EINLEITUNG:

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Verwendung einer Vorschubeinrichtung zum Antreiben einer Werkzeugmaschine, insbesondere zum Antrieb einer Kernbohrkrone zum Bohren von Beton und Mauerwerk, entlang eines Maschinenständers.

Des Weiteren bezieht sich die Erfindung auf eine Vorschubeinrichtung für ein Verfahren zur Verwendung einer Vorschubeinrichtung zum Antreiben einer Werkzeugmaschine, insbesondere zum Antrieb einer Kembohrkrone zum Bohren von Beton und Mauerwerk, entlang eines Maschinenständers. Die Vorschubeinrichtung enthält dabei einen Antrieb zum reversiblen Antreiben der Werkzeugmaschine relativ zu dem Maschinenständer sowie wenigstens einen Sensor zum Erfassen der Parameter der Werkzeugmaschine und der Parameter der Vorschubeinrichtung.

Darüber hinaus bezieht sich die Erfindung auf eine Werkzeugmaschine für ein Verfahren zur Verwendung einer Vorschubeinrichtung zum Antreiben einer Werkzeugmaschine, insbesondere zum Antrieb einer Kembohrkrone zum Bohren von Beton und Mauerwerk, entlang eines Maschinenständers. Die Werkzeugmaschine enthält dabei einen Antrieb zum Antreiben eines in der Werkzeugmaschine gehaltenen Werkzeugs.

Die beim Kernbohren von Gestein notwendigen hohen Drehmomente und Vorschubkräfte werden üblicherweise von der Werkzeugmaschine bzw. Kernbohrmaschine gegen einen Maschinenständer aufgebracht, der fest mit dem Untergrund verbunden ist. Dabei werden die von der Werkzeugmaschine erzeugten Kräfte über einen versetzbaren, mit einem Maschinenkupplungsteil zur zentralen Befestigung der Werkzeugmaschine ausgebildeten, Führungsschlitten symmetrisch auf eine Führungsschiene und weiter über eine Bodenplatte in den Untergrund übertragen. Die für den Vorschub der Werkzeugmaschine notwendigen Kräfte werden insbesondere durch eine Vorschubeinrichtung erzeugt, welche manuell und/oder maschinell betrieben werden können. Beispielsweise kann mit Hilfe eines manuell zu bedienenden Handrades, welche über eine Spindel mit der Vorschubeinrichtung verbunden ist, die Werkzeugmaschine entlang einer Zahnstange des Maschinenständers reversibel bewegt werden, um dadurch die von der Werkzeugmaschine angetriebene Kernbohrkrone in einen zu bearbeitenden Untergrund zu treiben. Alternativ kann die Vorschubeinrichtung auch durch eine maschinellen Antrieb ausgestattet sein. Dieser maschinelle Antrieb kann beispielsweise in elektrischer, hydraulischer oder auch pneumatischer Form ausgebildet sein.

Eine derartige Vorrichtung ist beispielsweise aus der EP 2 067 578 bekannt, wobei insbesondere eine transportable Werkzeugmaschine offenbart ist, welche als Antrieb für eine Kernbohrkrone zum Bohren von Beton und Mauerwerk dient. Die Werkzeugmaschine ist mittels einer Maschinenkupplung an einem Führungsschlitten befestigt. Der Führungsschlitten ist wiederum entlang eines vertikal oder horizontal ausgerichteten Maschinenständers verschiebbar, wodurch auch die Werkzeugmaschine mitsamt der Kembohrkrone vertikal verschiebbar ist. Durch die Verschiebung der Werkzeugmaschine kann die von ihr angetriebene Kembohrkrone in den bearbeitenden Untergrund eindringen und eine Loch bohren.

Beim Betreiben einer Kernbohrmaschine werden vor der Inbetriebnahme die Parameter für den gewünschten Vorschub, d.h. die Startposition, die Vortriebsgeschwindigkeit, die Endposition, die Bohrtiefe etc., manuelle über ein Terminal bzw. Display an der Vorschubeinrichtung eingestellt. Alternativ können die Parameter für den gewünschten Vorschub auch einem Signal entstammen, welches wiederum aus einem von einer Energiequelle (z.B. Steckdose) über die Vorschubeinrichtung zum Bohrgerät durchgeschleiften Netzkabel des zur Werkzeugmaschine gehöhrenden Bohrmotors generiert werden kann.

