kopfteilachse K angeordnet, entlang der sich das Kopfteil 15 erstreckt und die parallel, aber versetzt zu einer Fußteilachse F, die der Zylinderachse des Fußteils 13 entspricht, ausgerichtet ist.

Das Fußteil 13 ist an seinem von dem Kopfteil 15 abgewandten Ende für eine Vernietung an einer Treibstange eines Beschlags ausgebildet, wie in Fig. 2A und 2B zu erkennen ist. In Fig. 3A und 3B ist das Fußteil in vernietetem Zustand gezeigt, wobei die Treibstange nicht dargestellt ist.

Bei den Ausführungsformen nach Fig. 1A und 1 B sowie 2A und 2B ist zwischen dem Fußteil 13 und dem Kopfteil 15 senkrecht zu Fußteilachse F und zur Kopfteilachse K eine scheibenförmige Grundplatte 21 ausgebildet, die einen im Wesentlichen runden Querschnitt aufweist, an dem aber gerade Abschnitte zum Anlegen eines Gabelschlüssels ausgebildet sind.

An dem von dem Fußteil 13 weg weisenden Ende des Kopfteils 15 weist der Innenzapfen 17 in seiner Stirnfläche eine axial in den Innenzapfen 17 eindringende Aufnahme 23 mit Innensechsrund-Profil ("Torx") auf. Diese Aufnahme 23 dient dazu, dass der Verschlusszapfen 1 1 mittels eines entsprechenden in die Aufnahme 23 eingreifenden Werkzeugs um seine Fußteilachse F gegenüber der

Treibstange gedreht werden kann, um aufgrund der Exzentrizität der Kopfteilachse K die bezüglich der Bewegungsrichtung der Treibstange laterale Ausrichtung des Kopfteils 15 zu Anpassung eines Verriegelungsdrucks einstellen zu können.

An demselben Ende des Kopfteils 15 weist der Innenzapfen 17 zudem an seinem Außenumfang einen umlaufenden Kragen 25 auf, der eine Durchmesserverbreiterung des Innenzapfens 17 darstellt. Die um den Innenzapfen 17 herum und bezüglich der Kopfteilachse K axial gleitend an dem Innenzapfen 17 geführte Hülse 19 weist einen Innendurchmesser auf, der dem Außendurchmesser des Kragens 25 in einem von dem Fußteil 13 weg weisenden Bereich entspricht, in einem zu dem Fußteil 13 hin ausgerichteten Bereich dagegen verringert ist und dort dem Außendurchmesser des übrigen Innenzapfens 17 entspricht. Diese Innenumfangsvernngerung 27 und der Kragen 25 hintergreifen einander, so dass die Hülse 19 unlösbar an dem Innenzapfen 17 gelagert ist. Die axiale Beweglichkeit der Hülse wird dabei durch das Zusammenwirken des Kragen 25 und der Innenumfangsvernngerung 27 in Richtung von dem Fußteil 13 weg auf eine Grenzstellung beschränkt, die einer maximalen Länge des Kopfteils 15 bzw. des Verschlusszapfens 1 1 entspricht. In die entgegengesetzte Richtung ist die axiale Beweglichkeit der Hülse dadurch begrenzt, dass sie mit einer dem Fußteil 13 zugewandten Stirnseite 29 an die Grundplatte 21 oder einen sonstigen am Übergang zwischen Fußteil 13 und Kopfteil 15 ausgebildeten Anschlag anschlägt. Dies stellt dann eine weitere Grenzstellung dar, die einer minimalen Länge des Kopfteils 15 bzw. des Verschlusszapfens 1 1 entspricht.

Die Hülse 19 weist an ihrem Außenumfang an dem von dem Fußteil 13 entfernten Ende eine Umfangserweiterung 31 auf, so dass das Kopfteil 15 bzw. der Verschlusszapfen 1 1 als Pilzkopfzapfen ausgebildet ist, um die Sicherheit der Verrie- gelung eines Fenster oder einer Tür gegen einen Aufbruchsversuch zu erhöhen.

Bei der in den Fig. 1 A und 1 B dargestellten Ausführungsform weist die im Wesentlichen als Hohlzylinder ausgebildete Hülse 19 längliche Aussparungen in Form von axial verlaufenden Einschnitten 33 auf, die sich von der Stirnseite 29 über zumindest etwa die Hälfte der axialen Erstreckung der Hülse 19 erstrecken.

