Fülleinrichtung und Füllverfahren

Die Erfindung betrifft einen Fülleinrichtung und ein

Füllverfahren mit den Merkmalen im Oberbegriff des

Verfahrens- und Vorrichtungshauptanspruchs.

Eine solche Fülleinrichtung ist aus der DE 296 09 493 Ul bekannt. Sie ist bei einer Ballenpresse zwischen einer FaserZuführung und einer Presseinrichtung angeordnet und weist einen Sammelschacht für das Fasergut mit einer

Zuführöffnung und einer Abführöffnung sowie einem zwischen den Öffnungen reversierend verfahrbaren, angetriebenen Schieber auf. Der Sammelschacht mündet an einem

Pressschacht der Ballenpresse, wobei der Schieber das gesammelte Fasergut in den Pressschacht überschiebt und dabei im Pressschacht etwas verdichtet.

Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung eine verbesserte Fülleinrichtung aufzuzeigen.

Die Erfindung lost diese Aufgabe mit den Merkmalen im Verfahrens- und Vorrichtungshauptanspruch.

Die beanspruchte Fülltechnik, d.h. die Fülleinrichtung und das zugehörige Verfahren, haben verschiedene Vorteile. Das beanspruchte Vorverdichten des gesammelten Faserguts im Faserschachts kann während des Betriebs der

Presseinrichtung erfolgen. Das Vorverdichten und das bei höherem Pressdruck erfolgende des Faserguts unter Bildung des Pressballens können zeitlich überschnitten werden. Das Vorverdichten und das Verpressen mit Ballenbildung

erfolgen örtlich getrennt. Außerdem ergeben sich Vorteile für flauschige Fasern, die eine mehrstufige Verdichtung und Verpressung benötigen. Der gesamte Füll- und Verpressungsprozess bei der

Pressballenbildung kann beschleunigt und in der Dauer verkürzt werden. Mit der beanspruchten Fülltechnik können somit die Leistung einer Fülleinrichtung und einer damit ausgerüsteten Ballenpresse gesteigert und die

Wirtschaftlichkeit erhöht werden.

Die Fülleinrichtung kann mit ihrer Vorverdichtung einen Pufferspeicher für das Fasergut bilden. Durch die

Vorverdichtung kann dabei das gepufferte Faservolumen wesentlich reduziert werden. Dies wiederum erlaubt eine Verringerung der Baugröße der Ballenpresse, insbesondere im Bereich der Faserzuführung. Ferner kann das vorverdichtete Fasergut schneller und mit einer größeren enthaltenen Fasermenge in die

Presseinrichtung überschoben und dort weiter kompaktiert und zum Ballen verpresst werden. Das Kompaktieren in der Presseinrichtung kann mehrstufig erfolgen. Durch die zeitliche und örtliche Trennung zur Vorverdichtung kann die Kompakt ierung sehr effizient erfolgen. Die

Fülleinrichtung liefert bevorzugt erst dann

vorverdichtetes Fasergut nach, wenn die vorherige

Fasergutcharge bereits hinreichend kompaktiert ist.

Die beanspruchte Fülltechnik kann in neue Ballenpressen integriert werden. Sie kann alternativ an vorhandenen Ballenpressen nachgerüstet bzw. umgerüstet werden. Die beanspruchte Fülltechnik hat ferner den Vorteil, dass die Vorverdichtung durch den Schieber innerhalb des

Sammelraums erfolgen kann. Mit dem Schieber kann auch das Fasergut am Ende als komplette vorverdichtete Charge in die Presseinrichtung, insbesondere einen dortigen

Pressschacht, überschoben werden. Hierfür genügt ein einziger Schieber. Die Mehrfachfunktion des Schiebers bringt Vorteile für die Platzersparnis und für einen verringerten Bau- und Steueraufwand mit sich. Günstig ist auch eine horizontale oder schräge Anordnung des

Sammelschachts . Ein Verschluss an der Abführöffnung des Sammelschachts kann mehrere Funktionen erfüllen. Er kann einerseits den nötigen Gegenhalt für die Vorverdichtung im Sammelschacht bieten. Andererseits kann er die Mündung zu einem

Pressschacht verschließen und dort einen Teil der

Pressschachtwandung für die weitere Kompaktierung und Verpressung des Faserguts bilden.

