以下に、本発明に係る繊維構造体および� ��の製造方法について、望ましい実施の形態� ��ともに詳細を説明する。

 本発明の繊維構造体における(A)の繊維は� ��繊維径3μm以上かつ数平均繊維径4μm以上の� �繊維あるいは繊維束径3μm以上かつ数平均繊� ��束径4μm以上の繊維束またはこれらの両方(� �下、通常繊維および/または繊維束というこ� ��がある)を指すものである。

 さらに、(B)の繊維は、繊維径1μm以下の単 繊維(以下、極細繊維ということがある)を指� ��ものである。

 かかる(A)および(B)を有する構造体がシー� ��状に形成されてなるものであり、さらには� ��繊維構造体を厚み方向に切断した断面にお� ��て、(B)の少なくとも一部が(A)の通常繊維お� ��び/または繊維束の間に単繊維状に分散(単� �散)されて存在するものである。

 (A)の単繊維または繊維束は細すぎると、� ��発明の目的である繊維繊維構造体の強度向� ��効果が得られないため、(A)の繊維は単繊維� ��または繊維束径が3μm以上であり、かつ数平 均繊維径または数平均繊維束径が4μm以上で� �る必要がある。また、(A)の単繊維または繊� �束は太すぎると、繊維構造体の表面の平滑� �が低下する傾向にあるため、(A)の数平均繊� �径または数平均繊維束径は20μm以下であるこ とが好ましい。また、(A)の繊維のみからなる 繊維構造体はその表面の平滑性が不十分とな ったり、研磨布として用いた場合に、繊維間 の空隙が大きくなって砥粒の均一保持性が低 下したり、砥粒にかかる研磨圧力が分散され にくくなるため、本発明に係る繊維構造体は 、単繊維径が1μm以下である極細繊維(B)を有� �る必要がある。また、(B)の繊維は細すぎる� �、表面の耐摩耗性が低下する傾向があるた� �、(B)の数平均繊維径は10nm以上であることが� ��ましい。

 なお、本発明では、単繊維径または繊維� ��径は、繊維構造体表面または断面を、透過� ��電子顕微鏡(TEM)または走査型電子顕微鏡(SEM) で観察し、画像処理ソフト等を用いるか、印 刷した写真上で直接、計測するかして求める 。また、数平均繊維径または数平均繊維束径 は、同様の方法で、同一表面、または断面内 で無作為抽出した30本の単繊維直径または繊� ��束直径を測定し、その単純平均値を求め、� ��れを数平均繊維径または数平均繊維束径と� ��る。なお、繊維の断面が真円形でない場合� ��、その繊維の断面積を求め、その面積に相� ��する円の直径をその繊維の繊維径とする。

 また、本発明でいう繊維束とは、複数の� ��繊維が繊維長手方向に実質的に同じ方向に� ��って、かつ、実質的に隙間無く並んでいる� ��態の繊維集合体をいう。ここでいう、単繊� ��が実質的に隙間無く並んでいる状態とは、� ��維集合体における繊維の横断面において、� ��繊維間の隙間の面積の合計が、繊維集合体� ��断面積の10%以下である状態をいう。なお、� ��維構造体の横断面を切断して観察する場合� ��繊維同士の融着を抑えるために、繊維構造� ��を液体窒素中に浸漬して凍結させた後に、� ��きるだけ鋭利な刃物を使用することが必要� ��ある。

 なお、単繊維が非常に密に集合してなる� ��維束であって、かつ、繊維束を構成する単� ��維が、非常に細い場合や、比較的融点の低� ��ポリマーで構成されている場合、例えば極� ��繊維束の場合は、断面を切断する際に、繊� ��同士が融着して繊維束内に隙間が全く見ら� ��ない場合があるが、このような場合は、繊� ��間の隙間がゼロであると見なす。

 本発明の繊維構造体は、(A)の通常繊維お� ��び/または繊維束が存在することにより、研 磨布やワイピングクロスとして十分な強力を 得ることができ、かつ、単繊維状に分散した (B)極細繊維と、通常繊維および/または繊維� �が混在してなることにより、研磨布やワイ� �ングクロスとして使用する際に、極細繊維� �脱落を抑えることができる。また、かかる� �細繊維の脱落をより抑える目的で、ポリウ� �タン等の樹脂をバインダーとして含有する� �ともできるが、むしろ極細繊維同士は絡合� �融着により固定されていることにより、ス� �ラッチの原因となる凝集した砥粒や、研磨� �が存在したとき、繊維が動くことにより、� �研磨物にかかる力を緩和することができ、� �の結果、平滑性の高い、スクラッチなどの� �陥の少ない研磨を行うことができるので、� �細繊維は樹脂で固定されていないことが好� �しい。

 また、ここでいう、単繊維状に分散した� ��維とは、実質的にそれぞれの単繊維がばら� ��らに存在している繊維をいう。本発明にお� ��て、繊維が単繊維状に分散しているか否か� ��、以下のようにして判断する。繊維構造体� ��表面をTEMあるいはSEMで観察し、1000倍以上の 倍率で拡大した画像から、1つの繊維を選び� �その繊維の繊維径が2μm未満の場合は20μm以� �、繊維径が2μm以上の場合は繊維径の10倍の� �さ以上の長さで、他の繊維と連続して接し� �いない場合、その繊維は単繊維状に分散し� �いるとする。本発明においては、繊維構造� �を厚み方向に切断した断面において見たと� �、上述した(B)の極細繊維が(A)の通常繊維お� �び/または繊維束の間に単分散状に分散して� ��ることが重要である。かかる細い繊維が単� ��維状に分散していることにより、繊維の柔� ��性が発揮されると同時に、繊維構造体の構� ��的な均一性も向上する。かかる、単分散し� ��繊維の割合は多い方が好ましい。具体的に� ��、繊維構造体の断面において、(A)の間に単� ��散している繊維の、単分散していない繊維� ��対する本数の割合は、10:1以上が好ましく、 50:1以上がより好ましい。

 また、繊維構造体を厚み方向に切断した� ��面において見たとき、前記(A)の単繊維また� ��繊維束の断面積が、繊維構造体断面積に占� ��る割合は、少なすぎると繊維構造体の強力� ��形態安定性が不十分となり、逆に多すぎる� ��繊維構造体の柔軟性やクッション性が不十� ��となるため、10%以上が好ましく、20%以上が� ��り好ましく、30%以上がさらに好ましい。一� ��で、90%以下が好ましく、80%以下がより好ま� ��く、70%以下がさらに好ましい。

