Filter für das Schmieröl einer Brennkraftmaschine und Filtereinsatz für den Filter

Die Erfindung betrifft einen Filter für das Schmieröl einer Brennkraftmaschine, wobei der Filter an einen Anschlussflansch der Brennkraftmaschine anbaubar ist und ein becherförmiges Schraubgehäuse und einen im Schraubgehäuse auswechselbar angeordneten, eine Rohölseite von einer Reinölseite des Filters trennenden Filtereinsatz aufweist, wobei der Filter wenigstens eine dezentralen Einlassöffnung und eine zentrale Auslassöffnung aufweist und wobei der Filter eine radial außerhalb der wenigstens einen dezentralen Einlassöffnung angeordnete Dichtung aufweist, mittels welcher der Filter gegen den Anschlussflansch abdichtbar ist. Außerdem betrifft die Erfindung einen Filtereinsatz für den Filter.

Ein Filter der vorstehend angegebenen Art ist aus der US 5 548 893 A bekannt. Dieser Filter dient dazu, herkömmliche Anschraubwechselpatronen, die nur komplett ausgetauscht werden können, zu ersetzen. Dazu wird eine Bodenplatte mittels einer zentralen Mutter unter Zwischenlage eines Dichtrings an dem Anschlussflansch der Brennkraftmaschine befestigt. Mit der Bodenplatte ist dann das einen auswechselbaren Filtereinsatz enthaltende Schraubgehäuse lösbar verschraubbar. Bei diesem Filter kann also vorteilhaft der Filtereinsatz allein ausgetauscht werden, was Müllmengen und Umweltbelastungen vermindert.

Als ungünstig wird bei diesem vorbekannten Filter aber angesehen, dass er zwei Dichtringe benötigt, nämlich einen ersten zwischen der Bodenplatte und dem Anschlussflansch an der Brennkraftmaschine und einen zweiten zwischen dem

Schraubgehäuse und der Bodenplatte. Dies hat einen entsprechend hohen Ferti- gungs- und Montageaufwand zur Folge.

Weiterhin hat das Gehäuse dieses vorbekannten Filters in seiner Axialrichtung gesehen über seine volle Länge einen gleichbleibenden Innendurchmesser. Damit radial außen von dem Filtereinsatz im Gehäuse ein ausreichend großer Strömungsweg für das zuströmende, zu filternde Öl freigehalten wird, hat der Filterstoffkörper des Filtereinsatzes einen Außendurchmesser, der deutlich kleiner ist als der Außendurchmesser zweier den Filterstoffkörper stirnseitig einfassender Stirnscheiben und als der Innendurchmesser des Gehäuses. Dies führt nachteilig dazu, dass die Filterfläche des Filters gegenüber der Filterfläche einer Anschraubwechselpatrone bei untereinander identischen Außenabmessungen der Gehäuse kleiner ausfällt. Zum Ausgleich könnte man zwar das Gehäuse des Filters entsprechend größer ausführen, um einen größeren Filtereinsatz darin unterbringen zu können, jedoch scheidet dieser Ausweg in der Praxis häufig aus, weil eine vorgegebene, beengte Einbausituation an der zugehörigen Brennkraftmaschine eine Gehäusevergrößerung nicht zulässt.

Für die vorliegende Erfindung stellt sich die Aufgabe, einen Filter der eingangs genannten Art zu schaffen, der die angegebenen Nachteile vermeidet und der insbesondere mit nur einer einzigen Dichtung auskommt und der bei vorgegebenen räumlichen Einbauverhältnissen eine möglichst große Filterfläche bietet, einen zuverlässigen Betrieb gewährleistet und eine einfache Wartung des Filters mit Filtereinsatzwechsel erlaubt. Außerdem soll ein für den Filter geeigneter Filtereinsatz angegeben werden.

Die Lösung des ersten, den Filter betreffenden Teils der Aufgabe gelingt erfindungsgemäß mit einem Filter der eingangs genannten Art, der dadurch gekennzeichnet ist, dass das Schraubgehäuse in seinem anschlussflanschseitigen Stirnendbereich in seiner Umfangswand eine Einschnürung des Innendurchmessers aufweist, dass an der radial inneren Seite der Einschnürung das Schraubgewinde als Innengewinde ausgebildet ist, dass eine im Schraubgehäuse liegende, axial nach außen weisende Seite der Einschnürung eine axiale Stützfläche für die Dichtung bildet, dass das Innengewinde des Schraubgehäuses oder ein Gegengewinde dazu über seinen Umfang gesehen wenigstens zwei voneinander beabstandete Gewindeunterbrechungen aufweist und dass der Filtereinsatz eine der Lage und Zahl der Gewindeunterbrechungen entsprechende Anordnung von sich axial von dem Filtereinsatz in oder durch die Gewindeunterbrechungen erstreckenden Beinen als Radialpositioniermittel für den Filtereinsatz im Schraubgehäuse aufweist. Der erfindungsgemäße Filter benötigt vorteilhaft nur eine einzige Dichtung für seine Abdichtung gegen den Anschlussflansch der Brennkraftmaschine, was die Fertigung und Montage des Filters vereinfacht. Mit dem erfindungsgemäßen Filter wird weiterhin vorteilhaft erreicht, dass bei vorgegebenen Einbaumaßen im Motorraum der zugehörigen Brennkraftmaschine eine große Filterfläche im Inneren des Schraubgehäuses untergebracht werden kann, die zumindest ebenso groß ist wie die Filterfläche einer gleichgroßen Anschraubwechselpatrone. Der Filterstoffkörper und die Stirnscheiben des Filtereinsatzes können untereinander im Wesentlichen den gleichen Außendurchmesser aufweisen, welcher zweckmäßig dem Innendurchmesser des Innengewindes des Schraubgehäuses abzüglich eines nötigen Bewegungsspiels entspricht. Der Filtereinsatz kann dann soeben durch die Einschnürung des Schraubgehäuses hindurch in dieses eingeführt werden. Der nötige Strömungsraum am Umfang des Filterstoffkörpers wird hier durch den axial innen von der Einschnürung des Schraubgehäuses vorliegenden größeren Innendurchmesser des

Schraubgehäuses zur Verfügung gestellt. Zugleich wird so axial außen von der Einschnürung des Schraubgehäuses ein ausreichender Raum für die Unterbringung und Anordnung der nötigen Dichtung zur Verfügung gestellt. Durch die am Filtereinsatz vorgesehenen Beine und die diese aufnehmenden, in Axialrichtung verlaufenden Gewindeunterbrechungen wird der Filtereinsatz zuverlässig im Schraubgehäuse zentriert und in seiner zentrierten Lage sowie gegen Drehung um seine Längsmittelachse gesichert, sodass er im Betrieb des Filters kein unerwünschtes und auf Dauer zu Schäden führendes radiales Bewegungsspiel und Drehbewegungsspiel hat, was wesentlich zu einem störungsfreien Dauerbetrieb des Filters beiträgt. Zur Wartung des Filters mit einem Filtereinsatzwechsel genügt es, das Schraubgehäuse vom übrigen Filter abzuschrauben und nach dem Ersetzen des Filtereinsatzes wieder anzuschrauben. Dabei kann auch die Dichtung schnell und einfach erneuert werden.

Zwecks einfacher Fertigung und Montage sind bevorzugt die Beine mit einer an- schlussflanschseitigen Stirnscheibe des Filtereinsatzes einstückig ausgeführt oder fest oder lösbar verbunden.

Weiter ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass die Beine jeweils wenigstens einen Wulst oder Noppen oder eine Wölbung in ihrem Verlauf aufweisen, der/die bei in den Filter eingebautem Filtereinsatz ein Axialpositioniermittel für den Filtereinsatz relativ zum übrigen Filter sowie ein Rast- oder Klemmverbindungsmittel zwischen Schraubgehäuse und Filtereinsatz bildet. Mit einem geringen Aufwand wird so der Filtereinsatz im Filter außer in radialer Richtung auch in seiner Axialrichtung positioniert und fixiert. Durch Fertigungsstreuung und/oder sich verändernde Betriebszu- stände auftretende Maßtoleranzen, insbesondere Längenänderungen, des Filtereinsatzes werden dann an der von den Beinen des Filtereinsatzes entfernten, freien Seite des Filtereinsatzes ausgeglichen, wo der Filtereinsatz im Schraubgehäuse in Axialrichtung eine ausreichende Bewegungsfreiheit hat.

Weiter schlägt die Erfindung vor, dass die Beine in ihrem Verlauf eine radial nach außen springende Stufe aufweisen. Diese Stufe überbrückt einen radialen Abstand zwischen der Stirnscheibe des Filtereinsatzes und dem Innenumfang der Einschnürung des Schraubgehäuses und kann beim Zusammenbau des Filters als Anschlag genutzt werden.

Zur Vermeidung eines Austritts von Öl in die Umgebung im Bereich der Flanschverbindung zwischen Filter und Brennkraftmaschine ist zwischen diesen die oben erwähnte Dichtung vorgesehen. Damit die Dichtung ohne zusätzlichen Arbeitsaufwand bei jedem Filtereinsatzwechsel mit erneuert werden kann, schlägt die Erfindung vor, dass mit einem axial äußeren Ende der Beine ein umlaufender Dichtungsträger einstückig ausgeführt oder fest oder lösbar verbunden ist.

Damit die Dichtung beim Anbauen des Filters an den Anschlussflansch zwangfrei ihre gewünschte Dichtposition einnehmen kann, weist zweckmäßig der Dichtungsträger an seinem Außenumfang eine zylindrische Fläche auf, auf welcher als Dichtung ein Dichtring schwimmend angeordnet ist.

Dabei kann die Dichtung zum Beispiel ein im Querschnitt rechteckiger Elastomerring sein, der besonders kostengünstig herstellbar und einfach montierbar ist.

In einer Weiterbildung der Erfindung weist der Filter eine mit dem Schraubgehäuse verschraubte Grundplatte auf, in welcher die zentrale Auslassöffnung ausgebildet ist, wobei die Auslassöffnung ein Innengewinde aufweist, mittels welchem der Filter an einem einen Teil des Anschlussflansches der Brennkraftmaschine bildenden Gewindestutzen mit Außengewinde anschraubbar ist. In dieser Ausführung ist der erfindungsgemäße Filter insbesondere als Ersatz für eine herkömmliche, nur komplett ersetzbare Anschraubwechselpatrone geeignet, da der Filter an einen ur- sprünglich für eine Anschraubwechselpatrone ausgeführten Anschlussflansch anschraubbar ist, ohne dass an dem Anschlussflansch irgendwelche Änderungen vorgenommen werden müssen, sodass hiermit eine günstige Umrüstlösung geschaffen wird.

Weiter ist für den erfindungsgemäßen Filter bevorzugt vorgesehen, dass nach einer Erstmontage des Filters an dem Anschlussflansch der Brennkraftmaschine das Schraubgehäuse zu Wartungszwecken unter Mitnahme des Filtereinsatzes und unter Zurücklassung aller weiteren Teile des Filters von dem Anschlussflansch abschraubbar ist. Hierdurch wird bei der Filterwartung ein Filtereinsatzwechsel ermöglicht, bei dem Verschmutzungen der Umwelt und/oder der Hände des Wartungspersonals weitestgehend vermieden werden.