Dadurch werden an der Hülse 19 in den Bereichen zwischen den Einschnitten 33 Klemmlaschen 35 ausgebildet, die aufgrund einer gewissen Eigenelastizität in radiale Richtung geringfügig biegbar sind. Die Klennnnlaschen 35 weisen an einer dem Innenzapfen 17 zugewandten Innenseite Vorsprünge 37 auf, die aufgrund des eigentlich fehlenden Platzes zwischen den Klennnnlaschen 35 und dem Innenzapfen 17 wegen der genannten Eigenelastizität der Klemmlaschen 35 gegen den Innenzapfen 17 drücken. In Fig. 1 B ist dies zu Veranschaulichung dargestellt, als ob die Vorsprünge 37 in den Innenzapfen 17 hineingedrückt wären, was aber nicht der Fall ist.

Über die Vorsprünge 37 wird von den Klemmlaschen 35 radial Druck auf den Innenzapfen 17 ausgeübt, wodurch eine Haftreibung zwischen der Hülse 19 und dem Innenzapfen 17 zumindest so weit erhöht wird, dass dadurch die Hülse entgegen der Schwerkraft oder vergleichbar geringfügigen Krafteinwirkungen in einer einmal eingenommen axialen Stellung gehalten wird. Durch manuelles axiales Verstellen der Hülse 19 kann diese axiale Stellung nach Wunsch definiert werden. Die axiale Stellung kann aber auch dadurch definiert sein, dass die Hülse im Zu- sammenwirken mit einem zugeordneten Schließteil (nicht gezeigt) in eine für ein Einführen in das Schließteil geeignete Verschlussstellung automatisch verstellt wird und anschließend reibschlüssig in dieser definierten axialen Stellungen gehalten wird. Bei der alternativen Ausführungsform gemäß Fig. 2A und 2B erfolgt das Halten der Hülse 19 mittels zweier Vorspannvorrichtungen 39 die als Tellerfedern ausgebildet und zwischen korrespondierenden Flächen an dem umlaufenden Kragen 25 und der Innenumfangsverringerung 27 bzw. der Grundplatte 21 und der Stirnseite 29 angeordnet sind. Die Vorspannvorrichtungen 39 spannen die Hülse 19 in ent- gegengesetzte Richtung vor, wobei sich in der gezeigten Neutralstellung der Hülse 19 die Vorspannkräfte gerade aufheben. Daher wird die Hülse 19, zumindest solange keine weiteren signifikanten Kräfte auf sie einwirken, von den Vorspannvorrichtungen 39 in dieser Neutralstellung gehalten. Im Unterschied zu der vorgenannten Ausführungsform gemäß Fig. 1 A und 1 B kann die definierte axiale Stellung, in der die Hülse 19 gehalten wird, bei der Ausführungsform gemäß Fig. 2A und 2B nicht ohne weiteres verstellt werden. Grundsätzlich ist es aber möglich, dass die Vorspannvorrichtungen 39 derartig, z.B. be- züglich ihrer Federkraft, einstellbar sind, dass die Neutralstellung verändert werden kann. Ein weiterer Unterschied zwischen den Ausführungsformen besteht darin, dass die Vorspannvorrichtungen 39 die Hülse 19 bei einem Verlassen eines zugeordneten Schließteils nicht in ihrer im Schließteil eingenommenen Verschlussstellung halten, sondern zurück in die Neutralstellung bewegen. Diese Neutralstellung befindet sich wie dargestellt vorzugsweise im Wesentlichen in der Mitte zwischen den beiden genannten Grenzstellungen. Dadurch wird die von der Hülse 19 bei der beschriebenen automatischen Längenanpassung zurückzulegende Strecke im Mittel vergleichsweise gering gehalten, da die Strecke in eine Richtung maximal dem Abstand zwischen der Neutralstellung und einer der Grenzstellungen entspricht.