Eine Rückhaltevorrichtung im Sammelschacht hat den

Vorteil, dass das vorzugsweise batchweise vorverdichtete Fasergut im Verdichtungsbereich bleibt und der

Sammelbereich ungestört wieder befüllt werden kann. Eine schwenkbare Anordnung von gebogenen Rückhaltearmen hat den Vorteil eines geringen Platzbedarfs und einer

vereinfachten Antriebs- und Steuertechnik.

In den Unteransprüchen sind weitere vorteilhafte

Ausgestaltungen der Erfindung angegeben.

Die Erfindung ist in den Zeichnungen beispielhaft und schematisch dargestellt. Im Einzelnen zeigen:

eine Ballenpresse mit einer

Fülleinrichtung und einer

Vorverdichtungseinrichtung, eine aufgebrochene perspektivische Ansicht der Anordnung von Figur 1 mit Blick von der Gegenseite, eine abgebrochene und vergrößerte

Darstellung der Fülleinrichtung von Figur 2, perspektivische Ansichten der

Fülleinrichtung aus verschiedenen

Blickrichtungen, eine Stirnansicht der Fülleinrichtung gemäß Pfeil VI von Figur 4 und einen abgebrochenen Längsschnitt durch die Fülleinrichtung .

Die Erfindung betrifft eine Fülleinrichtung (3) für

Fasergut (6) und ein zugehöriges Verfahren. Die Erfindung betrifft ferner eine mit einer solchen Fülleinrichtung (3) ausgerüstete Ballenpresse (1) und ein

Ballenpressverfahren .

Figur 1 zeigt eine Ballenpresse (1) zur Herstellung von hochverdichteten Pressballen aus einem in Figur 7

schematisch angedeuteten Fasergut (6) . Bei dem Fasergut (6) handelt es sich vorzugsweise um geschnittene Fasern, sogenannte Stapelfasern. Alternativ kann das Fasergut (6) aus langen Fasersträngen, sogenanntem Tow, bestehen, vorzugsweise besteht das Fasergut (6) aus Kunstfasern. Alternativ kann es sich um Naturfasern, Mischmaterialien oder dergleichen handeln.

Die Ballenpresse (1) weist eine Faserzuführung (2), eine Fülleinrichtung (3) mit einer Vorverdichtungseinrichtung (4) und eine Presseinrichtung (5) auf. Ferner kann eine Wiegeeinrichtung (nicht dargestellt) für Fasergut (6) vorhanden sein, z.B. an der der Fülleinrichtung (3) und/oder an anderer Stelle.

Das Fasergut (6) wird von einer Faseraufbereitung in die Faserzuführung (2) eingespeist. Die Faserzuführung (2) weist z.B. einen Kondenser (7) zum Abscheiden der Fasern aus einem Transport-Luft ström und einen anschließenden Zuführschacht (8) auf. Aus der Faserzuführung (2),

insbesondere dem Zuführschacht (8), gelangt das Fasergut (6) in die Fülleinrichtung (3) . Es wird dort gesammelt und mit der Vorverdichtungseinrichtung (4) vorverdichtet sowie anschließend in die Presseinrichtung (5) überführt. Die Fülleinrichtung (3) und die Vorverdichtungseinrichtung (4) werden nachfolgend näher erläutert.