Zwecks einer einfachen und schnellen Anbringung des Filters an einem Anschlussflansch einer Brennkraftmaschine wird der Filter zweckmäßig vollständig vormontiert, sodass er als komplette Einheit dem Hersteller der Brennkraftmaschine zugeliefert und von diesem verbaut werden kann. Um bei der Vormontage eine gewünschte Position von Grundplatte und Schraubgehäuse relativ zueinander zu gewährleisten, ist vorgesehen, dass die Unterseite der Beine bei in den Filter eingebautem Filtereinsatz einen Einschraubanschlag für die Schraubverbindung zwischen Schraubgehäuse und Grundplatte bildet. Das Schraubgehäuse und die Grundplatte nehmen also schon bei der Vormontage ihre für den Betrieb des Filters vorgesehene Position relativ zueinander ein, was das Anbauen des vormontierten Filters an die zugehörige Brennkraftmaschine oder ein zugehöriges Modul vereinfacht und beschleunigt. Vorteilhaft werden dabei als Anschlag die Beine des Filtereinsatzes genutzt und besondere Anschlagmittel sind nicht erforderlich.

In einer alternativen Weiterbildung der Erfindung ist der Filter mittels des Innengewindes des Schraubgehäuses unmittelbar mit einem integral mit dem Anschlussflansch ausgebildeten Gewindestutzen mit einem passenden Außengewinde ver- schraubbar. In dieser Ausführung ist ein spezifischer Anschlussflansch erforderlich, der bei der Erstausrüstung von Brennkraftmaschinen vorgesehen werden kann. Dabei kann der Anschlussflansch z. B. Teil des Kurbelgehäuses der Brennkraftmaschine oder auch Teil eines seinerseits mit der Brennkraftmaschine verbindbaren, neben dem Filter weitere Komponenten tragenden oder enthaltenden Moduls sein. Eine gute Raumausnutzung und eine einfache Wartung werden auch bei dieser Ausgestaltung erreicht.

Auch in dieser zuletzt beschriebenen Ausführung des Filters ist vorgesehen, dass nach einer Erstmontage des Filters an dem Anschlussflansch der Brennkraftmaschine das Schraubgehäuse zu Wartungszwecken unter Mitnahme des Filtereinsatzes und unter Zurücklassung aller weiteren Teile des Filters von dem Anschlussflansch abschraubbar ist.

In weiterer Ausgestaltung des Filters ist vorgesehen, dass der Filtereinsatz in einer anschlussflanschseitigen Stirnscheibe eine zentrale Öffnung aufweist, mittels welcher der Filtereinsatz dichtend unmittelbar auf einen zentralen Anschlussstutzen des Anschlussflansches oder auf einen mit dem Anschlussstutzen verbindbaren, einen Teil des Filters bildenden Zwischenstutzen aufsteckbar ist. Diese Ausführung erlaubt einen besonders einfachen und schnellen Filtereinsatzwechsel.

Bevorzugt ist in den erfindungsgemäßen Filter ein Filterumgehungsventil integriert. Diese Ausgestaltung des Filters bietet eine platzsparende Unterbringung des Filterumgehungsventils und vermeidet den sonst nötigen Platz- und Montageaufwand für ein externes Filterumgehungsventil.

In weiterer diesbezüglicher Ausgestaltung ist vorgesehen, dass das Filterumgehungsventil aus einem axial fest angeordneten ringförmigen Ventilsitz und einem relativ zum Ventilsitz in Axialrichtung des Filters an dem Ventilsitz beweglich geführten, in Schließrichtung vorbelasteten ringförmigen Ventilkörper besteht, wobei eine den Ventilkörper in Schließrichtung vorbelastende Feder zwischen dem Ventilkörper und einem sich vom Ventilsitz in Richtung zum Inneren des Schraubgehäuses erstreckenden, mit dem Ventilsitz axial fest verbundenen Ventilhalter angeordnet ist und wobei der Filtereinsatz eine im zusammengebautem Zustand des Filters die Feder an ihrem vom Ventilkörper abgewandten Ende unmittelbar oder mittelbar abstützende und vorspannende Federstütze aufweist. Bei dieser Ausgestaltung des Filters wird vorteilhaft erreicht, dass die unmittelbar zusammenwirkenden Ventilteile bei der Herstellung des Filters schon auf Dichtheit geprüft werden können, weil der Ventilsitz und der Ventilkörper des Filterumgehungsventils beide filterfeste Bauteile sind und somit schon ohne einen eingebauten Filtereinsatz diese Ventilteile im Filter vorhanden sind. Vorteilhaft ist zudem, dass der Ventilsitz und der Ventilkörper des Filterumgehungsventils immer im Filter verbleiben, wenn dessen Filtereinsatz gewechselt wird, wodurch ungeprüfte und möglicherweise undichte Ventilpaarungen ausgeschlossen werden. Ein weiterer wesentlicher weiterer Vorteil liegt darin, dass es nur einen geringen Aufwand erfordert, den Öffnungsdruck des Filterumgehungsventils zu verändern, nämlich indem einfach der Filtereinsatz hinsichtlich der Lage oder Länge der die Feder abstützenden und vorspannenden Federstütze verändert wird. Auf diese Weise kann die Feder beim Einbauen des Filtereinsatzes durch diesen mehr oder weniger stark vorgespannt werden, was ein problemloses Einstellen des gewünschten Öffnungsdrucks des Filterumgehungsventils erlaubt, selbst innerhalb einer laufenden Serienherstellung. Vorteilhaft ist auch, dass dabei das Filterumgehungsventil mit nur einer Feder auskommt und neben dem Ventilkörper keinen zusätzlichen beweglichen Betätigungskörper benötigt. Der Filtereinsatz braucht abgesehen von der Federstütze keine weiteren Teile des Filterumgehungsventils aufzunehmen oder aufzuweisen, wodurch der Filtereinsatz als Verbrauchsteil technisch einfach und preiswert bleibt. Ein weiterer Vorteil ist, dass der Filtereinsatz somit keine Metallteile enthält und er damit nach seiner Nutzung restlos thermisch verwertbar ist, das heißt vollständig verbrannt werden kann.

Bei einem Wechsel des Filtereinsatzes kann es vorkommen, dass von dem mit Schmutz beladenen Filtereinsatz bei dessen Ausbau aus dem Filter Schmutzpartikel abfallen und im ungünstigsten Fall in den Reinölauslass des Filters fallen, von wo sie bei Wiederinbetriebnahme der Brennkraftmaschine in den Schmierölkreislauf gelangen und dort zu Schäden führen können. Um dieses Risiko auszuschließen, ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass der Ventilhalter umfangsseitig geschlossen ausgeführt ist und an seiner vom Ventilsitz entfernten Stirnseite wenigstens eine Reinöldurchlassöffnung zur zentralen Auslassöffnung aufweist und dass zwischen der Feder und der wenigstens einen Reinöldurchlassöffnung ein von der Feder in Schließrichtung beaufschlagter Abdeckkörper angeordnet ist, über welchen im zusammengebautem Zustand des Filters die Federstütze durch die wenigstens eine Reinöldurchlassöffnung hindurch die Feder abstützt und welcher bei entferntem Schraubgehäuse und Filtereinsatz die wenigstens eine Reinöldurchlassöffnung verschließt. Wenn bei ausgebautem Filtereinsatz der Abdeckkörper unter der Wirkung der Feder des Filterumgehungsventils an der Ventilhalterstirnseite anliegt, ist der Strömungsweg zum Reinölauslass verschlossen und es kann kein Schmutz in den Reinölauslass fallen. Im Betrieb des Filters mit eingebautem Filtereinsatz wird der Abdeckkörper gegen die Kraft der Feder von der wenigstens einen Reinöldurch- lassöffnung in der Stirnseite des Ventilhalters weggedrückt und der Strömungsweg für gefiltertes Öl zum Reinölauslass ist frei.

Zur Erzielung einer günstigen, widerstandsarmen Ölströmung kann zum Beispiel der Abdeckkörper tellerförmig mit einem zentralem Loch und um dieses herum geschlossen ausgebildet sein und die Stirnseite des Ventilhalters kann in ihrem zentralen Bereich geschlossen und um diesen herum mit einer ringförmigen Anordnung mehrerer Reinöldurchlassöffnungen ausgeführt sein.

Zwecks herstellungstechnisch günstiger Integration der Federstütze in den Filtereinsatz wird vorgeschlagen, dass die Federstütze mit einem innen im Filtereinsatz angeordneten Stützkörper einstückig ausgeführt oder fest oder lösbar verbunden ist und dass der Stützkörper mit der/einer anschlussflanschseitigen Stirnscheibe des Filtereinsatzes einstückig ausgeführt oder fest oder lösbar verbunden ist oder zwischen zwei Stirnscheiben des Filtereinsatzes axial eingeschlossen ist.

Bevorzugt ist die Federstütze durch eine Anordnung aus zwei oder mehr axialen Armen an dem Stützkörper gebildet, die sich vom Filtereinsatz in Richtung zur Feder erstrecken. Hiermit wird sowohl zu einer einfachen Fertigung als auch zu einer platzsparenden Bauweise beigetragen. In einer alternativen Ausführung kann die Federstütze auch ringförmig gestaltet sein.

Bei dem vorstehend beschriebenen Filter müssen die Arme der Federstütze beim Einbauen des Filtereinsatzes in den Filter durch die Reinöldurchlassöffnung(en) in der Stirnseite des Ventilhalters hindurchgeführt werden. Damit dieses Hindurchführen sicher und hindernisfrei gelingt, schlägt die Erfindung vor, dass der Ventilhalter einen axial zum Inneren des Schraubgehäuses weisenden ersten Kontaktvorsprung aufweist, dass einer der Arme einen entgegengesetzt dazu weisenden zweiten Kontaktvorsprung aufweist und dass während eines Anschraubens des Schraubgehäuses an die Grundplatte oder an den Anschlussflansch mittels der Kontaktvorsprünge bei relativer Drehung von Filtereinsatz und Ventilhalter diese relativ zueinander in Umfangsrichtung lagegerecht so positionierbar sind, dass die Arme durch die mindestens eine Reinöldurchlassöffnung zwangfrei axial hindurchtreten. Ein hinderliches Aufsetzen der Arme auf der Stirnseite des Ventilhalters wird so zuverlässig vermieden. Zweckmäßig ist dabei die Federstütze relativ zum übrigen Filtereinsatz und/oder der Ventilhalter relativ zum Ventilsitz verdrehbar, um nach einem Eintreten der Arme der Federstütze in die Reinöldurchlassöffnung(en) ein weiteres Drehen des Schraubgehäuses zu dessen Anschrauben zu ermöglichen.

Wie weiter oben beschrieben, treten die Beine des Filtereinsatzes durch Gewindeunterbrechungen hindurch. Um einen unerwünschten Öldurchtritt durch die Gewindeunterbrechungen neben den Beinen hindurch zu vermeiden, ist vorgesehen, dass unterseitig an der Grundplatte in Radialrichtung gesehen zwischen deren Außengewinde und der mindestens einen dezentralen Einlassöffnung ein Rücklaufsperrring dicht angebracht oder angeformt ist, der mit seinem von der Grundplatte entfernten Rand sich unter den Beinen hindurch bis in Anlage am Innenumfang der Dichtung erstreckt und/oder der im an den Anschlussflansch angebauten Zustand des Filters mit seinem von der Grundplatte entfernten Rand gegen den Anschlussflansch axial dichtet.

