Beschreibung

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Saugrücklauffilter für eine Fluid-Anlage gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.

Saugrücklauffilter dieser Gattung sind fluidtechnische Bauteile, die beispielsweise in geschlossenen Fluidkreisläufen wie Hydraulikkreisen, Kälte- oder Schmiermittelanlagen etc. integriert sind, um das umlaufende Betriebsmittel (beispielsweise Hydraulikfluid) von Verunreinigungen zu reinigen. Gleichzeitig kann übenden Filter zusätzliches Betriebsmittel aus einem Betreibsmittelspeicher nachgesaugt werden, um ggf. Betriebsmittelveriuste durch Leckage auszugleichen. Dieses spezielle Filtersystem findet seinen Einsatz beispielsweise bei Fahrzeugen, die Antrieb und Arbeitsbewegungen hydraulisch lösen. Aufgrund seiner Konstruktion sichert es den Pumpenschutz für den hydrostatischen Fahrantrieb im geschlossenen Kreislauf bei gleichzeitiger Vollstrom-Rücklauffiltrierung.

Charakteristisch bei manchen Filtersystemen gemäß dem Stand der Technik ist die

Durchflussrichtung von innen nach außen. Sie ermöglicht eine leichte Wartung und ggf. eine magnetische Vorfiltrierung. So ist im Konkreten ein Saug-Rücklauffilter aus dem Stand der Technik bekannt, der für den Einbau in einen Druckmitteltank vorbereitet ist. Der bekannte Filter hat ein Gehäuse, das von unten mit einer Ventilplatte verschlossen ist. In dieser Platte ist ein Vorspannventil integriert, welches das Öl erst bei einem bestimmten Überdruck in den Tank strömen lässt. Dadurch steigt das gefilterte Öl wieder in den Filterkopf, wo es zur Versorgung z.B. einer Speisepumpe im geschlossenen Kreislauf verwendet werden kann. Dadurch werden Kaltstartprobleme beispielsweise bei mobilen Arbeitsmaschinen mit hydrostatischem Fahrantrieb eliminiert und die doppelte Filtration im Saug- und

Rücklaufbereich in einem Filter integriert. D.h., bei dem bekannten Saug-Rücklauffilter wird die aus dem System zurückströmende Ölmenge gefilter und durch das Vorspannventil unter Druck gesetzt. So kann die

Speisepumpe des Hydrostaten mit gefiltertem Öl unter Druck befüllt werden. Sollte indessen die Rücklaufmenge unterhalb des Pumpenbedarfs einbrechen, muss die Pumpenversorgung dennoch gewährleistet werden. Hierzu ist in dem bekannten Filter ein Nachsaugventil integriert, durch das Druckmittel aus dem Tank ins Filtergehäuse gelangen kann. Dieses Nachsaugventil ist in der Regel mit einem sogenannten Schutzsieb ausgestattet.

Bei dem beschriebenen Stand der Technik hat es sich gezeigt, dass insbesondere im

Nachsaugbetrieb eine Filtration des Druckmittels nicht optimal gewährleistet ist. Außerdem erhöht sich bei der Anordnung des bekannten Schutzsiebs aufgrund dessen kleiner

Abmessungen die Druckdifferenz vor und nach dem Sieb erheblich was zu einer

Verschlechterung des Wirkungsgrads der hydraulischen Anlage führt. Als weiterer Stand der Technik sei die DE 10 2007 056 362 A1 genannt, aus der ebenfalls eine gattungsgemäße Filtervorrichtung bekannt ist. Dieser Rücklauf-Saugfilter hat ein Filtergehäuse, in dem ein eine Längsachse definierendes Filterelement aufgenommen ist. Ferner sind zwei Ventileinheiten in Form eines Bypassventils und eines Vorspannventils in zur Längsachse des Filterelements konzentrischer Weise längs der Längsachse angeordnet. Zur Gewährleistung eines Nachsaugbetriebs ist noch eine dritte Ventileinrichtung in Form eines Nachsaugventils ebenfalls in zur Längsachse des Filterelements konzentrischer Anordnung vorgesehen. Das Vorspannventil sowie das Nachsaugventil werden in diesem Stand der Technik von zwei Kolben gebildet, die sich jeweils gegenüber gehäusefesten Sitzflächen bewegen. Es hat sich hierbei herausgestellt, dass eine solche Konstruktion schwer herstellbar ist und sich auch die Montage deutlich komplizierter gestaltet.

