Aus DE 201 10 837 U ist eine Zuführvorrichtung bekannt, die Werkstückträger in Form von Paletten im Zuge einer Montagelinie einer Bearbeitungsstation zuführt. Die Werkstückträger werden zunächst auf einem Gurtförderer transportiert und dann vor Er- reichen der Bearbeitungsstation an einen Hilfsförderer über- geben. Dieser Hilfsförderer weist parallele Prismenschienen auf, die mit entsprechend geformten Rollen des Werkstückträgers zusammengreifen. Durch die Prismenschienen wird der Werkstück- träger von dem Gurtförderer abgehoben und auf die Bearbeitungs- höhe gebracht und während der Werkstückbearbeitung abgestützt.

Der Antrieb der in den Prismenschienen geführten Werkstückträ- gern erfolgt durch ein stiftförmiges Mitnahmeorgan, das in eine entsprechende Bohrung des Werkstückträgers eingeführt wird und von dem Hilfsförderer angetrieben wird. Hierbei sind die Funk- tionen des Abstützen und des Fortbewegens des Werkstückträgers getrennt. Die Werkstückträger benötigen Prismenrollen für das hochgenaue Zusammengreifen mit den Prismenschienen, um den Werkstückträger exakt auf die für die Werkstückbearbeitung er- forderliche Höhe zu bringen.

Bei den üblichen Montagelinien werden die Werkstückträger auf einem Gurtförderer bis an die Bearbeitungsstation transpor- tiert, dann von dem Gurtförderer abgehoben und schließlich er- folgt die Werkstückbearbeitung. Das Abheben von dem Gurtförde- rer und das Anheben in die Bearbeitungsposition erfordert einen zusätzlichen Taktschritt, der den Wechsel des Werkstückträgers verlangsamt.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Zuführvorrich- tung zum Zuführen von Werkstückträgern zu einer Bearbeitungs- station zu schaffen, die einen schnellen Wechsel des Werkstück- trägers ermöglicht und mit Werkstückträgern von einfacher Bau- art auskommt.

Die Lösung dieser Aufgabe erfolgt erfindungsgemäß mit den im Anspruch 1 angegebenen Merkmalen. Hiernach weist die Zuführvor- richtung einen Transporteur auf, der den Werkstückträger in einer Übernahmestation untergreift und von dem Gurtförderer ab- hebt und ihn in angehobenem Zustand in die Bearbeitungsstation transportiert und dort während der Werkstückbearbeitung ab- stützt. Der Transporteur bewirkt also das Anheben des Werk- stückträgers bereits in der Übernahmestation. Beim anschließen- den Wechsel des Werkstückträgers an der Bearbeitungsstation be- findet sich der nachfolgende Werkstückträger bereits in der Be- arbeitungshöhe, und in dieser Höhe wird er von dem Transporteur in die Bearbeitungsstation verbracht und dort auch während des Bearbeitungsvorganges abgestützt. Der Wechsel beschränkt sich also darauf, einen Werkstückträger aus der Bearbeitungsstation zu entfernen und gleichzeitig den nächsten Werkstückträger in die Bearbeitungsposition zu bringen. Ein Anheben ist dabei nicht erforderlich. Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass der Transporteur den Werkstückträger sowohl zentriert als auch abstützt. Der Werkstückträger liegt dabei auf dem Transporteur auf. Da der Transporteur sich zusammen mit dem Werkstückträger bewegt und gleichzeitig auch die Stütz-und Tragfunktion aus- übt, wird der Werkstückträger nicht auf einer Gleitbahn bewegt.

Er benötigt also keine Prismenrollen oder ähnliche Führungsele- mente.