Des Weiteren werden ebenfalls die Parameter der Kern bohrmasch ine, wie z.B. die Drehzahl, das Drehmoment, die anliegende Leistung, etc., vor Inbetriebnahme mittels eines entsprechenden Terminals an der Kernbohrmaschine manuell eingegeben. Die Auswahl der Parameter erfolgt häufig in Bezug auf den zu bearbeitenden Werkstoff, d.h. den zu bohrenden Untergrund.

Diese bisher verwendeten Vorschubeinrichtungen, welche entweder ausschließlich eine manuelle Parametereinstellung oder aber die Parameter für den Vorschub aus dem Signal eines durchgeschleiften Bohrmotornetzkabels entnehmen können, weisen insbesondere die Nachteile auf, dass der Bohrmotor der Kernbohrmaschine nicht selbständig verändernde Bohrbedingungen, wie z.B. härter Abschnitte im Untergrund, während des Bohrvorgangs berücksichtigen und damit kein idealer Bohrvorgang erzielt werden kann.

Darüber hinaus ist eine derartige Vorrichtung sowie ein hierzu entsprechendes Verfahren zum Betrieb einer Werkzeugmaschine, wie z.B. einer Kembohrmaschine, in der DE-Offenlegungsschrift 10 2007 021 070 gezeigt. Die in diesem Dokument zum Stand der Technik offenbarte Kernbohrmaschine und das dazugehörige Verfahren zeichnen sich dadurch aus, dass auf der Grundlage der Motorleistung sowie des hieraus ermittelten Wertes zur Bestimmung der Vorschubgeschwindigkeit eine Schätzung bzgl. eines das Werkzeug charakterisierenden Parameters sowie eines das zu bearbeitende Werkstück charakterisierenden Parameters durchgeführt wird. Nachteilig hieran ist, dass zum einen die Vorschubgeschwindigkeit des Werkzeugs auf der Grundlage lediglich eines Ist-Parameters, nämlich der momentanen Motorleistung des Drehantriebs, ermittelt wird und zum anderen bzw. darauf aufbauend nur eine Schätzung für den Werkzeugparameter (z.B. in Form der Bohrkronendurchmessers) aus einer hinterlegten Referenzdatenbank erstellt wird. Die hierdurch erstellten Werkzeugparameter können hierdurch nur relativ grob abgestimmt werden, wodurch der gesamte Bohrvorgang nur bedingt auf ändernde Bohrbedingungen abgestimmt und damit suboptimal betrieben werden kann.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht im Bereitstellen eines Verfahrens zur Verwendung einer Vorschubeinrichtung zum Antreiben einer Werkzeugmaschine, insbesondere zum Antrieb einer Kernbohrkrone zum Bohren von Beton und Mauerwerk, entlang eines Maschinenständers. Darüber hinaus besteht die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ausserdem im Bereitstellen einer Vorschubeinrichtung, einer Werkzeugmaschine sowie eines Maschinenständers für dieses Verfahren.

Durch dieses erfindungsgemässe Verfahren sowie der erfindungsgemässen Vorschubeinrichtung sowie der erfindungsgemässen Werkzeugmaschine werden die vorstehend genannten Nachteile umgangen sowie der Kernbohrprozess insgesamt effizienter gestaltet.

Die Aufgabe wird im Wesentlichen durch die Merkmale der unabhängigen Ansprüche 1 , 6 und 9 gelöst. Vorteilhafte Weiterentwicklungen ergeben sich aus den entsprechenden Unteransprüchen.

Demnach ist ein Verfahren zur Verwendung einer Vorschubeinrichtung zum Antreiben einer Werkzeugmaschine, insbesondere zum Antrieb einer Kernbohrkrone zum Bohren von Beton und Mauerwerk, entlang eines Maschinenständers vorgesehen.