Einen ähnlichen Saug-Rücklauffilter zeigt die DE 42 06 420 C2. Dort bildet der Kolben eines Vorspannventils gleichzeitig die Sitzfläche für den Kolben eines Nachsaugventils. Beide Ventilkolben sind separat über verschiedene Federn an unterschiedlichen Teilen des

Filtergehäuses abgestützt.

Angesichts dieses Stands der Technik ist es die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen Saug-Rücklauffilter bereitzustellen, dessen Vorspann- und Nachsaugventil-Einrichtung funktioneller gestaltet ist. Diese Aufgabe wird durch einen Saug-Rücklauffilter mit den Merkmalen des

Patentanspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind Gegenstand der

Unteransprüche. Der Grundgedanke der Erfindung besteht demzufolge in der Schaffung eines ersten, eine Fluidströmung in den Saug-Rücklauffilter zulassenden Sitzventils (Nachsaugventils) mit einem frei (nicht federvorgespannten) hin- und her-bewegbaren, mit einem gehäusefesten ersten Ventilsitz zusammenwirkenden Ventilsitzkörper, in dem wiederum ein

federvorgespanntes zweites Sitzventil (Vorspannventil) axial integriert ist, das bei

Überschreiten der Federkraft eine Fluidströmung ausschließlich aus dem Saug-Rücklauffilter zulässt. D.h., dass das eine Ventil, vorliegend das Nachsaugventil, das andere Ventil, nämlich das Vorspannventil, vollständig aufnimmt. Auf diese Weise kann das Vorspann- /Nachsaugventil als eine Baueinheit vorgefertigt werden, die nur noch in den Filter eingesetzt werden muss.

Etwas konkreter besteht die Erfindung prinzipiell darin, vorzugsweise am Boden des Saug- Rücklauffilters ein Vorspann-/Nachsaugventil zu platzieren, welches überschüssiges

Betriebsmittel vorzugsweise in einen Tank abfließen lässt und über welches eine ggf.

fehlende Betriebsmittelmenge nachgesaugt wird. Das Vorspann-/Nachsaugventil besitzt hierfür eine koaxiale integrierte Bauweise, wonach ein erster Ventilsitzkörper oder Kolben des Nachsaugventils, der im Nachsaugbetrieb vorzugsweise auf einem inneren

(gehäusefesten) Anschlag des Nachsaugventils aufsitzt, der ein Umströmen des

Ventilsitzkörpers zulässt, ein integriertes Vorspannventil aufweist. Des Weiteren hat das Nachsaugventil einen zum inneren Anschlag axial beabstandeten ersten (äußeren) Ventilsitz, der bei einem Überdruck im Vorspann-/Nachsaugventil gegenüber dem Atmosphärendruck vom ersten Ventilsitzkörper verschlossen wird.

Im Rücklaufbetrieb hebt der erste Ventilsitzkörper des Nachsaugventils vom inneren

Anschlag ab und kommt mit dem (axial zum inneren Anschlag beabstandeten) ersten Ventilsitz des Nachsaugventils in dichtende Anlage (verschließt diesen voll). Das im ersten Ventilsitzkörper des Nachsaugventils integrierte federvorgespannte Sitzventil hat einen in Schließposition federvorgespannten zweiten Ventilkörper, der im Rücklaufbetrieb bei Überschreiten eines (über die Vorspannfeder) vorbestimmten Drucks innerhalb des Filters das Sitzventil öffnet und Betriebsmittel nach außen freigibt. D.h. im Nachsaugbetrieb strömt Betriebsmittel durch den geöffneten ersten Ventilsitz unter Umstromung des vorzugsweise am inneren Anschlag aufsitzenden ersten Ventilsitzkörpers in den Filter hinein und im Rücklaufbetrieb wird Betriebsmittel bei geschlossenem ersten Ventilsitz des Nachsaugventils und dem sich gegen die Federvorspannkraft öffnenden zweiten Ventilsitz des Vorspannventils nach Außen entspannt.