Wie oben dargelegt, kann der erfindungsgemäße Filter als Ersatz für eine Anschraubwechselpatrone dienen und in einem vormontierten Zustand, d.h. als Ganzes, an den Anschlussflansch angebaut werden. Um zu gewährleisten, dass später bei einer Filterwartung nur das Schraubgehäuse mit dem Filtereinsatz, aber ohne die übrigen Teile des Filters, von dem Anschlussflansch gelöst wird, ist zweckmäßig wenigstens ein Losdrehsicherungselement an der Grundplatte vorgesehen oder mit der Grundplatte unmittelbar oder mittelbar verbunden, welches bei an den Gewindestutzen angeschraubter Grundplatte diese gegen ein Losdrehen sichert. Die Losdrehsicherung kann zum Beispiel durch federnde Krallen an der Grundplatte gebildet sein, die sich beim Anschrauben der Grundplatte an den Gewindestutzen des Anschlussflansches in dessen Außengewinde verkrallen und dadurch ein Losdrehen unterbinden.

Die Lösung des zweiten, den Filtereinsatz betreffenden Teils der Aufgabe gelingt erfindungsgemäß mit einem Filtereinsatz, der mit einem Filter nach einem der Ansprüche 1 bis 20 zusammenwirkt und der in einem Schraubgehäuse des Filters eine Rohölseite von einer Reinölseite trennend auswechselbar anbringbar ist und der dadurch gekennzeichnet ist, dass er eine Anordnung von wenigstens zwei sich axial von dem Filtereinsatz weg erstreckenden Beinen als Radialpositioniermittel für den Filtereinsatz im Schraubgehäuse aufweist, wobei die Beine sich in zusammenge- bautem Zustand des Filters in oder durch entsprechend der Zahl und Anordnung der Beine ausgeführte Gewindeunterbrechungen in einem Innengewinde des Schraubgehäuses oder in einem Gegengewinde dazu erstrecken.

Der erfindungsgemäße Filtereinsatz ist in seiner Form und Funktion auf den erfindungsgemäßen Filter abgestimmt und wirkt mit diesem nach der Art von Stecker und Steckdose zusammen. Wie oben erläutert, ist der Filtereinsatz ein Verschleißteil, welches im Leben einer Brennkraftmaschine mehrmals ausgewechselt wird, wogegen der übrige Filter in der Regel ein Lebensdauerbauteil darstellt. Damit der Filter seine vorgesehene Funktion zuverlässig über die gesamte Einsatzzeit des Filters erfüllt, ist es wesentlich, dass der jeweils richtige, speziell auf den Filter abgestimmte, erfindungsgemäße Filtereinsatz verwendet wird.

Weiter weisen zweckmäßig die Beine jeweils wenigstens einen Wulst oder Noppen oder eine Wölbung in ihrem Verlauf auf, der/die bei in den Filter eingebautem Filtereinsatz ein Axialpositioniermittel für den Filtereinsatz relativ zum übrigen Filter und/oder ein Rast- oder Klemmverbindungsmittel zwischen Schraubgehäuse und Filtereinsatz bildet.

Für den Filtereinsatz ist weiterhin vorgesehen, dass die Beine in ihrem Verlauf eine radial nach außen springende Stufe aufweisen.

Vorzugsweise ist mit einem axial äußeren Ende der Beine ein umlaufender Dichtungsträger einstückig ausgeführt oder fest oder lösbar verbunden.

Eine weitere Ausgestaltung des Filtereinsatzes ist dadurch gekennzeichnet, dass der Dichtungsträger an seinem Außenumfang eine zylindrische Fläche aufweist, auf welcher als Dichtung ein Dichtring schwimmend angeordnet oder anbringbar ist.

Dabei kann die Dichtung an dem Filtereinsatz zum Beispiel ein im Querschnitt rechteckiger Elastomerring sein.

Die Beine an dem Filtereinsatz sind vorteilhaft mit einer Stirnscheibe des Filtereinsatzes einstückig ausgeführt oder fest oder lösbar verbunden. Für einen Filtereinsatz, der mit einem Filter nach Anspruch 12 zusammenwirkt, ist vorgesehen, dass der Filtereinsatz eine Federstütze aufweist und dass in einem in das Schraubgehäuse eingebauten Zustand des Filtereinsatzes eine Feder des Filterumgehungsventils an ihrem von einem Ventilkörper abgewandten Ende mittels der Federstütze des Filtereinsatzes abstützbar und vorspannbar ist.

Gemäß einer Weiterbildung des zuvor beschriebenen Filtereinsatzes ist bevorzugt die Federstütze mit einem innen im Filtereinsatz angeordneten Stützkörper einstückig ausgeführt oder fest oder lösbar verbunden und der Stützkörper ist bevorzugt zwischen zwei Stirnscheiben des Filtereinsatzes axial fest angeordnet oder mit einer anschlussflanschseitigen Stirnscheibe des Filtereinsatzes einstückig ausgeführt oder fest oder lösbar verbunden.

Alternativ kann bei dem Filtereinsatz die Federstütze durch eine Stirnscheibe des Filtereinsatzes gebildet oder an einer Stirnscheibe des Filtereinsatzes vorgesehen sein.

Zur einfachen Veränderung des Öffnungsdrucks eines Filterumgehungsventils eines zugehörigen, den Filtereinsatz aufnehmenden Filters schlägt die Erfindung vor, dass der Filtereinsatz mit unterschiedlicher axialer Länge oder unterschiedlicher axialer Lage seiner Federstütze herstellbar ist und dass dadurch eine Vorspannung der Feder und so der Öffnungsdruck des Filterumgehungsventils veränderbar ist.

Weiter ist für den Filtereinsatz bevorzugt vorgesehen, dass die Federstütze durch eine Anordnung aus zwei oder mehr axialen Armen am Stützkörper gebildet ist, die sich vom Filtereinsatz weg erstrecken. In einer alternativen Ausführung kann die Federstütze auch ringförmig gestaltet sein.

Schließlich schlägt die Erfindung für den Filtereinsatz vor, dass die die Federstütze bildenden Arme entsprechend der Form und Anordnung der mindestens einen Reinöldurchlassöffnung im Ventilhalter des Filterumgehungsventils geformt und angeordnet sind, derart, dass sie beim Zusammenbauen des Filters durch die mindestens eine Reinöldurchlassöffnung hindurchführbar sind und mit dieser eine Schloss- Schlüssel-Codierung bilden. Im Folgenden werden Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand einer Zeichnung erläutert. Die Figuren der Zeichnung zeigen:

Figur 1 ein erstes Ausführungsbeispiel eines Filters, in zusammengebautem

Betriebszustand im Längsschnitt gemäß der Schnittlinie B-B in Figur 2,

Figur 2 den Filter aus Figur 1 im Querschnitt gemäß der Schnittlinie A-A in

Figur 1 ,

Figur 3 das Detail X aus Figur 2 in vergrößerter Darstellung,

Figur 4 ein Schraubgehäuse als Teil des Filters nach Figur 1 , in Ansicht schräg von unten,

Figur 5 einen Filtereinsatz als Teil des Filters nach Figur 1 , in Ansicht,

Figur 6 den Filter aus Figur 1 in geöffnetem Wartungszustand, im Längsschnitt,

Figur 7 ein zweites Ausführungsbeispiel des Filters, in zusammengebautem

Betriebszustand im Längsschnitt,

Figur 8 den Filtereinsatz des Filters nach Figur 7, zusammen mit einem Dichtungsträger und einer Dichtung, in Ansicht,

Figur 9 ein drittes Ausführungsbeispiel des Filters, in zusammengebautem

Betriebszustand im Längsschnitt,

Figur 10 den Filtereinsatz des Filters nach Figur 9, zusammen mit einer Dichtung, in Ansicht,

Figur 1 1 ein viertes Ausführungsbeispiel des Filters, in zusammengebautem

Betriebszustand, in einer aufgeschnittenen Ansicht,

Figur 12 den Filter nach Figur 1 1 , mit geöffnetem Filterumgehungsventil, im

Längsschnitt, das Detail N aus Figur 12 in vergrößerter Darstellung, den Filter nach Figur 1 1 bis 13 im Querschnitt gemäß der Schnittlinie Q-Q in Figur 12, den Filter nach Figur 1 1 bei seiner Erstmontage an einem Filteranschlussflansch, im Längsschnitt, den Filter nach Figur 1 1 in geöffnetem Wartungszustand, im Längsschnitt, das Schraubgehäuse und den Filtereinsatz in vom übrigen Filter abgebautem Zustand, in einer aufgeschnittenen Ansicht, den Filter nach Figur 1 1 während des Anschraubens des Schraubgehäuses zusammen mit dem Filtereinsatz an einem Anschlussflansch, in einer aufgeschnittenen Ansicht, das Detail M aus Figur 18 in vergrößerter Darstellung, ein fünftes Ausführungsbeispiel des Filters, in zusammengebautem Betriebszustand im Längsschnitt, das Schraubgehäuse zusammen mit dem Filtereinsatz als Teile des Filters nach Figur 20, in vom übrigen Filter abgeschraubtem Zustand, im Längsschnitt, ein sechstes Ausführungsbeispiel des Filters, in zusammengebautem Betriebszustand im Längsschnitt, den Filter nach Figur 22 in geöffnetem Wartungszustand, im Längsschnitt,

Figur 24 den Filter nach Figur 23 mit einem geänderten Filtereinsatz, im Längsschnitt, ein siebtes Ausführungsbeispiel des Filters, in zusammengebautem Betriebszustand im Längsschnitt, den Filter nach Figur 25 im Querschnitt gemäß der Schnittlinie AB-AB in Figur 25, das Detail Z aus Figur 26 in vergrößerter Darstellung, einen nach der Filtererstmontage bei einer späteren Filterwartung am Filteranschlussflansch verbleibenden Teil des Filters nach Figur 25, in Ansicht, das Schraubgehäuse mit Filtereinsatz des Filters aus Figur 25, im Längsschnitt, ein achtes Ausführungsbeispiel des Filters, in zusammengebautem Betriebszustand im Längsschnitt, den Filter nach Figur 30 im Querschnitt gemäß der Schnittlinie AF-AF in Figur 30, das Detail Z aus Figur 31 in vergrößerter Darstellung, einen nach der Filtererstmontage bei einer späteren Filterwartung am Filteranschlussflansch verbleibenden Teil des Filters nach Figur 30, in Ansicht, das Schraubgehäuse zusammen mit dem Filtereinsatz als Teile des Filters nach Figur 30, in vom übrigen Filter abgeschraubtem Zustand, in Ansicht, ein neuntes Ausführungsbeispiel des Filters, in zusammengebautem Betriebszustand im Längsschnitt,

Figur 36 das Detail W aus Figur 35 in vergrößerter Darstellung, Figur 37 einen nach der Filtererstmontage bei einer späteren Filterwartung am Filteranschlussflansch verbleibenden Teil des Filters nach Figur 35, in Ansicht,

Figur 38 ein zehntes Ausführungsbeispiel des Filters, in zusammengebautem

Betriebszustand im Längsschnitt,

Figur 39 das Detail V aus Figur 38 in vergrößerter Darstellung,

Figur 40 ein elftes Ausführungsbeispiel des Filters, in zusammengebautem Betriebszustand im Längsschnitt,

Figur 41 das Detail U aus Figur 40 in vergrößerter Darstellung,

Figur 42 ein zwölftes Ausführungsbeispiel des Filters, in zusammengebautem

Betriebszustand im Längsschnitt,

Figur 43 den Filter aus Figur 42 im Querschnitt gemäß der Schnittlinie AK-AK in

Figur 42,

Figur 44 das Detail T aus Figur 43 in vergrößerter Darstellung, und

Figur 45 das Schraubgehäuse zusammen mit dem Filtereinsatz als Teile des

Filters nach Figur 42, in vom übrigen Filter abgeschraubtem Zustand, in Ansicht.