Die Presseinrichtung (5) weist ein Gestell mit einem

Pressschacht (35) und einem Pressantrieb (39) sowie

Pressstempeln (40,41) auf, zwischen denen das Fasergut (6) in einer oder mehreren Stufen bzw. Presshüben kompaktiert und verpresst wird. Dies kann ein kombiniertes Vor- und Fertigpressen unter Bildung eines Pressballens sein. Der Pressballen (nicht dargestellt) kann außerdem mit einer Verpackung bzw. Umhüllung und/oder einer Fixierung, insbesondere einer Umreifung (nicht dargestellt) versehen werden. Alternativ kann in der Presseinrichtung (5) nur ein Vorpressen erfolgen, wobei das Fertigpressen an einem anderen Ort und zu einem späteren Zeitpunkt erfolgt . Der Pressschacht (35) und der Pressantrieb (39) sind vorzugsweise aufrecht, insbesondere vertikal ausgerichtet. Der Pressschacht weist am einen, vorzugsweise unteren, Endbereich einen mobilen Presskasten (36) auf, in dem der

Pressballen gebildet wird. Der mobile Presskasten (36) kann beweglich und zusammen mit dem gepressten Fasergut wechselbar sein. Er kann alternativ eine verschließbare Öffnung für eine Entnahme des Pressguts aufweisen. Der Presskasten (36) kann in den Schachtraum einführbare

Rückhalter (38) für das Fasergut aufweisen.

Der Pressantrieb (39) ist z.B. als hydraulischer

Presszylinder ausgebildet. In der gezeigten

Ausführungsform ist der Pressantrieb (39) an der Oberseite des Pressschachts (35) angeordnet und ist mit dem oberen Pressstempel (40) verbunden. Die obere Ausgangs- oder Ruhestellung des Pressstempels (40) befindet sich etwa auf Höhe oder oberhalb der Füll- und

Vorverdichtungseinrichtung (3,4) . Der untere Pressstempel (41) bildet einen Gegenstempel. Er kann stationär

angeordnet sein. Er kann sich insbesondere am Kastenboden (37) befinden. Die Kinematik und Anordnung des

Pressantriebs (39) kann alternativ umgedreht sein. In weiterer Abwandlung können beide Pressstempel (40,41) angetrieben sein.

Die Fülleinrichtung (3) hat eine liegende, insbesondere horizontale oder schräge, Ausrichtung. Sie ist seitlich an dem Pressschacht (35) angebaut. An der Mündungsstelle ist eine Abführöffnung (17) mit einem steuerbaren Verschluss (18) angeordnet. Der Verschluss (18) kann z.B. als

bewegliche Trennwand mit einem Stellantrieb ausgebildet sein. Die Trennwand kann z.B. längs des Pressschachts (35) ausgerichtet sein. Sie kann dabei einen Teil der

Pressschachtwandung bilden. Bei geschlossenem Verschluss (18) kann der angetriebene Pressstempel (40) das im Pressschacht (35) befindliche Fasergut (6) kompaktieren und verpressen. Dieses

Verpressen findet vorzugsweise in mehreren Stufen und mit mehreren Presshüben statt, wobei aus der Füll- und

Vorverdichtungseinrichtung (3,4) chargenweise

vorverdichtetes Fasergut (6) in den Pressschacht (35) eingebracht und kompaktiert wird. Die Kompakt ierung erfolgt z.B. im Presskasten (36) .

Die Fülleinrichtung (3) weist einen Sammelschacht (9) für das Fasergut (6) mit einer Zuführöffnung (16) sowie der Abführöffnung (17) und mit einem zwischen den Öffnungen (16,17) reversierend verfahrbaren, angetriebenen Schieber (25) auf. Die Fülleinrichtung (3) weist eine integrierte Vorverdichtungseinrichtung (4) auf, die das Fasergut (6) im Sammelschacht (9) sammelt und im Sammelschacht (9) auch mit dem Schieber (25) in einer oder mehreren Stufen vorverdichtet. Vorzugsweise wird lockeres, insbesondere unverdichtetes Fasergut (6) portionsweise bzw. in mehreren sog. Batches aus der Faserzuführung (2) durch die

Zuführöffnung (16) in den Sammelschacht (9) gefüllt und hier jeweils mit einem oder mehreren Hüben des Schiebers (25) im Sammelschacht (9) vorverdichtet.

