本发明涉及一种粉碎设备， 具体涉及一种纤维粉碎机。 背景技术

现在市场上精制棉用的纤维粉碎机在一段时间 的连续使用下轴承就会 过热， 机体温升过高而导致机体内纤维物料的内部分 子结构改变， 导致物 料变色， 影响产品质量， 特别是对粉碎物料精制棉还会引起燃烧， 另外更 换刀具不方便， 产量也低。 为此本申请人研发了一种纤维粉碎机并已申请 了专利， 专利号为： 200720176156. 0， 此专利很好地解决了以上问题。

但是随着时间的推移和市场环境的变化， 又有以下新的问题出现： 由 于市场竞争的需要， 各厂家都在努力降低产品自身的生产成本， 从而占领 市场， 提高效益。 目前使用的纤维粉碎机， 不论是进口还是国产的， 一个 共同缺点都是耗能大， 每小时的生产能力低， 如配备 90kw电机， 产量也只 在 160kg-200kg/小时左右，国外机型电机功率加至 130kw也只能达到 250kg 左右， 生产厂家为了提高产能， 只能加大电机功率， 或者是降低粉碎物料 的细度， 来达到相应的产能， 但这必将影响到产品的质量， 此外任何一种 设备其性能都有一定的局限性， 一味增大功率， 会产生设备不安全的因素， 一旦机内出现打刀后， 金属碰撞产生火花， 导致粉尘爆炸性的推力， 掀开 定刀座， 产生事故， 而且增大功率同时也提高了耗电量， 增加了生产成本。 发明内容

本发明所要解决纤维粉碎机无法提高产能和产 品细度， 减少安全隐患 的问题。

为了解决上述技术问题， 本发明所采用的技术方案是提供一种纤维粉 碎机， 包括机架和分别固定于所述机架前后端的电机 和机体， 所述机体中 间沿左右方向转动设置有主轴， 所述主轴上沿轴向固定有多个动刀轮， 所 述动刀轮上沿周向固定有多排条状的动刀， 所述机体由上、 下机体组成， 所述上机体的左右两端分别固定有竖直的左、 右上旁板， 所述左、 右上旁 板之间固定有弧面状的定刀座， 所述定刀座的截面为开口朝下的半圆形且 位于所述动刀轮的上方， 所述定刀座的底面上沿周向固定有多排条状的 定 刀， 所述动刀和定刀的刀面沿所述主轴的径向设置 ， 所述下机体内固定有 夹层筛网， 所述夹层筛网位于所述动刀轮的下方， 每排所述动刀包括左右 设置的左、 右动刀， 所述左动刀的左端与右动刀的右端分别沿切线 方向相 对反向偏移， 相邻两排的左、 右动刀的偏移方向相反， 所述动刀底端与所 述夹层筛网之间的距离为 3〜5cm。

在上述纤维粉碎机中， 所述左动刀的左端与右动刀的右端的偏移距离 分别为 3mm。

在上述纤维粉碎机中， 所述动刀均布为十六排。

在上述纤维粉碎机中， 所述动刀顶端所在的圆周的直径为 510mm。 在上述纤维粉碎机中， 所述动刀轮为五个,且中间三个所述动刀轮的� � 度分别为 60mm, 70mm, 60mm。 在上述纤维粉碎机中， 所述两个相邻的动刀轮之间固定有圆筒状的定 距套， 所述定距套套在所述主轴上。

在上述纤维粉碎机中， 所述动刀轮上开有沿径向的槽口， 所述动刀插 在所述槽口内， 所述槽口内还插有楔块， 所述楔块将所述动刀挤压固定在 所述动刀轮上。

在上述纤维粉碎机中， 所述定刀座的内壁上开有的螺旋槽。

在上述纤维粉碎机中， 所述定刀为八排， 第一、 四、 五、 八排为并列 的两把定刀， 第二、 三、 六、 七排为一把定刀， 总共十二把定刀。

在上述纤维粉碎机中， 所述定刀座和所述左、 右上旁板之间还分别固 定有竖直的定刀连接板， 且三者用螺栓固定在一起， 所述定刀座的左右两 端分别有两个所述螺栓， 一个固定于所述定刀座和定刀连接板之间， 另一 个固定于所述定刀连接板和左、 右上旁板之间， 两个所述定刀连接板的外 端设有矩形的凸起， 所述左、 右上旁板上分别设有相对应的上旁板凹槽， 所述凸起插接在所述上旁板凹槽内， 所述定刀连接板的内端开有矩形的凹 槽， 所述定刀座的左右端分别插在所述凹槽内。

本发明提供的纤维粉碎机， 通过增加定刀的数量， 调整定刀和动刀的 切割夹角， 大幅提高了产量和产品的细度， 在定刀座上增加定刀连接板形 成衔接式的固定， 更加安全牢固， 减少了安全隐患。 附图说明

