Die Erfindung betrifft ein Befestigungssystem zur Befestigung zweier jeweils mindestens eine erste bzw. zweite Nut aufweisender erster und zweiter Profilstäbe mit vorgebbarem Winkel zueinander, mit einem Befestigungskörper, der im Montagezustand mittels in den ersten und zweiten Nuten eingebrachten ersten und zweiten Hammerkopfschrauben mit ersten und zweiten Schraub- muttern an den ersten und zweiten Profilstäben angebracht ist.

Grundsätzlich sind derartige Befestigungssysteme oder Verbindungssysteme zur Befestigung zweier jeweils mindestens eine erste bzw. zweite Nut aufweisender Profilstäbe bekannt.

Bei diesen bekannten Befestigungssystemen besteht allerdings das Problem, dass sich die Hammerkopfschrauben oder -muttern beliebig verdrehen. Dadurch müssen sie zur Montage am Profilstab erst in Nutrichtung gedreht werden, sonst blockieren sie das Einsetzen gegenseitig. Dies ist besonders bei mehreren Hammerkopfschrauben sehr zeitaufwendig.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Befestigungssystem der eingangs genannten Art anzugeben, das mit technisch einfachen Mitteln ein leichtes und einfaches Einsetzen der Hammerköpfe in die Nuten ermöglicht und gleichzeitig die Montagezeit bzw. den Montageaufwand merklich verringert.

Diese Aufgabe wird bei einem Befestigungssystem der eingangs genannten Art erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass der Befestigungskörper pass- federartig erste und zweite Vorsprünge aufweist, die im Montagezustand in erste

BESTÄTIGUNGSKOPIE und zweite Nutöffnungen hineinragen, wobei die Vorsprünge jeweils mit mindestens einer ersten und einer zweiten Schraubenbohrung versehen sind, die maulartig in jeweils eine der Nutöffnungen hineinragen, wobei die jeweiligen ersten und zweiten Hammerköpfe jeweils einen Drall ausübende Freiform-Köpfe sind, die bei der Montage unter leichtem Druck lediglich jeweils in zwei weit auseinander liegenden ersten und zweiten Nutflankenpunkten anliegen und sich dadurch selbständig in die Nutenlängsrichtung ausrichten und anschließend in die Nuten eintauchen, wobei die Schrägen der Oberflächen der Hammerköpfe an diesen Nutflankenpunkten ein eindrehendes Moment erzeugen, wobei die ersten und zweiten Schäfte im Montagezustand sich teilweise innerhalb der Nutöffnungen befinden und jede Hammerkopfschraube am Übergang zwischen Hammerkopf und Schaft erste und zweite Nasen etwa diagonal zueinander angeordnet sind, die im Montagezustand an die maulartigen Schraubenbohrungen drehbegrenzend anliegen.

Der Kern der Erfindung besteht dabei aus folgenden drei Hauptkomponenten:

Das Verbindungselement weist auf der der Nut zugewandten Seite eine Art Passfeder auf, welche sich maulartig unter die Schraubenbohrung ausdehnt

Die Hammerkopfschraube besitzt am unteren Ende ihres Schaftes, also direkt oberhalb des Kopfes zwei kleine Nasen, welche in die „Mäuler" des Verbindungselements hineinragen und so eine Drehwinkelbegrenzung bilden. Somit ist ein Verdrehen der Schraube außerhalb ihres Nutzbereichs (0° zum Fügen, 45° in Befestigungsposition) unterbunden Als drittes Merkmal hat der Freiform-Kopf der Hammerkopfschraube einen Drall. Dieser bewirkt, dass sich die Hammerkopfschraube - sollte sie in Befestigungsposition auf die Nut treffen - selbständig in Nutrichtung zurückdreht. Dies geschieht dadurch, dass die Hammerkopfschraube die Nutflanken des Profils an nur zwei, weit auseinander liegenden Punkten (91 ) berührt, und die Schräge der Oberfläche an diesen Punkten ein eindrehendes Moment erzeugt.