Gemäß einem zweiten Aspekt der Erfindung, der selbständige Be- deutung hat, ist vorgesehen, dass der Transporteur zwei im Ge- gentakt zueinander bewegte Tragvorrichtungen aufweist, von denen jeweils diejenige, die sich im Hinlauf auf die Bearbei- tungsstation befindet, in angehobenem Zustand ist und dieje- nige, die sich im Rücklauf befindet, in abgesenktem Zustand ist. Die jeweils angehobene Tragvorrichtung bewirkt den Trans- port des Werkstückträgers in die Bearbeitungsstation während die abgesenkte Tragvorrichtung sich im Rücklauf befindet. Ein derartiger Gegentaktbetrieb zweier Tragvorrichtungen ist auf einfache Weise realisierbar. Während des Anhebens der Tragvor- richtung an der Übernahmestation übernimmt die betreffende Tragvorrichtung den Werkstückträger von dem Gurtförderer, wobei der Werkstückträger auf die spätere Bearbeitungshöhe gebracht wird.

Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung der Erfindung sind an entgegengesetzten Seiten eines von der Übernahmestation zu der Bearbeitungsstation führenden Rahmens Führungsschienen vorgese- hen, von denen jede einen von zwei Wagen trägt. Jeder Wagen weist eine Hubvorrichtung für eine Tragvorrichtung auf. Die Wa- gen sind derart ausgebildet, dass sie sich kollisionsfrei an- einander. vorbei bewegen können. Die Wagen können mit separaten Antrieben ausgestattet sein, sind jedoch vorzugsweise von einem gemeinsamen Antrieb gegensinnig zueinander gesteuert.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung sind die Wagen von einem Schwenkbalken angetrieben, der an jedem Ende einen mit einer Querschiene des Wagens zusammengreifenden Mit- nehmer aufweist. Der Schwenkbalken ist horizontal ausgerichtet und er rotiert um eine vertikale Achse. An seinen beiden Enden befinden sich Mitnehmer, die jeweils mit einer Querschiene des betreffenden Wagens zusammengreifen. Durch die Umsetzung der gleichmäßigen Rotation des Schwenkbalkens in'Linearbewegungen wird erreicht, dass die Linearbewegungen der Wagen sinusförmig verlaufen. Sowohl an der Übernahmestation als auch an der Bear- beitungsstation ist die Laufgeschwindigkeit der Wagen zunächst jeweils Null. Sie steigt dann stetig an und sinkt danach wieder auf Null zurück. Dadurch werden abrupte Beschleunigungen der Werkstückträger und der darauf befindlichen Werkstücke vermie- . den.

Eine alternative Ausführungsform des Transporteurs sieht vor, dass dieser einen endlosen Riementrieb mit zwei gegenläufigen Riemenabschnitten aufweist. An jedem der Riemenabschnitte ist ein Wagen befestigt, der eine vertikal bewegbare Tragvorrich- tung trägt. Der Riementrieb ist reversierend angetrieben und vorzugsweise so, dass er bei jedem Hub einen etwa sinusförmig ansteigenden und abfallenden Geschwindigkeitsverlauf erzeugt.

Auf diese Weise wird der Werkstückträger in der Übergabestation von dem Transporteur übernommen und zunehmend beschleunigt und anschließend wieder verlangsamt, um dann sanft in die Bear- beitungsposition einzufahren. Ein Transporteur, welcher einen gesteuerten Riementrieb aufweist, bietet den Vorteil, das Hübe von wählbarer Größe ausgeführt werden'können, wobei auch Zwischenpositionen angefahren werden können. Auch der zeitliche Verlauf des Bewegungsablaufs kann den jeweiligen Bedürfnissen angepasst werden. Zweckmäßigerweise ist der Riementrieb mit einem Positionsgeber verbunden, der die jeweilige Position in- nerhalb eines Hubes des Riementriebes angibt, so dass ent- sprechend dieser Position die Geschwindigkeitssteuerung nach einem vorgegebenen Programm erfolgen kann.

Die Tragvorrichtungen sind vorzugsweise mit Positionierstiften versehen, die in entsprechende Positionierbohrungen der Werk- stückträger passend eingreifen. Auf diese Weise ist eine pass- genaue Orientierung der Werkstückträger möglich.

