Die Erfindung betrifft ein Filterelement eines rotierenden Scheibenfilters zur Abtrennung von Flüssigkeiten aus einer Suspension, insbesondere einer Faserstoffsuspension, dessen von einem oder mehreren, perforierten und profilierten Filterplatten begrenzter Innenraum mit einer Unterdruckquelle in Verbindung steht.

Derartige Scheibenfilter werden zur Eindickung der Suspension und in der Papierindustrie insbesondere zur Faserstoffrückgewinnung eingesetzt.

Auf den Filterscheiben bildet sich infolge des Druckunterschieds zwischen der Faserstoffsuspension und dem Innenraum der Filterscheiben eine Vliesschicht. Beim Eintauchen der Filterscheiben in die Faserstoffsuspension gelangt so weitestgehend nur Wasser in den Innenraum der Filterscheiben.

Die Vliesschicht wird beim Auftauchen über Schaber entfernt und zum entsprechenden Stoffauslauf geführt oder mit Wasser in den Stoffauslauf gespritzt.

Dabei werden die Filterelemente meist von zwei gegenüberliegenden wellenförmigen Filterplatten gebildet.

Die Aufgabe der Erfindung ist es die Effizienz der Filterelemente zu steigern.

Erfindungsgemäß wurde die Aufgabe dadurch gelöst, dass die vom Innenraum wegweisende Außenseite der Filterplatten eine Vielzahl von Erhebungen aufweist, deren parallel zur Filterplatte verlaufender Querschnitt rund oder länglich, insbesondere elliptisch- ist.

Über diese Erhebungen kann die Oberfläche der Filterplatten wesentlich vergrößert werden, was sich entsprechend auf die Entwässerungskapazität des Filterelementes auswirkt. Daher befinden sich die Erhebungen mit Vorteil ausschließlich im perforierten Bereich der jeweiligen Filterplatte.

Alternativ oder ergänzend kann die Entwässerungsleistung noch dadurch spezifisch beeinflusst werden, indem zumindest eine Filterplatte auf der vom Innenraum wegweisenden Außenseite eine Vielzahl von Erhebungen unterschiedlicher Form und/oder Größe, insbesondere hinsichtlich des parallel zur Filterplatte verlaufenden Querschnitts aufweist.

Diese Filterplatten lassen sich dabei mittels Zugdruckumformen eines Blechs, auch Tiefziehen genannt, problemlos und kostengünstig herstellen.

Die Höhe der Erhebungen sollte hierbei unabhängig von der Ausführungsform zwischen 2 und 20 mm, vorzugsweise zwischen 4 und 12 mm liegen. So kann es für das leichte Entfernen der Vliesschicht von Vorteil sein, wenn wenigstens eine, vorzugsweise zwei gegenüberliegende Filterplatten des Filterelementes im Wesentlichen eben sind und das Profil ausschließlich von den Erhebungen gebildet wird. Andererseits ergibt sich eine sehr große Filteroberfläche, wenn wenigstens eine, vorzugsweise zwei gegenüberliegende Filterplatten des Filterelementes einen wellenförmigen Querschnitt mit Erhebungen zumindest auf den Wellenbergen der Außenseite haben. Falls die Wellenberge nicht linear verlaufen, so kann damit die Filteroberfläche noch weiter vergrößert werden.

Auf der anderen Seite erleichtert ein linearer Verlauf der Wellenberge die Bildung von Strömungskanälen im Innenraum des Filterelementes in Richtung Unterdruckquelle.

Über eine Variation des Verlaufs des Wellenprofils einer Filterplatte insbesondere hinsichtlich Frequenz und Amplitude der Welle kann die Entwässerungskapazität der Filterplatte spezifisch beeinflusst werden. Im Interesse einer hohen Stabilität des Filterelementes ist es vorteilhaft, wenn die Wellen zweier gegenüberliegender Filterplatten des Filterelementes zueinander geneigt verlaufen. Jedoch gestaltet sich die Bildung von Strömungskanälen im Innenraum des Filterelementes zur Unterdruckquelle hin einfacher, wenn die Wellen zweier gegenüberliegender Filterplatten des Filterelementes parallel zueinander verlaufen. Dabei ergeben sich mehrere große Strömungskanäle, wenn die Wellenberge der Außenseite einer Filterplatte jeweils den Wellenbergen der Außenseite der anderen Filterplatte des Filterelementes gegenüberliegen.

Nur ein Strömungskanal ergibt sich, wenn die Wellenberge der Außenseite einer Filterplatte jeweils den Wellentälern der Außenseite der anderen Filterplatte des Filterelementes gegenüberliegen.