In der nachfolgenden Figurenbeschreibung werden gleiche Teile stets mit den gleichen Bezugsziffern bezeichnet, so dass nicht zu jeder Zeichnungsfigur jeweils alle Bezugsziffern erneut erläutert werden müssen.

Figur 1 der Zeichnung zeigt ein erstes Ausführungsbeispiel eines Filters 1 , in zusammengebautem Betriebszustand, im Längsschnitt gemäß der Schnittlinie B-B in Figur 2. Der Filter 1 besteht im Wesentlichen aus einer Grundplatte 2, einem Schraubgehäuse 3 und einem darin untergebrachten Filtereinsatz 4. Die Grundplatte 2 hat die Form einer ringförmigen Wanne und besitzt an ihren Innenumfang ein Innengewinde 22 und ein ihrem Außenumfang ein Außengewinde 23. Mittels des Innengewindes 22 ist die Grundplatte 2 im hier dargestellten, betriebsbereiten montierten Zustand auf ein Außengewinde 61 ' eines Gewindestutzens 61 aufgeschraubt, welcher seinerseits in eine Gewindebohrung in einem Motorblock 6 einer zugehörigen Brennkraftmaschine eingeschraubt ist und einen Teil eines motorseitigen Anschlussflansches 60 bildet.

Mit dem Außengewinde 23 der Grundplatte 2 ist das becherförmige, hier nach unten hin offene Schraubgehäuse 3 mittels eines Innengewindes 33 lösbar verschraubt. Das Schraubgehäuse 3 ist hier beispielsweise ein Tiefziehteil aus Stahlblech. Im Bereich des Innengewindes 33 besitzt das Schraubgehäuse 3 in seiner Umfangs- wand 30 eine Einschnürung 32, in deren Bereich zumindest der Innendurchmesser des Schraubgehäuses 3 vermindert ist. In dem in Figur 1 gezeigten Beispiel ist im Bereich der Einschnürung 32 auch der Außendurchmesser des Schraubgehäuses 3 verkleinert.

Der im Schraubgehäuse 3 untergebrachte Filtereinsatz 4 besteht aus einem eine Rohölseite 1 1 und eine Reinölseite 12 des Filters 1 voneinander trennenden, hohlzylindrischen Filterstoffkörper 40, der an seinen beiden Stirnseiten von je einer Stirnscheibe 41 , 42 dicht eingefasst ist. Die obere Stirnscheibe 41 ist dabei eine geschlossene Scheibe, während die untere Stirnscheibe 42 eine zentrale Öffnung 42' aufweist. Von der Unterseite der unteren Stirnscheibe 42 geht ein ringförmiger, die Öffnung 42' konzentrisch umgebender Dichtkragen 43 aus, mit dem der Filtereinsatz 4 dichtend auf einem Zwischenstutzen 66 sitzt, welcher seinerseits fest mit dem radial inneren Teil der Grundplatte 2 verbunden, beispielsweise verschweißt, ist.

Radial außen vom Filterstoffkörper 40 liegt oberhalb der Einschnürung 32 des Schraubgehäuses 3 in diesem ein ausreichend großer Ringspaltraum vor, der eine widerstandsarme Verteilung des zu filternden Schmieröls auf der Rohölseite 1 1 des Filters 1 über die gesamte Oberfläche des Filterstoffkörpers 40 gewährleistet.

Mit der unteren Stirnscheibe 42 sind mehrere, im Beispiel nach Figur 1 insgesamt vier, Beine 44 fest verbunden, von denen in Figur 1 nur eines sichtbar ist. Die Beine 44 erstrecken sich von dem radial äußeren Rand der Stirnscheibe 42 zunächst nach unten, dann in einer Stufe 44' nach außen und dann wieder axial nach unten. Dabei verlaufen die Beine 44 durch Gewindeunterbrechungen 34 des Innengewindes 33 des Schraubgehäuses 3 zwischen dessen Innenumfang und dem Außenumfang der Grundplatte 2 hindurch. Auf diese Weise wird der Filtereinsatz 4 im Schraubgehäuse 3 in Radialrichtung zentriert.

Axial außerhalb, das heißt gemäß Figur 1 unterhalb, der Einschnürung 32 bildet der axiale Endbereich der Umfangswand 30 des Schraubgehäuses 3 eine axiale Stützfläche 35, an der eine Dichtung 31 in Form eines hier im Querschnitt rechteckigen Dichtrings anliegt und sich abstützt. Die Dichtung 31 wird von einem ringförmigen Dichtungsträger 45 getragen, der hier einstückig mit den Beinen 44 ausgeführt ist. Der Dichtungsträger 45 besitzt eine zylindrische Außenumfangsfläche, auf der die Dichtung 41 in Form des Dichtrings axial schwimmend gelagert ist. Der Dichtungsträger 45 besitzt dabei einen Durchmesser, der größer ist als der Innendurchmesser des Schraubgehäuses 3 im Bereich seiner Einschnürung 32, wodurch sich der Dichtungsträger 45 in dem in Figur 1 gezeigten zusammengebautem Zustand mit seiner Oberseite an der axialen Stützfläche 35 radial innen von der Dichtung 41 abstützt. Auf diese Weise wird der Filtereinsatz 4 im Schraubgehäuse 3 in Axialrichtung positioniert und fixiert.

Bei seiner Fertigung wird der Filter 1 zweckmäßig vormontiert. Dazu wird zunächst der Filtereinsatz 4 in das Schraubgehäuse 3 eingesetzt, wobei die Beine 44 des Filtereinsatzes 4 in den Gewindeunterbrechungen 34 zu liegen kommen. Anschließend wird von der offenen Seite des Schraubgehäuses 3 her die Grundplatte 2 zusammen mit dem Zwischenstutzen 66 in das Innengewinde 33 des Schraubgehäuses 3 eingeschraubt. Dabei dient die Unterseite der Stufe 44' der Beine 44 als Einschraubanschlag für die Grundplatte 2, so dass diese sicher ihre Soll-Position relativ zum Schraubgehäuse 3 einnimmt. In diesem vormontierten Zustand kann der Filter 1 beispielsweise einem Motorenhersteller zugeliefert werden, der dann den Filter 1 als vormontierte Einheit am Anschlussflansch 60 des Motorblocks 6 anbringt, indem der komplette Filter 1 mittels des Innengewindes 23 der Grundplatte 2 an den Gewindestutzen 61 , der Teil des Anschlussflansches 60 ist, angeschraubt wird.

Im Betrieb des Filters 1 strömt zu reinigendes Schmieröl durch einen Rohölkanal 62 im Motorblock 6 durch den Anschlussflansch 60 zur Unterseite der Grundplatte 2 und durch in dieser vorgesehene dezentrale Einlassöffnungen 20 nach oben auf die Rohölseite 1 1 des Filters 1. Anschließend strömt das zu filternde Schmieröl durch den Filterstoffkörper 40 des Filtereinsatzes 4 in Radialrichtung von außen nach innen hindurch und gelangt so auf die Reinölseite 12 des Filters 1 , von wo aus das gefilterte Schmieröl nach unten durch die zentrale Öffnung 42' in der Stirnscheibe 42 und die Auslassöffnung 21 im Gewindestutzen 61 und durch einen Reinölkanal 63 im Motorblock 6 zu Schmierstellen der zugehörigen Brennkraftmaschine geführt wird.

Wenn im Rahmen einer Filterwartung der Filtereinsatz 4 erneuert werden soll, wird das Schraubgehäuse 3 zusammen mit dem Filtereinsatz 4 von der am Anschlussflansch 60 verbleibenden Grundplatte 2 abgeschraubt. Danach kann der verbrauchte Filtereinsatz 4 aus dem Schraubgehäuse 3 entnommen und ein frischer Filtereinsatz 4 in das Schraubgehäuse 3 eingesetzt werden. Nach einem Anschrauben des Schraubgehäuses 3 an die Grundplatte 2 ist der Filter 1 wieder betriebsbereit. Im gezeigten Ausführungsbeispiel hat das Schraubgehäuse 3 in seinem oberen Teil eine äußere Kontur, die der Kontur einer konventionellen Anschraubwechselpatrone entspricht, so dass für das Losdrehen und Festdrehen des Schraubgehäuses 3 gleiche Schraubwerkzeuge wie zuvor bei Anschraubwechselpatronen verwendet werden können.

Die Figur 2 der Zeichnung zeigt den Filter 1 aus Figur 1 im Querschnitt gemäß der Schnittlinie A-A in Figur 1 . Radial außen ist der unterste Teile der Umfangswand 30 des Schraubgehäuses 3 mit seiner Einschnürung 32 erkennbar. Radial innen von der Umfangswand 30 liegt der äußere Teil der Grundplatte 2, wobei diese und das Schraubgehäuse 3 mittels der Gewinde 23 und 33 miteinander lösbar verschraubt sind. An vier in Umfangsrichtung gleichmäßig beabstandeten Stellen weist das Innengewinde 33 des Schraubgehäuses 3 die Gewindeunterbrechungen 34 auf, durch die jeweils eines der hier im Schnitt sichtbaren Beine 44 verläuft.

Weiter radial nach innen sind die Einlassöffnungen 20 für das zu filternde Schmieröl als Kranz von Bohrungen in der Grundplatte 2 sichtbar. Darauf folgt weiter radial nach innen der Zwischenstutzen 66, der mit dem radial inneren Stirnende der Grundplatte 2 fest verbunden ist. Im Zentrum der Figur 2 liegt die von dem Gewindestutzen 61 umgebene zentrale Auslassöffnung 21 für das gefilterte Schmieröl. Ganz links und ganz rechts in Figur 2 ist jeweils im Hintergrund ein kleiner Teil des Motorblocks 6 der Brennkraftmaschine sichtbar.

Figur 3 der Zeichnung zeigt das Detail X aus Figur 2 in vergrößerter Darstellung, wobei hier die Lage eines der Beine 44 in der zugehörigen Gewindeunterbrechung 34 besonders deutlich wird. Da das Bein 44 in der Gewindeunterbrechung 34 praktisch kein Bewegungsspiel in Radialrichtung und in Umfangsrichtung hat, wird der Filtereinsatz 4 durch die Beine 44 in Radialrichtung und Umfangsrichtung des Schraubgehäuses 3 relativ zu diesem zentriert und fixiert. Radial außen, das heißt links in Figur 3, liegt die Umfangswand 30 des Schraubgehäuses 3. Radial innen, das heißt in Figur 3 rechts davon, verläuft die Grundplatte 2, in der eine der Einlassöffnungen 20 noch teilweise sichtbar ist.