 また、繊維構造体を厚み方向に切断した� ��面において見たとき、これらの単繊維状に� ��散した繊維の少なくとも一部が、屈曲ある� ��は絡合、または屈曲および絡合(以下、屈曲 および/または絡合ということがある)により� ��微小な空隙を形成していることが好ましい� ��かかる空隙により、本発明の繊維構造体に� ��度なクッション性を与えることができ、研� ��布として使用する場合、研磨圧力の特定箇� ��への集中を抑制し、スクラッチを低減でき� ��のである。前記(B)の繊維の内で、かかる、� ��曲および/または絡合した繊維の割合は、以 下のようにして測定する。すなわち、繊維構 造体断面を、透過型電子顕微鏡(TEM)または走� ��型電子顕微鏡(SEM)で観察し、前記(B)の単繊� �の中から任意に選んだ100本の単繊維のうち� �屈曲および/または絡合した単繊維の本数の� ��合を求めるものとする。かかる屈曲および/ または絡合した繊維の割合は(B)の繊維全体の 20%以上が好ましく、40%以上がより好ましく、 60%以上が更に好ましい。

 また、本発明の繊維構造体を構成するも� ��1つの要素である、(A)の繊維束は、数平均繊 維径が1μm以下の単繊維からなることが好ま� �い。かかる細い単繊維からなる繊維束であ� �ことにより、繊維構造体の強力や形態安定� �を十分高いものとすることができる。また� �かかる、(A)の繊維束の最表面に存在する細� �繊維と(A)の繊維束間に存在する(B)の単繊維� �に分散した極細繊維との間に絡合が形成さ� �ることにより、(A)の繊維束と(B)の単繊維状� �分散した繊維が一体化するが、この一体化� �よって繊維構造体の強力、形態安定性が向� �する効果もある。かかる(A)の繊維束を構成� �る繊維と(B)の単繊維状に分散した繊維は、� �者が一体化しやすい点から、同一の素材か� �なる繊維であることが好ましい。

 また、単繊維の屈曲および/または絡合に より形成される空隙について説明する。繊維 構造体の中には、一般に空隙が存在するが、 この空隙は以下の2種類に分類できる。1つは� ��繊維同士が完全に密着できないことにより� ��じる単なる繊維間の隙間であり、3本以上の 繊維の断面に囲まれて繊維の長手方向に沿っ てできる。一方、それ以外に、1本の単繊維� �ループを形成したり、複数の繊維の交差点� �より囲まれてなる空隙があり、これを本発� �における単繊維の屈曲および/または絡合に� ��り形成される空隙という。上記2種類を区別 する方法は以下の通りである。

 すなわち、繊維構造体の断面をSEM等で拡� ��して観察すると、その横断面が観察できる� ��維と、この横断面が観察されない繊維が存� ��する。本発明における単繊維の屈曲および/ または絡合により形成される空隙とは、後者 である「横断面の観察されない繊維」のみに よって囲まれた空隙のことをいう。なお、こ こで、横断面の観察されない繊維と横断面の 観察される繊維の両方により囲まれた空隙は 、本発明の目的とする、繊維構造体の弾力性 付与の効果が低いため、単繊維の屈曲および /または絡合により形成される空隙とは見な� �ない。

 本発明の繊維構造体においては、比較的� ��い(A)の単繊維または繊維束の間に細い(B)の� ��繊維が存在しており、結果として繊維構造� ��は、従来の研磨布等に用いる繊維構造体に� ��較して、全体として大きな空隙は殆ど存在� ��ないが、微小の空隙が多く存在する構造と� ��っている。従って、研磨布として使用した� ��合、砥粒が繊維構造体の内部に移動せず、� ��維構造体の表面に残るため、効率良く、か� ��均一に研磨を行うことができる。かかる効� ��は、本発明の繊維構造体において、通常繊� ��または繊維束の間を埋めるように単繊維状� ��分散した極細繊維が混在することによるも� ��である。ところで、通常、研磨は、砥粒を� ��等の液体に分散させたスラリーを供給しな� ��ら行うが、その場合、スラリーに含まれる� ��体の研磨布に対する通液性が低いと、研磨� ��の表面に膜状の液体の層が形成され、研磨� ��と被研磨物の接触が少なくなり、研磨の効� ��が大幅に低下する場合がある。しかしなが� ��、本発明においては、上記微小な空隙によ� ��、スラリー中の液体を吸収・排出すること� ��でき、かかる研磨効率の低下を防ぐことが� ��来る。また、かかる微小な空隙が存在する� ��とにより、繊維構造体の柔軟性、特に厚み� ��向のクッション性が改善され、研磨布とし� ��用いた場合に、平滑性に優れ、スクラッチ� ��少ない研磨を行うことが出来る。

 また、本発明の繊維構造体は、少なくと� ��一方の表面が(B)の極細繊維で覆われている� ��維構造体である必要がある。

 本発明における繊維構造体の表面が(B)の� ��細繊維で覆われている状態は、以下の方法� ��判定する。まず、繊維構造体の表面の任意� ��場所をTEMあるいはSEMで観察し、画像処理ソ� ��ト等を用いるか、印刷した写真上で直接、� ��測するかして、無作為抽出した30本の単繊� �直径を測定し、その繊維径が1μm以下である� ��とを確認する。次に、繊維構造体の表面をS EMまたは光学顕微鏡で50倍の倍率で観察し、� �面に実質上空隙が無いことを確認する。こ� �でいう、表面に実質上空隙がないというの� �、上記50倍の倍率で観察して、10μm2以上の大 きさの空隙が2mm角の領域内に10個以下である� ��とをいう。

 本発明においては、上記、表面を覆って� ��る(B)の繊維は単繊維状に分散していること� ��好ましい。ここでいう、単繊維状に分散し� ��繊維の定義は、上記と同じである。