Durch diese Kombination ist der Monteur in der Lage, das Befestigungssystem aus der Packung zu nehmen und mit einfachen Handgriffen für die Einsetzung in die entsprechenden Nuten die Hammerkopfschrauben mit dem Befestigungskörper zu verbinden und dann ohne weitere Beachtung der Schrauben diese in die zu verbindenden Profile einzusetzen.

Hierdurch ist diese Verbindungstechnik sehr Zeit effizient und für EinMann-Montage äußerst geeignet.

Bei einer Weiterbildung der Erfindung ist es vorgesehen, dass die maul- artigen Schraubenbohrungen mit ihrer längeren Öffnung in Längsrichtung der Vorsprünge sich erstrecken. Dadurch erfahren die eingesetzten Hammerkopfschrauben schon eine gewisse Vorausrichtung in Nutlängsrichtung.

Dabei ist es vorteilhaft, wenn die längere Öffnung die Drehung der Nasen um den Mittelpunkt der Schraubenbohrungen, zu beiden Seiten der Vorsprungslängsachse, auf einen Winkel ß von 22° bis 23°, vorzugsweise auf 22,5° begrenzt. Hierdurch ist die oben angesprochene Ausrichtung der Hammerköpfe durch besonders einfache Art und Weise möglich. Weiterhin ist es vorteilhaft, wenn die maulartigen Schraubenbohrungen von zwei konzentrischen Kreisabschnitten begrenzt werden.

Damit bei einem fertig montierten Befestigungssystem die Schraubmutter- köpfe nicht mehr aus der Ebene des Befestigungskörpers herausragen, ist es vorteilhaft, wenn der Befestigungskörper bei den Schraubenbohrungen mit zylinderförmigen ersten und zweiten Senkungen versehen ist.

Eine noch bessere Reibungsfläche der Schraubenmutter an dem Befesti- gungskörper ist angegeben, wenn den Senkungen dritte und vierte kegelstumpf- artige Senkungen sich anschließen und die ersten und zweiten Schraubenmuttern entsprechend geformt sind. Durch diese kegelstumpfförmige Senkung wird die Oberfläche der sich berührenden Körperteile der Schraubenmutter mit dem Befestigungskörper erhöht.

Eine Überprüfung des richtigen Sitzes der fertig montierten Hammerkopfschrauben ist dann gegeben, wenn die freien Stirnseiten der ersten und zweiten Schäfte mit ersten und zweiten Positionsmarkierungen versehen sind. Dies kann vorteilhafterweise dann noch verbessert werden, wenn die

Schraubenbohrungen den ersten und zweiten Positionsmarkierungen entsprechende erste und zweite Markierungen zur Darstellung des gewünschten Sitzes der ersten und zweiten Hammerkopfschrauben aufweisen. Selbstverständlich kann die Form des Befestigungskörpers in Machbarkeitsgrenzen beliebig sein. Vorteilhaft ist es aber, wenn der Befestigungskörper plattenförmig, winkelförmig oder hohlwinkelförmig ausgebildet ist. Dabei können die plattenförmigen Befestigungskörper bei Profilen, die mehrere hinterschnittene Nuten aufweist, auch beidseitig an den mit dem Befestigungskörper versehenen Oberflächen der Profilstäbe angeordnet werden. An den gleichen Oberflächen können aber auch winkelförmige Platten befestigt werden, wobei es dem Monteur frei steht, an beiden Seiten jeweils eine winkelförmige Platte vorzusehen und auch noch zusätzlich eine sogenannte hohlwinkelförmige Befestigungseinheit zwischen diesen Platten an die in diesem Falle senkrecht auseinanderstehenden Profilstäbe anzubringen.

Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist es vorgesehen, dass der Befestigungskörper auch für Verbindungswinkel zwischen den beiden Profilstäben ausgeformt ist, die in einem Bereich von 0° bis 180° liegen. Dadurch ist es möglich, jeden gewünschten Winkelgrad zwischen den zu befestigenden Profilstäben sicherzustellen. Am häufigsten werden wohl dabei aber die Winkel 90° und 45° auftreten.

Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist es vorgesehen, dass der Befestigungskörper aus einem Aluminium-Druckguß-Element besteht.