图 1为本发明提供的纤维粉碎机的正视结构示意� �；

图 2为本发明提供的纤维粉碎机的左视剖面结构� �意图； 图 3为本发明提供的纤维粉碎机的动刀轮结构示� �图；

图 4为本发明提供的定刀连接板的连接结构示意� �。 具体实施方式

下面结合附图对本发明作出详细的说明。

如图 1、图 2和图 3所示，本发明提供的纤维粉碎机包括机架 1和分别 固定于机架 1前后端的电机 2和机体 3。

机体 3由上、 下机体 31、 32组成， 上机体 31的左右两端分别固定有 竖直的左、 右上旁板 33、 34， 左、 右上旁板 33、 34之间固定有弧面状的定 刀座 6，定刀座 6的截面为开口朝下的半圆形且位于动刀轮 5的上方，定刀 座 6的底面上沿周向固定有八排定刀 61。定刀座 6的内壁上开有螺旋槽（图 中未示出），使物料粉碎时形成一种旋涡式的 形状，有利于提高切割的效果。

第一、 四、 五、 八排为并列的两把定刀 51， 第二、 三、 六、 七排为一 把定刀 51， 总共十二把定刀， 定刀 51的数量由原来八把增加到十二把， 且 单双间隔设置， 增加了粉料的切割次数， 保证了粉碎的细度。

机体 3中间沿左右方向转动设置有主轴 4，主轴 4上沿轴向固定有五个 动刀轮 5， 且中间三个的厚度分别为 60mm、 70mm, 60mm, 两个相邻的动刀 轮 5之间固定有圆筒状的定距套 52， 定距套 52套在主轴 4上， 定距套 52 起到固定和间隔动刀轮 5的作用， 动刀轮 5上沿周向均布固定有十六排动 刀 51, 动刀 51和定刀 61的刀面都沿主轴 4的径向设置， 动刀轮上开有沿 径向的槽口， 动刀 51插在槽口内， 槽口内还插有楔块 53， 楔块 53将动刀 51挤压固定在动刀轮 5上。动刀 51顶端所在的圆周的直径为 510mm， 原来 配备的电机 2功率为 90kw， 在不增加电机 2功率的情况下， 改变圆周的直 径为 510mm， 并减小中间三个动刀轮 5的厚度为 482mm， 从而减小电机 2自 身的负荷及转矩力。

每排动刀 51包括左右设置的左、右动刀 511 512， 左动刀 511的左端 与右动刀 512的右端分别沿切线方向相对反向偏移， 而且相邻两排的左、 右动刀 511 512的偏移方向相反， 左动刀 511的右端与右动刀 512的左端 之间的偏移距离 1^为 3

定刀 61和动刀 51之间形成特殊的切割夹角， 使物料能够保持在有效 范围内进行切割， 在粉碎时不会跑到两边增加摩擦， 从而提高了切割效果， 避免了产生更多的热量使温度升高。

下机体 32内固定有夹层筛网 7， 夹层筛网 7位于动刀轮 5的下方， 动 刀 51的底端与夹层筛网 7之间的距离为 3 5cm，使粉碎后的物料及时地被 动刀 51刮走， 从而防止粉料堵塞夹层筛网 7的筛网孔， 减小摩擦避免温度 上升， 降低了精制棉的聚合度， 不会影响产品的粘度。

如图 1、 图 4所示， 定刀座 6和左、 右上旁板 33 34之间还分别固定 有竖直的定刀连接板 8，且三者用螺栓 9固定在一起。定刀座 6的左右两端 分别有两个螺栓 9，一个固定于定刀座 6和定刀连接板 8之间，另一个固定 于定刀连接板 8和左、 右上旁板 33 34之间。 两个定刀连接板 8的外端设 有矩形的凸起 81， 左、 右上旁板 33 34上分别设有相对应的上旁板凹槽 331， 凸起 81插接在上旁板凹槽 331内， 定刀连接板 8的内端开有矩形的 凹槽 82，定刀座 6的左右端分别插在凹槽 82内。这种衔接式的固定方法改 变了原来定刀座 6由螺栓 9直接固定在左、 右上旁板 33 34上的不安全因 素， 做到一环扣一环地用螺栓 9固定， 使之安全牢固， 防止定刀座 6被掀 开发生事故， 以保证设备的安全性。

改进后的本发明带来了如下效果：

从产量方面， 设备配备电机 2功率不变， 原来机器配备电机 2功率为 90kw,每小时产量为 160-200kg左右，现在机器配备电机 2功率仍为 90kw， 每小时产量为 420kg以上。

从精制棉粉碎后的细度方面， 这里以物料的堆密度来衡量， 原来机器 的物料粉碎后堆密度为 160 克 /升； 现在机器的物料粉碎后堆密度为 190-200克 /升， 细度有了明显的提高。

从物料粉碎后的粉料温度方面， 现在机器在大幅提高产量和切割效果 的情况下， 粉料温度与原来机器相比， 同样在 50度左右。

本发明提供的纤维粉碎机， 通过增加定刀 61的数量， 调整定刀 61和 动刀 51的切割夹角， 大幅提高了产量和产品的细度， 在定刀座 6上增加定 刀连接板 8形成衔接式的固定， 更加安全牢固， 减少了安全隐患。 本发明不局限于上述最佳实施方式， 任何人应该得知在本发明的启示 下作出的结构变化， 凡是与本发明具有相同或相近的技术方案， 均落入本 发明的保护范围之内。