 また、本発明の繊維構造体は、表面の光� ��射率が80%以上であることが好ましい。ここ� ��光反射率が高いということは、繊維構造体� ��表層が緻密であり、かつ、細い繊維が束(バ ンドル)を形成せず、単分散に近い状態で開� �していることを意味している。すなわち、� �維構造体を研磨布として用いる場合、かか� �光反射率の高い構造であることにより、研� �の際に砥粒が研磨布の内層に移動せずに表� �に留まり、かつ、砥粒がしっかり繊維に把� �されて凝集砥粒が少ないため、平滑性に優� �た研磨を行うことができる。光反射率が80%� �満の場合、上記砥粒を保持するための繊維� �開繊度合いが不十分であるため、光反射率� �80%以上が好ましく、90%以上がより好ましい� �なお、本発明の光反射率はJIS P8152(2005年度� �)で規定される、標準白色板の光反射率を100% とした場合の相対値であり、理論上、上限は 無く、本発明の繊維構造体によっては、光反 射率が100%を超える場合もある。ただ、後述� �ように光反射率を高めようとして繊維径を� �くしすぎると、繊維が切れやすくなり、研� �が不安定になる場合もあるため、光反射率� �110%以下が好ましい。かかる光反射率の高い� ��維構造体は、表層の繊維を非常に細くし、� ��つ、緻密な状態で存在せしめることにより� ��成できる。ここで、光反射率は繊維構造体� ��面の繊維の比表面積の大きさによって決ま� ��。即ち、比表面積が大きいほど、反射率は� ��くなる。本発明においては、表層は実質的� ��繊維のみからなり、光反射率を80%以上にす� ��には、一見、隙間無く繊維が表層を覆って� ��るように見える位に、緻密に、細い繊維を� ��層に存在させる必要がある。隙間無く繊維� ��表層を覆っているように見える位に、繊維� ��緻密に存在させるには、全ての繊維を直線� ��にまっすぐ並べるとよいが、そのような状� ��では、繊維同士を固定する力が存在しない� ��め、形態を保つことができず、研磨布とし� ��用いることが可能な繊維構造体とすること� ��できない。従って、繊維同士を交差させて� ��ったり、編んだり、或いは絡合させたりし� ��、繊維間の摩擦により、形態を維持する必� ��がある。この繊維同士の交差点間の距離が� ��いほど、繊維間の距離が小さくなり、結果� ��して光反射率を高くすることが出来る。こ� ��繊維同士の交差点間の距離は、繊維が曲が� ��やすいほど、小さくすることができるため� ��表層の繊維を細くすることが重要である。� ��の他、繊維を強い力で曲げることによって� ��成することもできる。すなわち、例えば、� ��繊維の径を1μm以下と細くすることや、高圧 流体流の力で強制的に繊維をランダムに曲げ て絡合間距離を小さくする方法により、光反 射率を高くすることができる。特に、高圧流 体流を噴射する方法は、繊維の束をばらけさ せて、単繊維状にすることにより、実質的に 繊維を細くする効果もあるので、好ましい方 法である。

 ここで、本発明における光反射率とは、� ��の方法で測定した値を言う。すなわち、分� ��光度計を用いて380~780nmの1nmごとに測定した� ��射率の平均反射率を、繊維構造体の任意の� ��置の表層部分より採取した3点のサンプルに ついて測定し、それらの値を単純平均して求 めた反射率である。標準白色板は装置に添付 のものを用いる。

 また、本発明の繊維構造体は通気度が2cc/ cm2/sec以下であることが好ましい。

 ここでいう通気度はJIS L-1096(1999年度版)� �規定の方法(フラジール形法)に基づき測定し た値を用いる。なお、本発明の繊維構造体は 、繊維を主体として構成されており、該繊維 構造体内に微小な空隙が多数存在しているた め、理論上は通気度はゼロとはならないが、 上記JIS L-1096(1999年度版)に規定の方法では、� ��置の測定限界以下になる場合もある。よっ� ��、本発明においては、繊維構造体の通気度� ��下限を指定することは困難であり、実質上� ��ゼロが下限となる。

 また、かかる通気度を測定する場合、繊� ��構造体の表面が表になるように、測定装置� ��セットして測定を行う。通気度が低いとい� ��ことは、繊維構造体の緻密さ、繊維間の空� ��の小ささ、特に、大きな空隙が少ないこと� ��意味している。すなわち、かかる通気度の� ��い構造であることにより、研磨の際に砥粒� ��繊維構造体の内層に移動せずに表面に留ま� ��、効率の良い研磨を行うことができる。従� ��は研磨布として発泡ポリウレタンや、不織� ��にポリウレタンを含浸したもの、織編物な� ��が用いられてきたが、これらの研磨布にお� ��ては、通気度が小さいと凝集した砥粒や研� ��屑を排出できないとされていた。そこで、� ��泡構造の孔や、繊維間の空隙を大きくして� ��通気度を高くする技術が知られていた(例え ば、特開2001-198797号公報)が、通気度を低くし て高性能の研磨布を得るという発想は存在し なかった。本発明は実質的に少なくとも一方 の表面が繊維で覆われた、繊維のみの構造と することにより、凝集砥粒や研磨屑が存在し ても繊維の動く自由度が高いために過剰な荷 重が分散され、大きな繊維間の空隙がなくて も、スクラッチの発生を抑えられるというこ とを見出した。

 かかる通気度の低い繊維構造体は、表層� ��繊維間の空隙を非常に小さくし、かつ緻密� ��状態で存在させることにより、繊維構造体� ��表層の通気度を低くすることがさらに重要� ��あり、したがって、表層の通気度が2cc/cm2/se c以下であることが好ましい。ここでいう表� �の通気度は以下のようにして測定する。

 繊維構造体の厚さが0.3mmを超える場合は� �繊維構造体の厚みをスライスまたはバフな� �の研削により調節し、表層側の繊維構造体� �厚さが0.3mmとなるように試料を調整し、JIS L -1096(1999年度版)に規定の方法(フラジール形法 )に基づき測定した値を用いる。この場合、� �維構造体が損傷し、穴が開いたり、極端に� �い部分が存在しないようにしなければなら� �い。また、繊維構造体の厚さが0.3mm以下の場 合は上記スライスや研削は行わずにそのまま 測定した通気度を表層の通気度とする。なお 、後述するように、本発明の繊維構造体と他 の繊維構造体、板状体、フィルムなどを複合 一体化している場合は、複合した他の繊維構 造体、板状体、フィルム等を剥離または研削 等した上で、通気度を測定する。

 また、本発明の繊維構造体の製造方法は� ��解性の異なる複数のポリマーからなるポリ� ��ーアロイ繊維を含む繊維構造体を形成し、� ��溶解性の異なるポリマーの少なくとも1種を 除去することによって繊維径10~1000nmの極細繊 維を発現せしめることによって得られた、該 極細繊維が集合した繊維束を含む繊維構造体 に0.1~20MPaの高圧流体流を噴射することを特徴 とする。