Als besonders vorteilhaft hat sich erwiesen, dass die Einzelteile des Befestigungssystems vormontiert sind. Durch die maßgenaue Vormontage ist zudem maximal eine Umdrehung der Befestigungsmuttern ausreichend, um das Befestigungssystem zu montieren.

Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der folgenden Beschreibung mehrerer Ausführungsbeispiele sowie aus den Zeichnungen, auf die Bezug genommen wird. Es zeigen:

Fig.1 eine Perspektivansicht eines ersten Ausführungsbeispiels für ein Befestigungssystem zweier T-förmig zueinander angeordneter Profilstäbe;

Fig.2 eine perspektivische Explosionsdarstellung der Einzelteile des in

Fig.1 gezeigten Befestigungssystems;

Fig.3 eine Draufsicht auf eine Schraubenbohrung zur Aufnahme des

Schaftes einer Hammerkopfschraube;

Fig.4 eine der Fig.3 ähnliche Ansicht der Schraubenbohrung mit

eingesetzter Hammerkopfschraube sowie einem Vorsprung, der die

Hammerkopfschraube mit Hilfe der beiden diagonal angeordneten

Nasen in Befestigungszustand drehsicher hält;

Fig.5 eine der Fig.4 ähnliche Darstellung, allerdings mit dem Hammerkopf im Einführungszustand für die Nutenöffnung;

Fig.6 eine Perspektivansicht einer Hammerkopfschraube, wobei die

schwächer gezeigten„Konturen" die Freiform des Hammerkopfes und der beiden Nasen darstellen soll;

Fig.7 eine Unteransicht des Hammerkopfes, wobei auch hier wiederum die schwächeren Linien die Freiform des Kopfes darstellen sollen;

Fig.8 eine Seitenansicht des Ausführungsbeispiels gemäß Fig.2 unter

Weglassung eines Profilstabes;

Fig.9 die Draufsicht auf das Befestigungssystem mit Profilstab gemäß

Fig.8;

Fig.10 ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Befestigungssystems in Form eines sogenannten Hohlwinkels, wobei die entsprechenden Hammerköpfe an den beiden Schenkeln herausragen;

Fig.11 eine der Fig.10 sehr ähnliche Darstellung, allerdings mit jeweils zwei ersten und zweiten Hammerkopfschrauben an den Schenkeln; und

Fig.12 eine dreiecksförmige Befestigungsplatte gemäß eines weiteren

Ausführungsbeispiels ebenfalls mit jeweils zwei ersten und zweiten Hammerkopfschrauben, die Spitze der Dreieckform weggelassen worden ist.

Anhand der Figuren 1 bis 12 werden nunmehr mehrere Ausführungsbei- spiele zur Befestigung eines Befestigungssystems 10 zur Befestigung zweier mindestens jeweils eine erste bzw. zweite Nut 12 und 14 aufweisender erster und zweiter Profilstäbe 16,18 beschrieben. Dabei werden, soweit nichts anderes ausgesagt ist, für gleiche bzw. ähnliche Teile gleichen Bezugsziffern verwandt. Bei den in den Figuren 1 ,2,8 und 9 dargestellten Befestigungssystemen 10 handelt es sich bei einem Befestigungskörper 20 jeweils um denjenigen eines ersten Ausführungsbeispiels. Die weiteren möglichen Ausführungsbeispiele eines Befestigungssystems sind in den Figuren 10 bis 12 dargestellt. Dabei weist jeder Befestigungskörper 20 passfederartige erste und zweite

Vorsprünge 30 und 32 auf. Diese ersten und zweiten Vorsprünge 30, 32 ragen dann im Montagezustand in erste und zweite Nutöffnungen 34 und 36 hinein. Hier weist jeder der Vorsprünge 30,32 bzw. jeder Befestigungskörper 20 bei den Vorsprüngen 30 und 32 erste und zweite Schraubenbohrungen 38 und 40 auf, die maulartig in die Nutöffnungen 34 und 36 im Montagezustand hineinragen. Dabei ist es selbstverständlich, dass jede Hammerkopfschraube 22, 24 mit ersten und zweiten Schraubmuttern 26 und 28 an dem Befestigungskörper 20 fixiert sind. Ein zweiter wichtiger Punkt besteht darin, dass die ersten und zweiten