Bei einer speziellen Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Zu- führvorrichtung weist jede Tragvorrichtung eine Kupplungsein- richtung auf, die derart ausgebildet ist, dass sie an einem vorlaufenden Werkstückträger angreifen kann und diesen während des Transportes der Trägervorrichtung durch den Transporteur festhält. Ferner ist eine Auslösevorrichtung vorgesehen, die die Kupplungseinrichtung freigibt, wenn die Tragvorrichtung eine vorgegebene Position erreicht hat. Durch die Kupplungsein- richtung wird verhindert, dass ein Werkstückträger, der in die Bearbeitungsstation nachrückt und den bereits in der Bear- beitungsstation befindlichen Werkstückträger herausschiebt, diesen Werkstückträger in undefinierter Weise auf den Gurt- förderer katapultiert oder vorstößt. Vielmehr wird der aus der Bearbeitungsposition herauszuschiebende Werkstückträger von der nachfolgenden Tragvorrichtung nicht nur vorgeschoben, sondern zugleich festgehalten. Dieses Festhalten endet, wenn die Trag- vorrichtung die Bearbeitungsposition erreicht hat oder nahezu erreicht hat. Damit ist eine definierte Weitergabe des Werk- stückträgers von der Bearbeitungsposition auf den Gurtförderer gewährleistet.

Im folgenden werden unter Bezugnahme auf die Zeichnungen bevor- zugte Ausführungsbeispiele der Erfindung näher erläutert.

Es zeigen : Fig. 1 eine schematische Seitenansicht eines ersten Ausfüh- rungsbeispiels der Zuführvorrichtung, teilweise ge- schnitten entlang der Linie I-I von Figur 2, Fig. 2 eine Draufsicht der Zuführvorrichtung nach Fig. 1, wobei die Werkstückträger strichpunktiert dargestellt sind, Fig. 3 einen Querschnitt entlang der Linie III-III von Figur 2, Fig. 4 ein Ablaufdiagramm der Zuführung aufeinanderfolgender Werkstückträger von einer Übernahmestation zu einer Bearbeitungsstation, und Fig. 5 eine schematische Seitenansicht eines zweiten Ausfüh- rungsbeispiels der Zuführvorrichtung, teilweise ge- schnitten entlang der Linie V-V von Fig. 6, und Fig. 6 eine schematische Draufsicht der Zuführvorrichtung nach Fig. 5.

In den Figuren 1 und 2 ist ein Abschnitt einer Montagelinie dargestellt, wobei Werkstückträger WT auf einem Gurtförderer 10 zu einer Übernahmestation US transportiert werden, die einer Bearbeitungsstation BS unmittelbar vorgeordnet ist. Die Werk- stückträger WT sind rechteckige oder quadratische Paletten, auf denen (nicht dargestellte) Werkstücke montiert werden, die an. der Bearbeitungsstation BS einer automatischen Bearbeitung un- terzogen werden. Die Werkstückträger müssen daher an der Bear- beitungsstation mit hoher Genauigkeit positioniert werden, da- mit die automatisch angreifenden Werkzeuge an den richtigen Stellen des Werkstücks angreifen.

Gemäß Figur 2 weist der Gurtförderer 10 zwei parallele Förder- gurte 10a, 10b auf, auf denen die Werkstückträger WT aufliegen.

Ein solcher Gurtförderer ist ein Reibungsförderer, der ständig weiterläuft, auch wenn einzelne Werkstückträger vorübergehend angehalten werden. An der Übernahmestation US und der Bearbei- tungsstation BS laufen die Fördergurte 10a, 10b durch, auch wenn der Werkstückträger WT gemäß Figur 3 von diesen Fördergur- ten abgehoben ist und nicht mitgenommen wird. Die Fördergurte 10a und 10b laufen auf Tragprofilen 11 (Figur 3), die entlang der Förderstrecke verlaufen und tragende Balken bilden, an denen die anderen Teile der Vorrichtung montiert sind.

Ein Transporteur 12 (Fig. 1) transportiert die Werkstückträger WT von der Übernahmestation US zu der Bearbeitungsstation BS.

Der Transporteur 12 weist zwei Tragvorrichtungen 13 und 14 auf.