 本発明でいうポリマーとはポリエステル� ��ポリアミド、またはポリオレフィンに代表� ��れる熱可塑性ポリマーやフェノール樹脂な� ��のような熱硬化性ポリマー、DNAのような生� ��ポリマーのことをいうが、熱可塑性ポリマ� ��が成型性の点から好ましい。中でもポリエ� ��テルやポリアミドに代表される重縮合系ポ� ��マーは融点が高いものが多く、より好まし� ��。また、後で説明する溶解性の異なるポリ� ��ーの少なくとも1種を除去した後に発現する 極細繊維となるポリマーの融点は165℃以上で あると極細繊維の耐熱性が良好であり好まし い。例えば、ポリ乳酸(PLA)は170℃、ポリエチ� ��ンテレフタレート(PET)は255℃ 、ナイロン6(N 6)は220℃である。また、ポリマーには粒子、� ��燃剤、帯電防止剤などの添加物を含有させ� ��いてもよい。また、ポリマーの性質を損な� ��ない範囲で他の成分が共重合されていても� ��い。

 また、本発明において溶解性の異なると� ��、ある溶媒に対する溶解性が異なることを� ��い、溶媒とは、水、アルカリ溶液や酸性溶� ��、また有機溶媒、さらには超臨界流体等の� ��とを言うものである。かかる溶解性の差は� ��の特性に影響が無い範囲で大きければ大き� ��ほど、溶解性の高いポリマーのみを選択的� ��除去できるので、工程の安定性の点で好ま� ��い。なお、以下では、相対的に溶解性の高� ��ポリマーを易溶解性ポリマー、相対的に溶� ��性の低いポリマーを難溶解性ポリマーとも� ��す。

 次に本発明におけるポリマーアロイ繊維� ��ついて説明する。本発明の製造方法におい� ��は、溶解性の異なる2種類以上のポリマーを アロイ化したポリマーアロイ溶融体となし、 これを紡糸した後、冷却固化して繊維化する 。そして必要に応じて延伸・熱処理を施しポ リマーアロイ繊維を得る。

 ここで、極細繊維の前駆体であるポリマ� ��アロイ繊維中で易溶解性ポリマーを海(マト リックス)、難溶解性ポリマーを島(ドメイン) となし、その島サイズを制御することが重要 である。ポリマーアロイ繊維の海成分を除去 することによって、島成分が極細繊維となる からである。ここで、島サイズは、ポリマー アロイ繊維の横断面を透過型電子顕微鏡(TEM)� ��て観察し、直径換算で評価したものである� ��前駆体中での島サイズにより極細繊維の直� ��がほぼ決定されるため、島サイズの分布は� ��発明の極細繊維の直径分布に準じて設計さ� ��る。このため、アロイ化するポリマーの混� ��が非常に重要であり、本発明では混練押出� ��や静止混練器等によって高混練することが� ��ましい。

 かかるポリマーアロイから得られるポリ� ��ーアロイ繊維を用いることが本発明では重� ��である。すなわち、一旦アロイ化したポリ� ��ーを作成してから、繊維化することにより� ��終的に得られる極細繊維の太さが均一にな� ��と同時に、極細繊維の長さも有限長となる� ��め、後の高圧流体流の処理により容易に均� ��に分散させることが可能となる。これは単� ��種のポリマーからなる複数のポリマー流を� ��糸機や口金内で複合する方法や1種類のポリ マーからなるチップを混合して直接紡糸する 方法によって得られる繊維では達成すること ができない。

 具体的に混練を行う際の目安としては、� ��み合わされるポリマーにもよるが、混練押� ��機を用いる場合は、2軸押出混練機を用いる ことが好ましく、また静止混練器を用いる場 合は、その分割数は100万以上とすることが好 ましい。

 また、島が小さいほうが最終的に得られ� ��繊維が細くなる点から好ましいが、それに� ��ポリマーの組み合わせも重要である。

 なお、極細繊維断面を円形に近づけるた� ��には、島ポリマーと海ポリマーは非相溶で� ��ることが好ましい。しかしながら、単なる� ��相溶ポリマーの組み合わせでは島ポリマー� ��十分微分散化し難い。このため、組み合わ� ��るポリマーの相溶性を最適化することが好� ��しいが、このための指標の一つが溶解度パ� ��メータ(SP値)である。SP値とは(蒸発エネルギ ー/モル容積)1/2で定義される物質の凝集力を� ��映するパラメータであり、SP値が近い物同� �では相溶性が良いポリマーアロイが得られ� �可能性がある。SP値は、種々のポリマーで知 られているが、例えば、「プラスチック・デ ータブック」旭化成アミダス株式会社/ プラ スチック編集部共編、189ページ等に記載され ている。2つのポリマーのSP値の差が1~9(MJ/m3)1/ 2であると、非相溶化による島ドメインの円� �化と超微分散化が両立させやすく好ましい� �例えば、N6とPETはSP値の差が6(MJ/m3)1/2程度で� �り好ましい組合せの例であるが、N6とポリエ チレン(PE)はSP値の差が11(MJ/m3)1/2程度であり好 ましくない例として挙げられる。

 また、ポリマー同士の融点差が20℃以下� �あると、特に押出混練機を用いた混練の際� �押出混練機中での融解状況に差を生じにく� �ため高効率混練しやすく、好ましい態様で� �る。また、熱分解や熱劣化し易いポリマー� �1成分に用いる際は、混練や紡糸温度を低く� ��える必要があるが、これにも有利となるの� ��ある。ここで、ポリマーが非晶性ポリマー� ��場合は、融点が存在しないためガラス転移� ��度や熱変形温度あるいはビカット軟化温度� ��これに代える。

 さらに、溶融粘度も重要であり、島を形� ��するポリマーの方の溶融粘度を低く設定す� ��と剪断力による島ポリマーの変形が起こり� ��すいが、島ポリマーを過度に低粘度にする� ��海化しやすくなり、繊維全体に対するブレ� ��ド比を高くできないため、島ポリマー粘度� ��海ポリマー粘度の1/10以上とすることが好ま しい。

 また、島ポリマーのブレンド比は繊維構� ��体の目付を高くする観点から重要である。� ��ば、島ポリマーのブレンド比が10重量%であ� ��と、残りの90重量%の海ポリマーを全て除去� ��ると、繊維構造体の目付は最初の1/10程度と なるため、繊維構造体がルーズな構造となり 寸法安定性が大きく低下してしまう。繊維構 造体の寸法安定性を向上させるためには、島 ポリマーのブレンド比はポリマーアロイ繊維 全体に対し20重量%以上であることが好ましく 、より好ましくは40重量%以上である。ただし 、島ポリマーのブレンド比を大きくすると島 化しにくくなるため、海ポリマーとの溶融粘 度バランスにもよるが島ポリマーのブレンド 比を60重量%以下とすることが好ましい。