Die Figur 4 zeigt ein Schraubgehäuse 3 als Teil des Filters 1 nach Figur 1 , in Ansicht schräg von unten, so dass der Blick des Betrachters auch in das Innere des Schraubgehäuses 3 fällt. Im unteren Teil der Umfangswand 30 des Schraubgehäuses 3 befindet sich die Einschnürung 32, an deren radialer Innenseite das Innengewinde 33 mit seinen Gewindeunterbrechungen 34 angebracht ist. Ein Filtereinsatz 4 ist hier noch nicht im Schraubgehäuse 3 angeordnet.

Figur 5 zeigt einen Filtereinsatz 4 als Teil des Filters 1 nach Figur 1 , in Ansicht. Im oberen Teil der Figur 5 ist der hohlzylindrische Filterstoffkörper 40 mit den beiden ihn stirnseitig einfassenden Stirnscheiben 41 und 42 sichtbar. Von der unteren Stirnscheibe 42 mit der zentrale Öffnung 42' gehen radial außen die vier Beine 44 nach axial außen hin ab. Jedes Bein 44 beschreibt hier in seinem Verlauf eine nach außen springende Stufe 44'. An ihrem axial äußeren, das heißt in Figur 5 unteren, Ende gehen die Beine 44 einstückig in den ringförmigen Dichtungsträger 45 über.

Auf dem Außenumfang des Dichtungsträgers 45 liegt schwimmend die Dichtung 31 in Form des im Querschnitt rechteckigen Dichtrings. Die Beine 44 sind hier mit der unteren Stirnscheibe 42 entweder einstückig ausgeführt oder fest verbunden, beispielsweise verschweißt oder verklebt, wobei die Stirnscheiben 41 und 42, die Beine 44 und der Dichtungsträger 45 zweckmäßig aus Kunststoff, insbesondere thermoplastischem Kunststoff, wie Polyamid (PA), bestehen. Um die zentrale Öffnung 42' in der unteren Stirnscheibe 42 herum verläuft der Dichtkragen 43, der fest an der unteren Stirnscheibe 42 angebracht oder mit dieser einstückig ist. Zur Verbesserung der Dichtwirkung kann ein Teil des Dichtkragens 43 aus einem Elastomer bestehen, der beispielsweise im Zweikomponentenspritzguss an den übrigen Teil des Dichtkragens 43 angespritzt ist.

In der Figur 6 der Zeichnung ist der Filter 1 aus Figur 1 in geöffnetem Wartungszustand im Längsschnitt gezeigt. Hier ist nun manuell oder mittels eines Schraubwerkzeuges das Schraubgehäuse 3 von der Grundplatte 2 abgeschraubt, wobei beim Abschrauben des Schraubgehäuses 3 der darin angeordneten Filtereinsatz 4 mitgenommen wird. Im Beispiel nach Figur 6 wird dieses Mitnehmen des Filtereinsatzes 4 insbesondere dadurch erreicht, dass zwischen der radial nach außen weisenden Seite der Beine 44 und der nach innen weisenden Seite der Gewindeunterbrechungen 34 eine ausreichend große Reibung oder Klemmung besteht.

Zum Austauschen des Filtereinsatzes 4 wird dieser bei abgeschraubtem Schraubgehäuse 3 aus letzterem in Axialrichtung herausgezogen und es wird ein frischer Filtereinsatz 4 in umgekehrter Richtung in das Schraubgehäuse 3 eingeführt, wobei die Beine 44 des frischen Filtereinsatzes 4 wieder in den Gewindeunterbrechungen 34 zu liegen kommen. Eine Begrenzung des Einschiebens des Filtereinsatzes 4 in das Schraubgehäuse 3 in Axialrichtung bildet dabei die Oberseite 45' des Dichtungsträgers 45, die gegen die axiale Stützfläche 35 des Schraubgehäuses 3 anschlägt, wenn der Filtereinsatz 4 seine Einschub-Endposition im Schraubgehäuse 3 erreicht hat.

Die Grundplatte 2 mit ihren Einlassöffnungen 20 und dem Zwischenstutzen 66 verbleibt nach einer Erstmontage des Filters 1 am Anschlussflansch 60 des Motorblocks 6 der Brennkraftmaschine, wird also bei einer Filterwartung nicht wieder gelöst.

Im Zentrum des Anschlussflansches 60 sitzt der als Doppel-Gewindenippel ausgeführte Gewindestutzen 61 mit seinem Außengewinde 61 ', auf welches die Grundplatte 2 mit ihrem Innengewinde 22 aufgeschraubt ist. Ein ungewolltes Losdrehen der Grundplatte 2 vom Gewindestutzen 61 beim Abschrauben des Schraubgehäuses 3 kann durch eine an sich bekannte Losdrehsicherung verhindert werden. In Inneren des Motorblocks 6 sind der zum Anschlussflansch 60 führende Rohölkanal 62 sowie der vom Anschlussflansch 60 wegführende Reinölkanal 63 erkennbar.

Figur 7 der Zeichnung zeigt ein zweites Ausführungsbeispiel des Filters 1 , in zusammengebautem Betriebszustand, im Längsschnitt. Bei diesem zweiten Ausführungsbeispiel stimmen die Grundplatte 2, das Schraubgehäuse 3 und der Anschlussflansch 60 mit dem Beispiel nach Figur 1 überein und zur Erläuterung dieser Teile wird auf die entsprechenden Beschreibungsteile der Figur 1 verwiesen.

Unterschiedlich ist bei dem Ausführungsbeispiel nach Figur 7, dass hier die Beine 44 und der Dichtungsträger 45 nicht miteinander einstückig, sondern als einzelne, nachträglich miteinander verbundene Teile hergestellt sind. So sind hier die untere Stirnscheibe 42, alle vier Beine 44 und der Dichtungsträger 45 zunächst einzelne, zweckmäßig im Spritzgussverfahren aus Kunststoff, hergestellte Teile. Die Beine 44 werden dann in den nötigen Abständen über den Umfang der unteren Stirnscheibe 42 verteilt mit dieser verbunden, insbesondere verschweißt oder verklebt. Ebenso wird dann der Dichtungsträger 45 mit dem unteren Stirnende der Beine 44 verbunden, ebenfalls zweckmäßig verschweißt oder verklebt. Auf diese Weise wird eine größere Freiheit bei der Formgebung der einzelnen Teile 42, 44 und 45 erreicht, die bei einstückiger Herstellung nicht möglich wäre.

Die Beine 44 liegen auch hier im zusammengebauten Zustand des Filters 1 in den Gewindeunterbrechungen 34 und zentrieren so den Filtereinsatz 4 im Schraubgehäuse 3. Zugleich sorgt auch hier der Dichtungsträger 45 durch das Anliegen seiner Oberseite 45' an der axialen Stützfläche 35 des Schraubgehäuses 3 für die gewünschte axiale Positionierung des Filtereinsatzes 4 relativ zum Schraubgehäuse 3.

Figur 8 zeigt den Filtereinsatz 4 des Filters 1 nach Figur 7, zusammen mit dem Dichtungsträger 45 und der Dichtung 31 , in Ansicht. Oben in Figur 8 ist der hohlzylindrische Filterstoffkörper 40 mit den beiden ihn stirnseitig einfassenden Stirnscheiben 41 und 42 sichtbar. Von der unteren Stirnscheibe 42 mit der zentrale Öffnung 42' gehen radial außen die vier Beine 44 nach axial außen hin ab. Jedes Bein 44 beschreibt auch hier in seinem Verlauf eine nach außen springende Stufe 44'. An ihrem axial äußeren, das heißt in Figur 8 unteren, Ende haben die Beine 44 zunächst je eine schmale rechteckige Stirnfläche. Unten in Figur 8 ist der Dichtungsträger 45 mit der Dichtung 31 zu sehen, bevor er mit den Beinen 44 verbunden ist. In einem Fügeprozess werden die Stirnseiten der Beine 44 mit lagegerecht auf der Oberseite 45' des Dichtungsträgers 45 angeformten Ansätzen 45" fest verbunden.

Auf dem Außenumfang des Dichtungsträgers 45 liegt schwimmend die Dichtung 31 in Form des im Querschnitt rechteckigen Dichtrings. Die Beine 44 sind hier mit der unteren Stirnscheibe 42 fest verbunden, wobei auch hier die Stirnscheiben 41 und 42, die Beine 44 und der Dichtungsträger 45 zweckmäßig aus Kunststoff, insbesondere thermoplastischem Kunststoff, wie Polyamid (PA), bestehen.

Um die zentrale Öffnung 42' in der unteren Stirnscheibe 42 herum verläuft der Dichtkragen 43, der hier mit der unteren Stirnscheibe 42 einstückig ist. Zur Verbesserung der Dichtwirkung besteht auch hier ein Teil des Dichtkragens 43 aus einem Elastomer, der an den übrigen Teil des Dichtkragens 43 angespritzt ist.

Hinsichtlich der Funktionsweise des Filters 1 gemäß Figur 7 und 8 im Betreib und bei seiner Wartung wird auf die vorangehende Funktionsbeschreibung des ersten Ausführungsbeispiels verwiesen.

Die Figur 9 der Zeichnung zeigt ein drittes Ausführungsbeispiel des Filters 1 , wieder in zusammengebautem Betriebszustand, im Längsschnitt. Auch bei diesem dritten Ausführungsbeispiel stimmen die Grundplatte 2, das Schraubgehäuse 3 und der Anschlussflansch 60 mit dem Beispiel nach Figur 1 überein und zur Erläuterung dieser Teile wird auf die entsprechenden Beschreibungsteile der Figur 1 verwiesen.

Auch bei dem Ausführungsbeispiel nach Figur 9 sind die Beine 44 als zunächst einzelne, nachträglich mit der Stirnscheibe 42 verbundene Teile hergestellt. Die Beine 44 sind dann in den nötigen Abständen über den Umfang der unteren Stirnscheibe 42 verteilt mit dieser verbunden, insbesondere verschweißt oder verklebt.

Unterschiedlich zu dem vorhergehenden Ausführungsbeispiel ist, dass hier auf einen Dichtungsträger verzichtet wird, die Beine 44 also unten frei enden. Radial außen von dem unteren Ende der Beine 44 verläuft die Dichtung 31 , die auch hier ein im Querschnitt rechteckiger Dichtring ist. Die Dichtung 31 hat hier zweckmäßig eine ausreichende eigene Formstabilität, damit die Dichtung 31 auch ohne Dichtungsträger die gewünschte Kreisform aufweist. Um während des Zusammenbaus des Filters 1 die Dichtung 31 an den Beinen 44 zu halten, kann die Dichtung 31 eine ge- wissen Vorspannung aufweisen, welche zum Halten der Dichtung 31 an den Beinen 44 ausreicht, ohne die Dichtung 31 unzuträglich stark aus ihrer Kreisform zu verformen.

Die Beine 44 liegen auch hier im zusammengebauten Zustand des Filters 1 in den Gewindeunterbrechungen 34 und zentrieren so den Filtereinsatz 4 im Schraubgehäuse 3.