Darüber hinaus ist eine Vorschubeinrichtung für ein Verfahren zur Verwendung einer Vorschubeinrichtung zum Antreiben einer Werkzeugmaschine, insbesondere zum Antrieb einer Kernbohrkrone zum Bohren von Beton und Mauerwerk, entlang eines Maschinenständers vorgesehen, wobei die Vorschubeinrichtung dabei einen Antrieb zum reversiblen Antreiben der Werkzeugmaschine relativ zu dem Maschinenständer sowie wenigstens einen Sensor zum Erfassen der Parameter der Werkzeugmaschine und der Parameter der Vorschubeinrichtung enthält.

Des Weiteren ist eine Werkzeugmaschine für ein Verfahren zur Verwendung einer Vorschubeinrichtung zum Antreiben einer Werkzeugmaschine, insbesondere zum Antrieb einer Kernbohrkrone zum Bohren von Beton und Mauerwerk, entlang eines Maschinenständers vorgesehen.

Erfindungsgemäss wird bei diesem Verfahren auf Grundlage wenigstens eines gemessenen Parameters der Werkzeugmaschine sowie wenigstens eines gemessenen Parameters der Vorschubeinrichtung ein für die Bearbeitung eines vorliegenden Werkstücks optimaler Parameter für die Werkzeugmaschine und/oder die Vorschubeinrichtung eingestellt. Hierdurch werden die Parameter der Vorschubeinrichtung und der Werkzeugmaschine im Laufe des Bohrvorgangs besser nachjustiert sowie der gesamte Bohrvorgang besser auf sich ändernde Bohrbedingungen, insbesondere bei Eisentreffern, abgestimmt.

Gemäss einer vorteilhaften Ausgestaltungsform der vorliegenden Erfindung kann vorgesehen sein, dass eine vorbestimmte Menge an gemessenen Parametern der Werkzeugmaschine und/oder der Vorschubeinrichtung erfasst wird, um diese in einer entsprechenden Speichervorrichtung zu speichern und auszuwerten.

Darüber hinaus kann die Einstellung des optimalen Parameters für die Werkzeugmaschine und/oder die Vorschubeinrichtung mit Hilfe der aus der Veränderung der erfassten Parameter der Werkzeugmaschine und/oder der Vorschubeinrichtung ableitbaren Tendenz erfolgen, wodurch auf zukünftige Veränderungen bzw. Abweichungen der Parameter entsprechend reagiert werden kann. Optimale Parameter bezeichnen dabei Parameter, die es möglichen den Bohrvorgang möglichst schnell und effizient durchzuführen.

Entsprechend einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltungsform der vorliegenden Erfindung kann als Werkzeugmaschine eine Kernbohrmaschine verwendet werden, in die eine Kernbohrkrone einsetzbar ist, und als der wenigstens eine Parameter der Werkzeugmaschine der Durchmesser der Kernbohrkrone gewählt werden.

Des Weiteren kann vorteilhafterweise vorgesehen sein, dass ein die Härte des Werkstücks charakterisierender Parameter für die Einstellung des optimalen Parameters für die Werkzeugmaschine und/oder die Vorschubeinrichtung gewählt wird. Optimale Parameter bezeichnen dabei Parameter, die es möglichen den Bohrvorgang möglichst schnell und effizient durchzuführen.

Gemäss einer vorteilhaften Ausgestaltungsform der erfindungsgemässen Vorschubeinrichtung kann eine erste Steuerungseinheit oder eine zweite Steuerungseinheit zur Einstellung des für die Bearbeitung eines vorliegenden Werkstücks optimalen Parameters für die Werkzeugmaschine und/oder Vorschubeinrichtung vorgesehen sein. Optimale Parameter bezeichnen dabei Parameter, die es möglichen den Bohrvorgang möglichst schnell und effizient durchzuführen.