 ポリマーアロイ中では、島ポリマーと海� ��リマーが非相溶であるため、島ポリマー同� ��は凝集した方が熱力学的に安定である。し� ��しながら、島ポリマーを無理に超微分散化� ��るために、このポリマーアロイでは通常の� ��散径の大きいポリマーブレンドに比べ、非� ��に不安定なポリマー界面が多くなっている� ��このため、このポリマーアロイを単純に紡� ��すると、不安定なポリマー界面が多いため� ��口金からポリマーを吐出した直後に大きく� ��リマー流が膨らむ「バラス現象」が発生し� ��り、ポリマーアロイ表面の不安定化による� ��糸性不良が発生し、糸の太細斑が過大とな� ��ばかりか、紡糸そのものが不能となる場合� ��ある。このような問題を回避するため、口� ��から吐出する際の、口金孔壁とポリマーと� ��間の剪断応力を低くすることが好ましい。� ��こで、口金孔壁とポリマーとの間の剪断応� ��はハーゲンポワズユの式(剪断応力(dyne/cm2)=R ×P/2L)から計算する。ここでR:口金吐出孔の半 径(cm)、P:口金吐出孔での圧力損失(dyne/cm2)、L: 口金吐出孔長(cm)である。またP=(8LηQ/πR4)であ り、η:ポリマー粘度(poise)、Q:吐出量(cm3/sec)、 π:円周率である。CGS単位系の1dyne/cm2はSI単位� ��では0 .1Paとなる。

 例えば、通常のポリエステルの溶融紡糸� ��は、口金孔壁とポリマーとの間の剪断応力� ��1MPa以上であるが、本発明のようなポリマー アロイを溶融紡糸する際は0 .3MPa以下とする� ��とが好ましい。このためには、口金孔径は� ��きく、口金孔長は短くする傾向であるが、� ��度にこれを行うと口金孔でのポリマーの計� ��性が低下し、繊度斑や紡糸性悪化が発生し� ��しまうため、吐出孔より上部にポリマー計� ��部を有する口金を用いることが好ましい。� ��リマー計量部は、具体的には孔径を吐出孔� ��り絞った部位とすることが好ましい。

 また、溶融紡糸での曳糸性や紡糸安定性� ��十分確保する観点から、口金面温度は海ポ� ��マーの融点から25℃以上とすることが好ま� �い。上記したように、本発明で用いる超微� �散化したポリマーアロイを紡糸する際は、� �糸口金設計が重要であるが、糸の冷却条件� �重要である。上記したようにポリマーアロ� �は非常に不安定な溶融流体であるため、口� �から吐出した後に速やかに冷却固化させる� �とが好ましい。このため、口金から冷却開� �までの距離は1~15cmとすることが好ましい。� �こで、冷却開始とは糸の積極的な冷却が開� �される位置のことを意味するが、実際の溶� �紡糸装置ではチムニー上端部でこれに代え� �。

 紡糸速度は特に限定されないが、紡糸過� ��でのドラフトを高くする観点から高速紡糸� ��ど好ましい。紡糸ドラフトとしては100以上� ��することが、得られる極細繊維直径を小さ� ��する観点から好ましい態様である。

 また、紡糸されたポリマーアロイ繊維に� ��、延伸と熱処理を施すことが好ましいが、� ��伸の際の予熱温度は島ポリマーのガラス転� ��温度(Tg)以上の温度とすることで、糸斑を小 さくすることができる。

 また、かかるポリマーアロイ繊維の形態� ��しては、単純な単成分の丸断面繊維の他に� ��、異種あるいは同種のポリマーからなる複� ��繊維、捲縮繊維、異形断面繊維、中空繊維� ��仮撚加工繊維等、短繊維からなる紡績糸、� ��バリング糸、強撚糸な目的に応じて適宜選� ��することができる。

 次に、かかるポリマーアロイ繊維を含む� ��維構造体を形成する。繊維構造体としては� ��特に限定は無く、織物、編物、不織布及び� ��れらの複合体、さらに、フィルム、発泡ポ� ��ウレタン樹脂等の繊維以外との複合体を例� ��することができる。編物としては、サテン� ��リコット編、ゴム編、ハーフトリコット編� ��パイル編、平編、両面編などが、代表例と� ��て挙げられるが、特にこれらに限定されな� ��。織物としては、1重、2重、3重、多重組織� ��平織、綾織、朱子織など、さらには2重ビロ ード、単・複パイル2重ビロード、両面ビロ� �ド、チンチラ織などが、代表例として挙げ� �れるが、特にこれらに限定されない。また� �不織布としては、一旦、ポリマーアロイか� �なる短繊維を形成した後、カードや抄紙に� �り不織布を得る方法や、ポリマーアロイか� �メルトブロー法やスパンボンド法により直� �不織布を形成する方法を採用することがで� �る。

 上記繊維構造体に、必要に応じて、樹脂� ��薬品を付与したり、表面を起毛、プレス等� ��加工したり、ニードルパンチにより繊維を� ��断したり、高圧流体流で繊維を絡合するこ� ��もできる。また、ニードルパンチや高圧流� ��により、繊維構造体同士をバインダーを用� ��ずに、複合体とすることができる。

 本発明は、このようにして得られたポリ� ��ーアロイ繊維を含む繊維構造体から海ポリ� ��ーである易溶解ポリマーを溶剤で溶出する� ��とで、極細繊維が集合した繊維束を得る。� ��こでポリマーアロイ繊維から海ポリマーを� ��出して得られる極細繊維の本数が多いほど� ��ポリマーアロイ繊維中でのポリマーの混合� ��合いが良く、極細繊維の長さも短くなる。� ��って高圧流体流で処理した後の繊維の分散� ��に優れるのである。ポリマーアロイ繊維か� ��易溶解ポリマーを溶出する溶剤としては水� ��液系の溶剤を用いることが環境負荷を低減� ��る観点から好ましい。具体的には、中性~ア ルカリ性の水溶液を用いることが好ましい。