Jede Tragvorrichtung enthält zwei horizontale Balken 15,16, die auf einer Platte 17 liegend montiert sind und über die En- den der Platte 17 überstehen. Jeder Balken trägt einen aufra- genden Positionierstift 18,19. Die beiden Positionierstifte 18 und 19 sind in Bezug auf die Werkstückträger WT diagonal ange- ordnet. Sie greifen in entsprechende Positionierbohrungen 20, 21 der Werkstückträger ein.

Die Tragvorrichtung 13 ist auf einem Wagen 22 angebracht, der vertikale Führungsschienen 23 aufweist, an denen die Tragvor- richtung 13 mit Führungsschuhen 23a vertikal beweglich geführt ist. Der Wagen 22 weist eine horizontale Querschiene 24 und eine davon aufragende vertikale Platte 25 auf. Er ist mit einer Hubvorrichtung 26 in Form eines Pneumatikzylinders versehen, die an der Tragvorrichtung 13 angreift und diese zwischen einer angehobenen Stellung und einer abgesenkten Stellung verstellen kann. Die Hubvorrichtung 26 greift an einer vertikalen Platte 27 der Tragvorrichtung 13 an. Von der Platte 27 steht die hori- zontale Platte 17 auslegerartig ab (Fig. 3).

Die Tragvorrichtung 14 ist in gleicher Weise ausgebildet wie die Tragvorrichtung 13, jedoch spiegelbildlich. Sie ist an einem mit Führungsschuhen 33a versehenen Wagen 32 an vertikalen Führungsschienen 33 verschiebbar angebracht. Der Wagen 32 weist eine untere horizontale Querschiene 34 und eine davon auf- ragende Platte 35 auf. Der Wagen 32 trägt eine Hubvorrichtung 36, die an einer vertikalen Platte 37 der Tragvorrichtung 14 angreift. Von der Platte 37 steht die Platte 17 der Tragvor- richtung 14 gemäß Figur 3 nach links. ab. Dagegen steht die horizontale Platte 17 der Tragvorrichtung 13 nach rechts ab.

Wie Figur 3 zeigt, sind die Wagen 22 und 32 so ausgebildet, dass sie sich mit den darauf angebrachten Tragvorrichtungen 12 und 13 in Längsrichtung des Förderers bewegen können ohne sich gegenseitig zu behindern.

An den Profilen 11, die sich in Längsrichtung des Gurtförderers erstrecken, sind Seitenplatten 40 befestigt, die durch eine Bodenplatte 41 verbunden sind. Die Seitenplatten 40 bilden einen von der Übernahmestation US zu der Bearbeitungsstation BS führenden tragenden Rahmen 39. An den Seitenplatten 40 er- strecken sich längslaufende Führungsschienen 42,43. An der Führungsschiene 42 ist der Wagen. 22 mit Führungsschuhen 44 ge- führt. An der gegenüberliegenden Führungsschiene 43 ist der Wagen 32 mit Führungsschuhen 45 geführt. Der Wagen 22 kann als linker Wagen und der Wagen 32 als rechter Wagen bezeichnet wer- den. Wie Figur 3 zeigt, befinden sich die tragenden Teile der Tragvorrichtung 13 beider Wagen jeweils zentrisch in der Mitte und übereinander.

Die beiden Wagen 22 und 32 werden von einer gemeinsamen An- triebsvorrichtung 46 angetrieben. Diese weist einen Elektromo- tor 47 auf, der unter dem Rahmen 39 befestigt ist und an dessen Ausgangswelle ein Schwenkbalken 48 befestigt ist. Der Schwenk- balken 48 steht nach entgegengesetzten Seiten von der Ausgangs- welle der Antriebsvorrichtung 46 ab und er trägt an seinen En- den Mitnehmer 49,50 in Form von Rollen mit vertikaler Dreh- achse. Der Mitnehmer 49 greift in das U-Profil der Querschiene 24 ein. Der Mitnehmer 50 greift in das U-Profil der Querschiene 34 ein. Beide Querschienen befinden sich auf unterschiedlichen Höhen, ebenso wie die entsprechenden Mitnehmer 49,50. Bei einer Drehung des Schwenkbalkens 48 bewegen sich die Mitnehmer 49,50 in den jeweiligen Querschienen 24,34. Dabei werden die Wagen 22,32 in Längsrichtung des Förderers angetrieben.