Das vorverdichtete Fasergut (6) wird anschließend in den Pressschacht (35) der Presseinrichtung (5) transportiert, insbesondere überschoben. Durch die Vorverdichtung des Faserguts (6) innhalb der Vorverdichtungseinrichtung (4) genügen für die Vor- und/oder Fertigpressung und ggf. die Pressballenbildung relativ wenige Presshübe des

Pressantriebs (39) .

Die Fülleinrichtung (3) mit der integrierten

Vorverdichtungseinrichtung (4) kann eine eigene Baueinheit bilden, die an einer Ballenpresse (1) nachgerüstet oder umgerüstet werden kann. Sie kann auch wie in der gezeigten Ausführungsform ein integraler Bestandteil einer

Ballenpresse (1) sein.

Der Sammelschacht (9) ist in der erwähnten Weise

horizontal oder schräg angeordnet. Die zur Faserzuführung

(2) weisende Zuführöffnung (16) ist an der Oberseite des Sammelschachts (9) angeordnet. Die Abführöffnung (17) ist in Längsrichtung des Sammelschachts (9) distanziert von der Zuführöffnung (16) angeordnet und befindet sich an der einen Stirnseite des Sammelschachts (9) . Die Öffnungen (16,17) sind in einem von 180° abweichenden Winkel zueinander angeordnet, vorzugsweise rechtwinklig. Die Abführöffnung (17) bildet die Übergangsstelle oder Mündung am Pressschacht (35) . Der vorerwähnte Verschluss (18) ist an der Abführöffnung (17) angeordnet. Er kann wahlweise der Füll- und Vorverdichtungseinrichtung (3,4) und/oder der Presseinrichtung (5) zugeordnet sein.

Der Schieber (25) ist ebenfalls im Sammelschacht (9) angeordnet. Er ist entlang des Schachtbodens (13) zwischen den Öffnungen (16,17) reversierend verfahrbar. Er bewegt sich dabei entlang der durch Pfeile gekennzeichneten

Vorschubrichtung (29) . Seine Hublänge reicht bis zu oder in die Abführöffnung (17) .

Der Sammelschacht (9) ist von einem Schachtgehäuse (12) umgeben. Dieses weist einen Schachtboden (13), aufrechte Seitenwände (14), eine Oberwand (15) mit der Zuführöffnung (16) und ggf. eine Rückwand (19) auf. Die Rückwand (19) liegt der Abführöffnung (17) gegenüber.

Der Schieber (25) weist eine aufrechte Schieberwand (26) auf, die im Sammelschacht (9) bzw. im Schachtgehäuse (12) angeordnet ist. Figur 4 und 7 zeigen diese Anordnung. Die Schieberwand (26) ist im Wesentlichen senkrecht zur

Längsachse des Sammelschachts (9) und zur Vorschubrichtung (29) ausgerichtet. Der Schieber (25) kann ferner eine an die Schieberwand (26) oben anschließende Deckwand (27) aufweisen, die in Vorschubstellung des Schiebers (25) die Zuführöffnung (16) verschließt. Die Deckwand (27) ist im Wesentlichen

senkrecht zur Schieberwand (26) ausgerichtet und hat eine für die genannte Verschlussfunktion entsprechende Länge. Alternativ kann ein anderer steuerbarer Verschluss an der Zuführöffnung (16) vorhanden sein, mit dem der

Zuführschacht (8) und die Faserzufuhr abgeschlossen und gesperrt werden können.

Die Vorverdichtungseinrichtung (4) weist einen

vergrößerten Sammelschacht (9) mit einem Sammelbereich (10) und einem nachfolgenden Verdichtungsbereich (11) auf, die in Vorschubrichtung (29) des Schiebers (25)

hintereinander angeordnet sind. Die Abführöffnung (17) ist am vorderen Ende des Verdichtungsbereichs (11) angeordnet. Der Verdichtungsbereich (11) befindet sich zwischen den Öffnungen (16,17). Der steuerbare Verschluss (18)

verschließt die Abführöffnung (17) bei den ein oder mehreren Verdichtungshüben des Schiebers (25) .