Bei der weiteren Ausführungsform gemäß Fig. 3A bis 3C ist anstelle der Grundplatte 21 ein Abstandselement 41 in Form einer Keilscheibe vorgesehen. Wie in den Schnittdarstellungen der Fig. 3A und 3B zu erkennen ist, weist das Abstands- element 41 eine zentrale Durchgangsöffnung 43 auf, die um einen den Übergang zwischen dem Fußteil 13 und dem Kopfteil 15 des Verschlusszapfens 1 1 bildenden Lagerabschnitt 45 gelagert ist. Der Lagerabschnitt 45 und somit auch die Durchgangsöffnung 43 sind konzentrisch zu der Fußteilachse F angeordnet, um die das Abstandselement 41 drehbar ist und die daher zugleich eine Einstellachse E des Abstandselements 41 bildet. Die Drehbeweglichkeit des Abstandselements 41 ist folglich exzentrisch zu der Kopfteilachse K und insbesondere zu der Hülse 19. Dies kann genutzt werden, um durch ein Drehen des Abstandselements 41 die Hülse 19 axial in unterschiedlichen Minimalstellungen zu halten, wie nachfolgend erläutert wird. In den in den Fig. 3A und 3C gezeigten Stellung des Abstandselements 41 befindet sich der Bereich größter Dicke, d.h. größter axialer Ausdehnung, des Abstandselements 41 bezüglich der Einstellachse E auf der der Kopfteilachse K diametral entgegengesetzten Seite, während der Bereich geringster Dicke bezüglich der Einstellachse E in dieselbe Richtung ausgerichtet ist wie die Kopfteilachse K. In dieser Stellung kann die Hülse 19 wie dargestellt in ein Sackloch 47 hineinragen, das in dem Abstandselement 41 ausgebildet ist und dieselbe Exzentrizität zur Einstellachse E aufweist wie die Kopfteilachse K in dieser Stellung. Das Sackloch 47 ist dabei gerade so tief, dass es zu dem genannten Bereich geringster Dicke (in Fig. 3A und 3C links) hin nahezu bündig mit diesem Bereich abschließt. In dieser in Fig. 3A gezeigten Stellung des Abstandselements 41 wird die Beweglichkeit der Hülse 19 auf eine (nämlich die in Fig. 3A dargestellte) Minimalstellung der Hülse 19 begrenzt, die durch den Bereich geringster Dicke des Abstandselements 41 festgelegt ist.

Wird das Abstandselement 41 aus dieser Stellung heraus um die Einstellachse E gedreht, wird dadurch der axial ansteigende umlaufende Rand des Sacklochs 47 unter die Stirnseite 29 der Hülse 19 gedrängt und hebt die Hülse dadurch an. Die Stirnseite 29 der Hülse 19 liegt dann in ihrer jeweils weitestmöglich zum Fußteil 13 hin ausgerichteten Stellung nicht mehr am Boden des Sacklochs 47 an, sondern setzt auf einer wie eine Rampe wirkenden Auflagefläche 49 auf, die sich von dem Bereich geringster Dicke um den Rand des Sacklochs 47 herum zu dem Bereich größter Dicke des Abstandselements 41 hin erstreckt. Damit es zu keinen Verklemmungen kommt, wenn die Auflagefläche 49 unter die Stirnseite 29 der Hülse 19 gedrängt wird, weist die radial äußere Kante der Stirnseite 29 außerdem eine Abfasung 51 auf. In Abhängigkeit von der Stellung des Abstandselements 41 wirkt folglich ein jeweils anderer Auflagebereich der Auflagefläche 49 mit der Stirnseite 29 der Hülse 19 zusammen und begrenzt die axiale Beweglichkeit der Hülse 19 dadurch auf eine jeweils andere Minimalstellung. In Fig. 3B ist diejenige Stellung des Abstandselements 41 gezeigt, in der die Hülse 19 mit ihrer Stirnseite 29 am axial "höchsten", d.h. von dem Fußteil 13 entferntesten, möglichen Auflagebereich der Auflagefläche 49 anliegt und dadurch in ihrer Beweglichkeit auf eine andere (nämlich die in Fig. 3C dargestellte "maximale") Minimalstellung begrenzt wird als bei der in Fig. 3A gezeigten Stellung des Abstandselements 41 , die einer näher zum Fußteil 13 befindlichen ("minimalen") Minimalstellung entspricht. Dabei ist das Abstandselement 41 in Fig. 3B gegenüber der in Fig. 3A gezeigten Stellung gerade um 180° um die Einstellachse E gedreht. Der Bereich größter Dicke befindet sich also bezüglich der Einstellachse E in der- selben Richtung wie die Kopfteilachse K, während der Bereich geringster Dicke des Abstandselements 41 hierzu diametral entgegengesetzt ausgerichtet ist.