Wie Figur 2 zeigt, befindet sich der Antrieb 46 unter der Über- nahmestation US. Er transportiert den betreffenden Wagen von der Übernahmestation US in die Bearbeitungsstation BS. Dabei ist die Bewegung in Förderrichtung, die durch den Pfeil 55 be- zeichnet ist, sinusförmig.

Die Hubvorrichtungen 26 und 36 sind synchron mit dem Antrieb 46 gesteuert in der Weise, dass sie bei bestimmten Drehpositionen des Schwenkbalkens 48 betätigt werden. Die Art der Steuerung 'wird nachfolgend anhand von Figur 4 erläutert.

In Figur 4 ist aus Gründen der Übersichtlichkeit der Gurtförde- rer 10 fortgelassen. Dargestellt sind die Bearbeitungsstation . BS und die ihr unmittelbar vorgelagerte Übernahmestation US, an der der Transporteur 12 einen Werkstückträger WT aufnimmt und von dem Gurtförderer abhebt, und die Bearbeitungsstation BS, an der die Bearbeitung des auf dem Werkstückträger WT befestigten (nicht dargestellten) Werkstücks erfolgt. Zur Verdeutlichung der Ablauffolge ist jeweils der selbe Werkstückträger, der in den verschiedenen Phasen dargestellt ist, mit A bezeichnet, der nächstfolgende Werkstückträger ist mit B bezeichnet und die dann folgenden Werkstückträger sind mit C und D bezeichnet. In der linken Spalte von Figur 4 sind die fünf Taktschritte eines Zyklus dargestellt. Im 1. Schritt befindet sich der Werkstück- träger A in der Bearbeitungsstation BS. Dabei wird er von der Tragvorrichtung 14 gestützt und in Position gehalten. Die an- dere Tragvorrichtung 13 befindet sich im abgesenkten Zustand in der Übernahmestation US, in die der Werkstückträger B gerade von dem Gurtförderer transportiert wurde. Der Werkstückträger B läuft dabei gegen einen Anschlag 56 am rückwärtigen Ende der vorderen Tragvorrichtung 14. Dieser Anschlag 56 steht über den von dieser Tragvorrichtung getragenen Werkstückträger hinaus, so dass'der nachlaufende Werkstückträger B in geringem Abstand von dem vorlaufenden Werkstückträger A angehalten wird.

Der weitere Werkstückträger C wird von einer gesteuerten Stopp- vorrichtung 57, die im Zuge des Gurtförderers 10 im Abstand von der Übernahmestation US angeordnet ist, zurückgehalten.

Im 2. Schritt wird die Tragvorrichtung 13 angehoben, so dass sie den Werkstückträger B von dem Gurtförderer 10 abhebt. Dabei dringen die Positionierstifte 18 und 19 in die entsprechenden Positionierbohrungen des Werkstückträgers B ein. Der Werkstück- träger C, der von der Stoppvorrichtung 57 freigegeben wurde, läuft nunmehr auf dem Gurtförderer in Richtung auf den Werk- stückträger B.

Im 3. Schritt wird die Tragvorrichtung 14 an der Bearbeitungs- station BS abgesenkt. Dabei gibt sie den Werkstückträger A frei, der wieder auf den Gurtförderer 10 abgesetzt wird.

Gleichzeitig läuft der Werkstückträger C gegen den Anschlag 56 der rückwärtigen Tragvorrichtung 13.

Im 4. Schritt wird der Antrieb 46 betätigt, um die Tragvorrich- tungen 13,14 auf den unterschiedlichen Niveaus gegenläufig zu bewegen. Dabei bewegt sich die Tragvorrichtung 13 mit dem Werk- stückträger B in Transportrichtung und die Tragvorrichtung 14 bewegt sich darunter in Gegenrichtung. Der Werkstückträger C folgt auf dem Gurtförderer mit geringerer Geschwindigkeit dem Werkstückträger B nach. Ein weiterer Werkstückträger D läuft an der Stoppvorrichtung 57 auf.