Das Schachtgehäuse (12) weist am Verdichtungsbereich (11) eine umgebende faserdicht verschließbare Wandung. Diese wird vom Schachtboden (12), den Seitenwänden (14) und der in diesen Bereich geschlossenen Oberwand (15) gebildet. Das Schachtgehäuse (12) kann am Verdichtungsbereich (11) eine Entlüftung (20) aufweisen. Diese lässt beim

Vorverdichten die im Fasergut (6) enthaltene Luft aus dem Verdichtungsbereich (11) entweichen und hält die Fasern zurück. Die Entlüftung (20) kann z.B. von siebartigen Wandungsteilen gebildet werden. Der Verdichtungsbereich (11) ist an der vorderen

Stirnseite durch den Verschluss (18) beim

Verdichtungsvorgang dicht verschlossen. Der Verdichtungsbereich (11) ist dadurch nur zum Sammelbereich (10) hin für das Fasergut (6) offen. Der Sammelbereich (10) befindet sich im Sammelschacht (9) unterhalb der Zuführöffnung (16) .

Die Vorverdichtungseinrichtung (4) weist ferner eine

Rückhaltevorrichtung (30) für das Fasergut (6) auf. Diese ist zwischen dem Sammelbereich (10) und dem

Verdichtungsbereich (11) angeordnet. Die

Rückhaltevorrichtung (30) ist steuerbar. Sie wirkt mit dem ebenfalls gesteuerten Schieber (25) zusammen und kann für dessen Verdichtungsvorschub und nachfolgenden Rückhub geöffnet sowie anschließend wieder geschlossen werden. In der Schließstellung hält sie das im Verdichtungsbereich (11) befindliche Fasergut (6) zurück. In den

Verdichtungsbereich (11) können nach und nach mehrere Batches von Fasergut (6) vom Schieber (25) eingeschoben und gesammelt sowie vorverdichtet werden. Mit der Zunahme der Fasermenge kann der Vorverdichtungsgrad steigen.

Die Rückhalteeinrichtung (30) weist in der gezeigten

Ausführungsform mehrere bewegliche Rückhalteelemente (31), z.B. Rückhaltearme, auf, die von einem steuerbaren Antrieb (32) beaufschlagt werden. Die Rückhaltearme (31) können in den Sammelschacht (9) reversierend eintauchen.

Vorzugsweise sind die Rückhaltearme (31) seitlich am

Schachtgehäuse (12), insbesondere im Bereich der

Seitenwände (14), beidseits angeordnet und ragen durch abgedichtete Wandöffnungen. Hierbei sind jeweils mehrere Rückhaltearme (31) mit Abstand übereinander angeordnet. Sie bilden eine Art Rechen. Vorzugsweise sind mehrere Rückhaltearme (31) an ihrem äußeren und außerhalb des Schachtgehäuses (12) liegenden Ende an einem Armträger (33) angeordnet und über diesen miteinander verbunden. Der Antrieb (32) wirkt auf den Armträger (33) und bewegt diesen mitsamt den Rückhaltearmen (31) . In der bevorzugten Ausführungsform ist der Armträger (33) um eine Schwenkachse (34) am Schachtgehäuse (12) drehbar gelagert. Hierbei hat z.B. der Armträger (33) die gezeigte Gabelform, wobei die Schwenkachse (34) und die jeweils zugehörigen Lagerungen am Schachtboden (13) und an der Oberwand (15) angeordnet sind. Die linken und rechten Armträger (33) sind getrennt voneinander um jeweils eine eigene Schwenkachse (34) gelagert. Die Rückhaltearme (31) haben bei dieser Ausführung eine um ihre Schwenkachse (34) gebogene Form. Vorzugsweise sind sie konzentrisch zur jeweiligen Schwenkachse (34) gekrümmt.