Radial außen an den Beinen 44 angeformte Wulste 49 sorgen im eingebauten Zustand des Filtereinsatzes 4 für eine axiale Positionierung und Fixierung des Filtereinsatzes 4 im Schraubgehäuse 3, wobei dann die Wulste 49 innen im Schraubgehäuse 3 an der Oberseite der Einschnürung 32 anliegen und eine lösbare Rastverbindung bilden.

Figur 10 zeigt den Filtereinsatz 4 des Filters 1 nach Figur 9, zusammen mit der Dichtung 31 , in Ansicht. Oben in Figur 10 ist der hohlzylindrische Filterstoffkörper 40 mit den beiden ihn stirnseitig einfassenden Stirnscheiben 41 und 42 sichtbar. Von der unteren Stirnscheibe 42 mit der zentrale Öffnung 42' gehen radial außen die vier Beine 44 nach axial außen hin ab. Jedes Bein 44 beschreibt auch hier in seinem Verlauf eine nach außen springende Stufe 44'. An ihrem axial äußeren, das heißt in Figur 10 unteren, Ende haben die Beine 44 je eine schmale rechteckige Stirnfläche.

Unten in Figur 10 ist die ringförmige Dichtung 31 zu sehen, bevor sie auf die Beine 44 aufgesetzt ist. Alternativ kann die Dichtung 31 hier separat in das untere Ende des Schraubgehäuses 3 eingelegt und bis gegen die Stützfläche 35 eingeschoben werden, wobei zweckmäßig die Dichtung 31 einen leicht klemmenden Halt erhält, damit sie beim Anschrauben des Schraubgehäuses 3 am Anschlussflansch 60 nicht aus dem Schraubgehäuse 3 herausfällt.

Nach dem Aufsetzen der Dichtung 31 auf die Außenseite der Beine 44 bildet diese eine schwimmende, das heißt axial verschiebliche Dichtung 31 , auch hier in Form des im Querschnitt rechteckigen Dichtrings.

Die Beine 44 sind mit der unteren Stirnscheibe 42 fest verbunden, bevorzugt verschweißt, wobei auch hier die Stirnscheiben 41 und 42, die Beine 44 und der Dich- tungsträger 45 zweckmäßig aus Kunststoff, insbesondere thermoplastischem Kunststoff, wie Polyamid (PA), bestehen.

Um die zentrale Öffnung 42' in der unteren Stirnscheibe 42 herum verläuft der Dichtkragen 43, der hier mit der unteren Stirnscheibe 42 einstückig ist. Zur Verbesserung der Dichtwirkung besteht auch hier ein axial äußerer Teil des Dichtkragens 43 aus einem Elastomer, der an den übrigen Teil des Dichtkragens 43 angespritzt ist.

Hinsichtlich der Funktionsweise des Filters 1 gemäß Figur 9 und 10 im Betreib und bei seiner Wartung wird auf die vorangehende Funktionsbeschreibung des ersten Ausführungsbeispiels verwiesen.

Die Figuren 1 1 bis 19 der Zeichnung zeigen ein viertes Ausführungsbeispiel des Filters 1 .

In Figur 1 1 ist der Filter 1 in zusammengebautem Betriebszustand in einer aufgeschnittenen Ansicht dargestellt, wobei die Schnittebene in der Längsmittelebene des Filters 1 verläuft. Hinsichtlich der Anbringung an Anschlussflansch 60 und hinsichtlich der Zentrierung des Filtereinsatzes 4 im Schraubgehäuse 3 entspricht der Filter 1 gemäß Figur 1 1 dem oben beschriebenen Ausführungsbeispiel gemäß den Figuren 1 -6. Unterschiedlich zu allem zuvor beschriebenen Ausführungsbeispielen sind bei dem Filter 1 gemäß Figur 1 1 in diesen ein Filterumgehungsventil 5 sowie eine verstellbare Abdeckung für die Auslassöffnung 21 integriert.

Das Filterumgehungsventil 5 ist auf der nach oben weisenden Stirnseite des radial inneren Teils der Grundplatte 2 angebracht und umfasst einen den Gewindestutzen 61 umgebenden ringförmigen Ventilsitz 50 und einen über diesem angeordneten, ebenfalls ringförmigen Ventilkörper 51. Über den Ventilkörper 51 ist eine Feder 52 in Form einer Schraubendruckfeder angeordnet, welche den Ventilkörper 51 mit einer in Schließrichtung des Filterumgehungsventils 5 vorbelastenden Kraft beaufschlagt. Um die Feder 52 herum ist ein Ventilhalter 53 angeordnet, dessen unterer Teil eine hohlzylindrische Grundform hat und der mit dem radial äußeren Randbereich des Ventilsitzes 50 axial fest, jedoch drehbar, verbunden ist. An seiner nach oben weisenden Stirnseite weist der Ventilhalter 53 einen Kranz von Reinöldurchlassöffnun- gen 54 sowie einen geschlossenen zentralen Stirnseitenbereich auf. Das von dem Ventilkörper 51 abgewandte Ende der Feder 52 ist an einer Federstütze 47 abgestützt, welche bei diesem Ausführungsbeispiel Teil eines im Inneren des Filtereinsatzes 4 angeordneten gitterformigen hohlzylindrischen Stützkörpers 46 ist. Die Federstütze 47 wird hier durch vier in Umfangsrichtung gleichmäßig verteilte, sich radial innen im Stützkörper 46 axial nach unten erstreckende Arme 48 gebildet, welche jeweils durch eine der Reinöldurchlassöffnungen 54 hindurch ragen.

Damit beim Zusammenbauen des Filters 1 die Arme 48 der Federstütze 47 sicher ihrem Weg durch die Reinöldurchlassöffnungen 54 finden, ist einer der Arme 48 mit einem Kontaktvorsprung 48' ausgebildet, der mit einem Kontaktvorsprung 53' an der Oberseite des Ventilhalters 53 zusammenwirkt. Dieses Zusammenwirken entsteht bei Rotation des Stützkörpers 46 zusammen mit dem übrigen Filtereinsatz 4 und dem Schraubdeckel 3 bei dessen Anschrauben an der Grundplatte 2. Der Ventilhalter 53 bewegt sich dabei zunächst nicht. Erst wenn der Kontaktvorsprung 48' in Anlage an den Kontaktvorsprung 53' des Ventilhalters 53 gelangt, wird auch der Ventilhalter 53 in Drehung relativ zu dem Ventilsitz 50 versetzt. Zugleich wird durch das Anliegen des Kontaktvorsprungs 48' an den Kontaktvorsprung 53' eine solche Lage von Federstütze 47 und Ventilhalter 53 relativ zueinander eingestellt, dass alle Arme 48 der Federstütze 47 zwangfrei durch jeweils eine der Reinöldurchlassöffnungen 54 hindurchtreten.

Zwischen der oberen Seite der Feder 52 und der nach unten weisenden Stirnseite der Arme 48 der Federstütze 47 ist hier ein Abdeckkörper 55 angeordnet, der im Wesentlichen die Form eines tellerartig gestuften Rings hat und in seiner Kontur an die unterseitige Kontur des stirnseitigen Teils des Ventilhalters 53 angepasst ist. In dem in Figur 1 1 gezeigten betriebsbereiten Zustand des Filters 1 drücken die Arme 48 der Federstütze 47 die Feder über den Abdeckkörper 55 zusammen und sorgen so für die gewünschte Vorspannung der Feder 52, welche den Öffnungsdruck des Filterumgehungsventils 5 bestimmt. Durch eine einfache Veränderung der axialen Länge oder Lage der Arme 48 kann die Vorspannung der Feder 52 und damit der Öffnungsdruck des Filterumgehungsventils 5 gezielt verändert werden.

Im betriebsbereiten Zustand des Filters 1 wird außerdem durch die Arme 48 der Federstütze 47 der Abdeckkörper in einem axialen Abstand unterhalb des stirnseitigen Teils des Ventilhalters 53 mit den Reinöldurchlassöffnungen 54 gehalten, so dass ein Strömungsweg für gefiltertes Schmieröl von der Reinseite 12 des Filters 1 durch die reine Durchlassöffnungen 54 in die Auslassöffnung 21 frei ist.

Solange ein Differenzdruck zwischen der Rohölseite 1 1 und der Reinseite 12 ein bestimmtes Maß nicht übersteigt, geht die Feder 52 das Filterumgehungsventil 5 geschlossen und eine Strömung des Schmieröls von der Rohölseite 1 1 zur Reinseite 12 ist nur durch den Filterstoffkörper 40 des Filtereinsatzes 4 hindurch möglich.

Übersteigt der vorgenannte Differenzdruck einen vorgebbaren Grenzwert, was beispielsweise bei sehr kaltem Schmieröl und/oder bei einem durch Schmutzpartikel verstopft den Filterstoffkörper 40 der Fall ist, dann gibt die daraus resultierende Kraft den Ventilkörper 51 vom Ventilsitz 50 gegen die Kraft der Feder 52 ab. Diese Weise wird eine unmittelbare Strömungsverbindung für das Schmieröl von der Rohölseite 1 1 zur Reinseite 12 des Filters 1 unter Umgehung des Filterstoffkörpers 40 freigegeben.

Der Filtereinsatz 4 hat auch hier eine untere Stirnscheibe 42, an deren Unterseite ein Dichtkragen 43 angeformt ist, welcher hier dichtend auf einem Außenumfangs- bereich des Ventilsitzes 50 sitzt.

Hinsichtlich der weiteren in Figur 1 1 dargestellten Teile und deren Funktion wird auf die obige Beschreibung des ersten Ausführungsbeispiels verwiesen.

Figur 12 zeigt den Filter 1 nach Figur 1 1 , nun mit geöffnetem Filterumgehungsventil 5, im Längsschnitt. Aufgrund eines einen vorgebbaren Grenzwert übersteigenden Differenzdrucks zwischen der Rohölseite 1 1 und der Reinseite 12 ist nun der Ventilkörper 51 gegen die Kraft der Feder 52 von seinem Ventilsitz 50 in Axialrichtung nach oben hin abgehoben, so dass nun für das Schmieröl ein den Filtereinsatz 4 umgehender, unmittelbarer Strömungsweg von der Rohölseite 1 1 zur Reinolseite 12 durch das offene Filterumgehungsventil 5 frei ist.