 ここでいう中性~アルカリ性の水溶液とは 、pH6~14を示す水溶液であり、使用する薬剤等 は特に限定されるものではない。例えば有機 または無機塩類を含む水溶液で上記範囲のpH� ��示すものであればよく、水酸化ナトリウム� ��水酸化カリウム、水酸化リチウム、炭酸ナ� ��リウム、炭酸水素ナトリウム等のアルカリ� ��属塩、水酸化カルシウム、水酸化マグネシ� ��ム等のアルカリ土類金属塩等が挙げられる� ��また、必要によりトリエタノールアミン、� ��エタノールアミン、モノエタノールアミン� ��のアミンや減量促進剤、キャリアー等を併� ��することもできる。中でも水酸化ナトリウ� ��が価格や取り扱いの容易さ等の点で好まし� ��。さらにシートに上述の中性~アルカリ性の 水溶液処理を施した後、必要に応じて中和、 洗浄して残留する薬剤や分解物等を除去して から乾燥を施すことが好ましい。

 このため、易溶解ポリマーとしては、ポ� ��エステル等のアルカリ加水分解されるポリ� ��ーやポリアルキレングリコールやポリビニ� ��アルコールおよびそれらの誘導体等の熱水� ��溶性ポリマーが好ましく用いられる。

 このような製造方法により、繊維長が数� ��μmから場合によってはcmオーダー以上の極� �繊維が集合した繊維束が得られるのである� �

 また、本発明においては、極細繊維の直� ��は1μm以下である必要があるが、10nm~1μmであ ることがである。繊維径が10nm未満では繊維� �力が低すぎるために、強力や耐摩耗性が不� �分となり、研磨布、ワイパー等に用いるこ� �が出来ない。また、繊維径が1μm超えるもの� ��は極細繊維の特長である柔軟性や高い表面� ��が得られないうえに、高圧流体流による繊� ��の分散効果も非常に小さく、本発明の目的� ��達成することができない。

 なお、上記極細繊維が集合した繊維束が� ��数平均による繊維直径が3μm以上であること が必要であるが、該繊維束を構成する極細繊 維の直径が10~500nmの極細繊維の数比率が60%以� ��である繊維束であることは、繊維径の均一� ��が高く、また、太い繊維が混在していない� ��めに、高圧流体流で処理した後に、繊維が� ��度に分散された平滑性の高い表面を得るこ� ��が出来るので好ましい。

 なお、本発明において、極細繊維の直径� ��TEMによる繊維横断面写真を画像処理ソフト� ��用い、極細繊維断面積を求め、該極細繊維� ��面が円であると仮定して単繊維直径を計算� ��より求める。

 本発明の製造方法は、かかる極細繊維束� ��含む繊維構造体に高圧流体流を噴射するこ� ��を特徴とする。ここでいう高圧流体流を噴� ��するとは、0.1MPa以上の液体を繊維構造体に� ��突させることであり、極細繊維を単分散・� ��繊することが目的である。かかる処理に用� ��る液体としては作業性、コスト、衝突エネ� ��ギー量、効率などの点から液体としては水� ��好ましい。水の中に他の成分、例えば、有� ��溶剤、アルカリ、酸、染料、樹脂、平滑剤� ��柔軟剤、シリコーン、ウレタンなどを混合� ��た水溶液、分散液、乳化液なども含む。か� ��る高圧流体の圧力としては、0.1~20MPaとする� ��、1~10MPaが好ましい。圧力が低いと、上記の 極細繊維の分散効果が十分でなく、圧力が高 すぎると、極細繊維が処理中に脱落したり、 繊維構造体が破断するので好ましくない。な お、ここでいう流体流の圧力とはノズル内部 での流体の圧力をさす。高圧流体を噴射する ノズルの口径は、50~700μm、好ましくは100~500μ m程度のものであり、ノズルの間隔は1mm以下� �好ましい。また、噴射時間、回数について� �、任意に選択できる。複数回の処理を行う� �合は、処理するごとに圧力、処理速度を変� �ることもできる。

 なお、かかる高圧流体流を噴射する前に� ��繊維構造体に水浸漬処理を行ってもよい。� ��らに表面の品位を向上させるために、ノズ� ��ヘッドと不織布を相対的に移動させる方法� ��交絡後に不織布とノズルの間に金網等を挿� ��して散水処理する方法等を行うこともでき� ��。

 かかる処理においては、繊維構造体の表� ��に均一に高圧流体流が噴射されることが好� ��しい。具体的には、水流があたった繊維構� ��体の表面の面積を繊維構造体の全表面積で� ��ったカバーファクターが80%以上であること� ��好ましい。カバーファクターを高める方法� ��しては、ノズルヘッドをシートの走行方向� ��直角に揺動させたり、ノズルを千鳥上に配� ��させたり、パターンの異なるノズルで複数� ��処理することにより達成することが出来る� ��かかるカバーファクターは例えば以下の方� ��で計算することができる。

 (1)1列に並んだ円孔を有するノズルを固定し て用いる場合
円孔の直径をR、円孔のピッチ(中心の間隔)を Pとすると、カバーファクターは下記の式1で� ��めることが出来る。

 (2)1列に並んだ円孔を有するノズルを揺動し て用いる場合
円孔の直径をR、円孔のピッチ(中心の間隔)を P、シートの進行方向に対して円孔からの水� �の軌跡が為す角度をθとすると、カバーファ クターは下記の式2で求めることが出来る。

ここで、揺動の幅をL(mm)、シートの走行速� ��をS(mm/秒)、揺動の周波数をC(Hz)とすると、� �記式2は下記の式3で求めることができる。

 (3)複数回処理を行う場合等
1列のノズルで複数回処理を行う場合は処理� �とのカバーファクターを上述の方法で求め� �得られたカバーファクターの和を処理全体� �カバーファクターとする。また、1つのノズ� ��に2列、3列等、複数の列で孔が存在する場� �は、それぞれの列を1回の処理と見なしてカ� ��ーファクターを求め、得られたカバーファ� ��ターの和を処理全体のカバーファクターと� ��る。

 また、高圧流体の流体温度は常温~100℃ま で任意の温度が適用可能である。繊維構造体 は、有孔メツシュの金網や開口部のあるドラ ムなどに乗せ、ベルトコンベアなどの運搬方 式で、走行させ、連続的に処理を行なうのが 好ましい。ノズルを編織物の長さ方向、ある いは幅方向に揺動させることができるし、片 面だけでなく両面処理を行うことも出来る。