Der Antrieb (32) der Rückhaltevorrichtung (30) kann in bleibig geeigneter Weise ausgebildet sein. Er kann ein zentrales Antriebsmittel oder mehrere getrennte und gemeinsam gesteuerte Antriebsmittel aufweisen. Im

gezeigten Ausführungsbeispiel sind vier solche

Antriebsmittel vorhanden, die jeweils paarweise einem Armträger (33) zugeordnet sind. Die Antriebsmittel sind z.B. als pneumatische oder hydraulische Zylinder

ausgebildet. Sie sind jeweils gelenkig am Schachtgehäuse (12) und am Armträger (33) abgestützt. Der Schieber (25) weist ebenfalls einen steuerbaren

Antrieb (28) auf. Figur 7 zeigt diese Anordnung. Für die Zwecke der Vorverdichtung ist der Antrieb (28) derart gesteuert, dass der Schieber (25) bei einem Sammelvorgang bei geschlossener Abführöffnung (17) mehrere reversierende Verdichtungshübe ausführt und das Fasergut im

Verdichtungsbereich (11) batchweise sammelt und in

mehreren Stufen vorverdichtet. Nach Beendigung der

Vorverdichtung wird der Verschluss (18) geöffnet, wobei der Schieber (25) dann das vorverdichtete Fasergut (6) durch die Abführöffnung (17) in den Pressschacht (35) überschieben kann. Anschließend kann der Sammel- und

Vorverdichtungsvorgang erneut beginnen. Das Sammeln und Vorverdichten des Faserguts (6) kann bei geschlossenem Verschluss (18) zeitgleich mit dem Verpressen des

überschobenen Faserguts (6) im Pressschacht (35) ablaufen. Die Antriebe (28,32) des Schiebers (25) und der

Rückhaltevorrichtung (30) sind in gegenseitiger

Abhängigkeit gesteuert. Die Schieberwand (26) ist

vorzugsweise massiv ausgebildet, wobei die

Rückhaltevorrichtung (30) beim Vorschub des Schiebers (25) eine Ausweichbewegung ausführt und die Rückhaltearme (31) aus dem Sammelschacht (9) zieht und sie nach Rückzug des Schiebers (25) sofort wieder einfährt. Nach Rückkehr des Schiebers (25) in die Ausgangsstellung an der Rückwand (19) kann erneut Fasergut (6) in den Sammelbereich (10) eingefüllt werden.

Der Antrieb (28) des Schiebers (25) kann in beliebig geeigneter Weise ausgebildet sein. Im gezeigten

Ausführungsbeispiel wird er von einem steuerbaren

Elektromotor und einem Getriebezug gebildet, der in geeigneter Weise mit dem Schieber (25) verbunden ist. Im gezeigten Ausführungsbeispiel gemäß Figur 7 hat der

Schieber (25) eine stangenartige Führung, die an der

Rückwand (19) axial beweglich gelagert ist. Der

Getriebezug greift an dieser Führungsstange an und kann hiefür z.B. als umlaufender Riementrieb ausgebildet sein.

Der Schieber (25) kann alternativ oder zusätzlich auf andere Weise geführt sein, z.B. durch eine Seitenführung der Schieberwand (26) und/oder der evtl. vorhandenen

Deckwand (27) am Schachtgehäuse (12) .

Wie Figur 6 verdeutlicht, füllt die Schieberwand (26) den Innenquerschnitt des Sammelschachts (9) vollständig oder zumindest weitgehend aus. Im gezeigten Ausführungsbeispiel sind am Schachtboden (13) ein oder mehrere hochstehende Abstreifer (22) angeordnet und vorzugsweise in einer oder mehreren Querreihen formiert. Die Schieberwand (26) kann die Abstreifer (22) überfahren und weist hierfür an der Unterseite entsprechende Ausnehmungen auf. Die Abstreifer (22) befinden sich bevorzugt im Sammelbereich (10) und haben eine zur Abführöffnung (17) hin ansteigende und dann steil abfallende Dreiecksform.