Gemäß einem Aspekt der Erfindung hat der Saug-Rücklauffilter ein ein- oder mehrteiliges Gehäuse, welches zumindest einen Rücklaufanschluss, einen Ausgangsanschluss und einen Tankanschluss aufweist, umfassend ein vorzugsweise hülsenförmiges Filterelement, das in einem Fluidpfad zwischen dem Rücklaufanschluss und dem Ausgangsanschluss angeordnet ist und umfassend das Vorspann-/Nachsaugventil, das stromab des Filterelements zwischen dem Ausgangsanschluss und dem Tankanschluss angeordnet ist. Erfindungsgemäß weist das Vorspann-/Nachsaugventil den ersten Ventilsitzkörper auf, welcher als bewegliches Ventilelement gegenüber dem gehäusefesten ersten Ventilsitz angeordnet ist, wobei am ersten Ventilsitzkörper der zweite Ventilsitz für den zweiten Ventilsitzkörper ausgebildet ist und wobei der erste Ventilsitzkörper eine Stützstruktur aufweist, an der sich das den zweiten Ventilsitzkörper gegen den zweiten Ventilsitz vorspannende Federelement abstützt. Diese integrierte Bauweise lässt sich einfach herstellen und montieren. Darüber hinaus ist sie besonders zuverlässig im Betrieb.

Vorteilhafter Weise ist der erste Ventilsitzkörper in einem vorzugsweise bodenseitigen Abschnitt des Gehäuses beweglich geführt ist, wobei weiter vorzugsweise ein weiteres Filter- /Siebelement an den bodenseitigen Abschnitt des Ventilsgehäuses des Vorspann- /Nachsaugventils angesetzt ist, an welchem der erste Ventilsitz für den Ventilsitzkörper ausgebildet ist. Hierdurch wird auf einfache Weise eine Reinigung des nachgesaugten und rückgeführten Betriebsmittels erreicht.

Vorteilhaft ist es auch, wenn der bodenseitige Abschnitt des Gehäuses mit einer

Durchgangsbohrung versehen ist, welche mit ihrer äußeren Mündung als Tankanschluss dient und in welcher axial ausgerichtete Stege von der Innenwand radial vorstehen, wobei der erste Ventilsitzkörper auf den Stegen geführt ist. Dabei können die Stege jeweils eine Schulter aufweisen, welche den Anschlag für den ersten Ventilsitzkörper bilden. Dies stellt eine einfache, jedoch funktionelle Konstruktion zur Führung des ersten Ventilsitzkörpers dar, der bei Öffnen des ersten gehäusefesten Ventilsitzes nicht in das Innere des Filters gezogen wird und gleichzeitig gut vom nachgesaugten Betriebsmittel umströmt werden kann. Die Erfindung wird nachstehend anhand eines bevorzugten Ausführungsbeispiels unter Bezugnahme auf die begleitenden Zeichnungen näher erläutert. Fig. 1 zeigt den Längsschnitt eines Saug-Rücklauffilters mit Fein- und Grobfilteranordnung sowie Vorspann- und Nachsaugventil-Einrichtung gemäß einem bevorzugten

Ausführungsbeispiel der Erfindung im Rücklauf-Saugbetrieb,

Fig. 2 zeigt den Längsschnitt des Saug-Rücklauffilters gemäß Fig. 1 im Bypass-Betrieb und

Fig. 3 zeigt den Längsschnitt des Saug-Rücklauffilters gemäß Fig. 1 im Nachsaugbetrieb,

Fig. 4 zeigt den Teillängsschnitt des erfindungsgemäßen Saug-Rücklauffilters im Rücklauf- Saugbetrieb, entsprechend Fig. 1 , und

Fig. 5 zeigt den Teillängsschnitt des erfindungsgemäßen Saug-Rücklauffilters im

Nachsaugbetrieb, entsprechend Fig. 3.

Der in der Fig. 1 - und in einem Ausschnitt detaillierter in Fig. 4 und Fig.5 - im Längsschnitt dargestellte Saug-Rücklauffilter gemäß dem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung hat eine (innere) Filteranordnung 1 bestehend aus einem in einen nicht weiter dargestellten hydraulischen Kreislauf zwischengeschalteten Filterkopf 2 sowie einem ein Vorspann- Nachsaugventil 4 aufweisenden Filterunterbau 6 zur Anordnung in einem ebenfalls nicht gezeigten Druckmitteltank.