Im 5. Schritt hat die Tragvorrichtung 14 die Übernahmestation US erreicht und die Tragvorrichtung 13 hat die Bearbeitungs- station BS erreicht. Dieser Zustand entspricht dem 1. Schritt, wobei die Funktionen der beiden Tragvorrichtungen 13,14 ver- tauscht sind. Nach Beendigung der Werkstückbearbeitung schließt sich dann der nächste Zyklus an.

Das Ausführungsbeispiel der Fign. 5 und 6 ist weitgehend gleich dem ersten Ausführungsbeispiel, so dass die nachfolgende Be- schreibung sich auf die Unterschiede beschränkt.

Bei dem zweiten Ausführungsbeispiel weist der Transporteur 12, der die Wagen 22 und. 32 und hin-und hergehend antreibt, einen endlosen Riementrieb 60 auf, der zwei gegenläufige parallele Riemenabschnitte 60a, 60b hat. An dem Riemenabschnitt 60a ist der Wagen 22 fest angebracht und an dem Riemenabschnitt 60b ist der Wagen 23 fest angebracht. Der Riementrieb 60 weist einen Antriebsmotor 61 auf, der über eine Riemenscheibe 62 den Riemen 63 antreibt. Der Antriebsmotor 61 ist reversibel und er ist nach einer Sinusfunktion gesteuert, in der Weise, dass beim An- laufen seine Geschwindigkeit zunächst mit geringem Gradienten und danach stärker ansteigt. Nach Erreichen der Maximalge- schwindigkeit fällt die Geschwindigkeit entsprechend einer Sinuskurve bis zum. Stillstand ab. Die Maximalgeschwindigkeit wird erreicht, wenn sich die Wagen 22,32 genau in der Mitte zwischen der Übergabestation US.'und der Bearbeitungsstation BS befinden. Durch den reversierenden Antrieb werden die beiden Wagen synchron und gegenläufig zueinander angetrieben.

Der Transporteur 12 mit dem Riementrieb 60 hat den Vorteil, dass die Länge der Transportstrecke beliebig variiert werden kann. Die Wagen müssen auch nicht notwendigerweise jeweils bis zum Endpunkt der jeweiligen Transportstrecke fahren, sondern sie können auch in Zwischenpositionen angehalten werden. Die Steuerung des Antriebsmotors 61 ist eine Programmsteuerung, die entsprechend den jeweiligen Verhältnissen und Anforderungen verändert werden kann. Ein (nicht dargestellter) Positions- sensor gibt die Position der Wagen 22,32 bzw. die jeweilige Laufposition des Riemens 63 an die Motorsteuerung und diese er- zeugt die entsprechenden wegabhängigen Geschwindigkeitssignale für den Antriebsmotor 61.

Bei dem zweiten Ausführungsbeispiel ist jede der beiden Trag- vorrichtungen 13,14 mit einer Kupplungseinrichtung 65 versehen.

Die Kupplungseinrichtung 65 weist einen Kipphebel 66 auf, der auslegerartig von der Tragvorrichtung nach vorne absteht und mit einer aufragenden Nase 66a versehen ist. Der Kipphebel 66 ist um eine horizontale Achse 67, die unterhalb der Platte 17 montiert ist, schwenkbar. Eine federnde Rückstellvorrichtung 68 drückt den Kipphebel 66 in seine Verriegelungsposition, in der er horizontal von der Tragvorrichtung nach vorne vorsteht. Da- bei überragt er den auf der Tragvorrichtung befindlichen Werk- stückträger WT und er untergreift den vorlaufenden Werkstück- träger, wobei die Nase 66a in eine Ausnehmung 69 im Boden des Werkstückträgers eingreift.

