Die Erfindung bezieht sich auf eine Filtervorrichtung für Fluide, insbesondere für thermoplastisches Kunststofffluid, mit konti¬ nuierlicher Reinigung der Filterfläche, mit einem Gehäuse für ein fest¬ stehendes, im wesentlichen ebenes Filter, dem das zu filtrierende Fluid durch zumindest einen Zustromkanal zugeführt wird und von welchem das gereinigte Fluid durch zumindest einen Abstromkanal aus dem Gehäuse ab- geleitet wird, wobei zumindest ein mit mehreren, in einer gemeinsamen Ebene liegenden, gekrümmten Bahnen folgenden, Schabkanten ausgebildeter Schaber vorgesehen ist, für dessen Verdrehung zumindest ein Antrieb vor¬ handen ist, so daß der Schaber über die zustromseitige Fläche des Fil¬ ters streicht und hiebei die daran anhaftenden Verunreinigungen ab- streift und zum Zentrum des Filters fördert, von wo die Verunreinigungen durch zumindest einen von dort ausgehenden, aus dem Gehäuse heraus¬ führenden Abfuhrkanal mittels zumindest einer Schnecke abtransportiert werden.

Kontinuierlich arbeitende Filtervorrichtungen für ther oplasti- sches Kunststofffluid haben als Filter zumeist eine im Gehäuse festge¬ legte zylindrische Hülse (EP-A-411 163), die außen von dem als Spiral¬ band ausgeführten Schaber umgeben ist. Nachteilig hieran ist unter anderem, daß sich beim Ein- und Ausbau, z.B. zu Wartungszwecken, auf¬ grund der Baulänge der Filterronde Probleme ergeben, insbesondere bei größeren Einheiten. Die Filterhülse besteht ja aus dünnem Blech und ist daher relativ weich. Beim axialen Aus- bzw. Einbau einer solchen Filter¬ hülse lassen sich daher Verformungen nicht vermeiden, insbesondere als Folge des an der Filterhülse mit Reibung anliegenden Schabers. Um die nötige Durchlässigkeit der Filteröffnungen zu gewährleisten, müssen diese Öffnungen auf der Außenseite der Filterhülse einen größeren Durch¬ messer aufweisen als an der Innenseite. Solche Öffnungen lassen sich wirtschaftlich nur mit Lasern herstellen, was zur Folge hat, daß die Einarbeitung dieser Bohrungen am ebenen Filterelement erfolgt, welches nach Herstellung der Bohrungen eingerollt und an der Stoßstelle ver- schweißt wird. Dies macht die notwendige Genauigkeit schwer erzielbar. Eine Herstellung der Filteröffnungen nach Einrollen der Hülse ist nicht möglich, da das Lasergerät in die Hülse nicht einzubringen ist. Ein weiterer Nachteil besteht in einer mangelnden Betriebssicherheit. Diese

ergibt sich daraus, daß das Spiralband - je nach seiner Drehrichtung - dazu neigt, sich entweder an der Filterhülse festzuklemmen oder diese nur lose zu umgeben. Im --rsteren Fall i ^* ->es1-eht zumindest der Nac ^* hteil eines e.iτjhten Energie- bedε-rfes zur Überwindung der auftretenden Reibungskräfte, wenn es nicht so- gar zu einem Betriebsstillstand oder einem Aufreißen des Filterelementes kommt. Im zweiten Fall liegt der Schaber nicht mehr genügend sicher am Filter an und kann daher die sich an der Außenseite des Filters ansammelnden Verunreinigungen nicht mehr verläßlich abführen.

Aus diesen Gründen wurde es bereits vorgeschlagen, eine konti- nuierlich arbeitende Filtervorrichtung mit einem ebenen Sieb zu versehen (DE-A-3,353, 949) und in der eingangs beschriebenen Weise auszubilden. Nachteilig an dieser bekannten Bauweise ist jedoch, daß sie sich nur für relativ geringe Durchsätze eignet. Der Grund hiefür liegt darin, daß die bei dieser bekannten Konstruktion verwendete ebene Siebplatte unter dem Druck des zugeführten verunreinigten Fluids, der etwa 350 bar betragen kann, zu Verformungen neigt, so daß die Schabkanten des Schabers nicht mehr exakt an der- zu reinigenden Oberfläche der Siebplatte anliegen. Es kommt daher bald zu einer Verschmutzung der Siebplatte und damit zu einer Betriebsunterbrechung. Die Erfindung setzt sich zur Aufgabe, einerseits den Durchsatz im

Vergleich zu der bekannten Bauweise wesentlich zu erhöhen, anderseits für eine verläßliche Reinigung des Filters zu sorgen. Die Erfindung löst diese Aufgabe dadurch, daß das Filter von zumindest zwei parallel zueinander und im Abstand voneinander angeordneten Filterscheiben gebildet ist, zwischen die das Fluid vom Zustromkanal am äußeren Umfang der Filterscheiben eingeleitet wird und zwischen denen der auf beide Filterscheiben einwirkende Schaber angeordnet ist, dessen Schabkanten jeweils von mehreren, voneinander getrennten, jedoch entlang der Bahnen angeordneten und an die Filterscheiben angedrückten Schaberelementen gebildet sind, und wobei an den einander abgeweπdeten Seiten der Filterscheiben Sammelräume für das gereinigte Fluid vorgesehen sind, die mit dem Abstro kanal im Bereich des äußeren Umfangs der Filterscheiben verbunden sind. Die Anordnung zweier Filterscheiben verdoppelt die wirksame Filterfläche, ohne den Aufwand für Zuströmkanäle und Abströmkanäle zu vergrößern. Die Auflösung der Schabkanten des Schabers in mehrere Schaberelemente pro Bahn ermöglicht eine individuelle Anpassung dieser Schaberelemente an die im Betrieb auftretenden Verformungen des Filters, so daß gegenüber der zuletzt beschriebenen be-

kannten Vorrichtung die ..nigung des Filters wesentlich verbessert und dadurch die Standzeit bei wesentlich vergrößertem Durchsatz erhöht wird. Die erhöhte Sicherheit der Reinigung der beiden Filterscheiben durch die einzelnen Schaberelemente ermöglicht es auch, die wirksame Fläche der Filterscheiben wesentlich größer zu bemessen, als dies bei der zuletzt beschriebenen bekannten Konstruktion möglich war, auch wem dies eine Verformung der Filterscheiben .durch den Druck des zu fjltrier ten aterlales zur Folge hat.