Für die Anwendung in Scheibenfiltern zur Behandlung von Faserstoffsuspensionen sollte das Filterelement kreissektorförmig ausgebildet und vorzugsweise auf einer, mit der Unterdruckquelle verbundenen Hohlwelle befestigt sein. Dabei bilden mehrere Filterelemente die kreisförmige Filterscheibe.

Zur Realisierung einer sicheren und einfachen Verbindung zwischen der Hohlwelle bzw. einem Kanal in der Hohlwelle und dem Innenraum der daran befestigten Filterelemente sollte die Hohlwelle an der Außenfläche mehrere Öffnungen besitzen, wobei vorzugsweise jedem Filterelement eine separate Öffnung zugeordnet ist.

Um den Abfluss des Filtrats zu erleichtern, sollte der Innenraum mehrere in Richtung der Unterdruckquelle, d.h. der Hohlwelle führende Strömungskanäle besitzen, bei denen sich der minimale Abstand zwischen zwei gegenüberliegenden Filterplatten des Filterelementes in Richtung der Unterdruckquelle vergrößert.

Aus gleichem Grund ist es vorteilhaft, wenn die Filterplatten in dem zur Hohlwelle führenden Endbereich keine Perforation aufweisen. Besonders einfach gestaltet sich die Herstellung der Filterelemente, wenn zwei den Innenraum des Filterelementes begrenzende Filterplatten an den Enden form schlüssig miteinander verbunden werden. Nachfolgend soll die Erfindung an mehreren Ausführungsbeispielen näher erläutert werden.

In der beigefügten Zeichnung zeigt:

Figur 1 : eine Seitenansicht eines Scheibenfilters;

Figur 2: eine Draufsicht auf eine Filterplatte 3;

Figur 3: eine längliche Erhebung 4;

Figur 4: zwei gewellte Filterplatten 3 eines Filterelementes 1 mit geneigten Wellen;

Figur 5: zwei gewellte Filterplatten 3 eines Filterelementes 1 mit parallelen Wellen;

Figur 6: einen Teilquerschnitt durch ein Filterelement 1 gemäß Figur 5;

Figur 7 und 8: eine Filterplatte 3 mit runden Erhebungen 4;

Figur 9: eine Filterplatte 3 mit unterschiedlichen Wellen;

Figur 10: eine Filterplatte 3 mit nicht linear verlaufenden Wellen und

Figur 1 1 : eine Filterplatte mit unterschiedlich großen Erhebungen 4.

Die Faserstoffsuspension 2 wird gemäß Figur 1 über einen Einlauf 9 in den Behälter 10 des Scheibenfilters geleitet. Im Behälter 10 befindet sich eine horizontal verlaufende und rotierbar gelagerte Hohlwelle 6 mit mehreren senkrechten und axial voneinander beabstandeten Filterscheiben 7.

Die Filterscheiben 7 werden jeweils von mehreren kreisringsektorförmigen Filterelementen 1 gebildet, die über je einen Sektorfuß 12 mit der Hohlwelle 6 verbunden sind.

Zur Senkung des Herstellungsaufwandes besteht die Hohlwelle 6 aus mehreren, sich in axialer Richtung erstreckenden und in Umfangsrichtung nebeneinander angeordneten Modulen. Die Filterelemente 1 besitzen einen Innenraum 5, der über eine separate Öffnung der Hohlwelle 6 mit einem Kanal in derselben zur Fluidführung in Verbindung steht. Der Innenraum 5 der Filterelemente 1 wird von zwei perforierten und axial voneinander beabstandeten Filterplatten 3 begrenzt.

Dabei weisen die Filterplatten 3 entsprechend Figur 1 1 in dem zur Hohlwelle 6 führenden Endbereich mit dem Sektorfuß 12 keine Perforation auf.

Um das Wasser aus der Suspension 2 abziehen zu können, steht die mit einer Unterdruckquelle verbundene Hohlwelle 6 mit dem Innenraum 5 der Filterelemente 1 in Verbindung.

Die sich dabei an der Außenseite der Filterelemente 1 bildende Vliesschicht wird nach dem Auftauchen aus der Suspension 2 in den Stoffauslauf 1 1 befördert.

Zwecks Vergrößerung der wirksamen Filteroberfläche weisen die Filterplatten 3, wie in den Figuren 2-5,7,8 und 1 1 zu erkennen, auf der vom Innenraum 5 wegweisenden Außenseite der Filterplatten 3 eine Vielzahl von Erhebungen 4 mit rundem oder länglichem, insbesondere etwa elliptischem und parallel zur Filterplatte verlaufendem Querschnitt auf.

Da die Filterplatten 3 in der Regel von einem, vorzugsweise tiefgezogenen Blech gebildet werden, bilden die Erhebungen 4 gleichzeitig auch eine Erweiterung des Innenraums 5.