Der Filterkopf 2 besteht aus einem becherförmigen Gehäuseteil 10 mit zumindest einem hydraulischen Eingangsanschluss 12 (vorliegend zwei Eingangsanschlüsse) und einem in Axialabstand zum Eingangsanschluss 12 angeordneten hydraulischen Ausgangsanschluss 14, über die der Filter an den hydraulischen Kreislauf beispielsweise einer mobilen

Arbeitsmaschine wie Straßenmaschine (Deckenfertiger, Straßenfräse, etc.) angeschlossen ist. In das becherförmige Gehäuseteil 10 ist ein Filterelement, vorzugsweise eine

Feinfilterhülse 16 stirnseitig eingesetzt, derart, dass sich zwischen der Innenwand des becherförmigen Gehäuseteils 10 und der Außenwand der Feinfilterhülse 16 ein erster Ringspalt 18 ausbildet. Auf diese Weise wird innerhalb des Filterkopfs 2 ein

Betriebsmittelströmungspfad ausgebildet, der vom Eingangsanschluss 12 über den ersten Ringspalt 18 durch die Feinfilterwandung hindurch in das Innere der Feinfilterhülse 16 (Feinheit z.B. 10 m) führt und von dort in den Ausgangsanschluss 14 mündet.

An der offenen Stirnseite des becherförmigen Gehäuseteils 10 ist ein Flanschring 20 um das Gehäuseteil 10 herum montiert oder ausgeformt, über den der Filterkopf 2 an einen nicht gezeigten Betriebsmitteltank dichtend anflanschbar ist, derart, dass der Filterkopf 2 vom Tank nach außen absteht und der Filterunterbau 6 in den Tank hineinragt. An den Flanschring 20 ist eine Außenhülse 22 dichtend angeordnet, die sich im Radialabstand um die

Feinfilterhülse 16 unterhalb des Filterkopfs 2 (d.h. im Abschnitt des Filterunterbaus 6) erstreckt und an ihrer freien Stirnseite von einer einen bodenseitigen Abschnitt 30

ausbildenden Ventilplatte 24 verschlossen ist. Hierdurch ergibt sich zwischen der äußeren Mantelfläche der Feinfilterhülse 16 und der inneren Mantelfläche der Außenhülse 22 ein zweiter Ringspalt 26, der mit dem ersten Ringspalt 18 innerhalb des Filterkopfs 2

fluidverbunden ist. Auf diese Weise wird das über den Eingangsanschluss 12 einströmende Druckmittel im Wesentlichen über die ganze Axiallänge der Feinfilterhülse 16 verteilt, wodurch die Filterfläche der Feinfilterhülse 16 maximal ausgenutzt und damit der

Druckverlust bei Durchströmen des Feinfilters minimiert wird. Ferner bildet der Filterkopf 2, die Außenhülse 22 und die Ventilplatte 24 das Gehäuse des Saugrücklauffilters.

In die Ventilplatte 24 ist das Vorspann-Nachsaugventil 4 sowie ein Bypassventil 28 eingesetzt. Das Bypassventil 28, vorzugsweise ein Sitzventil, verbindet dabei den zweiten Ringspalt 26 zwischen Feinfilterhülse 16 und Außenhülse 22 mit der Außenseite

(Tankinnenraum) und hat einen Ventilkörper, 28a der gegen den Druck innerhalb des zweiten Ringspalts 26 auf einen Ventilsitz 28b durch eine Ventilfeder 28c vorgespannt ist.

Das Vorspann-Nachsaugventil 4 hat den bodenseitigen Abschnitt 30 in Form eines hülsenartigen Ventilgehäuses, das fluiddicht in der inneren Mantelfläche der Feinfilterhülse 16 dichtend anliegt und vorliegend einstückig mit der Ventilplatte 24 ausgeformt ist. Alternativ hierzu kann das Ventilgehäuse 30 aber auch als in die Ventilplatte 24 einschraubbare oder einpressbare Patrone ausgebildet sein. Auf diese Weise verbleibt keine freie Passage zwischen dem zweiten Ringspalt 26 und dem Innern der Feinfilterhülse 16 sondern das Betriebsmittel (Hydraulikfluid, Schmiermittel, Kältemittel, etc.) ist bei geschlossenem

Vorspann-Nachsaugventil 4 gezwungen, aus dem Ringspalt 26 ausschließlich durch die Feinfilterhülse 16 hindurch zu strömen, um zu dem Ausgangsanschluss 14 zu gelangen.

