Titel : Füllmaterial zur Herstellung einer Ausballmasse

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Füllmaterial zur Herstellung einer Ausballmasse, einen Schuh mit einer Brandsohle und einer Lauf sohle, wobei zwischen der Brandsohle und der Laufsohle eine Ausball masse angeordnet ist, die aus einem erfindungsgenmäßen Füllmaterial hergestellt wurde, die Verwendung eines erfindungsgemäßen Füllmaterials zur Herstellung einer Ausballmasse sowie ein Verfahren zur Herstellung eines Schuhes.

Bei der Schuhherstellung wird der Zwischenraum zwischen Laufsohle und Brandsohle üblicherweise mit einer Ausballmasse gefüllt. Häufig wird dabei der Zwischenraum mit einer losen Schüttung aus einem Gra nulat, z.B. einem Kunststoffgranulat , vollständig ausgefüllt. Ein Nachteil bei der losen Schüttung ist, dass während des Tragens des Schuhes mit der Zeit eine Umverteilung der Schüttung erfolgt und es dabei insbesondere im Ballenbereich zu einer Verdünnung der Ausball masse kommt. Um diesem und anderen Nachteilen entgegenzuwirken, wir häufig ein Granulat in Verbindung mit einem Bindemittel eingesetzt.

In dem deutschen Gebrauchsmuster GM 75 13 540 wird als Alternative zu den lose geschütteten Ausballmassen ein Gemisch aus Korkteilchen und einer Gummilösung vorgeschlagen.

In der DE 503 122 wird die lose Schüttung mit Celluloid oder einem sonstigen Celluloseester in Lösung überzogen und anschließend getrocknet .

Alle im Stand der Technik beschriebe .en Füllmaterialien mit Binde- mittel haben den Nachteil, dass das lindemittel einen lösungsmittel haltigen Klebstoff enthält, der nach dem Auftragen des Füllmaterial zunächst austrocknen muss, wobei die Lösungsmittel verdampfen. Die Verwendung von lösungsmittelhaltigen Bindemitteln hat dabei mehrere Nachteile. Während der Trocknung des Bindemittels bei der Schuhher- Stellung verdampfen große Teile des : lösungsmittels und in der Pro- duktionsstätte müssen besondere Vorkehrungen getroffen werden, damit die Grenzwerte der Lösungsmittel in der Luft nicht überschritten werden. Zudem ist es während des Trocknens nicht ohne weiteres möglich, die Schuhproduktion fortzuführen, da beim fertiggestellten Schuh die Ausballmasse von der Brandsohle und der Laufsohle so eingeschlossen wird, dass ein weiteres Verdampfen des Lösungsmittels gehindert wird. Üblicherweise kann kein Aushärten des Bindemittels unter Luft- und/oder Feuchtigkeitsausschluss erfolgen. Hierdurch kommt es zu einer ungewollten Standzeit des Schuhrohlings. Zudem lassen sich auch nach langen Standzeiten nicht sämtliche Lösungsmittel entfernen, sodass immer gewisse Lösungsmittelrückstände im Schuh verbleiben, die lange nach Fertigstellung des Schuhs ausdampfen können. Dies ist insbesondere problematisch, da möglicherweise gesetzlich vorgeschriebene Grenzwerte für Lösungsmittel in Schuhen nicht oder nur schwer eingehalten werden können.

Gesundheitliche Probleme können zwar mit lösungsmittelhaltigen Bindemitteln auf Wasserbasis vermieden werden, allerdings haben diese Systeme den großen Nachteil, dass wasserhaltige Bindemittel eine sehr lange Trockenzeit aufweisen. Entsprechend werden in der Industrie überwiegend Bindemittel auf Basis von organischen Lösungsmitteln verwendet .

Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es daher, ein Füllmaterial zur Herstellung von Ausballmassen zur Verfügung zu stellen, dass zumindest einige, vorzugsweise sämtliche der oben aufgeführten Nachteile nicht aufweist.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch ein Füllmaterial zur Herstellung einer Ausballmasse, vorzugsweise zur Füllung des entste- henden Hohlraumes zwischen der Brandsohle und der Laufsohle eines Schuhes, bestehend aus oder umfassend : a) ein Korkgranulat und/oder Kunststoffgranulat ,

b) ein, zwei, drei oder mehrere Polyole,

c) ein, zwei, drei oder mehrere Isocyanate, und

d) einen Katalysator.

Überraschenderweise hat sich gezeigt, dass die Verwendung eines Bindemittels auf Basis eines Polyols und Isocyanats ausgezeichnete Ei- genschaften für die Ausbildung von Ausballmassen aufweist. Da auf die Verwendung von Lösungsmitteln vollständig verzichtet werden kann und das Bindemittel auch in abgeschlossenen Hohlräumen unter Ausbildung von Polyurethan aushärtet, können die oben aufgeführten Nachteile vermieden werden.

Erfindungsgemäß bevorzugt werden Füllmaterialien, bei denen das Füllmaterial als Bestandteil a) ein Korkgranulat ist.

Durch die geringe Dichte von Kork, die gute Wasseraufnahme- und Wasserabgabeeigenschaften (Atmungsaktivität) und die sehr guten Dämpfungseigenschaften hat sich Kork als sehr gutes Material für die Ausbildung von Ausballmassen bewährt. Zudem handelt es sich bei Kork um einen nachwachsenden natürlichen Rohstoff, der auch unter ökologischen Gesichtspunkten bevorzugt Verwendung findet.

Es hat sich in eigenen Untersuchungen gezeigt, dass die Verwendung von Korkgranulat mit einem Polyol-Isocyanat-System unter Ausbildung eines Urethans besonders gute Eigenschaften aufweist. Ohne sich auf eine bestimmte Theorie festzulegen, glaubt man, dass Kork in der Lage ist, mit den Isocyanaten bzw. dem Polyurethan zu reagieren und hierdurch ein besonders fester Verbund gebildet wird, der mit anderen Granulaten nicht ohne Weiteres erhalten werden kann.

Erfindungsgemäß bevorzugt werden Füllmaterialien, bei denen der Bestandteil a) eine Körnung von 0,1 bis 2 mm aufweist. Dabei ist insbesondere vorteilhaft, wenn die mittlere Korngröße D50 im Bereich von 0,1 bis 2 mm ist und/oder wenn maximal 5% aller Körner kleiner als 0,1 mm bzw. größer als 2 mm sind. Entsprechend sind Füllmaterialien besonders bevorzugt, deren Bestandteil a) eine Körnung mit einem D5 Wert von über 0,1 mm und einem D95 Wert von unter 2 mm aufweisen .

In eigenen Untersuchungen hat sich gezeigt, dass Füllmaterialien mit dieser Körnung von 0,1 bis 2 mm besonders gute Eigenschaften aufweisen und hieraus besonders gute Ausballmassen (5) resultieren. Bei Körnungen über 2 mm sind die Hohlräume, die zwischen den einzelnen Körnern entstehen, zu groß und der Verbrauch an Bindemittel erhöht sich. Füllmaterialien, bei denen die Körnung unterhalb von 0,1 mm liegt, lassen sich schlechter verarbeiten. Es hat sich weiterhin als vorteilhaft erwiesen, wenn es sich bei e nem, zwei, drei oder sämtlichen Polyolen um lineare oder verzweigt Polyether-Polyole handelt.

Besonders bevorzugt ist dabei, dass die Polyole Polyalkylenetherpo lyole sind, insbesondere Polyethylenetherpolyole oder Polypropy- lenetherpolyole, besonders bevorzugt handelt es sich um Polypropy- lenetherpolyol .

Dabei ist es bevorzugt, dass der eine, die zwei, drei oder sämtlic Polyole zwei oder drei Alkohol-Gruppen pro Molekül enthalten.

Eigene Untersuchungen haben gezeigt, dass erfindungsgemäße Füllmate rialien besonders gute Eigenschaften aufweisen, die aus einer Mischung aus Polypropylenetherpolyolen mit zwei Alkohol-Gruppen und drei Alkohol-Gruppen bestehen.