Dabei ist es besonders vorteilhaft, die Filterplatten 3 mit dem Sektorfuß 12 einstückig auszuführen und/oder die beiden, den Innenraum 5 des Filterelementes 1 begrenzenden Filterplatten 3 am Außenumfang formschlüssig, beispielsweise mittels Falzen oder Clinchen miteinander zu verbunden.

Damit die Erhebungen 4 wirksam werden können, befinden sich diese ausschließlich im perforierten Bereich der Filterplatten 3. Die runde Außenkontur der Erhebungen 4 verhindert dabei einen zu großen Abrieb derselben im Betrieb.

Um die Erhebungen 4 besser an die spezifischen Gegebenheiten des Filterelementes 1 anpassen zu können, kann es ebenso vorteilhaft sein, auf der Außenseite eine Vielzahl von Erhebungen 4 unterschiedlicher Form und/oder Größe vorzusehen. Hierzu zeigt Figur 1 1 eine Ausführung, bei der kreisrunde Erhebungen 4 unterschiedlichen Durchmessers sowie längliche Erhebungen 4 auf einer Filterplatte 3 zu finden sind. Da die Erhebungen 4 oft bereits für eine ausreichend große Filteroberfläche sorgen, können, wie in den Figuren 2,7,8 und 1 1 dargestellt, eine oder vorzugsweise beide gegenüberliegenden Filterplatten 3 des Filterelementes 1 im Wesentlichen eben sein.

Über einen sich in Richtung Hohlwelle 6 allmählich vergrößernden Abstand zwischen den gegenüberliegenden Filterplatten 3 kann der Innenraum 5 im Bereich der Hohlwelle 6 problemlos vergrößert und so der Abfluss des Filtrats in Richtung Hohlwelle 6 erleichtert werden.

Zwecks Schaffung einer sehr großen Filteroberfläche können aber auch wenigstens eine, vorzugsweise beide gegenüberliegenden Filterplatten 3 des Filterelementes 1 einen wellenförmigen Querschnitt mit Erhebungen 4 zumindest auf den Wellenbergen 8 der Außenseite haben. Diese Ausführungsform ist in den Figuren 4 und 5 offenbart.

Figur 4 zeigt hierzu ein Beispiel, bei dem die linear verlaufenden Wellenberge 8 beider gegenüberliegender Filterplatten 3 des Filterelements 1 in der Ebene der Filterscheibe 7 zueinander geneigt sind.

Im Gegensatz dazu verlaufen die sich ebenfalls linear ersteckenden Wellenberge 8 beider gegenüberliegender Filterplatten 3 des Filterelements 1 bei Figur 5 parallel zueinander.

Dabei ist es möglich, dass die Wellenberge 8 der Außenseite einer Filterplatte 3 jeweils den Wellenbergen 8 der Außenseite der anderen Filterplatte 3 des Filterelementes 1 gegenüberliegen und so je einen Strömungskanal zwischen den jeweils gegenüberliegenden Wellenbergen 8 bilden.

Figur 5 zeigt jedoch eine alternative Ausführung, bei der die Wellenberge 8 der Außenseite einer Filterplatte 3 jeweils den Wellentälern der Außenseite der anderen Filterplatte 3 des Filterelementes 1 gegenüberliegen. Hierdurch entsteht ein im Wesentlichen gleichbreiter Innenraum 5 zwischen den Filterplatten 3.

Zur Stabilisierung des Innenraums 5 können dabei Abstandhalter 13 zwischen den gegenüberliegenden Filterplatten 3 von Vorteil sein. Leicht realisieren lassen sich diese Abstandhalter 13 beispielsweise wie in Figur 6 in Form von, in den Innenraum 5 hineinragenden Kragen der Perforation 14 der Filterplatte 3.

Bei Figur 9 variiert die Gestaltung der linear verlaufenden Wellen einer Filterplatte 3 derart, dass die Anzahl der Wellen in Richtung der Hohlwelle 6 hin in Stufen abnimmt.

Zur weiteren Vergrößerung der Filteroberfläche können die Wellenberge 8 gemäß Figur 10 aber auch nicht linear verlaufen.

Die Erhebungen 4 der Filterplatten 3 können wie in Figur 2 voneinander separat angeordnet sein oder aber wie in Figur 7 und 8 vorzugsweise in Richtung Hohlwelle 6 ineinander übergehen.

Bei der in Figur 8 gezeigten Ausführung werden die Abschnitte zwischen den Erhebungen 4 in Richtung Hohlwelle 6 allmählich höher, was dazu führt, dass der Innenraum 5 mehrere in Richtung der Unterdruckquelle führende Strömungskanäle besitzt, bei denen sich der minimale Abstand zwischen zwei gegenüberliegenden Filterplatten 3 des Filterelementes 1 in Richtung der Unterdruckquelle allmählich vergrößert.