Hammerkopfschrauben 22 und 24 jeweils mit ersten und zweiten Hammerköpfen 42, 44 versehen sind, die einen Drall ausübende Freiform-Köpfe sind. Das bedeutet, das bei der Montage unter leichtem Druck die entsprechend geführten Hammerköpfe 42, 44 an zwei weit auseinander liegenden ersten und zweiten Nutflankenpunkten 46 und 48 anliegen und dadurch quasi selbständig in Nuten- längsrichtung bei der Montage sich ausrichten und anschließend in die Nuten 12 und 14 eintauchen.

Dies ist lediglich dadurch möglich, dass die Hammerköpfe 42, 44 die soge- nannte Freiform aufweisen, die gestaltet ist, um einen Drall auf die Hammerköpfe 42, 44 auszuüben. Da es sich bei den Hammerköpfen 42, 44 nicht um feste Formen handelt, wird der Begriff Freiform-Kopf als Beschreibung für die Kontur verwandt. Damit die sogenannte Freiform ihre Auswirkung entfalten kann, ist es weiterhin noch wichtig, dass jede Hammerkopfschraube 22, 24 an dem Übergang zwischen Hammerkopf 42, 44 und den sich daran anschließenden Schaft 50, 52 erste und zweiten Nasen 54, 56 aufweisen und diese etwa diagonal zueinander auf einer Linie angeordnet sind.

Diese Nasen 54, 56 greifen dann in den jeweils verlängerten Bereich der Schraubenbohrung 38, 40 ein und begrenzen dadurch die Verdrehbarkeit der gesamten Hammerkopfschraube 22, 24 auf diesen kleinen Kreissektor. Die dabei erlaubte Drehbarkeit sollte bezüglich des Mittelpunktes der

Schraubenbohrung 38, 40 in etwa 22° bis 23° zu beiden Seiten der Vorsprungslängsachse betragen, bevorzugt aber 45/2° also 22,5°.

Dadurch und mit der Ausbildung der Freiform des Hammerkopfes 42, 44 ist es dann möglich, dass die ersten und zweiten Nutflankenpunkte 46 und 48 an den am weitesten auseinander liegenden Punkten der Hammerköpfe 42 und 44 berührt werden. In diese Position werden die Hammerköpfe 42 und 44 aufgrund der drallartigen Drehung gebracht, und sie können dann ganz einfach vollständig in Nut 12 oder 14 eintauchen. Die Freiformköpfe 42 und 44 sind am besten in den Figuren 6 und 7 erkennbar. Dabei ist darauf hinzuweisen, dass die schwächer gezeigten Linien keine festen Konturen sind sondern lediglich die Freiform andeuten sollen. Die ersten und zweiten Schraubenbohrungen 38 und 40 sind derart ausgeformt, dass sie aus zwei konzentrischen Kreisen unterschiedlicher Radien begrenzt sind und so die maulförmige Öffnung bilden. Dies ist besonders anschaulich in Fig.3 dargestellt. Damit die Schraubmuttern 26 und 28 nicht aus der Oberfläche des Befestigungskörpers 20 nach deren Befestigung herausragen, sind erste und zweite Senkungen 58 und 60 vorgesehen.

Damit aber noch eine größere Reibungskraft zwischen den Schrauben- muttern 38 und 40 und den Befestigungskörpern 20 besteht, sind die ersten und zweiten Senkungen 58 und 60 noch konisch verjüngend weitergeführt mit dritten und vierten kegelstumpfartigen Senkungen 62 und 64.

Selbstverständlich ist dann auch noch jede Schraubenmutter 38, 40 mit einem kegelstumpfartigen Vorsprung versehen.