Darüber hinaus kann die erste Steuerungseinheit oder die zweite Steuereinheit wenigstens teilweise in der Werkzeugmaschine integriert sein. Durch eine unterschiedliche und insbesondere variable Aufteilung bzw. Anordnung der ersten oder zweiten Steuereinheit können eine Vielzahl an kosten- und platzsparende Ausführungen der Werkzeugmaschine und/oder Vorschubeinrichtung verwirklicht werden. Entsprechend einer vorteilhaften Ausgestaltungsform der erfindungsgemässen Werkzeugmaschine kann eine erste Steuerungseinheit oder eine zweite Steuereinheit zur Einstellung des für die Bearbeitung eines vorliegenden Werkstücks optimalen Parameters für die Werkzeugmaschine und/oder Vorschubeinrichtung vorgesehen sein. Optimale Parameter bezeichnen dabei Parameter, die es möglichen den Bohrvorgang möglichst schnell und effizient durchzuführen.

Es ist dabei möglich, dass zumindest die erste Steuerungseinheit oder die zweite Steuereinheit wenigstens teilweise in der Vorschubeinrichtung integriert ist. Durch eine unterschiedliche und insbesondere variable Aufteilung bzw. Anordnung der ersten oder zweiten Steuereinheit können eine Vielzahl an kosten- und platzsparende Ausführungen der Werkzeugmaschine und/oder Vorschubeinrichtung verwirklicht werden.

Die Erfindung wird bezüglich vorteilhafter Ausführungsbeispiele näher erläutert, hierbei zeigt

Fig. 1 eine erfindungsgemässe Vorschubeinrichtung, eine erfindungsgemässe Werkzeugmaschine und ein Maschinenständer gemäss einer ersten Ausführungsform;

Fig. 2 eine erfindungsgemässe Vorschubeinrichtung, eine erfindungsgemässe Werkzeugmaschine und ein Maschinenständer gemäss einer zweiten Ausführungsform; und

Fig. 3 eine Verbindung der erfindungsgemässen Vorschubeinrichtung mit der erfindungsgemässen Werkzeugmasch ine .

AUSFÜHRUNGSBEISPIEL:

Fig. 1 zeigt einen Zusammenschluss aus einer Werkzeugmaschine 10, einer Vorschubeinrichtung 30, einem Bohrwerkzeug 50 und einem Maschinenständer 70.

Die Werkzeugmaschine 10 ist in Gestalt einer Kernbohrmaschine und enthält ein Gehäuse 12, einen Antrieb 14, ein Getriebe 16, eine erste Steuerungseinheit 18, Sensoren 20 und eine Antriebswelle 22. Der Antrieb 14 ist in Form eines Elektromotors. Alternativ kann auch jede andere geeignete Antriebsart gewählt werden. Gemäss einer speziellen Ausgestaltungsform der vorliegenden Erfindung kann der Antrieb 14 durch einen Hochfrequenzmotor gebildet sein. Die erste Steuerungseinheit 18 ist so ausgestaltet, dass diese sämtliche Parameter der Werkzeugmaschine 10 und insbesondere sämtliche Parameter des Antriebs 14, welche von den Sensoren 20 der Werkzeugmaschine 10 gemessen werden, erfasst. Zu diesen Parametern zählt beispielsweise der eingelegte Gang des Getriebes 16, die Drehzahl, das Drehmoment, die anliegende und/oder abgegebene Leistung des Antriebs 14, etc. Das Gehäuse 12 weist eine obere Seite 12a, eine untere Seite 12b, eine linke Seite 12c und eine rechte Seite 12d auf. Der Antrieb 14 befindet sich im Inneren des Gehäuses 12. Die Antriebswelle 22 weist ein erstes Ende 22a und ein zweites Ende 22b auf. Das erste Ende 22a der Antriebswelle 22 ist so mit dem Antrieb 14 verbunden, dass der Antrieb 14 die Antriebswelle 22 in eine erste Drehbewegung A oder zweite Drehbewegung B versetzen kann. Das zweite Ende 22b der Antriebswelle 22 ragt an der unteren Seite 12b des Gehäuses 12 aus der Kernbohrmaschine 10 heraus. Des Weiteren weist das Bohrwerkzeug 50 in Gestalt einer zylindrischen Bohrkrone ein erstes Ende 50a und ein zweites Ende 50b auf. Das erste Ende 50a des Bohrwerkzeugs 50 ist drehfest mit dem zweiten Ende 22b der Antriebswelle 22 verbunden. Über die Antriebswelle 22 kann die Werkzeugmaschine 10 das Bohrwerkzeug 50 in die erste Drehbewegung A oder in die zweite Drehbewegung B versetzten.