Besonders bevorzugt sind solche erfindungsgemäßen Füllmassen, bei denen als Bestandteil c) als Isocyanate üblicherweise Diisocyanate, vorzugsweise aliphatische, cycloaliphatische , araliphatische und/oder aromatische Diisocyanate eingesetzt werden.

Im Einzelnen seien beispielhaft die folgenden bevorzugten aromatischen Isocyanate genannt: 2 , -Toluylendiisocyanat, Gemische aus 2,4 und 2 , 6-Toluylendiisocyanat, 4,4'-, 2,4'- und/oder 2,2'- Diphenylmethandiisocyanat, Gemische aus 2,4'- und 4,4'- Diphenylmethandiisocyanat, urethanmodifizierte flüssige 4,4'- und/oder 2 , 4-Diphenylmethandiisocyanate, 4 , 4 ' -Diisocyanato- diphenylethan- (1,2) und 1 , 5-Naphthylen-diisocyanat . Als aliphatische Diisocyanate werden übliche aliphatische und/oder cycloaliphatische Diisocyanate eingesetzt, beispielsweise Tri-, Tetra-, Penta- Hexa-, Hepta- und/oder Oktamethylendiisocyanat , 2-Methyl- pentamethylen-diisocyanat-1 , 5 , 2-Ethyl-butylen-diisocyanat-l , 4 , 1- Isocyanato-3-isocyanatomethyl-3 , 5, 5-trimethylcyclohexan (Isophoron- diisocyanat, IPDI), 1,4- und/oder 1 , 3-Bis ( isocyanatomethyl ) - cyclohexan (HXDI), 1 , 4-Cyclohexan-diisocyanat, l-Methyl-2 , 4- und/oder -2 , 6-cyclohexan-diisocyanat , 4,4'-, 2,4'- und/oder 2,2'- Dicyclohexylmethan-diisocyanat . Bevorzugt wird Toluylendiisocyanat als Isocyanat eingesetzt. Ebenfalls bevorzugt ist die Verwendung vo aromatischen Polyisocyanat-Prepolymer, beispielsweise auf Basis von Diphenylmethandiisocyanat (MDI).

Im Rahmen dieser Erfindung wird unter einem Katalysator eine Verbindung verstanden, die die ( Polyadditions ) -Reaktion zwischen der Po- lyolkomponente b) und der Isocyanatkomponente c) katalysiert. Durch die katalysierte Reaktion zwischen der Polyolkomponente b) und der Isocyanatkomponente c) wird ein Polyurethan ausgebildet.

Ein erfindungsgemäßes Füllmaterial ist bevorzugt, bei dem der Katalysator ein Aminkatalysator ist, vorzugsweise ein Aminkatalysator ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Triethylamin, 2-

( Dimethylaminoethoxy) -ethanol, 1, -Diazabicyclo [2.2.2] octan (DABCO) , l,5-Diazabicyclo[4.3.0]non-5-en (DBN) , 1, 8-Diazabicyclo [5. .0] undec- 7-en (DBU) , Pentamethyldipropylentriamin, Bis ( dimethylaminoethyl ) - ether, Pentamethyldiethylentriamin, Dimethylcyclohexylamin, Tris-(3- Dimethylamino ) propylamin und Mischungen davon. Besonders bevorzugt handelt es sich bei dem Katalysator um 1, 4-Diazabicyclo [2.2.2] octan

(DABCO) .

Alternativ ist auch die Verwendung organischer Metallverbindungen wie Titansäureester, Eisenverbindungen wie z.B. Eisen— (III)- acetylacetonat , Zinnverbindungen, z.B. Zinndiacetat , Zinndioctoat, Zinndilaurat , Dibutylzinndilaurat oder die Zinndialkylsalze aliphatischer Carbonsäuren wie Dibutylzinndiacetat , Dibutylzinndilaurat oder ähnliche möglich, wobei allerdings die Verwendung von Aminkata- lysatoren bevorzugt ist.