In Inneren des Filtereinsatzes 4 ist wieder der Stützkörper 46 mit der durch die Arme 48 gebildeten Federstütze 47 sichtbar. An seinem axial unteren Endbereich ist der Stützkörper 46 hier mit dem Innenumfang der ringförmigen unteren Stirnscheibe 42 des Filtereinsatzes 4 verrastet. Die Beine 44 des Filtereinsatzes 4, die hier mit der unteren Stirnscheibe 42 fest verbunden sind, sorgen auch hier für die Zentrierung des Filtereinsatzes 4 in Radialrichtung innerhalb des Schraubgehäuses 3. Der hier wieder mit den Beinen 44 einstückige Dichtungsträger 45 trägt auf seinem zylindrischen Außenumfang die Dichtung 31 , die auch hier die Form eines im Querschnitt rechteckigen Dichtrings hat. Der Dichtungsträger 45 hat einen Durchmesser, der etwas größer ist als der Innendurchmesser des Schraubgehäuses 3 im Bereich seiner Einschnürung 32, so dass sich der Dichtungsträger 45 mit seiner nach oben weisenden Oberfläche 45' radial innen von der Dichtung 31 an der unter der Einschnürung 32 ausgebildeten axialen Stützfläche 35 des Schraubgehäuses 3 abstützt. Somit kann der Filtereinsatz 3 nicht über seine in Figur 12 dargestellte Position hinaus weiter in das Schraubgehäuse 3 hineinbewegt werden. Daher ist auch der in Axialrichtung lagefest mit der unteren Stirnscheibe 42 verbundene Stützkörper 46 axial fest im Schraubgehäuse 3 positioniert, so dass die am Stützkörper 46 vorgesehene Federstütze 47 die Feder 52 abstützen kann. Die Kraft der Feder 52 wird hier also über den Stützkörper 46, die untere Stirnscheibe 42, die Beine 44 und den Dichtungsträger 45 auf das Schraubgehäuse 3 abgeleitet, welches seinerseits mit der Grundplatte 2 verschraubt ist, welche den Ventilsitz 50 und den darüber angeordneten Ventilkörper 51 trägt.

Hinsichtlich der weiteren in Figur 12 dargestellten Einzelteile und deren Funktionen wird auf die vorhergehende Beschreibung verwiesen.

Figur 13 zeigt das Detail N aus Figur 12 mit dem Filterumgehungsventil 5 in vergrößerter Darstellung. Ganz unten in Figur 13 ist das obere Ende des radial inneren Teils der Grundplatte 2 mit dem Innengewinde 22 sichtbar. Rechts davon ist ein Teil des Gewindestutzens 61 mit seinem Außengewinde 61 ' sichtbar. Mit dem oberen Stirnende Ende der Grundplatte 2 ist der Ventilsitz 50 verbunden, beispielsweise verschweißt. In seinem radial äußeren Umfangsbereich ist der Ventilsitz 50 axial fest, jedoch relativ zueinander verdrehbar, mit dem Ventilhalter 53 verbunden, hier durch einen formschlüssigen Bördelrand.

In einem axialen Abstand oberhalb des Ventilsitzes 50 liegt hier der Ventilkörper 51 , so dass sich hier also das Filterumgehungsventil 5 in geöffneter Stellung befindet. Der Ventilkörper 51 ist hier in an sich bekannter Weise zweilagig mit einer formstabilen oberen Lage und einer nachgiebigen, elastischen unteren Lage ausgeführt. An der Oberseite des ringförmigen Ventilkörpers 51 liegt das untere Ende der Feder 52 an. Das obere Ende der Feder 52 ist an der Unterseite des Abdeckkörpers 55 abgestützt. An der Oberseite des Abdeckkörpers 55 ist noch ein kleiner Teil der Federstütze 47 sichtbar, welche die Feder 52 an ihrem vom Ventilkörper 51 abgewandten Ende abstützt und vorspannt. Der Abdeckkörper 55 ist in seinem gestuften Umfangsbereich geschlossen ausgeführt und besitzt in seinem Zentrum die kreisförmige Öffnung 55'.

Radial außen, das heißt hier links, von dem Ventilhalter 53 ist ein kleiner Teil des Filtereinsatzes 4 erkennbar, nämlich ein Teil der unteren Stirnscheibe 42 mit ihrer zentralen Öffnung 42' und mit ihrem nach unten abragenden Dichtkragen 43, welcher dichtend auf dem Außenumfang des Ventilsitzes 50 steckt. In die zentrale Öffnung 42' greift der Stützkörper 46 zu seiner Verbindung mit der unteren Stirnscheibe 42 rastend ein.

Figur 14 zeigt den Filter nach Figur 1 1 bis 13 im Querschnitt gemäß der Schnittlinie Q-Q in Figur 12. Radial außen liegt die Umfangswand 30 des Schraubgehäuses 3 mit dem Innengewinde 33. In vier um jeweils 90° in Umfangsrichtung voneinander beabstandeten Position liegt jeweils eine der Gewindeunterbrechungen 34, in denen das Innengewinde 43 unterbrochen ist und in denen jeweils eines der Beine 44 des Filtereinsatzes 4 liegt.

Im Inneren des Schraubgehäuses 3 liegt der Filtereinsatz 4 mit dem Filterstoffkörper 40 und der diesen unterseitig abdeckenden, nur in ihrem radial äußersten Randbereich sichtbaren unteren Stirnscheibe 42.

Im Inneren des Filtereinsatzes 4 ist der gitterförmige Stützkörper 46 mit der Federstütze 47 angeordnet. Im Zentrum des Filters 1 ist das obere Stirnende des Ventilhalters 53 sichtbar. Wie die Figur 14 veranschaulicht, bilden die Federstütze 47 und der Ventilhalter 53 eine Schlüssel-Schloss-Codierung, welche nur den Einbau eines geeigneten Filtereinsatzes 4 mit der eine passende Geometrie aufweisenden Federstütze 47 in den Filter 1 erlaubt.

Ganz links und ganz rechts in Figur 14 ist jeweils noch ein kleiner Teil des Motorblocks 6 der zugehörigen Brennkraftmaschine erkennbar. Figur 15 zeigt den Filter 1 nach Figur 1 1 bei seiner Erstmontage an einem Anschlussflansch 60 eines Motorblocks 6 einer Brennkraftmaschine im Längsschnitt. Wie die Figur 15 veranschaulicht, ist der Filter 1 komplett vormontiert Oma das heißt alle seine Teile sind miteinander verbunden und bilden eine zusammenhängende Baueinheit. Diese Baueinheit umfasst die Grundplatte 2, dass damit verbundene Filterumgehungsventil 5 mit Ventilsitz 50, Ventilkörper 51 , Feder 52 und Ventilhalter 53, sowie das Schraubgehäuse 3, die Dichtung 31 und den Filtereinsatz 4 mit seinen Beinen 44. Für die vor Montage des Filters 1 wird zunächst der mit den Beinen 44 versehene Filtereinsatz 4 in Axialrichtung von unten her in das Schraubgehäuse 3 eingeführt, wobei die Beine 44 in den Gewindeunterbrechungen 34 positioniert werden. Dabei kann der Filtereinsatz 4 nur so weit in das Schraubgehäuse 3 eingeführt werden, bis die Oberfläche 45' des Dichtungsträgers 45 sich an die axiale Stützfläche 35 im Bereich unmittelbar unter der Einschnürung 32 des Schraubgehäuses 3 anlegt.

Anschließend wird die schon mit dem Filterumgehungsventil 5 und dessen Einzelteilen verbundene Grundplatte 2 mittels ihres Außengewindes 23 in das Innengewinde 33 des Schraubgehäuses 3 eingeschraubt. Dabei sorgen die Kontaktvorsprünge 48' und 53' mit ihrem Zusammenwirken für eine für den zwangfreien Durchtritt der Arme 48 der Federstütze 47 durch die Reinöldurchlassöffnungen 54 lagegerechte Positionierung von Stützkörper 46 und Ventilhalter 53.

Die Einschraubtiefe der Grundplatte 2 relativ zum Schraubgehäuse 3 wird dabei dadurch begrenzt, dass der radial äußere, nach oben weisende Stirnendbereich der Grundplatte 2 gegen die Unterseite der Stufe 44' der Beine 44 anschlägt. Somit ist gewährleistet, dass alle Teile des vormontierten Filters 1 relativ zueinander ihre gewünschte, für den späteren Filterbetrieb benötigte Lage relativ zueinander schon bei der Vormontage einnehmen. Der in Figur 15 gezeigte vormontierte Filter 1 kann dann als komplette Einheit schnell und einfach mittels des Innengewindes 22 der Grundplatte 2 mit dem das Außengewinde 61 ' aufweisenden, einen Teil des Anschlussflansches 60 bildenden Gewindestutzen 61 verschraubt werden. Dabei sorgen Losdrehsicherungselemente 26, die an der Grundplatte 2 vorgesehen sind, dafür, dass die Grundplatte 2 einen dauerhaft festen unsicheren Sitz auf dem Gewindestutzen 61 erhält und anschließend nicht mehr zerstörungsfrei von dem Gewindestutzen 61 abgeschraubt werden kann. Hinsichtlich der weiteren Teile in Figur 15 wird auf die vorhergehende Beschreibung verwiesen.

Die Figur 16 zeigt den Filter 1 nach Figur 1 1 in geöffnetem Wartungszustand in einem abgewinkelten Längsschnitt, wobei nun das Schraubgehäuse 3 zusammen mit dem darin befindlichen Filtereinsatz 4 von dem übrigen Teil des Filters 1 , genauer von der Grundplatte 2, abgeschraubt ist. Zum Abschrauben des Schraubgehäuses 3 von der Grundplatte 2 wird an das Schraubgehäuse 3 ein geeignetes Schraubwerkzeug angesetzt, wobei aufgrund einer passenden Formgebung des Schraubgehäuses 3 hier ein von herkömmlichen Anschraubwechselpatronen bekanntes Schraubwerkzeug verwendet werden kann. Bei diesem Abschraubvorgang wird der Filtereinsatz 4 mitgenommen, weil er über seine Beine 44 mit einer ausreichenden Klemmkraft im Schraubgehäuse 3 gehalten wird.

Dabei bewegen sich auch die Arme 48 der Federstütze 47 zusammen mit dem übrigen Filtereinsatz 4 von dem Ventilhalter 53 und von dem Abdeckkörper 55 weg nach oben. Hierdurch kann nun die Feder 52 in Abdeckkörper 55 nach oben bis in Anlage an die Unterseite des oberen Stirnendbereich ist des Ventilhalters 53 verschieben, wonach dann der Abdeckkörper 55 die Reinöldurchlassöffnungen 54 im Ventilhalter 53 verschließt. Auf diese Weise wird ausgeschlossen, dass bei einer Filterwartung Schmutz in die Auslassöffnung 21 für das gefilterte Schmieröl fallen und später zu Störungen oder Schäden führen kann.

Wenn das Schraubgehäuse 3 von der Grundplatte 2 abgeschraubt ist, kann der Filtereinsatz 4 aus dem Schraubgehäuse 3 in Axialrichtung herausgezogen werden und es kann ein frischer Filtereinsatz 4 in umgekehrter Richtung in das Schraubgehäuse 3 eingesetzt werden. Danach kann dann die Einheit aus Schraubgehäuse 3 und darin befindlichen Filtereinsatz 4 wieder mit der Grundplatte 2 des Filters 1 verschraubt werden, um diesen wieder zu komplettieren und betriebsbereit zu machen. Da die Dichtung 31 hier ein Teil des Filtereinsatzes 4 ist, wird beim Ersetzen des Filtereinsatzes 4 gleichzeitig und ohne zusätzliche Arbeitsschritte auch die Dichtung 31 jeweils erneuert.

Im unteren Bereich des Stützkörpers 46 ist die Federstütze 47 mit den Armen 48 nun gut erkennbar, wobei einer der Arme 48 mit dem Kontaktvorsprung 48' versehen ist. Im oberen Stirnendbereich des Ventilhalters 53 ist der Kontaktvorsprung 53' sichtbar, der beim Anschrauben des Schraubgehäuses 3 an die Grundplatte 2 im Zusammenwirken mit dem Kontaktvorsprung 48' für die lagegerechte Positionierung der Arme 48 der Federstütze 47 relativ zu den Reinöldurchlassöffnungen 54 im Ventilhalter 53 sorgt.