Ge-genüber .der zuerst beschriebenen bekannten E3auwei∞ e-rgibt si-ch der Vorteil, daß die ebenen Fπterecheiben we.sentlitι einfacher und damit genauer herstellbar sind als eine Filterhülse, da die IΞinrollung entfällt. Damit ist audn der Ein- und Ausbau (des Filters in das bzw. aus dem -Gehäuse psrlei-htert, ebenso wie Montage und Demontage bei Wartungs¬ arbeiten. Da es nicht mehr zu einem Festklemmen des Schabers am Filter kommen kann, ergibt sich auch eine vergrößerte Betriebssicherheit.

Die Zufuhr des zu filtrierenden Materiales vom äußeren Umfang der Filterscheiben zwischen diese ermöglicht es auch, den Zustromkanal oder die Zuströmkanäle radial in Bezug auf die Achse des Filters anzuordnen, ebenso wie den Abstromkanal für das Filtrat bzw. die Abströmkanäle für dasselbe. Dadurch ist man bei der Anordnung der Zuleitung des zu filtrierenden Materiales freier als bei der zuletzt beschriebenen bekannten Konstruktion, bei welcher die Zuleitung in axialer Richtung des Filters erfolgt, so daß der Drehantrieb für einen die Schabkanten tragenden Staukörper von der zur Zuleitung des Materiales entgegengesetzten Seite der Vorrichtung her erfolgen muß.

Gemäß einer bevorzugten .Ausführungsform der Erfindung ist jeder Schaber mit einer Welle drehfest verbunden, die koaxial zu einer die Verunreinigungen abführenden Schnecke angeordnet und mit einem vom Schneckenantrieb unabhängigen Antrieb verbunden ist. Auf diese Weise können die Schaberelemente mit einer anderen Drehzahl verdreht werden als die die Verunreinigungen abführende Schnecke, so daß man sich besser auf die jeweils vorliegenden Gegebenheiten einstellen kann.

Dadurch, daß beim Erfindungsgegenstand beide axiale Richtungen der Filtervorrichtung für die Antriebe frei sind, besteht im Rahmen der Erfindung auch die Möglichkeit, Anordnung und Anzahl der die Verunreinigung austragenden Schnecken Varianten zu unterwerfen. So ist es im Rahmen der Erfindung möglich, zwei gleichachsige Schnecken in zwei Abfuhrkanälen vorzusehen, welche die Verunreinigungen nach einander entgegengesetzten Seiten abführen. Es können jedoch auch alle Verunreinigungen nach nur einer Seite abgeführt werden, entweder nur durch eine

einzige Schnecke oder im Rahmen der Erfindung durch zwei Schnecken, die koaxial ineinander in einem gemeinsamen Abfuhrkanal angeordnet sind und die Verunreinigungen nach der gleichen Seite zu einer gemeinsamen Aus¬ laßöffnung des Abfuhrkanals fördern. Für die Ausbildung der einzelnen Schaberelemente bieten sich im

Rahmen der Erfindung zwei besonders vorteilhafte Varianten an: Einer¬ seits können erfindungsgemäß die Schaberelemeπte von Blechwinkeln gebil¬ det sein, die mit jeweils einem Schenkel an einem gemeinsamen Schaberträger befestigt sind und mit dem anderen, die Schabkante bildenden Schenkel federnd an der Filterscheibe anliegen. Anderseits be¬ steht eine besonders günstige Ausführungsform im Rahmen der Erfindung darin, jedes Schaberelement mit zumindest zwei Bolzen an einem Schaber- träger zu befestigen, wobei die Bolzen in zugehörige Bohrungen mit Spiel eingreifen und wobei jedes Schaberelement an seiner der Filterscheibe zugewendeten Seite mit einer vorspringenden Schaberleiste versehen ist. Diese Bolzen können entweder im Schaberelement oder im Schaberträger festgespannt sein, wobei die zugehörigen Bohrungen im jeweils anderen Bauteil angeordnet sind. In jedem Fall können die Schaberelemente nicht von den Bolzen abgleiten, da sie ja an den Filterscheiben anliegen. Vielmehr werden die Schaberelemente automatisch vom Druck des zu fil¬ trierenden Materiales gegen die Filterscheiben gedrückt, ohne daß hiefür gesonderte Federn erforderlich sind. Die vorspringende Schaberleiste bewirkt nämlich, daß die verbleibende, der Filterscheibe zugewendete Fläche des Schaberelementes kleiner ist als die gegenüber liegende Fläche des Schaberelementes. Der hohe Druck des zugeführten, zu filtrie¬ renden Mediums bewirkt daher eine Andrückung jedes Schaberelementes an die benachbarte Filterscheibe, solange nur der Druck des zu filtrieren¬ den Materiales anhält. Vorteilhaft ist hiebei, daß diese Verhältnisse über die Lebensdauer des betreffenden Schaberelementes praktisch unverändert aufrecht erhalten bleiben. Selbst wenn nämlich die Schaberleiste sich allmählich abnützt, so bleibt die durch den Druck des zu filtrierenden Materiales hervorgerufene Anpressung des Schaberelemen¬ tes an die Filterscheibe erhalten, solange nur die Schaberleiste .ge¬ nügend von der benachbarten Oberflächenpartie des Schaberelemeπtes vorsteht.