Vorzugsweise ist der Katalysator so gewählt, dass das erfindungsgemäße Füllmaterial ohne Einwirkung von Wärme, d.h. ohne Thermoakti- vierung, oder Licht aushärtet. Ein erfindungsgemäßes Füllmaterial ist bevorzugt, das nach dem Zusammenmischen aller Bestandteile bzw. Komponenten ohne weitere Aktivierung, z.B. mittels (UV- ) Lichteinstrahlung oder Wärmeausstrahlung, aushärtet.

Ebenfalls bevorzugt ist ein erfindungsgemäßes Füllmaterial, dass ein Additiv zur Steigerung der elektrischen Leitfähigkeit der Ausballmasse (5) enthält. Durch eine Steigerung der elektrischen Leitfähigkeit können die antistatischen Eigenschaften des Schuhs gemäß DIN EN 61340-4-3 verbessert werden. Antistatische Additive sind aus dem Stand der Technik bekannt und werden beispielsweise in der WO2009010502A1 für Schuhsohlen beschrieben.

Entsprechend ist ein erfindungsgemäßes Füllmaterial bevorzugt, bestehend aus oder umfassend: a) ein Korkgranulat und/oder Kunststoffgranulat ,

b) ein, zwei, drei oder mehrere Polyole,

c) ein, zwei, drei oder mehrere Isocyanate,

d) einen Katalysator und

e) ein antistatisches Additiv.

Ein erfindungsgemäßes Füllmaterial ist besonders bevorzugt, wobei das Füllmaterial zusammengesetzt ist aus:

9,9 bis 80 Gew.-%, vorzugsweise 19,8 bis 60 Gew.-%, besonders bevorzugt 25 bis 40 Gew.-% Korkgranulat und/oder Kunststoffgranulat,

9,9 bis 80 Gew.-%, vorzugsweise 19,8 bis 60 Gew.-%, besonders bevorzugt 30 bis 40 Gew.-% Polyole,

9,9 bis 80 Gew.-%, vorzugsweise 19,8 bis 60 Gew.-%, besonders bevorzugt 25 bis 40 Gew.-% Isocyanate

0,1 bis 5 Gew.-%, vorzugsweise 0,2 bis 3 Gew.-%, besonders bevorzugt 0,3 bis 2 Gew.-% Katalysator,

0 bis 5 Gew.-% sonstige Bestandteile, jeweils bezogen auf die Gesamtmasse des Füllmaterials.

Ein alternatives erfindungsgemäße Füllmaterial ist besonders bevorzugt, wobei das Füllmaterial zusammengesetzt ist aus:

9,9 bis 60 Gew.-%, vorzugsweise 19,8 bis 60 Gew.-%, besonders bevorzugt 25 bis 40 Gew.-% Korkgranulat und/oder Kunststoffgranulat, 19,8 bis 60 Gew.-%, vorzugsweise 25 bis 45 Gew.-%, besonders bevorzugt 30 bis 40 Gew.-% Polyole,

19,8 bis 60 Gew.-%, vorzugsweise 22 bis 45 Gew.-%, besonders bevorzugt 25 bis 40 Gew.-% Isocyanate

0,2 bis 3 Gew.-%, vorzugsweise 0,2 bis 2 Gew.-%, besonders bevorzugt 0,2 bis 1,5 Gew.-% Katalysator,

0 bis 5 Gew.-% sonstige Bestandteile, jeweils bezogen auf die Gesamtmasse des Füllmaterials.

Es hat sich gezeigt, dass Ausballmassen aus Füllmaterialien mit den oben angegebenen Anteilen der einzelnen Bestandteile a) bis e) besonders gute Eigenschaften aufweisen. Insbesondere zeigen die aus den Füllmaterialien hergestellten Ausballmassen eine sehr gute Dämpfung und/oder eine hohe mechanische Beständigkeit.

Erfindungsgemäß bevorzugt ist ein Füllmaterial, welches als Mehrkomponentengemisch, vorzugsweise als Zweikomponentengemisch vorliegt, wobei die Komponenten räumlich getrennt voneinander vorliegen.