 特開昭60-39439号公報に記載された技術は� �物に含まれる極細繊維を絡ませることを目� �としており、そのため、流体の圧力が高す� �ると繊維の切断が起こるので好ましくない� �が記載されている。一方、本発明の目的は� �維束を構成している極細繊維を単分散させ� �繊維構造体の表面に均一に分布させること� �目的であり、極細繊維からなる繊維束を実� �上切断することから、上記技術とは根本的� �発想が異なる。本発明の方法により、表面� �外観が極細繊維が膜状に表面を覆っている� �維構造体が得られ、その優れた表面の平滑� �、均一性により、研磨布として用いた場合� �は研磨後の基板の平滑性が向上する。また� �繊維の実質的な表面積も大きくなるため、� �イピングクロスとして用いた場合の拭き取� �性も著しく向上する。

 また、特開2005-23435号公報とは、布帛を構 成する極細繊維を高圧水流で処理するという 点では本発明と共通する。しかし、その製造 方法から明らかな通り、該技術の極細繊維は 連続糸であり、繊維間隙を適度に広げること を目的としている。一方、本発明は極細繊維 を単分散させて繊維構造体表面に均一に分布 させることを目的としており、目的とする効 果及び処理によって得られる繊維構造体の形 態として全く異なる。

 さらに、特開2004-256983号公報には、ナノ� �ァイバー集合体から形成された人工皮革が� �示され、高圧水流処理を行ってもよいこと� �記載されている。しかし、かかる高圧水流� �理は繊維構造体を構成する繊維を絡合せし� �て繊維構造体の強力を高めたり、繊維を繊� �構造体の厚み方向に配向させて風合いを改� �することが目的であり、ポリマーアロイ繊� �から1成分を除去して極細繊維を発現させる� ��に絡合処理を施していることからも、本発� ��の技術とは思想、効果の点で全く異なるも� ��である。

 上記高圧流体流を噴射した後に、100℃以� ��の温度で熱処理することは本発明の好まし� ��態様の1つである。本発明によって得られる 繊維構造体は、極細繊維が凝集してなる繊維 束を流体の運動エネルギーおよび場合によっ ては膨潤作用により単分散させたものである が、それにより繊維構造体の形態保持性は低 下する。また、単分散した極細繊維は脱落し やすくなるため、クリーンルーム内で使用す るワイパー等、用途によっては使用できない 場合がある。そのような場合は、単分散した 極細繊維を上記熱処理により部分的に融着さ せることにより、繊維構造体の形態保持性を 改善したり、繊維の脱落を防止することがで きる。かかる熱処理の温度は100℃以上、好ま しくは120℃以上、さらには130℃以上が好まし い。また、繊維を構成するポリマーが溶融す ると、極細繊維の特徴である柔軟性が損なわ れて、研磨布やワイピングクロスとして用い た場合にスクラッチが発生するため、上記ポ リマーの融点以下、好ましくは融点よりも10� ��以上低い温度で処理することが好ましい。

 かかる熱処理の方法は特に制限は無く、� ��下に例示する方法から目的に応じて適宜選� ��することができる。例えば、温度の高い空� ��に曝す方法、赤外線を照射する方法、高温� ��水蒸気に曝す方法、熱水に浸漬する方法等� ��採用することができる。また、その際の装� ��としては、被処理物をコンベア等で移送さ� ��る連続式乾燥機や、タンブラー等のバッチ� ��の乾燥機、スチーマー、液流染色機等を例� ��することができる。

 また、繊維構造体が複数の層からなるこ� ��は用途によっては好ましい様態の1つである ため、複数の繊維構造体を積層することも好 ましい。ここでいう繊維構造体が複数の層か らなるとは、上記表層と形態、繊維からなる 層を、1つ以上、該繊維構造体中に含むこと� �いう。かかる複数の層を含むことにより表� �が極細繊維が単分散したという特徴を有し� �がら、繊維構造体全体としての強力、弾性� �圧縮特性、透水性等の特性も所望の範囲に� �正化することができる。例示すると、上述� �表層の下層に、より繊維系の太い繊維から� �る不織布層を配することによりクッション� �を付与することができる。また、織物を複� �することにより強力を向上せしめ形態安定� �を改善することができる。また、表層を親� �性ポリマー、下層を疎水性ポリマーとする� �とにより、基板と接している表層に選択的� �水分を保持することにより研磨やクリーニ� �グの効率を向上させることができる。

 かかる表層およびそれ以外の層に含まれ� ��繊維を構成するポリマーは繊維形成能を有� ��る高分子であれば特に限定されるものでは� ��く、目的や用途に応じて種々のものを選択� ��ることができる。例えば、本発明の繊維構� ��体を研磨布として用いる場合は研磨する基� ��の材質や用いる砥粒等で、研磨布に使用す� ��繊維種を変更することもできる。また、耐� ��耗性や砥粒の保持性や分散性、表面平滑性� ��観点からは、繊維を構成するポリマーがポ� ��アミドであることが好ましい。ポリアミド� ��しては、たとえばナイロン6、ナイロン66、� ��イロン610、ナイロン12、等のアミド結合を� �するポリマーを挙げることができる。一方� �基板材質が堅い場合等には繊維を構成する� �リマーがポリエステルであることが好まし� �。特に、ガラス基板からなる記録ディスク� �テクスチャー加工用研磨布としては、直接� �ラスを研削するために、高い研削力が必要� �るため好ましい用途となる。なお、ポリエ� �テルとしては、ジカルボン酸またはそのエ� �テル形成性誘導体及びジオールまたはその� �ステル形成性誘導体から合成されるポリマ� �であって、繊維として用いることが可能な� �のであれば特に限定されるものではない。� �体的には、例えば、ポリエチレンテレフタ� �ート、ポリトリメチレンテレフタレート、� �リテトラメチレンテレフタレート、ポリシ� �ロヘキシレンジメチレンテレフタレート、� �リエチレン-2,6-ナフタレンジカルボキシレー ト、ポリエチレン-1,2-ビス(2-クロロフェノキ� ��)エタン-4,4’-ジカルボキシレート等が挙げ� ��れる。本発明は、中でも最も汎用的に用い� ��れているポリエチレンテレフタレートまた� ��主としてエチレンテレフタレート単位を含� ��ポリエステル共重合体が好適に使用される� ��

 上記複数の繊維構造体を積層する方法と� ��ては特に限定はなく、以下に例示する方法� ��採用することができる。例えば複数の繊維� ��造体を積層した状態でニードルパンチや高� ��流体流で繊維構造体を繊維の絡合で一体化� ��せる方法を採用することができる。かかる� ��法はバインダーを用いる必要がないため繊� ��構造体の通気性や通液性、柔軟性を損なわ� ��いため好ましい。かかる方法を採用する場� ��は繊維構造体を構成する繊維がある程度自� ��に動けることが望ましいため、繊維構造体� ��短繊維織編物、短繊維不織布、糸長差のあ� ��複合糸を用いた長繊維織編物、ニードルパ� ��チ等で部分的に切断された長繊維不織布等� ��ある場合に特に好ましく採用することが出� ��る。また、繊維構造体同士を接着剤を介し� ��一体化することもできる。かかる接着剤に� ��に制限はなく、一般のアクリル系、ポリウ� ��タン系、ポリアミド系、ポリエステル系、� ��ニル系接着剤を用いることが出来る。また� ��着剤を付与するに当たっては、接着剤をグ� ��ビアロール等で塗布する方法、スプレーで� ��与する方法、接着剤を含んでなるシートを� ��層する方法等を採用し、適宜、圧力や熱を� ��えて一体化することができる。

 本発明の製造方法においては、得られる� ��維構造体の効果を損なわない範囲でウレタ� ��等の高分子弾性体を付与してもよい。かか� ��高分子弾性体としては、適宜目的とする風� ��い、物性、品位が得られるものを種々選択� ��て使用することができ、例えばポリウレタ� ��、アクリル、スチレン-ブタジエン等が挙げ られる。この中で柔軟性の点でポリウレタン を用いることが好ましい。ポリウレタンの製 造方法としては、特に限定されるものではな く、従来から知られている方法、すなわち、 ポリマーポリオール、ジイソシアネート、鎖 伸張剤を適宜反応させて製造することができ る。また、溶剤系であっても水分散系であっ てもよいが、作業環境の点で水分散系の方が 好ましい。

 高分子弾性体を含浸する際には、実質的� ��表面に高分子弾性体が露出しないように、� ��分注意する必要がある。その観点から、高� ��子弾性体が含まれる量は、全重量の10%以下� ��好ましく、5%以下がより好ましく、2%以下が さらに好ましい。また、溶剤系高分子弾性体 を用いる場合は湿式凝固法を採用し、水分散 型高分子弾性体を用いる場合は、感熱凝固性 のものを用いるなど、表面への高分子弾性体 のマイグレーションを抑制することが好まし い。

 しかしながら、本発明によって得られる� ��維構造体の特徴がより明確であり、従来と� ��較してより優れる点で、実質的に高分子弾� ��体を含まず、主として繊維素材からなるこ� ��が好ましい。さらに、繊維素材についても� ��質的に非弾性ポリマーの繊維からなること� ��好ましい。

 また、繊維構造体の柔軟性を向上する目� ��で揉み処理を行ってもかまわない。揉み処� ��は、一般に風合い加工機や染色機と呼ばれ� ��装置によっておこなうことができ、具体的� ��は液流染色機やウィンス染色機、ジッガー� ��色機、タンブラー、リラクサー等を用いる� ��とができる。本発明において、揉み処理は� ��圧流体流処理を行った後に行うことが好ま� ��い。高圧流体流処理を行う前に揉み処理を� ��う場合は、その効果は高圧流体流処理によ� ��て大きく低減するため好ましくない。

 さらに、高圧流体流処理を行った後、カ� ��ンダーによって100~250℃の温度で厚みを0.1~0. 8倍に圧縮すると、繊維見掛け密度を増加さ� �ることができ、また表面平滑性が優れ、容� �に表面粗さを本発明の範囲に調整できる点� �好ましい。0.1倍未満に圧縮すると風合いが� �すぎて好ましくない。また0.8倍を越えても� �いが、圧縮の効果が少なくなる。さらに、10 0℃未満で処理しても、圧縮の効果が少なく� �り、好ましくない。また250℃を越える温度� �処理すると、繊維の融着等によってスクラ� �チが発生しやすくなるため、好ましくない� �なお、高圧流体流処理の前に圧縮すると、� �圧流体流処理による絡合が進みにくくなる� �め、好ましくない。

 さらに、繊維構造体の表面にエンボス加� ��等により凹凸や溝を形成することは、本発� ��の繊維構造体を研磨布として用いる場合は� ��ましい。かかる表面を有する繊維構造体は� ��粒や研磨屑の供給、排出が容易であり研磨� ��均一性向上やスクラッチの低減に有効であ� ��。

 ここでいうエンボス加工とは凹凸模様を� ��刻した金属製ローラーと弾力性のある圧縮� ��ットン、圧縮ペーパーもしくはゴム製等の� ��ーラー間に布帛を通して一定の温度に保ち� ��がら布に凹凸模様をつける加工のことをい� ��。ここでエンボス柄について記述すると、� ��柄は特定されるものでないが、梨地柄、格� ��柄、市松柄、シープ柄やカンガルー柄など� ��彫刻ローラーが好適に用いられる。

 また、本発明においてエンボス加工され� ��繊維構造体全体の面積に占める凹面の面積� ��4%~80%(凸面面積は96%~20%)が好ましく、より好� ��しくは10%以上、45%以下である。加熱ローラ� ��温度は、加工速度、押圧、繊維構造体の厚� ��、エンボス加工回数によって最適条件を選� ��すればよい。この中で押圧加工における好� ��しい条件範囲を例示するならば、加工温度� ��、極細繊維の融点より10℃低い温度以下が� �工安定性の点から好ましい。線圧は5~400kg/cm� ��加工速度は0.5~20m/分で加工、通し回数は1~10� ��とするとよい。

 また、線圧が400kg/cm以上及び/または加工速� ��が0.5m/分未満の場合は過度の押圧となり破� �が発生するなどの問題があり好ましくない� �一方、線圧が5kg/cm未満、加工速度が10m/分を� ��えると押圧作用が不十分となり好ましくな� ��。
本発明によって得られる繊維構造体は極細繊 維が束を形成しておらず、開繊した状態で存 在しているため、極細繊維の特長である柔軟 さ、表面積の大きさを生かした用途に好適に 用いることが出来る。例えば、眼鏡拭き等の ワイピングクロスに用いた場合、拭き取り性 に優れるのみならず、対象物に傷を生じさせ ないという特長がある。さらにはハードディ スク、シリコンウエハ、集積回路基盤や精密 機器、光学部品などの製造工程で用いられる 研磨布として用いる場合、砥粒を把持する効 果が高いために砥粒の凝集が起こりにくいの でスクラッチの発生が少なく、また、繊維構 造体の平滑性が高いために、被研磨物の表面 平滑性も非常に高くすることができる。また 、生体適合性を生かして人工血管や細胞培養 用基材としても用いることができる。