Das Vorspann-Nachsaugventil 4 hat vorliegend das hülsenförmige Ventilgehäuse 30, das in Längsrichtung mit einer Durchgangsbohrung oder Kanal 32 ausgebildet ist. In der

Durchgangsbohrung 32 sind axial ausgerichtete Stege 52 angeordnet, die in

Umfangsrichtung voneinander beabstandet sind und zwischen sich Umströmungskanäle oder -rinnen ausbilden. In einem axialen Mittenabschnitt des hülsenförmigen Ventilgehäuses 30 weisen die Stege 52 eine Art Schulter oder Vorsprung 34 auf, die eine Anschlagskante für eine Ventilsitzplatte 36 bildet, die axial bewegbar an den längsverlaufenden Stegen 52 gelagert ist und die einen Außendurchmesser hat, der so dimensioniert ist, dass die

Ventilsitzplatte 36 bei in Anlage kommen mit der Schulter 34 von Betriebsmittel in den Umströmungskanälen in Axialrichtung umströmt werden kann.

An der Ventilsitzplatte (oder -kolben) 36, die vorliegend als eine Art Ringscheibe ausgebildet ist, ist ein radial innerer Ringbund 38 angeformt, in dem eine (mittige) Durchgangsbohrung 38 ausgebildet ist, die mittels eines Ventilkörpers 40, vorliegend ein Ventilteller, verschließbar ist. An der Ventilsitzplatte 36 ist hierfür eine Stützstruktur 39 vorzugsweise in Form eines Haltestifts oder Käfigs angeordnet, der sich senkrecht zur Ventilsitzplatte 36 (auf der zur Anschlagskante abgewandten Seite) erstreckt und an dem der Ventilkörper 40 verschiebbar gehalten ist. Des Weiteren ist eine Vorspannfeder 42 vorgesehen, die sich an dem freien Ende des Haltestifts bzw. an dem Käfig 39 abstützt und somit den Ventilkörper 40 gegen die Ventilsitzplatte 36 vorspannt, um die darin ausgebildete Durchgangsbohrung 38 mit einer bestimmten Vorspannkraft zu verschließen. Die Ventilsitzplatte 36, der Haltestift bzw. der Käfig 39, die Vorspannfeder 42 sowie der Ventilkörper 40 bilden somit einen in sich geschlossenen Kräftekreis.

Die zur Außenseite hinweisende Mündung der im Ventilgehäuse 30 ausgebildeten

Durchgangsbohrung 32 ist mit einem Siebelement 50, vorzugsweise ein Filter

(Nachsaugfilter), z.B. Gewebefilter in Sternfaltung mit einer Feinheit von 100pm oder alternativ ein Siebfilter/Siebkorb, abgedeckt. Dieses Siebelement 50 besteht aus einem geschlossenen Boden 44 mit einem mittig angeordneten Bohrloch oder Öffnung, an den senkrecht zum Boden 44 sich erstreckende Halteklammern 46 zur Befestigung des

Siebelements 50 am Filtergehäuse 30 angeordnet sind. Des Weiteren können gemäß der Fig. 1 bis 3 axial sich erstreckende Streben angeordnet sein, an deren freien Enden ein vorzugsweise geschlossener Deckel 48 im Wesentlichen parallel zum Boden 44 aufgesetzt ist. Um die Streben ist ein Sieb oder dergleichen engmaschiges Gewebe gemäß

vorstehender Beschreibung gezogen, wodurch das Siebelement 50 in Form einer Art Siebkäfig gebildet ist. Der Boden 44 des Siebkäfigs ist auf die freie Stirnseite des Ventilgehäuses 30 aufgesetzt und dort fixiert, z.B. verschraubt, verklebt oder verstemmt. Hierbei richtet sich das Bohrloch/Öffnung im Boden 44 des Siebkäfigs mittig über der Durchgangsbohrung 32 des Ventilgehäuses 30 aus, derart, dass der Boden 44 des

Siebkäfigs bzw. die darin ausgebildete Öffnung einen Ventilsitz für die Ventilsitzplatte 36 des Vorspann-Nachsaugventils 4 darstellt. Konkreter ausgedrückt hat das Bohrloch/Öffnung im Boden 44 des Siebkäfigs einen Durchmesser, der kleiner ist als der max. Außendurchmesser der Ventilsitzplatte 36. Da die Ventilsitzplatte 36 frei axial verschiebbar in der