Erfindungsgemäß besonders bevorzugt ist ein Füllmaterial, wobei das Polyol und der Katalysator einer ersten Komponente A zugeordnet sind und das Isocyanat einer zweiten Komponenten B zugeordnet ist.

Besonders vorteilhaft ist ein solches Füllmaterial, bei dem die daraus hergestellte Ausballmasse (5) eine Shore A Härte im Bereich von 10 bis 60 und/oder eine elastische, formstabile Konsistenz aufweist. Die Shore A Härte wird dabei nach DIN ISO 7619-1 gemessen.

In eigenen Untersuchungen hat sich gezeigt, dass Ausballmassen mit einer Shore A Härte im Bereich von 10 bis 60 besonders gut für den Einsatz in Schuhen geeignet sind.

Ein erfindungsgemäßes Füllmaterial zur Herstellung einer Ausballmasse zur Füllung des entstehenden Hohlraumes zwischen der Brandsohle und Laufsohle (4) eines Schuhes ist besonders bevorzugt, bestehend aus oder umfassend 25 bis 40 Gew.-% Korkgranulat mit einer mittleren Korngröße D50 im Bereich von 0,1 bis 2 mm und wobei jeweils maximal 5% aller Körner kleiner als 0,1 mm und größer als 2 mm sind,

30 bis 40 Gew.-% Polyalkylenetherpolyol, insbesondere Polyethyl- enetherpolyol oder Polypropylenetherpolyol, besonders bevorzugt handelt es sich um Polypropylenetherpolyol,

25 bis 40 Gew.-% Isocyanate, vorzugsweise 2,4-

Toluylendiisocyanat , Gemische aus 2,4- und 2,6- Toluylendiisocyanat ,

0,3 bis 2 Gew.-% Katalysator, vorzusweise Aminkatalysator,

0 bis 5 Gew.-% sonstige Bestandteile, vorzugsweise antistatische Additive, jeweils bezogen auf die Gesamtmasse des Füllmaterials.

Dabei weist die aus dem Füllmaterial hergestellte Ausballmasse vorzugsweise eine Shore A Härte im Bereich von 10 bis 60 auf und/oder die Masse hat eine elastische, formstabile Konsistenz.

In einer alternativen Ausgestaltung wird die oben definierte Aufgabe erfindungsgemäß gelöst durch ein Füllmaterial zur Herstellung einer Ausballmasse (5) zur Füllung des entstehenden Hohlraumes zwischen der Brandsohle (6) und Laufsohle (4) eines Schuhes, bestehend aus oder umfassend a) ein Korkgranulat, ein Kunststoffgranulat , einen Naturstoff oder Mischungen daraus,

b) ein, zwei, drei oder mehrere Polyole,

c) ein, zwei, drei oder mehrere Isocyanate, und

d) einen Katalysator.

Dabei ist es bevorzugt, wenn der Naturstoff ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Holzmehl, Holzgranulat, Gräsern, Nussschalen- granulat, Rinde, Rindengranulat, Ledergranulat und Ledermehl. Die Verwendung eines Korkgranulats ist erfindungsgemäß bevorzugt. Einige oder sämtliche der vorstehend bezeichneten Aspekte für das erfindungsgemäße Füllmaterial gelten für diese alternative Ausgestaltung des Füllmaterials entsprechend. Dies gilt insbesondere für die Aspekte im Hinblick auf die Bestandteile b) , c) , d) und ggf. e) .

Ein weiterer Aspekt der vorliegenden Erfindung betrifft einen Schuh mit Brandsohle (6) und Laufsohle (4), wobei zwischen der Brandsohle (6) und der Laufsohle (4) eine erfindungsgemäße Ausballmasse (5) angeordnet ist, wobei die Ausballmasse (5) aus einem erfindungsgemäßen Füllmaterial wie oben definiert ausgebildet ist.

Ein weiterer Aspekt der vorliegenden Erfindung betrifft eine Ausballmasse (5) hergestellt aus einem erfindungsgemäßen Füllmaterial.