Des weiteren ist allen Ausführungsbeispielen gemein, dass die freien Stirnseiten der ersten und zweiten Schäfte 50 und 52 mit ersten und zweiten Positionsmarkierungen 66 und 68 versehen sind. Diese Positionsmarkierungen 66 und 68 bestehen bei dem gezeigten Ausführungsbeispielen aus einer einfachen Kerbe in der Stirnfläche der Schäfte 50 und 52. Dabei ist die Ausrichtung dieser Positionsmarkierungen 66 und 68 derart gewählt, dass sie im befestigten Zustand des Befestigungskörpers 20 bzw. des Befestigungssystems 10 in etwa quer zu der Nutlängsrichtung verlaufen. Damit ein Monteur auch insbesondere bei einem Ausführungsbeispiel gemäß Fig.1 ganz sicher sein kann, dass die Hammerköpfe 42 und 44 in der Befestigungsposition sich befinden, sind an den Schraubenbohrungen 38, 40 den ersten und zweiten Positionsmarkierungen 66 und 68 entsprechende erste und zweite Markierungen 70 und 72 angeordnet. Stimmen dann alle Markierungen überein, so kann der Monteur dann sicher sein, dass die Hammerköpfe 42 und 44 sich in ihrer Befestigungsposition befinden.

Die Befestigungskörper 20 können plattenförmig in einer Rechteckenplatte gemäß Fig.1 , winkelförmig wie bei der Ausführungsform gemäß Fig.12, oder aber auch hohlwinkelförmig, wie in den Figuren 10 und 1 1 gezeigt, ausgebildet sein. Des weiteren ist aus den beiden Zeichnungen 1 1 und 12 entnehmbar, dass auch pro Befestigungsseite oder pro Befestigungsnase mehr als ein Hammerkopf verwandt werden kann, um eine hohe Stabilität zu erzielen.

Des weiteren ist es auch möglich mehrere Befestigungskörper 20 zu kombinieren. So ist es zum Beispiel möglich, die dreieckförmige Plattenform gemäß Fig.12 zusammen mit einem der beiden hohlwinkelförmigen Befestigungskörpern 20 gemäß Fig.10 oder 1 1 zu verwenden. Dadurch können dann die Befesti- gungskräfte stark erhöht werden.

Außerdem ist es möglich, was in den Figuren nicht dargestellt ist, auch unterschiedliche Verbindungswinkel zwischen den beiden Profilstäben 16 und 18 sicherzustellen. Dabei kann ein Bereich zwischen 0° und 180° verwandt werden, wobei allerdings diese Extremwerte 0° und 180° wohl nicht so häufig sind wie evtl. 90° und 45°.

Bevorzugt bestehen die Befestigungskörper 20 aus einem Aluminium- druckguss-Element. Obwohl es für einen Monteur schon eine wesentliche Zeitersparnis bedeutet, die erfindungsgemäßen Befestigungssysteme 10 zu verwenden, da ja nicht einzelne Nutensteine oder Hammerkopfschrauben umständlich vorplatziert werden müssen und dann die passenden Schrauben mit den entsprechenden Öffnungen der Befestigungswinkel ebenfalls in Übereinstimmung gebracht werden müssen, ist es aber noch besonders vorteilhaft, wenn die Befestigungssysteme 10 bereits vormontiert hergestellt werden. In diesem Falle braucht der Monteur lediglich das Befestigungssystem 10 aus der Packung zu nehmen und durch leichtes Ansetzen und mit einem kleinen Druck die Nuten mit den ent- sprechenden Hammerköpfen zu versehen und mit einer Drehung die entsprechenden Schraubenmuttern anzuziehen, um eine feste Verbindung in kürzester Zeit sicherzustellen.

Bezugszeichenliste:

Befestig u ngssyste m

erste Nut

zweite Nut

erster Profilstab

zweiter Profilstab

Befestigungskörper

erste Hammerkopfschraube

zweite Hammerkopfschraube

erste Schraubenmutter

zweite Schraubenmutter

erster Vorsprung

zweiter Vorsprung

erste Nutöffnung

zweite Nutöffnung

erste Schraubenbohrung

zweite Schraubenbohrung

erster Hammerkopf

zweiter Hammerkopf

erster Nutflankenpunkt

zweiter Nutflankenpunkt

erster Schaft

zweiter Schaft

erste Nase zweite Nase

erste Senkung

zweite Senkung

dritte Senkung

vierte Senkung

erste Positionsmarkierung zweite Positionsmarkierung erste Markierung zweite Markierung