Wie bereits erwähnt, stellt sich die Anforderung, die von den Filterscheiben abgeschabten, gegen ihr Zentrum transportierten Verun¬ reinigungen verläßlich abzutransportieren, um so stärker, je größer der

Durchsatz der Filtervorrichtung ist. Die Verunreinigungen bilden zumeist eine verhältnismäßig kompakte Masse, welche mitunter auch größere Fremd¬ körper enthält, z.B. Drahtstücke, die sich zwischen die Filterscheibe und das Schaberelement einklemmen können und dadurch die Drehung des Schabers erschweren können. Außerdem treten bei größeren Durchsätzen bzw. großflächigen Filterscheiben erhebliche Scherkräfte auf, die bei der Drehung des Schabers überwunden werden müssen, was eine hohe An¬ triebsleistung erfordert, die noch dazu häufig nicht konstant ist, son¬ dern in Abhängigkeit von der Art, Größe und Häufigkeit der Veruπreini- gungen unkontrollierbare Spitzen aufweist. Außerdem kommt es immer wieder vor, daß von der der Filtervorrichtung vorgeschalteten Plastifi- ziereinrichtung nur teilweise plastifizierte Materialteilchen angelie¬ fert werden, was gleichfalls erhöhte Scherkräfte zur Folge hat. Um auch die Schwierigkeiten zu überwinden, ist gemäß einer Weiterbildung der Er- findung die Anordnung so getroffen, daß ein die Schaberelemente tragender Schaberträger mit von seinem Umfang ausgehenden Aussparungen und bzw. oder mit zwischen den Schaberelementen angeordneten Durchbre¬ chungen versehen ist, wobei die Ränder dieser Aussparungen bzw. Durch¬ brechungen zumindest abschnittsweise mit auf das zugeführte Material einwirkenden Schneiden versehen sind. Diese Aussparungen bzw. Durch¬ brechungen bilden einerseits Freistellungen des Schaberträgers, so daß die Scherkräfte, welche auf das Kunststoffmaterial oder sonstige zu fil¬ trierende Material wirken, herabgesetzt werden. Anderseits bewirken die an den Rändern dieser Aussparungen bzw. Durchbrechungen vorgesehenen Schneiden zugleich eine Zerkleinerung gröberer Verunreinigungen, und dies schon unmittelbar nach dem Zeitpunkt, zu welchem diese Verunreini¬ gungen aus dem Zuströmkanal in den Umfangsbereich der betreffenden Fil¬ terscheibe gelangt sind. Je mehr diese Verunreinigungen zerkleinert werden, desto leichter läßt sich der Schaberträger drehen und desto leichter lassen sich die zerkleinerten Verunreinigungen gegen das Zentrum der betreffenden Filterscheibe fördern, wo sie in den Abfuhrkanal gelangen und abtransportiert werden. Dies trägt insbesondere für mineralische oder metallische Verunreinigungen wesentlich zur Ver¬ längerung der Filterwechselintervalle bei, da größere, harte, scharf- kantige Verunreinigungen beim Transport entlang der Filterscheibenfläche gegen die Austragsschnecke zu die Filteroberfläche zerkratzen können. Diese Gefahr wird umso geringer, je feiner diese größeren Verunreini¬ gungen zerteilt werden, da verhältnismäßig kleine Verunreinigungs ^* - :■

teilchen leichter zwischen benachbarten Schaberelementen Platz finden können als größere Teilchen.

Weitere Kennzeichen und Vorteile der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der Beschreibung von Ausführungsbeispielen, die in der Zeichnung schematisch dargestellt sind. Fig.l zeigt ein erstes Aus¬ führungsbeispiel im Schnitt durch die Achse der Austragsschnecke. Fig. ist ein Schnitt nach der Linie II-II der Fig.l. Fig.3 zeigt ein zweites Ausführungsbeispiel im Schnitt. Fig.4 zeigt ein Detail im Schnitt nach der Linie IV-IV der Fig.3. Fig.5 ist ein Schnitt nach der Linie V-V der Fig.4. Die Fig.6 bis 9 zeigen jeweils ein weiteres Ausführungsbeispiel im Schnitt ähnlich Fig.l bzw. Fig.3. Fig. 10 zeigt den Schaberträger der Ausführungsform nach Fig.9 in Seitenansicht. Die Fig. 11, 12 und 13 sind Schnitte nach den Linien XI-XI bzw. XII.-XII bzw. XIII-XIII der Fig.10, jeweils in größerem Maßstab. Die Fig.14 zeigt ein Detail der Fig.13 nach längerer Betriebszeit. Die Fig. 15 zeigt eine Ansicht in Richtung des Pfeiles XV der Fig.10 in größerem Maßstab und Fig.16 zeigt die Befestigung eines. Schaberelementes in axonometrischer Ansicht, teilweise im Schnitt.

Bei der Ausführungsform nach den Fig.l und 2 hat die Filtervor- richtung ein Gehäuse 2, das aus zwei voneinander trennbaren Bauteilen 3,4 besteht, die miteinander verschraubt sind, so daß die im Inneren des Gehäuses 2 befindlichen Bauteile einfach montiert bzw. demontiert werden können. Diese Innenbauteile umfassen im wesentlichen ein Filter 1 in Form zweier Filterscheiben 5,6, die parallel und im Abstand voneinander an den beiden Gehäusehälften 3,4 befestigt, z.B. angeschraubt sind. Jede Filterscheibe 5,6 ist von einer Kreisringscheibe gebildet und hat eine Vielzahl von Durchgangsöffnungen 7 (Fig.2) für das Filtrat. Zwischen den beiden Filterelementen 5,6 ist ein Schaber 8 angeordnet, der einen Schaberträger 12 in Form einer Kreisringscheibe aufweist, die auf eine Schneckenwelle 9 aufgesetzt und mit dieser drehfest verbunden ist. Die Schneckenwelle 9 wird von einem Antrieb 9' beliebiger Bauart zur Rotation angetrieben, zweckmäßig mit veränderbarer Drehzahl. Auf den beiden Seiten des scheibenförmigen Schaberträgers 12 sitzen jeweils eine Vielzahl von segmentartigen Schaberelementen 10, deren jedes aus einem Blechwinkel besteht, dessen einer Schenkel- 11 an der Platte des Schaberträgers 12 festgeschraubt ist. Der andere Schenkel 13 jedes Scha¬ berelementes 10 steht von der Ebene des Schaberträgers 12 ab, z.B. im rechten Winkel und bildet mit seinem der jeweiligen Filterscheibe 5 bzw.