Durchgangsbohrung 32 des Ventilgehäuses 30 gehalten ist, kann diese bei bestimmten Druckverhältnissen zwischen dem Innendruck innerhalb der Feinfilterhülse 16 und dem Außendruck im Tank entweder gegen die Anschlagskante 34 in der Durchgangsbohrung 32 oder gegen den Boden 44 des Siebkäfigs gedrückt sein. Im letzteren Fall dient die

Ventilsitzplatte 36 (mit dem federvorgespannten Ventilteller 40 als axial integriertes

Vorspannventil in Schließposition) selbst als ein Ventilkörper zum Verschließen des

Bohrlochs/Öffnung im Boden 44 des Siebkäfigs.

Die Funktionsweise des erfindungsgemäßen Saug-Rücklauffilters und insbesondere des Vorspann-Nachsaugventils 4 wird nachfolgend anhand der Fig. 1-3 näher beschrieben:

Im normalen Betrieb der fluidtechnischen Anlage wie er in der Fig. 1 dargestellt ist, strömt Betriebsmittel vom Eingangsanschluss 12 längs des ersten und zweiten Ringspalts 18, 26 sowie durch die Feinfilterhülse 16 hindurch in den Innenraum der Feinfilterhülse 16 und von dort zu dem Ausgangsanschluss 14. Hierbei wird das Betriebsmittel vom Feinfilter 16 gereinigt und dadurch die Funktion von fluidtechnischen Bauteilen der fluidtechnischen Anlage sichergestellt.

Das Vorspann-Nachsaugventil 4 regelt dabei den Betriebsmitteldruck im Normalbetrieb auf einen über die Vorspannfeder 42 voreingestellten Wert, vorliegend auf einen Überdruck von 0.5 bar gegenüber Atmosphäre. Im Rahmen dieser frei wählbaren Voreinstellung wird die Ventilsitzplatte 36 des Nachsaugventils vom geringen Überdruck innerhalb der Feinfilterhülse 16 gegen das Bohrloch/Öffnung im Boden 44 des Siebkäfigs gedrückt, um dieses zu schließen. Des Weiteren wird der Ventilkörper 40 in Form des Ventiltellers des integrierten Vorspannventils gegen die Durchgangsbohrung 38 innerhalb der Ventjlsitzplatte 36 des Nachsaugventils durch die Vorspannfeder 42 gedrückt, um diese zu verschließen. Bei Überschreiten des voreingestellten Betriebsmittel-Druckwerts (vorliegend vorzugsweise 0.5 bar) wird der Ventilkörper 40 des integrierten Vorspannventils entgegen der Federvorspannung von der Durchgangsbohrung 38 in der Ventilsitzplatte 36 des Nachsaugventils abgehoben und überschüssiges Betriebsmittel kann sich durch den

Siebkäfig hindurch in den Betriebsmitteltank entspannen. Sollte sich im Betrieb ein erheblicher Überdruck im hydraulischen Kreislauf aufbauen (im bevorzugten Ausführungsbeispiel auf max. 2.5 bar eingestellt), wird dieser im Rahmen eines Bypass-Betriebs gemäß der Fig. 2 über das Bypassventil 28 entspannt. Ein solcher

Überdruck kann z.B. dann entstehen, wenn die Feinfilterhülse 16 einen zu großen

Strömungswiderstand bildet. Hierbei strömt Betriebsmittel längs des Ringspalts 26 zwischen der Feinfilterhülse 16 und der Außenhülse 22 durch das sich öffnende Bypassventil 28 in den nicht weiter dargestellten Betriebsmitteltank. Gleichzeitig entsteht ein Unterdruck auf der Saugseite des Filters im inneren Bereich der Feinfilterhülse 16, was dazu führt, dass der Ventilkörper 40 des Vorspannventils durch die Vorspannfeder 42 auf die in der Ventilsitzplatte 36 des Nachsaugventils ausgebildete Durchgangsbohrung 38 gedrückt wird und diese erschließt. Daraufhin wird die Ventilsitzplatte 36 vom entstehenden Unter- /Niederdruck im Innenbereich der Feinfilterhülse 16 quasi angesaugt. D.h. sie hebt vom Bohrloch/Öffnung im Boden 44 des Siebkäfigs ab (das Bohrloch wird geöffnet) und kommt mit der Anschlagskante 34 in der Durchgangsbohrung 32 des Ventilgehäuses 30 in Anlage, wo es von Betriebsmittel umströmt werden kann, wie dies vorstehend bereits beschrieben wurde. Auf diese Weise kann der Betriebsmittelverlust im Kreislauf, der durch das offene Bypassventil 28 entsteht, durch den/die Spalt(e) oder Umströmungskanäle zwischen der Ventilsitzplatte 36 und dem Ventilgehäuse 30 im Bereich des Anschlagkantenabschnitts der Durchgangsbohrung 32 ausgeglichen werden. Dabei passiert das Betriebsmittel auch gleichzeitig den Siebkäfig und wird dadurch zumindest grob gesiebt/gefiltert.