Ein bevorzugter Aspekt der vorliegenden Erfindung betrifft eine Verwendung eines erfindungsgemäßen Füllmaterials zur Herstellung einer Ausballmasse (5), vorzugsweise durch Füllung eines Hohlraumes zwischen Brandsohle (6) und Laufsohle (4) mit dem Füllmaterial und/oder durch Auftragen des Füllmaterials auf die Brandsohle (6) .

In vorteilhafter Weiterbildung der Verwendung können die einzelnen Komponenten des Füllmaterials maschinell vermischt und/oder dosiert werden .

Ein weiterer Aspekt im Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Schuhes, umfassend die folgenden Schritte :

Herstellen oder Bereitstellen eines erfindungsgemäßen Füllmaterials, gegebenenfalls Vermischen aller Komponenten des Füllmaterials,

Herstellen oder Bereitstellen eines Schuhrohlings, aufweisend einen Hohlraum zwischen Brandsohle (6) und Laufsohle (4) und

Füllen des Hohlraumes zwischen Brandsohle (6) und Laufsohle (4) mit dem Füllmaterial .

Bevorzugt ist ein erfindungsgemäßes Verfahren, bei dem das Vermischen und das Füllen des Hohlraums mit dem Füllmaterials mittels einer manuell betriebenen Dosierhilfe durchgeführt wird. Ebenfalls bevorzugt ist ein erfindungsgemäßes Verfahren, bei dem das Vermischen der Komponenten in einem Niederdruckverfahren erfolgt, vorzugsweise in einem statischen Mischer oder einer Rührvorrichtung.

Weiter bevorzugt ist ein erfindungsgemäßes Verfahren, bei dem weitere Schritte zur Herstellung des Schuhes durchgeführt werden, bevor die Ausballmasse (5) durch Aushärtung des Füllmaterials vollständig ausgebildet ist und/oder wobei die Aushärtung des Füllmaterials unter Luft- und/oder Feuchtigkeitsabschluss erfolgt.

Ein weiterer Aspekt im Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung betrifft ein alternatives Verfahren zur Herstellung eines Schuhes umfassend die folgenden Schritte:

Herstellen oder Bereitstellen eines erfindungsgemäßen Füllmaterials, gegebenenfalls Vermischen aller Komponenten des Füllmaterials,

Herstellen oder Bereitstellen eines Schuhrohlings, aufweisend eine Brandsohle (6) und einen Schaft (1),

Auftragen des Füllmaterials auf die Brandsohle (6), sodass der von dem Schaft (1) umlaufende Bereich der Brandsohle (6) teilweise oder vollständig mit dem Füllmaterial bedeckt ist,

Aushärten lassen des Füllmaterials, sodass eine Ausballmasse resultiert, und

Abdecken der Ausballmasse mit einer Laufsohle (4), wobei die Laufsohle vorzugsweise an den Schuhrohling geklebt und/oder genäht wird.

Im Rahmen der vorliegenden Erfindung werden vorzugsweise mehrere der vorstehend als bevorzugt bezeichneten Aspekte gleichzeitig verwirklicht; insbesondere bevorzugt sind die sich aus den beigefügten Ansprüchen ergebenden Kombinationen solcher Aspekte und der entsprechenden Merkmale .

Im Folgenden wird die Erfindung anhand eines Ausführungsbeispiels im Zusammenhang mit der Zeichnung ausführlicher erläutert. In der Zeichnung zeigt: Fig. 1 eine Ausführungsform eines erfindungsgemäß ausgebildeten Schuhes in einem in der Vorderfußzone in Querrichtung geführten lotrechten Schnitt; und

Fig. 2 den Schuh nach Fig.l in einem in Längsrichtung geführten mittigen lotrechten Schnitt.