6 zugewendeten Ende eine Seh, -rite 14, die an der jeweiligen Filter¬ scheibe 5,6 elastisch anliegt. Die einzelnen Schaberelemente 10 sind entlang spiralförmiger Bahnen so am Schaberträger 12 angeschraubt, daß die geradlinigen Schabkanten 14 mit der jeweils zugehörigen Tangentialen 15 (Fig.2) einen Winkel - einschließen, der von Null verschieden ist. Die jeweils zugehörige Tangentiale 15 ist hiebei jene Tangentiale an den kreisförmigen Umfang ^' des Schaberträgers 12, welche zu jenem Radius 16 gehört, der vom Mittelpunkt 17 des Schabers 8 durch den Mittelpunkt 18 des jeweiligen Schaberelementes 10 geht (Fig.2). Wie Fig.2 zeigt, ist dieser Winkel <X nicht konstant, er wird vielmehr umso größer, je näher das betreffende Schaberelement 10 zum Mittelpunkt 17 liegt.

Das zu filtrierende Fluid, in der Regel eine thermoplastische Kunststoffschmelze, wird in das Gehäuse 2 durch einen Zustromkanal 19 eingeführt, der radial in Bezug auf die Achse der Welle 9 mittig in den Raum 20 zwischen den beiden Filterscheiben 5,6 mündet. In diesem Raum 20 dreht sich der Schaber 8 in Richtung des Pfeiles 21 (Fig.2) derart, daß die Verschmutzungen der zugeführten Kunststoffschmelze, welche die Durchgangsöffnungen 7 nicht passieren können und daher an der dem Schaber 8 zugewendeten Seite der jeweiligen Filterscheibe 5,6 zurückbleiben, durch die Schabkanten 14 der Schaberelemente 10 all¬ mählich im Raum 20 gegen den Mittelpunkt 17 zu transportiert werden. Die innersten Schaberelemente 10 ^* eichen hiebei mit ihren Schabkanten 14 bis fast zu zwei koaxial zur Ac je der Welle 9 angeordneten Abfuhrkanälen 22, welche an ihrer dem Schaber• 8 zugewendeten Seite mit dem Raum 20 in Verbindung stehen und in deren jedem eine Schnecke 23,24 angeordnet ist, die von Schneckengängen auf der Welle 9 gebildet ist. Die Stei¬ gungen der beiden Schnecken 23,24 sind einander entgegengesetzt, so daß bei entsprechender Drehrichtung der Welle 9 die beiden Schnecken 23,24 die aus dem Raum 20 ankommenden Verunreinigungen erfassen und in dem je- weiligen Abfuhrkanal 22 zu einer Auslaßöffnung 25 führen, wo die Verun¬ reinigungen aus dem Gehäuse 2 austreten. An diese Öffnungen 25 können Auffangbehälter od.dgl. angeschlossen sein.

Die reine Kunststoffschmelze, welche die Durchgangsöffπungen 7 der jeweiligen Filterscheibe 5,6 durchsetzt hat, gelangt auf einen an der anderen Seite der Filterscheibe 5,6 liegenden Sammelraum 26, welcher sich hinter der jeweiligen Filterscheibe 5,6 über die gesamte von den Durchgangsöffnungen 7 besetzte Fläche desselben erstreckt und die Schneckenwelle 9 ringförmig umgibt. An der dem Zustromkanal 19 entgegen-

gesetzten Seite des Gehäuses 2 steht der Sammelraum 26 mit zwei Verbin- dungskanälen 27 in Verbindung, welche in einen gemeinsamen, radial zur Schneckenwelle 9 gerichteten Abstromkanal 28 münden, durch welchen die gereinigte Schmelze aus dem Gehäuse 2 austritt. An diesen Abstromkanal 28 kann ein geeignetes Werkzeug, z.B. ein Extruderkopf oder eine Form, angeschlossen sein.

Die Richtung der in den Kanälen 19,27,28 bzw. im Raum 20 und in den Sammelräumen 26 strömenden Schmelze ist durch Pfeile 29 angedeutet, die Richtung der aus dem mittigen Raum 20 in die beiden Abfuhrkanäle 22 eintretenden Verunreinigungen durch Pfeile 30. Wie ersichtlich, strömt die Kunststoffschmelze im wesentlichen in einer Richtung durch das Ge¬ häuse 2, welche normal steht auf die Achsrichtung der Schneckenwelle 9. Dadurch sind beide Enden der Schneckenwelle 9 frei für die Anordnung des Antriebes 9'. Gegebenenfalls können mehrere Zuströmkanäle 19 und bzw. oder mehrere Abströmkanäle 28 vorgesehen sein, vorzugsweise sternförmig in Bezug auf die Achse der Schneckenwelle 9 angeordnet.

Der von den beiden Filterscheiben 5,6 begrenzte Raum 20, in wel¬ chem der Schaber 8 umläuft, ist bis auf den Zustromkanal 19 und den Ab¬ stromkanal 28 sowie die Durchgangsöffnungen 7 für das Filtrat dicht ab- geschlossen, so daß keine Verluste an zu filtrierendem Material bzw. an Filtrat auftreten und auch sicher vermieden ist, daß unfiltriertes Mate¬ rial hinter die Filterscheiben 5,6 gelangen kann. Durch die federnde Anlage der die Schaberelemente 10 bildenden Blechwinkel an den Filter¬ scheiben 5,6 wird die zur Abfuhr der Verunreinigungen nötige Schabwir- kung stets aufrecht erhalten, auch wenn sich die Filterscheiben 5,6 durch den Druck des über den Zustromkanal 19 zugeführten zu filtrieren¬ den Materiales durchbiegen. Diese Durchbiegung kann gemildert werden durch gelochte Stützplatten, welche hinter den Filterscheiben 5,6, ge¬ sehen in Strömungsrichtung des Filtrates, angeordnet sind. In der Regel ist der Durchmesser der Löcher dieser Stützplatte wesentlich größer als der Durchmesser der sehr feinen Durchgangsöffnungen 7.