Die Vorschubeinrichtung 30 enthält ein Gehäuse 32, in dem ein Vorschubantrieb 34, eine zweite Steuerungseinheit 36, Sensoren 38 sowie ein Antriebsritzel 40 positioniert sind. Die zweite Steuerungseinheit 36 ist so ausgestaltet, dass diese sämtliche Parameter der Vorschubeinrichtung 30 und insbesondere die Parameter des Vorschubantriebs 34, welche von den Sensoren 38 der Vorschubeinrichtung 30 gemessen werden, erfasst. Zu diesen gemessenen Parametern zählt beispielsweise die Vorschubgeschwindigkeit der Vorschubeinrichtung 30 zum Maschinenständer 70, die bereits zurückgelegte Wegstrecke der Vorschubeinrichtung 30 seit Beginn des Bohrvorgangs, die Position der Vorschubeinrichtung 30 entlang des Maschinenständers 70, der Drehwinkel des Vorschubantriebs 34, etc. Darüber hinaus kann eine Vielzahl an Parametern von der Steuerungseinheit 36 der Vorschubeinrichtung 30 berechnet werden. Die Parameterberechnung erfolgt dabei anhand eines Vergleichs zwischen den von den Sensoren 38 erfassten Parameter, wie z.B. dem Drehwinkel des Antriebsritzels 40, und den vorgegebenen (d.h. voreingestellten) Parametern. Aus der Parameterberechnung kann unter anderem die Vorschubgeschwindigkeit der Vorschubeinrichtung 30 zum Maschinenständer 70, die relative und/oder absolute Position der Vorschubeinrichtung 30, die bereits zurückgelegte Wegstrecke der Vorschubeinrichtung 30 seit Beginn des Bohrvorgangs sowie der Zeitpunkt und/oder die Wegstrecke bis zum Erreichen des Anschlags des Bohrwerkzeugs 50 ermittelt werden.

Der Vorschubantrieb 34 ist dabei, wie in Fig. 1 gezeigt, gemäss einer ersten Ausgestaltung in Form eines Elektromotors ausgestaltet.

Wie in Fig. 2 gezeigt, kann der Vorschubantrieb 34 auch entsprechend einer zweiten Ausgestaltung in Form eines Handrades 42 ausgestaltet sein.

Der Vorschubantrieb 34 treibt unter Kontrolle der Steuerungseinheit 36 das Antriebsritzel 40 an. Gemäss der in Fig. 2 gezeigten aiterativen Ausgestaltung kann der Vorschubantrieb 34 auch per Handbetrieb, d.h. durch manuelles Drehen des Handrades 42, bewegt werden. Hierbei ist der automatische Vorschub des Vorschubantriebs 34 ausgeschaltet, wodurch lediglich der Anwender der Vorschubeinrichtung den Vorschub kontrolliert. Auch im Handbetrieb können die Sensoren 20, 38, wie z.B. Hallsensoren am Antrieb 14, weiterhin die Parameter (z.B. Positionsparameter) der Vorschubeinrichtung 30 sowie der Werkzeugmaschine 10 erfassen.

Die Vorschubeinrichtung 30 ist derartig ausgestaltet, dass diese an den Maschinenständer 70 montiert werden kann (wie nachfolgend beschrieben) und mit Hilfe des Antriebsritzels 40 entlang des Maschinenständers 70 in Pfeilrichtung C bewegt werden kann. Die Sensoren 38 sind in Gestalt von Winkel-, Drehwinkel-, Beschleunigungs-, Geschwindigkeits- bzw. Positionssensoren, und dabei so ausgestaltet, dass diese entweder inkrementell direkt am Vorschubantrieb 34 oder absolut entlang des Maschinenständers 70 die Beschleunigung, die Vorschubgeschwindigkeit, den Winkel, den Drehwinkel sowie die Position der Vorschubeinrichtung 30 erfassen.