Wie vor allem in Fig. 3C zu erkennen ist, weist die Durchgangsöffnung 43 des Abstandselements 41 das Profil eines Innensechskants auf. Das Profil des Lagerab- Schnitts 45 ist dementsprechend als Außensechskant ausgebildet, dessen Ecken allerdings abgerundet sind. Somit ist das Abstandselement 41 eigentlich gegen ein Drehen um die Einstellachse E formschlüssig gesperrt. Die Durchgangsöffnung 43 des Abstandselements 41 weist jedoch eine hinreichende Elastizität auf, um ein Drehen dennoch zu ermöglichen. Dabei werden dann zumindest vorrübergehend die abgerundeten Ecken des Profils des Lagerabschnitts 45 gegen jeweilige Kanten des Profils der Durchgangsöffnung 43 gedrückt, wodurch die Kanten geringfügig verformt werden und einen Gegendruck auf die jeweiligen Ecken ausüben. Der Druck lässt erst nach, wenn wieder eine stabile Stellung erreicht wird, also eine Stellung, in der wieder Ecke an Ecke und Kante an Kante zu liegen kommen, von denen es aufgrund des Sechskantprofils sechs gibt. In anderen Stellungen, die insofern instabil sind, führt der genannte Druck dagegen dazu, dass das Abstandselement 41 in die nächstgelegene stabile Stellung sozusagen einrastet. Dadurch wird die mögliche Ausrichtung des Abstandselements 41 an dem Lagerabschnitt 45 auf die genannten sechs stabilen Stellung beschränkt, die dadurch zugleich besonders stabil gehalten werden. Auch wenn die Hülse 19 in den Figuren stets als an dem Abstandselement 41 aufliegend dargestellt ist, ist die Hülse 19 nicht auf jeweils diejenige axiale Stellung festgelegt, in der sie je nach Stellung des Abstandselements 41 an dem Abstand- selement 41 aufliegt. Denn ausgehend von solchen von der Stellung des Abstandselements 41 abhängigen Minimalstellungen (wie etwa den beiden gezeigten) ist die Hülse weiterhin in von dem Fußteil 13 weg weisender Richtung axial beweglich, um eine automatische Längenanpassung des Verschlusszapfens 1 1 aufgrund des Zusammenwirkens mit einem zugeordneten Schließteil zu ermöglichen. Aller- dings ist die Hülse 19 durch eine den Vorspannvorrichtungen 39 der in Fig. 2A und 2B gezeigten Ausführungsform vergleichbare Vorspannvorrichtung 39 in Richtung der jeweiligen Minimalstellung vorgespannt. Ein axiales Bewegen der Hülse 19 aus ihrer jeweiligen Minimalstellung erfolgt also gegen die Vorspannung der Vorspannvorrichtung 39, die zwischen dem umlaufenden Kragen 25 des Innenzap- fens 17 und der Innenumfangsverringerung 27 der Hülse 19 angeordnet und wirksam ist. Dadurch wird zum einen die automatische Längenanpassung des Verschlusszapfens 1 1 nicht behindert, zum anderen aber dennoch erreicht, dass die Hülse, zumindest wenn sie nicht gerade mit einem Schließteil zusammenwirkt, in ihrer jeweiligen Minimalstellung gehalten wird.

Unabhängig davon, auf weiche der beschriebenen Weisen die Hülse 19 durch Haltemittel 35, 37, 39, 41 in einer jeweiligen definierten axialen Stellung gehalten wird, wird bei den drei dargestellten Ausführungsformen eines jeweiligen Verschlusszapfens 1 1 jeweils erreicht, dass der Verschlusszapfen 1 1 bei einfacher Bedienbarkeit automatisch längenverstellbar ist und dabei einen verringerten Verschleiß aufweist. Bezuqszeichenliste

1 1 Verschlusszapfen

13 Fußteil

15 Kopfteil

17 Innenzapfen

19 Hülse

21 Grundplatte

23 Aufnahme

25 umlaufender Kragen

27 Innenumfangsvernngerung

29 Stirnseite

31 Umfangserweiterung

33 Einschnitt

35 Klemmlasche

37 Vorsprung

39 Vorspannvorrichtung

41 Abstandselement

43 Durchgangsöffnung

45 Lagerabschnitt

47 Sackloch

49 Auflagefläche

51 Abfasung

E Einstellachse

F Fußteilachse

K Kopfteilachse