Jede Tragvorrichtung ist ferner mit einer Stoßleiste 70 ver- sehen, die sich auf gleicher Höhe befindet wie die Nase 66a bei angehobenem Kipphebel 66. Diese Stoßleiste greift an der Hinterkante des vorlaufenden Werkstückträgers an. Der vor- laufende Werkstückträger ist somit zwischen der Stoßleiste 70 . und der Nase 66a gefangen, so dass er keine Vor-oder Rück- wärtsbewegung ausführen kann.

Zum Freigeben des vorlaufenden Werkstückträgers beim Wiederauf- setzen des Werkstückträgers auf den Gurtförderer 10 ist an einer Traverse 72 des Gurtförderers eine Auslösevorrichtung 73 angebracht. Diese weist einen einstellbaren Anschlagstift 74 auf, der entgegen der Transportrichtung absteht und gegen den ein mit dem Kipphebel 66 verbundener Querzapfen 75 stößt, wenn die betreffende Tragvorrichtung 13,14 die Bearbeitungsstation BS erreicht. Dadurch wird der Kipphebel 66 heruntergeschwenkt, wie dies in der rechten Hälfte von Fig. 5 dargestellt ist. Der vorlaufende Werkstückträger WT wird von der Tragvorrichtüng 14 entkuppelt, so dass er von dem Gurtförderer 10, auf dem er auf- liegt, weitertransportiert werden kann.

Im folgenden wird die Funktion des Transporteurs 12 bei dem zweiten Ausführungsbeispiel beschrieben.

In Fig. 5 ist der Zustand dargestellt, dass die Tragvorrichtung 13 in der Übergabestation US im abgesenkten Zustand ist. Über ihr befindet sich ein Werkstückträger WT, der noch von dem Gurtförderer 10 getragen wird und von einem gesteuerten Stopper 78 angehalten wird. Der vorlaufende Werkstückträger befindet sich in der Bearbeitungsstation BS. Er wird von der Trag- vorrichtung 14 abgestützt und von dem Gurtförderer 10 abge- hoben. Das Maß des Abhebens ist hier verhältnismäßig klein und in Fig. 5 mit dem Buchstaben a gekennzeichnet.

Während sich der vorlaufende Werkstückträger in der Be- arbeitungsstation BS befindet, stößt der nachlaufend Werkstück- träger gegen den Stopper 78. Danach wird die Hubvorrichtung 26 (Fig. 3) betätigt, um die Tragvorrichtung 13 anzuheben, so dass diese den Werkstückträger aufnimmt und von dem Gurtförderer 10 abhebt. Gleichzeitig greift die Kupplungseinrichtung 65 an dem vorlaufenden Werkstückträger WT an, der sich noch im ange- hobenen Zustand in der Bearbeitungsposition befindet.

Nach Beendigung der Werkstückbearbeitung wird die Tragvorrich- tung 14 abgesenkt, so dass sie den Werkstückträger freigibt.

Der Werkstückträger wird aber noch von der nachlaufenden Trag- vorrichtung 13 festgehalten. Wenn die Tragvorrichtung 14 im ab- gesenkten Zustand ist, wird der Transporteur 12 in Funktion ge- setzt, um die Tragvorrichtung 13 vorzubewegen und die Tragvor- richtung 14 rückwärts zu bewegen. Bei dieser Vorwärtsbewegung würde der vorlaufende Werkstückträger WT von dem nachfolgenden Werkstückträger vorgeschoben werden, da dessen Geschwindigkeit größer ist als die des Gurtförderers 10. Der vorlaufende Werk- stückträger würde gewissermaßen einen Stoß erhalten und dann eine nicht vorhersehbare Position auf dem Gurtförderer ein- nehmen. Um dies zu verhindern, hält die Kupplungseinrichtung 65 den vorlaufenden Werkstückträger so lange fest, bis die nach- laufende Tragvorrichtung 13 die Bearbeitungsstation erreicht hat und nahezu zum Stillstand gekommen ist. Erst dann gibt die Auslösevorrichtung 73 die Kupplungseinrichtung 65 frei, so dass der Werkstückträger von dem Gurtförderer 10 mitgenommen werden kann.