Im normalen Nachsaug-Betrieb entsteht in dem Fall eines Betriebsmittelmangels innerhalb des hydraulischen Kreislaufs (beispielsweise infolge von üblichen Leckageverlusten) ein Druckabfall, der bei Unterschreiten eines vorbestimmten Druckwerts zum Öffnen des Nachsaugventils führt. Dieser Betriebszustand ist in den Figuren 3 und 5 gezeigt. Konkreter ausgedrückt, hebt in einem solchen Fall die Ventilsitzplatte 36 des Nachsaugventils vom Bohrloch/Öffnung im Boden 44 des Siebkäfigs ab und verschiebt sich innerhalb der

Durchgangsbohrung 32 des Ventilgehäuses 30 nach Innen (in Richtung Feinfilterhülse 16) solange, bis die Ventilsitzplatte 36 mit der Anschlagskante (Schulter 34) innerhalb der Durchgangsbohrung 32 des Ventilgehäuses 30 in Anlage kommt (Durchgangsbohrung 38 des Vorspannventils geschossen). Da, wie vorstehend bereits ausgeführt wurde, der Außendurchmesser der Ventilsitzplatte 36 so gewählt ist, dass in dieser Position die

Umströmungskanäle zwischen sich und der Durchgangsbohrung 32 im Ventilgehäuse 30 (infolge der axial verlaufenden Stege 52 innerhalb der Durchgangsbohrung 32) verbleiben, kann das Betriebsmittel durch diese Umströmungskanäle aus dem Druckmitteltank in den Innenraum der Feinfilterhülse 16 nachströmen und so den Leckageverlust ausgleichen. Hierbei durchströmt das nachgesaugte Betriebsmittel zwangsläufig den Siebkäfig und wird hierdurch zumindest grob gesiebt/gefiltert.

Auf diese Weise kann im Normalbetrieb einschließlich eines Überdruckzustands (gemäß Fig. 1 ) wie auch im Nachsaugbetrieb des Saug-Rücklauffilters (gemäß Fig. 3) immer eine ausreichende Filterung des Betriebsmittels (beispielsweise Hydrauliköl, Schmiermittel, Kältemittel, etc.) gewährleistet werden, ohne dass sich hohe Druckverluste in den jeweiligen Betriebsarten einstellen.

Bezugszeichenliste

1 innere Filteranordnung

2 Filterkopf

4 Vorspann-/Nachsaugventil

6 Filterunterbau

8 Siebelement/Siebkäfig

10 Gehäuseteil

12 Eingangs-/Rücklaufanschluss

14 Ausgangsanschluss

16 Filterelement/Feinfilterhülse

18 erster Ringspalt

20 Flanschring

22 Außenhülse

24 Ventilplatte

26 zweiter Ringspalt

28 Bypassventil

28a Bypass-Ventilkörper

28b Bypass-Ventilsitz

28c Bypass-Ventilfeder

30 Ventilgehäuse/bodenseitiger Abschnitt

32 Durchgangsbohrung des Ventilgehäuses

34 Schulter/Anschlagskante

36 Ventilsitzplatte/-körper des Nachsaugventils

38 Durchgangsbohrung bildet (zweiten) Ventilsitz im Vorspannventil

39 Stützstruktur

40 Ventilkörper/Ventilteller des Vorspannventils

42 Federelement/Vorspannfeder des Vorspannventils

44 Boden des Siebkäfigs bildet äußeren (ersten) Ventilsitz des

Nachsaugventils

46 Halteklammen

48 Deckel

50 Sieb

52 Steg