Das Schachtgehäuse (12) kann im Bereich der Ruhestellung des Schiebers (25) bzw. an der Rückwand (19) eine

Blaseinrichtung (23) aufweisen. Diese ist bevorzugt im Bodenbereich angeordnet. Sie kann auf den oder die

Abstreifer (22) gerichtet sein und bläst die Unterseite des Schieberwand (26) bedarfsweise, insbesondere beim Schieberrückhub, frei. Figur 3 und 7 zeigen diese

Anordnung.

Ferner kann an der Rückwand (19) eine ebenfalls in Figur 3 und 7 gezeigte Luftklappe (21) angeordnet sein. Sie befindet sich vorzugsweise an der zum Sammelschacht (9) weisenden Innenseite und lässt beim Vorschub des Schiebers (25) von außen Umgebungsluft in den Sammelschacht (9) einströmen. Beim Rückhub des Schiebers (25) schließt die Luftklappe (21), wobei die vom Schieber verdrängte Luft durch eine weitere Entlüftung im Sammelbereich (10) oder auf andere Weise entweichen kann.

Das Schachtgehäuse (12) kann ferner im Bereich der

Ruhestellung des Schiebers (25) eine Absaugeinrichtung (24) aufweisen. Diese ist z.B. gem. Figur 7 außenseitig an der Rückwand (19) angeordnet. Die Absaugeinrichtung (24) saugt evtl. hinter der Schieberwand (26) befindliche

Fasern ab.

Die Absaugeinrichtung (24) und/oder die Blaseinrichtung (23) können Faserverschleppungen vermeiden, falls im

Betrieb das Fasergut (6) gewechselt wird. Zudem wird vermieden, dass evtl. durch Abrieb oder aus anderen Gründen verschmutzte Fasern in das gesammelte und

vorverdichtete sowie anschließend verpresste Fasergut gelangen . Abwandlungen der gezeigten und beschriebenen

Ausführungsformen sind in verschiedener Weise möglich. Insbesondere können die Merkmale der Ausführungsbeispiele und der genannten Varianten beliebig miteinander

kombiniert und ggf. auch ausgetauscht werden.

In Variation zur beschriebenen Ausführungsform kann die Vorverdichtungseinrichtung (4) die zugeführten

Faserbatches jeweils einzeln vorverdichten und gleich an die Presseinrichtung (5) abgeben. Der Schieber (25) führt dann bei jedem Vorschub einen Verdichtungshub und nach Öffnen des Verschlusses (18) einen fortgesetzten

Ausstoßhub aus.

Die Rückhaltevorrichtung (30) kann in anderer Weise ausgebildet sein, wobei z.B. statt der Arme (31) andere Rückhalteelemente eingesetzt werden. Diese können ggf. auch im Sammelschacht (9) verbleiben. In Abwandlung der gezeigten Ausführungsform können die Rückhaltearme (31) eine gerade Form haben und eine lineare Ein- und

Ausfahrbewegung ausführen. Die Antriebstechnik ist entsprechend geändert und angepasst.

BEZUGSZEICHENLISTE

1 Ballenpresse

2 Faserzuführung

3 Fülleinrichtung

4 Vorverdichtungseinrichtung

5 Presseinrichtung

6 Fasergut

7 Kondenser

8 Zuführschacht

9 Sammelschacht

10 Schachtbereich, Sammelbereich

11 Schachtbereich, Verdichtungsbereich

12 Schachtgehäuse

13 Boden

14 Seitenwand

15 Oberwand

16 Zuführöffnung

17 Abführöffnung

18 Verschluss stirnseitig

19 Rückwand

20 Entlüftuung

21 Luftklappe

22 Abstreifer, Kamm

23 Blaseinrichtung

24 Absaugeinrichtung

25 Schieber

26 Schieberwand

27 Deckwand

28 Antrieb

29 Vorschubrichtung

30 Rückhaltevorrichtung

31 Rückhaltearm

32 Antrieb

33 Armträger

34 Schwenkachse

35 Pressschacht Presskasten

Kastenboden

Rückhalter

Pressantrieb, Presszylinder Pressstempel angetrieben Pressstempel, Gegenstempel