Die in den Fig. 1 und 2 dargestellte Ausführungsform eines erfindungsgemäß ausgebildeten Schuhes weist eine Laufsohle 4, einen

Schaft 1, eine Ausballmasse 5, einen Absatz 7 (in Fig. 1 nicht abge bildet) und eine Brandsohle 6 auf. Um die Außenseite des Schuhs an der Verbindungsstelle zwischen dem Schaft 1 und der Laufsohle 4 ver läuft ein Rahmen 2. Die Ausballmasse 5 ist zwischen der Brandsohle und der Laufsohle 4 angeordnet. Der Schaft 1 wird üblicherweise aus Leder, Kunstleder oder einer Textilie gefertigt. Die Laufsohle 4 be steht üblicherweise aus einem Kunststoff oder aus Leder. Der Schaft 1 und die Laufsohle 4 werden mittels einer Naht 3 und/oder einer Klebefügung verbunden.

Bezugszeichenliste :

1 Schaft

2 Rahmen

3 Naht

4 Laufsohle

5 Ausballmasse

6 Brandsohle

7 Absatz

Weitere Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung werden durch die nachfolgenden Ausführungsformen beschrieben:

Ausführungsformen der Erfindung:

1. Füllmaterial zur Herstellung einer Ausballmasse zur Füllung des entstehenden Hohlraumes zwischen der Brandsohle und Laufsohle (4) eines Schuhes, bestehend aus oder umfassend

a) ein Korkgranulat und/oder Kunststoffgranulat , b) ein, zwei, drei oder mehrere Polyole,

c) ein, zwei, drei oder mehrere Isocyanate und

d) einen Katalysator. Füllmaterial nach Ausführungsform 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Korkgranulat oder Kunststoffgranulat eine Körnung von 0,1 bis 2 mm aufweist. Füllmaterial nach Ausführungsform 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Polyol ein Polyether-Polyol ist und/oder der Katalysator ein Aminkatalysator ist. Füllmaterial nach einer der vorherigen Ausführungsformen,

dadurch gekennzeichnet, dass das Füllmaterial zusammengesetzt ist aus

9,9 bis 80 Gew.-% Korkgranulat und/oder Kunststoffgranulat

9,9 bis 80 Gew.-% Polyol

9,9 bis 80 Gew.-% Isocyanat

0,1 bis 5 Gew.-% Katalysator und

0 bis 5 Gew.-% sonstige Bestandteile,

jeweils bezogen auf die Gesamtmasse des Füllmaterials. Füllmaterial nach einer der vorherigen Ausführungsformen,

dadurch gekennzeichnet, dass das Füllmaterial als Mehrkomponentengemisch, vorzugsweise als Zweikomponentengemisch vorliegt, wobei die Komponenten räumlich getrennt voneinander vorliegen. Füllmaterial nach Ausführungsform 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Korkgranulat, das Polyol und der Katalysator einer ersten Komponente A zugeordnet sind und das Isocyanat einer zweiten Komponenten B zugeordnet ist. Füllmaterial nach einer der vorherigen Ausführungsformen,

dadurch gekennzeichnet, dass die aus dem Füllmaterial hergestellte Ausballmasse (5) eine Shore A Härte im Bereich von 10 bis 60 aufweist und/oder eine elastische, formstabile Konsistenz aufweist . Schuh mit Brandsohle (6) und Laufsohle (4), wobei zwischen der Brandsohle (6) und der Laufsohle (4) eine Ausballmasse (5) angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausballmasse (5) aus einem Füllmaterial nach einer der Ausführungsformen 1 bis 7 ausgebildet ist. Verwendung eines Füllmaterials nach einer der Ausführungsformen 1 bis 7 zur Herstellung einer Ausballmasse (5), vorzugsweise durch Füllung eines Hohlraumes zwischen Brandsohle (6) und Laufsohle (4) mit dem Füllmaterial. Verfahren zur Herstellung eines Schuhes umfassend die folgenden Schritte :

Herstellen oder Bereitstellen eines Füllmaterials nach einer der Ausführungsformen 1 bis 7,

gegebenenfalls Vermischen aller Komponenten des Füllmaterials,

Herstellen oder Bereitstellen eines Schuhrohlings, aufweisend einen Hohlraum zwischen Brandsohle (6) und Laufsohle (4) und

Füllen des Hohlraumes zwischen Brandsohle (6) und Laufsohle (4) .