Die Ausführungsform nach den Fig.3 bis 5 unterscheidet sich von jener nach den Fig.1,2 vor allem dadurch, daß der Austrag der von dem Schaber 8 von den beiden Filterscheiben 5,6 abgekratzten und zum Zentrum des Schabers 8 hin transportierten Verunreinigungen nur durch eine ein¬ zige Schnecke 23 zu einer einzigen Auslaßöffnung 25 erfolgt, die nach unten vom Gehäuse 31 der Schnecke 23 ins Freie oder zu einem Sammelraum für die Verunreinigungen führt. Das Schneckengehäuse 31 ist seitlich an

den rechten Gehäusebauteil 4 mit Schrauben angeflanscht. Am Stirnende der Schneckenwelle 9, deren Antrieb nicht dargestellt ist, ist eine Nabe 32 des Schabers 8 drehschlüssig befestigt, so daß sich der Schaber 8 mit der Schneckenwelle 9 mitdreht. Die Schaberelemente 10 sind hier der besseren Deutlichkeit halber nicht eingezeichnet. Sie sind wie beim Aus- führuπgsbeispiel nach den Fig.l und 2 beschrieben, auf dem Schaberträger 12 angeordnet und arbeiten daher analog. Die in Richtung zur Nabe 32 des Schabers 8 transportierten Verunreinigungen treten auf der rechten Seite des Schabers 8 aus dem Raum 20 unmittelbar in die ersten Gänge 23' der Schnecke 23 ein, da diese Schneckengänge 23' sich bis in den Raum zwischen den beiden Filterelementen 5,6 erstrecken. Die von der linken Filterscheibe 5 abgeschabten Verunreinigungen gelangen am Außeπumfang der Nabe 32 zu von Durchbrüchen gebildeten Durchlaßöffnungen 33, durch welche die Verunreinigungen von der linken Seite des Schabers 8 auf die rechte Seite desselben gelangen und dort von den ersten Gängen 23' der Schnecke 23 erfaßt werden. Zwischen je zwei Durchlaßöffnungen 33 liegt ein Steg 34(Fig.4) ,der einen Förderflügel für die Verunreinigungen bildet, so daß diese im Raum 20 von links nach rechts (gesehen in Fig.3) zur Schnecke 23 transportiert werden. Zweckmäßig sind diese Förderflügel 34 mit scharfen, auf die Verunreinigungen einwirkenden Schneiden 35 (Fig.5) versehen, welche auf die Verunreinigungen zerkleinernd einwirken, so daß die Verunreinigungen aufgelockert zur Schnecke 23 gelangen und dadurch leichter erfaßt werden können. Die U laufrichtung der Stege 34 ist in Fig.5 durch einen Pfeil 36 angedeutet. Die Ausführungsform nach Fig.6 hat ebenfalls stehende, ortsfeste Filterelemente 5,6, zwischen denen mittig im Raum 20 ein sich um die horizontale Achse 37 drehender Schaber 8 angeordnet ist. Die Abfuhr der von den beiden Filterscheiben 5,6 abgekratzten Verunreinigungen erfolgt ebenfalls durch eine einzige, unten rechts am Schneckengehäuse 31 ange- ordnete Auslaßöffnung 25, jedoch erfolgt der Transport der Verunreini¬ gungen zum Unterschied von der Ausführungsform nach den Fig.3 bis 5 nicht durch eine einzige Schnecke 23, sondern durch zwei koaxial ineinander angeordnete Schnecken 23,24, welche beide zur Auslaßöffnung 25 fördern. Die äußere Schnecke 23 ist hiebei im wesentlichen so ange- ordnet und angetrieben, wie dies in Fig.3 dargestellt ist, d.h., sie ^' reicht mit den am weitesten links befindlichen Schneckengängen bis in den Raum 20 und nimmt von dort die von der rechten Filterscheibe 6 abgeschabten Verunreinigungen auf. Die innere Schnecke 24 ist in einer

zur Achse 37 koaxialen Bohrung 38 gelagert, welche an ihrem rechten Ende mit der Auslaßöffnung 25 in Verbindung steht. Das linke Ende der inneren Schnecke 24 ragt mit seinen letzten Schneckengängen durch eine mittige Öffnung 38 des Schabers 8 hindurch in den zur linken Seite des Schabers 8 liegenden Teils des Raumes 20, von wo diese Schnecke 24 die Ver¬ unreinigungen nach rechts zur Auslaßöffnung 25 führt. Die Welle 39 der Schnecke 24 ist mittels eines Flansches 40 mit einem nicht dargestellten Antrieb zur Drehung der Schnecke 24 um die Achse 37 verbunden. Die Dreh¬ zahl der Schnecke 24 kann, doch muß nicht, gleich sein jener der Schnecke 23.

Die Ausführungsform nach Fig. 7 ähnelt jener nach Fig.l, je¬ doch ist die Schneckenwelle 9, welche für die beiden Schnecken 23,24 ge¬ meinsam ist, zweiteilig ausgebildet. Der in Fig.9 rechts liegende, der Schnecke 24 zugehörige Teil der Schneckenwelle 9 ragt mit einem Fortsatz 51 in eine entsprechende Ausnehmung 52 des linken Schneckenwellenteiles hinein. Der Fortsatz 51 ist mit einem Außengewinde versehen, das in ein Innengewinde der, Ausnehmung 52 eingeschraubt ist. Zweckmäßig ist die Steigung dieses Gewindes so gewählt, daß sich diese Gewindeverbindung bei Drehung der Schneckenwelle 9 festzuziehen trachtet. Zusätzlich hiezu is eine Sicherung durch einen Gewindebolzen 53 gegeben, der durch eine mittige Bohrung 54 des linken Schneckenwellenteiles hindurchgesteckt und in eine Gewindebohrung 55 am Stirnende des rechten Schneckenwellenteiles eingeschraubt ist. Die beiden Schnecken 23,24 fördern die abgeschabten Verunreinigungen nach links bzw.. rechts vom zwischen den beiden Filter- Scheiben 5,6 liegenden Raum 20 weg zu den beiden Auslaßöffnungen 25.