Der Maschinenständer 70 enthält eine Führungsschiene 72, ein Verstrebungselement 74 sowie eine Grundplatte 76. Die Führungsschiene 72 ist so auf der Grundplatte 76 positioniert und von dem Verstrebungselement 74 gestützt, dass die Führungsschiene 72 vertikal oder im vorgegebenen Winkel ausgerichtet ist. Des Weiteren weist die Führungsschiene 72 an einer Seite eine Zahnstange 78 auf. Das Verstrebungselement 74 ist dabei optional und kann gemäss einer alternativen Ausgestaltungsform des Maschinenständers auch weggelassen sein.

Wie ebenfalls in Fig. 1 dargestellt, ist das Gehäuse 12 der Werkzeugmaschine 10 an dem Gehäuse 32 der Vorschubeinrichtung 30 befestigt.

Die Vorschubeinrichtung 30 ist so an dem Maschinenständer 70 montiert, dass das Antriebsritzel 40 der Vorschubeinrichtung 30 in die Zahnstange 78 des Maschinenständers 70 eingreift. Wenn unter Kontrolle der Steuerungseinheit 36 der Vorschubantrieb 34 das Antriebsritzel 40 in eine Drehbewegung versetzt, wird die Vorschubeinrichtung 30 reversibel entlang des Maschinenständers 70 in Pfeilrichtung C bewegt. Dadurch, dass die Werkzeugmaschine 10 an der Vorschubeinrichtung 30 befestigt ist, wird durch das Bewegen der Vorschubeinrichtung 30 entlang des Maschinenständers 70 in Pfeilrichtung C auch die Werkzeugmaschine 10 entlang des Maschinenständers 70 in Pfeilrichtung C bewegt. Durch dieses vertikale Bewegen der Werkzeugmaschine 10 wird das an der Werkzeugmaschine 10 befestigte Bohrwerkzeug in Gestalt der zylindrischen Bohrkrone vertikal in das zu bearbeitenden Werkstück 80, d.h. in den Untergrund, befördert, wodurch ein Loch in das Werkstück 80 gebohrt wird.

Wie bereits vorstehend beschrieben, messen die jeweiligen Sensoren 38 der Vorschubeinrichtung 30 die Parameter der Vorschubeinrichtung 30. Darüber hinaus messen die jeweiligen Sensoren 38 der Werkzeugmaschine 10 die Parameter der Werkzeugmaschine 10. Wie in Fig. 3 dargestellt, sind die Vorschubeinrichtung 30 sowie die Werkzeugmaschine 10 durch Verbindungselemente 90 derartig miteinander verbunden, dass sämtliche erfassbare Parameter der Vorschubeinrichtung 30 zu der Werkzeugmaschine 10 gesendet werden können und sämtliche erfassbare Parameter der Werkzeugmaschine 10 zu der Vorschubeinrichtung 30 gesendet werden können. Es liegt somit eine bidirektionale Kommunikation zwischen Vorschubeinrichtung 30 und der Werkzeugmaschine 10 vor. Aufgrund dieser bidirektionalen Kommunikation ist es unter anderem möglich, dass beispielsweise über einen Startschalter an der Werkzeugmaschine 10 die Vorschubeinrichtung 30 gestartet und in Betrieb genommen wird.

Darüber hinaus ist es insbesondere möglich, dass der Informationsfluss, d.h. die bidirektionale Übertragung der Parameter, zwischen der Vorschubeinrichtung 30 und der Werkzeugmaschine 10 mit Hilfe eines Stromkabels erfolgt. Gemäss einer Ausgestaltungsform kann dabei die bidirektionale Übertragung der Parameter von dem Stromkabel 100 über die Werkzeugmaschine 10 zu der Vorschubeinrichtung 30 erfolgen.