Die Ausführungsform nach Fig. 8 ähnelt jener nach Fig.3 inso¬ fern, als die von den Filterscheiben 5,6 durch die Schaberkörper 10 abgeschabten Verunreinigungen mittels einer einzigen Schnecke 23 zu einer seitlich rechts der beiden Filterscheiben 5,6 liegenden Auslaß- Öffnung 25 transportiert werden. Wie bei Fig.3 ist auch bei der Aus¬ führungsform nach Fig.8 der Schaberträger 12 mit im Kreis um sein Zentrum angeordneten Durchlaßöffnungen 33 versehen, so daß die vom lin¬ ken Filterelement 5 gelösten Verunreinigungen auf die rechte Seite des Raumes 20 und damit zu den Gängen der Schnecke 23 gelangen können. Zum Unterschied von der Ausführungsform nach Fig.3 ist jedoch der Schaber 8 nicht mit der Welle 9 der Schnecke 23 drehschlüssig verbunden, sondern mit einer nach links aus dem Gehäuse 2 herausgeführten Welle 56, die von einem gesonderten Antrieb 57 über ein Regelgetriebe 58 angetrieben

wird. Auf diese Weise ist es möglich, den S .aber 8 und die zum Aus¬ trag der Verunreinigungen dienende Schnecke 23 mit unterschiedlichen Drehzahlen anzutreiben, die vorzugsweise jeweils wählbar einstellbar sind. Dadurch ist es möglich, sich an unterschiedliche Eigenschaften des zu bearbeitenden Gutes bestmöglich anzupassen.

Für eine solche Anpassung ist es auch zweckmäßig, das Schπeckenge- häuse 31 nach Wunsch temperierbar auszubilden. Hiezu ist am Schneckenge¬ häuse 31 zweckmäßig jeweils eine Heizung 59 (Fig.3), vorzugsweise in Form einer Heizwicklung, und bzw. oder eine Kühlvorrichtung 60 (Fig.l), z.B. in Form von Kühlrippen, Kühlschlangen od.dgl., vorgesehen. Dadurch läßt sich eine temperaturabhängige Beeinflussung der Menge des Schmutz- austrages erzielen.

Wie bereits erwähnt, ist es bei allen Ausführungsformen zweckmäßig, die Filterscheiben 5,6 an ihrem Außenumfang bzw. innen im Mittenbereich so dicht mit den sie tragenden Bauteilen zu verbinden, daß das zuge¬ führte Fluid nicht unter Umgehung des jeweiligen Filterelementes in den dahinterliegenden- Raum 20 bzw. 26 gelangen kann. Hiefür geeignete Einspannungen bzw. Befestigungen der Filterscheiben 5,6 an den erwähnten Bauteilen sind in den einzelnen Ausführungsbeispielen dargestellt. Bei allen Ausführungsformen ist es zweckmäßig, die Fπte--sc.he-lben

5,6 des Filters 1 so auszubilden, daß von Lochblechen 95 (Fig.3) gebil¬ dete Filtersiebe von Stützlochplatten 96 abgestützt sind. Die Löcher der Lochbleche 95 sind πat-urgemäß sehr fein, so cfeß ihre l-terstellung zweckmäßig πfdttels Laserstrahl- oder Elektronenstrahlbohrgeräten erfolgt. Zweckmäßig sind diese Feiπlöcher mit einem Konus ausgeführt, und zwar nach der Seite der Stützlochplatte 96 hin mit größerem Durchmesser. fn die Auslaßöffnung 25 für die Verunreinigungen kann ein Schmutz¬ ablaßhahn angeschlossen sein oder eine mit einer separat angetriebenen Schmutzförderschnecke versehene Abfuhrleitung. In der Regel ist es günstig, die Filterscheiben 5,6 als Kreisring¬ scheiben auszubilden, da sich auf diese Weise die den Schmutzaustrag be¬ wirkende Schnecke mit ihren Schneckengängen bis in die Öffnung der Kreisringscheibe hinein anordnen läßt. Gegebenenfalls i ;t es jedoch auch möglich, einzelne Filterscheiben als volle Kreisscheiben auszubilden, wie z.B. Fig.5 für die Filterscheibe 5 zeigt. Eine solche Ausbildung ist auch z.B. für die linke Filterscheibe 5 in Fig.3 denkbar, wobei sich dann natürlich auch die Schabkanten 14 an der dieser Filterscheibe 5 zugewendeten Seite des Schabers 8 bis in den zentralen Bereich der Fil-

terscheibe 5 erstrecken sollten. Im Bereich der Durchlaßöffnungen 33 könnten dann die Schaberelemente 10 von den Stegen 34 getragen sein.

Wie bereits erwähnt, müssen das Filter 1 und der Schaber 8 nicht unbedingt von ebenen Scheiben gebildet sein, wenngleich dies aus Gründen einer einfacheren Herstellungs- und Montageweise zweckmäßig ist, insbesondere bei zwei oder mehr einander parallel angeordneten Filtern. Es ist jedoch auch eine geringfügig kegelige oder konische Ausbildung der Filterscheiben 5,6 möglich, wobei dann die Form des Schaberträgers 12 bzw. die Lage der Schabkanten 14 entsprechend anzupassen ist. Die Abweichung einer solchen Kegel- oder Konusfläche von einer Ebene sollte jedoch nicht mehr als höchstens 5°, insbesondere weniger als 3° betragen. Dies bedeutet, daß der Öffnungswinkel des Kegels bzw. des Konus zumindest 170°, insbesondere zumindest 174° betragen sollte.

Die Ausführungsform nach den Fig.9 bis 16 ähnelt jener nach Fig.5, jedoch sind der Schaberträger 12 und die Schaberelemente 10 unter¬ schiedlich zu Fig.5 ausgebildet. Zunächst sind, wie dies schon in ähn¬ licher Weise bei,der Ausführuπgsform nach Fig. 5 der Fall war, die Rän¬ der 33' der Durchlaßöffnungen 33 schräg in Bezug auf die horizontale Achse der Filtervorrichtung ausgebildet (Fig.11), so daß die scharfen Kanten 35 der Durchlaßöffnungen 33 beim Umlauf des plattenförmigen Scha¬ berträgers 12 in Richtung des Pfeiles 21 eine Schneidwirkung auf die Verunreinigungen und durch die Schrägstellung der Ränder 33' auch eine Förderrichtung auf die Verunreinigungen in Richtung nach rechts (gesehen in Fig.9), also zur Schnecke 23 -zu, ausüben. Wie bereits erwähnt, ent- halten die Verunreinigungen aber mitunter gröbere Bestandteile, insbe¬ sondere Steincheπ oder metallische Teilchen, z.B. Heftklammern oder Drahtstücke. Um diese Bestandteile der Verunreinigungen schon möglichst im Eintrittsbereich der Filtervorrichtung zu zerkleinern, also noch be¬ vor diese Bestandteile der Verunreinigungen zu den Filterscheiben 5,6 gelangen, ist der Schaberträger 12 an seinem Umfang 61 mit auf das durch den Zuströmkanal 19 zugeführte, zu filtrierende Material einwirkenden Messern 88 (Fig.10,15) versehen. Die Schneiden 89 dieser Messer 88 ver¬ laufen parallel zur Drehachse 90 (Fig.10) des Schabers 8 und stehen an den beiden normal auf diese Achse 90 verlaufenden, planen Seitenflächen 91 (Fig.15) über diese Seitenflächen vor, nicht jedoch über die wirksamen Oberflächen 92 der Schaberelemente 10. Die Schneiden 89 können auch geringfügig über den Umfang 61 des Schabers 8 vorstehen, insbeson¬ dere wenn der Zuströmkanal 19 in eine den Umfang des Schabers 8 umge-

umgebende Ringnut 62 mündet, welche gleichsam eine Verbreiterung des Raumes 20 nach außen bildet. Bei der Umlaufbewegung des Schabers 8 in Richtung des Pfeiles 21 (Fig.10) werden diese gröberen bzw. starren Be¬ standteile der Verunreinigungen von den Schneiden 89 der Messer 88 erfaßt und zumindest einigermaßen zerkleinert. Jedes Messer 88 ist hiebei in einem vom Umfang 61 des Schabers 8 nach innen ausgehenden Spalt 63 (Fig. 10) gehalten und durch einen Bolzen 64 gesichert.

Der Schaberträger 12 trägt aber auch noch andere Elemente, wel¬ che zur Zerkleinerung von Anteilen der Feststoffe der Verunreinigungen beitragen. Hiezu ist die Platte des Schaberträgers 12 zusätzlich zu den Durchlaßöffnungen 33 mit von ihrem Umfang 61 nach innen ausgehenden Aus¬ sparungen 65 versehen, welche zwischen jeweils zwei Reihen der Schaberelemente 10 angeordnet sind. Die Ränder 66 dieser Aussparungen 65 sind zumindest in einigen Abschnitten mit Schneiden 67 (Fig.12) versehen. Solche Abschnitte sind insbesondeere der Grund 66' der Aussparungen 65, sowie jene Seitenränder 66" (Fig.10), welche, in Umlaufrichtung 21 des Schabers 8 gesehen, nachlaufen. Die Schneiden 67 sind hiebei in Bezug auf die Dicke der Platte des Schabers 8 mittig angeordnet und im Allgemeinen so geformt, daß sie keine Förderwirkung in Richtung der Achse 90 auf die Verunreinigungen ausüben. Es kann jedoch in Sonderfällen erwünscht sein, diese Schneiden 67 auch ähnlich den Schneiden 35 der Durchlaßöffnungen 33 auszubilden, also mit einer Förderwirkung in Richtung der Achse 90.

In ähnlicher Weise, wie dies für die Aussparungen 65 beschrieben wurde, sind auch zusätzliche Durchbrechungen 68 der Platte des Schabers 8 mit Schneiden 69 versehen, welche auf das zugeführte Material einwirken, insbesondere auf gröbere Anteile der Verunreinigungen dieses Materiales. Diese Schneiden 69 (Fig.12) sind insbesondere an jenen Abschnitten 70' bzw. 70" der Ränder 70 der Durchbrechungen 68 angeordnet, welche, in Um¬ laufrichtung 21 des Schabers 8 gesehen, nachlaufen. Diese Durchbrechungen 68 haben, in Richtung der Achse 90 gesehen, etwa birnenförmige Gestalt, wobei die breitere Seite der Öffnung, in Umlaufrichtung 21 gesehen, vorne liegt. Die schmälere Seite, welche mit den schneidenden Abschnitt- 70' versehen ist, liegt hinten. Dadurch ergibt sich ein ziehender Schnir/. der Schneiden 69 der Abschnitte 70' und 70" auf die zu zerkleinernden Verun- reinigungen.

Die Durchbrechungen 68 sind jeweils zwischen zwei bogenförmig gegen den achsnahen Bereich der Platte des Schabers 8 verlaufenden Bahnen der Schaberelemente 10 angeordnet. Es ist zweckmäßig, die Durchlaß-

Öffnungen 33, die vom Rand des Schabers 8 ausgehenden Aussparungen 65 und die Durchbrechungen 68 so groß wie möglich zu bemessen. Die verbleibenden Stege 71 (Fig.10) der Platte des Schabers 8 müssen nur so stark bemessen werden, als es aus Festigkeitsgründen in Hinblick auf die zu überwindenden Scherkräfte und das daraus folgende einzubringende Drehmoment nötig ist.