BOHRVORGANG:

Vor Beginn des Bohrvorgangs werden die für den anstehenden Bohrvorgang relevanten Parameter für die Vorschubeinrichtung 30 und Werkzeugmaschine 10 eingestellt. Diese Parameter, wie z.B. Vorschubgeschwindigkeit, Drehzahl, Bohrkronendurchmesser, stehen häufig in Zusammenhang mit dem zu bearbeitenden Werkstück 80 und insbesondere in Bezug auf den wahrscheinlich anzunehmenden Härtegrad dieses Werkstücks 80. Darüber hinaus werden diese voreingestellten Parameter (sog. Soll-Parameter) in der ersten und/oder zweiten Steuerungseinheit 18, 36 erfasst bzw. gespeichert. Es ist dabei möglich, dass die Einstellung der relevanten Parameter für die Vorschubeinrichtung 30 und Werkzeugmaschine 10 lediglich anhand des gewählten Bohrkronendurchmessers getätigt wird. Die zu dem Bohrkronendurchmesser passenden Parameter, wie z.B. Drehzahl, sind in einer Software bzw. einem Datenspeicher hinterlegt. Die Vorschubgeschwindigkeit wird dann in Abhängigkeit von der jeweils gewählten Leistungseinstellung automatisch oder in einem separaten Schritt eingestellt.

Während des Bohrvorgangs messen die jeweiligen Sensoren 38 der Vorschubeinrichtung 30 und der Werkzeugmaschine 10 die erfassbaren Parameter der Vorschubeinrichtung 30 und der Werkzeugmaschine 10 (sog. Ist-Parameter), welche wiederum in der ersten und/oder zweiten Steuerungseinheit 18, 36 erfasst bzw. gespeichert werden.

Durch die erfindungsgemässe Vorschubeinrichtung 30 kann während des Bohrvorgangs mittels der erfassten bzw. gemessenen Parameter der Vorschubeinrichtung 30 und Werkzeugmaschine 10 der Bohrvorgang jederzeit optimiert werden. Hierfür kann mit Hilfe der ersten Steuerungseinheit 18 und/oder zweiten Steuerungseinheit 36 aus der Summe der erfassten bzw. gemessenen Parameter der Vorschubeinrichtung 30 und Werkzeugmaschine 10 (sog. Ist-Parameter) neue Soll-Parameter ermittelt werden, die für die jeweilige Bohrsituation, wie z.B. Härtegrad des zu bohrenden Werkstücks 80, optimal sind. Mit anderen Worten, die gemessenen Ist-Parameter der Vorschubeinrichtung 30 und Werkzeugmaschine 10 führen zu einer Anpassung bzw. Optimierung eines oder mehrerer Soll-Parameter in der Vorschubeinrichtung 30 und Werkzeugmaschine 10. Die Anpassung der Soll-Parameter erfolgt dabei automatisch durch die erste und/oder zweite Steuerungseinheit 18, 36.

So kann beispielsweise im Falle eines Armierungstreffers im angebohrten Werkstück 80, welcher dazu führt, dass die Drehzahl im Antrieb 14 der Werkzeugmaschine 10 reduziert wird, das Drehmoment des Antriebs entsprechend erhöht werden, ohne dabei die anliegende Leistung für den Antrieb 14 der Werkzeugmaschine 10 zu erhöhen. Hierdurch kann eine optimale Vorschubgeschwindigkeit der Vorschubeinrichtung 30 sowie der Werkzeugmaschine 10 erreicht werden, wodurch der gesamte Bohrvorgang optimiert (d.h. die Bohrzeit minimiert wird) wird.

Darüber hinaus ist die erste und/oder zweite Steuerungseinheit 18, 36 so ausgelegt, dass Tendenzen bzw. Trends in der Veränderung der gemessenen Ist-Parametern erfasst und als solche identifiziert werden können sowie entsprechend auf diese Tendenzen/Trends frühzeitig durch entgegenwirkende Einstellungen neuer Soll-Parameter reagiert werden kann.