Für die vom Schaber 8 auf die Filterscheiben 5,6 ausgeübte Schab¬ wirkung zwecks Abkratzung der Verunreinigungen dienen eine Vielzahl von Schaberelementen 10, welche entlang gekrümmter Bahnen, die z.B. Spiralform aufweisen, an der Platte des Schaberträgers 12 befestigt sind, und zwar mittels zweier Bolzen 72 pro Schaberelement 10 (Fig.10,13,14) . Die Achsen der Bolzen 72 verlaufen für jedes Schaberelement 10 parallel zueinander. Diese Bolzen 72 sind in der Platte des Schaberträgers 12 festgespannt und greifen in Bohrungen 73 der Schaberelemente 10 mit Spiel ein. Da die Schaberelemente 10 an den Filterscheiben 5 bzw. 6 anliegen (Fig.13), können die Schaberelemente 10 nicht von den Bolzen 72 abgleiten. Vielmehr werden die Schaberelemente 10 gegen die Filterscheiben 5,6 gedrückt. Dies könnte durch zwischengeschaltete Federn erfolgen, die in den Figuren 13,14 und 16 dargestellte Form der Schaberelemente 10 macht solche Federn jedoch überflüssig. Gemäß den Fig.13 und 16 ist jedes Schaberelement 10 an seiner dem Schaberträger 12 zugewendeten Fläche 74 eben ausgebildet, an seiner der betreffenden Filterscheibe 5 bzw. 6 zugewendeten Fläche hingegen mit einer Aussparung 75 versehen, derart, daß eine an der Filterscheibe 5 bzw. 6 anliegende Leiste 76 gebildet wird, die in Längsrichtung des Schaberelementes 10 verläuft und mit ihrer scharfen, vorlaufenden Kante 77 die Schabwirkung ausübt. Die der betreffenden Filterscheibe 5 bzw. 6 zugewendete, vom zu filtrierenden Material beaufschlagte Fläche an der Aussparung 75 ist daher kleiner als die gegenüberliegende Fläche 74 des Schaberelementes 10. Die vom unter Druck stehenden, durch den Zuströmkanal 19 zugeführten, zu filtrierenden Material auf die Flächen 74 und die Aussparung 75 ausgeübten Kräfte sind daher unterschiedlich groß, und zwar ist die auf die Fläche 74 wirkende Kraft größer als jene, welche über die Aussparung 75 auf das Filterelement 10 übertragen wird. Dadurch wird jedes Filterelement 10 vom zugeführten, zu filtrierenden Material umso stärker gegen das Lochblech 95 der benachbarte Filterscheibe 5,6 gedrückt, je größer der Druck des zugeführten zu filtrierenden Materiales ist. Die erwähnte Ausbildung der Schaberleiste 76 hat zur Folge, daß diese Verhältnisse für die Lebensdauer des betreffen-

den Schaberelementes 10 praktisch unverändert aufrecht erhalten bleiben. Selbst wenn nämlich die Schaberleiste 76 nach längerer Betriebszeit abge¬ nützt wird, so bleiben die erwähnten Größenverhältnisse der beiden, vom Druck im zugeführten Material beaufschlagten Flächen 74,75 unverändert (Fig.14) und ebenso im wesentlichen unverändert bleibt die von der Schaberleiste 76 ausgeübte Schabwirkung, auch wenn nach starker Abnützung diese Schaberleiste 76 nur mehr eine geringe Höhe aufweist (Fig.14).

Aus herstellungsmäßigen Gründen geht die Schaberleiste 76 zweck¬ mäßig über eine kleine Hohlkehle 78 in die Aussparung 75 über. Diese Hohlkehle 78 ändert jedoch die beschriebenen Verhältnisse nicht.

Die Schaberleiste 76 ist zweckmäßig an der in Bezug auf die Um¬ laufrichtung des Schaberträgers 12 (Pfeil 21, Fig.13,14) vorlaufenden Seite des betreffenden Schaberelementes 10 angeordnet, um zu vermeiden, daß sich in dem zwischen der Aussparung 75 und der betreffenden Filter- scheibe 5 bzw. 6 gebildeten Freiraum 79 Verunreinigungen ansammeln kön¬ nen, wodurch die erwähnte Anpressung der Schaberele eπte 10 an die Filterscheiben 5 bzw. 6 beeinträchtigt werden könnte. Die der Hohlkehle 78 folgende, die Aussparung 75 begrenzende Oberflächenpartie 80 des Scha¬ berelementes 10 ist zweckmäßig eben. Der Schaberträger 12 muß nicht von einer Platte im engeren Sinn gebildet sein. Vielmehr ist es z.B. möglich, den Schaberträger 12 als aus Einzelelementen zusammengesetztes Gestänge bzw. Gerüst auszubilden, wel¬ ches die Schaberelemente 10 in der beschriebenen Weise trägt. Die einzel¬ nen Elemente des Gestänges -bzw. Gerüstes begrenzen dann die Durchlaßöffnungen 33 bzw. die Durchbrechungen 68 bzw. die Aussparungen 65.

Die Lagerung der Schnecke 23 und der sie antreibenden Welle er¬ folgt zweckmäßig in einem Anbau 81 an das Gehäuse 2, und auch das Schneckengehäuse 31 bildet einen vom Gehäuseteil 4 gesonderten, mit diesem verschraubten Bauteil, um die Schnecke leichter ein- bzw. ausbauen zu können. Das Schneckengehäuse 31 kann Temperierungseinrichtungen 83, z.B. eine Heizung und/oder eine Kühlung tragen, so daß die von der Schnecke 23 abtransportierten Verunreinigungen auf der gewünschten Tem¬ peratur gehalten werden können. Um diese Temperierungseinrichtungen 83 möglichst nahe an die Stelle heranzubringen, an welcher die Verunreini¬ gungen von der Schnecke 23 erfaßt werden, ist der Gehäuseteil 4 mit einer Aussparung 54 versehen.

Wenn sich die vorliegende Erfindung auch insbesondere für die

Filterung thermoplastischer Kunststoffschmelzen eignet, so ist die Fil¬ terung anderer Materialien, welche Verunreinigungen mit sich führen, ebenso möglich, z.B. die Filterung von Fruchtsäften, Speiseölen usw.