Bezüglich der weiteren in Figur 16 dargestellten Einzelteile und deren Funktion wird auf die vorhergehende Beschreibung verwiesen.

Figur 17 zeigt das Schraubgehäuse 3 und den darin befindlichen Filtereinsatz 4 in vom übrigen Filter 1 abgebautem Zustand, in einer aufgeschnittenen Ansicht.

Das Schraubgehäuse 3 mit seiner Einschnürung 32 bildet die äußere Umhüllung für den Filtereinsatz 4. Am Innenumfang der Einschnürung 42 liegt das Innengewinde 43 des Schraubgehäuses 3 mit den Gewindeunterbrechungen 44, durch welche in Axialrichtung die Beine 44 des Filtereinsatzes 4 verlaufenden. Einstückig mit den Beinen 44 ist hier der Dichtungsträger 45 ausgebildet, der auf seiner zylindrischen Außenumfangsfläche den die Dichtung 31 bildenden rechteckigen Dichtring trägt.

Der Filtereinsatz 4 besteht aus dem Filterstoffkörper 40, der von der oberen Stirnscheibe 41 und der unteren Stirnscheibe 42 eingefasst ist. Radial innen im Filtereinsatz 4 liegt der gitterförmige Stützkörper 46 mit der durch die Arme 48 gebildeten Federstütze 47. Mit seinem unteren Endbereich ist der Stützkörper 46 in der zentralen Öffnung 42' der unteren Stirnscheibe 42 verrastet. Alternativ oder zusätzlich kann hier eine Verschweißung oder Verklebung vorgesehen sein. Von der Unterseite der unteren Stirnscheibe 42 erstreckt sich der Dichtkragen 43 nach unten.

Figur 18 zeigt den Filter 1 nach Figur 1 1 während des Anschraubens des Schraubgehäuses 3 zusammen mit dem Filtereinsatz 4 an dem Anschlussflansch 60 im Rahmen einer Filterwartung, in einer aufgeschnittenen Ansicht. Das Schraubgehäuse 3 ist mit seinem Innengewinde 33 bereits ein gewisses Stück weit auf das Außengewinde 23 der am Gewindestutzen 61 fest angeschraubten Grundplatte 2 aufgeschraubt. In dieser Zwischenstellung des Anschraubens des gelangt der Kontaktvorsprung 48' an dem einen der Arme 48 der Federstütze 47 in Anlage an den Kontaktvorsprung 53' am Ventilhalter 53. Ab diesem Zeitpunkt wird der Ventilhalter 53 zusammen mit dem Schraubgehäuse 3 beim weiteren Einschrauben des Schraubgehäuses 3 in Drehrichtung des Schraubgehäuses 3 mitgenommen und die Arme 48 der Federstütze 47 werden lagegerecht zu den Reinöldurchlassöffnungen 54 positioniert, so dass die Arme 48 zwangfrei durch die Reinöldurchlassöffnungen 54 hindurchtreten und über den Abdeckkörper 55 die Feder 52 vorspannen sowie den Abdeckkörper 55 auf Abstand zu den Reinöldurchlassöffnungen 54 im Ventilhalter 53 bringen.

Statt den Ventilhalter 53 relativ zum Ventilsitz 50 drehbar anzuordnen, kann alternativ oder zusätzlich auch der Stützkörper 46 relativ zum übrigen Filtereinsatz 4 in diesem drehbar angeordnet sein.

Hinsichtlich der weiteren in Figur 18 dargestellten Teile und deren Funktion wird auf die vorhergehende Beschreibung verwiesen.

Figur 19 zeigt das Detail M aus Figur 18 in vergrößerter Darstellung, wobei das Zusammenwirken des Kontaktvorsprungs 48' der Federstütze 47 mit dem Kontaktvorsprung 53' des Ventilhalters 53 besonders deutlich wird. Im Zentrum der Figur 19 ist der obere Stirnendbereich des Ventilhalters 53 mit den kranzförmig angeordneten Reinöldurchlassöffnungen 54 sichtbar. Im Randbereich einer dieser Reinöldurchlassöffnungen 54 ist der radial nach innen und oben ragende Kontaktvorsprung 53' angeordnet. Unmittelbar neben dem Kontaktvorsprung 53' befindet sich hier der Kontaktvorsprung 48' an dem einen der Arme 48 der Federstütze 47.

Unterhalb des Ventilhalters 53 liegt der Abdeckkörper 55 in Anlage am Ventilhalter 53 und verschließt dessen Reinöldurchlassöffnungen 54. So wird verhindert, dass Schmutz durch die Reinöldurchlassöffnungen 54 in die ganz unten in Figur 19 noch teilweise sichtbare Auslassöffnung 21 des Filters 1 fallen kann. Unterhalb des Abdeckkörpers 55 liegt die Feder 52, welche den Abdeckkörper 55 mit einer in Richtung zum Ventilhalter 53 weisenden Kraft beaufschlagt.

Bei dem weiteren Anschrauben des Schraubgehäuses 3 an die Grundplatte 2 bewegen sich die Arme 48 relativ zu dem Ventilhalter 53 durch dessen Reinöldurchlassöffnungen 54 hindurch nach unten und drücken den Abdeckkörper 55 gegen die Kraft der Feder 52 nach unten in einen axialen Abstand zum Ventilhalter 53. Hierdurch werden die Reinöldurchlassöffnungen 54 geöffnet. Figur 20 zeigt ein fünftes Ausführungsbeispiel des Filters 1 , in zusammengebautem Betriebszustand im Längsschnitt. Unterschiedlich zu dem zuvor beschriebenen Ausführungsbeispiel ist hier, dass der Filter 1 keinen Abdeckkörper über seiner Auslassöffnung 21 aufweist. Der Ventilhalter 53 besitzt hier an seinem oberen Stirnende Ende einen radial nach innen weisenden Kragen und ist im Übrigen offen.

Der Filtereinsatz 4 besitzt auch hier einen Stützkörper 46, der in seinem unteren Teil eine Federstütze 47 in Form eines nach unten vorragenden Kragens aufweist, der durch die oberseitige Öffnung des Ventilhalters 53 hindurchgreift und im zusammengebautem Zustand des Filters 1 , wie in Figur 20 gezeigt, die Feder 52 des Filterumgehungsventils 5 unmittelbar abstützt und vorspannt.

In seinen sonstigen Teilen entspricht der Filter 1 gemäß Figur 20 dem Ausführungsbeispiel nach Figur 12, auf deren Beschreibung verwiesen wird.

Figur 21 zeigt das Schraubgehäuse 3 zusammen mit dem Filtereinsatz 4 als Teile des Filters 1 nach Figur 20, in vom übrigen Filter 1 abgeschraubtem Zustand, in einem abgewinkelten Längsschnitt, wobei die Schnittebene in der linken Hälfte der Figur 21 durch eines der Beine 44 verläuft und in der rechten Hälfte der Figur 21 zwischen zwei Beinen 44 verläuft. Der Filtereinsatz 4 steckt im Schraubgehäuse 3, wobei die Beine 44 des Filtereinsatzes 4 wieder in den Gewindeunterbrechungen 34 des Innengewindes 33 des Schraubgehäuses 3 liegen. Einstückig mit den Beinen 44 ist auch hier wieder der Dichtungsträger 45 ausgeführt, der an seinem Außenumfang die Dichtung 31 axial verschieblich trägt. Beim Anschrauben des Schraubgehäuses 3 an die Grundplatte 2, wie in Figur 20 gezeigt, verschiebt sich der Filtereinsatz 4 so weit nach oben in das Innere des Schraubgehäuses 3, bis die Oberfläche 45' des Dichtungsträgers 45 in Anlage an die axiale Stützfläche 35 unterhalb der Einschnürung 32 des Schraubgehäuses 3 gelangt. Die Dichtung 31 wirkt als Axialdichtung und wird in dem Ringspaltbereich zwischen dem Außenumfang des Dichtungsträgers 45 und dem Innenumfang des unteren Endes des Schraubgehäuses 3 komprimiert. Hinsichtlich der weiteren Einzelteile in Figur 21 wird auf die vorhergehende Beschreibung verwiesen.

Figur 22 der Zeichnung zeigt ein sechstes Ausführungsbeispiel des Filters 1 in zusammengebautem Betriebszustand, wieder in einem abgewinkelten Längsschnitt. Unterschiedlich zu dem zuvor beschriebenen Ausführungsbeispielen des Filters 1 ist hier, dass der Filter 1 keine Grundplatte aufweist, sondern mittels des Innengewindes 33 des Schraubgehäuses 3 auf einen ein entsprechendes Außengewinde 64' aufweisenden Gewindestutzen 64 als Teil des Anschlussflansches 6 aufgeschraubt ist.

Das Schraubgehäuse 3 und der Filtereinsatz 4 sind wie bei dem zuvor beschriebenen Ausführungsbeispiel ausgeführt.

Weiter hat der Filter 1 nach Figur 22 ein Filterumgehungsventil 5. Das Filterumgehungsventil 5 besitzt auch hier einen ringförmigen Ventilsitz 50 und einen relativ dazu in Axialrichtung beweglichen, ringförmigen Ventilkörper 51. Mit dem Ventilsitz 50 ist auch hier Oberseitig ein Ventilhalter 53 verbunden, der sich nach oben hin in das Innere des Filtereinsatzes 4 erstreckt. Durch die offene Oberseite des Ventilhalters 53 greift die an dem Stützkörper 46 des Filtereinsatzes 4 angeformte ringförmige Federstütze 47 in das Innere des Ventilhalters 53 und spannt die Feder 52 des Filterumgehungsventils 5 vor. Zur Halterung des Filterumgehungsventils 5 besitzt der Ventilsitz 50 einen nach unten verlaufenden rohrförmigen Fortsatz 50', der in einen zentralen Anschlussstutzen 65 im Anschlussflansch 60 des Motorblocks 6 der zugehörigen Brennkraftmaschine eingesetzt, insbesondere eingepresst, ist. In dem Anschlussstutzen 65 wird der rohrförmigen Fortsatz 50' mit allen weiteren Teile des Filterumgehungsventils 5 nach seinem Einsetzen kraftschlüssig gehalten und verbleibt dort.

Bezüglich der weiteren Einzelteile in Figur 22 und deren Funktion wird auf die vorhergehende Beschreibung verwiesen.

Figur 23 zeigt den Filter 1 nach Figur 22 in geöffnetem Wartungszustand, wieder in einem abgewinkelten Längsschnitt. Oben in Figur 23 sind das Schraubgehäuses 3 und der darin steckende Filtereinsatz 4 sichtbar, welche die weiter oben schon beschriebenen Einzelteile aufweisen.

Unten in Figur 23 ist ein Teil des Motorblocks 6 der zugehörigen Brennkraftmaschine mit dem Filterumgehungsventil 5 sichtbar. Der Ventilsitz 50 mit seinem rohrförmigen Fortsatz 50' steckt nach wie vor in dem zentralen Anschlussstutzen 65. Die Feder 52 liegt nun mit ihrem oberen Ende an dem oberseitigen Kragen des Ventilhalters 53 an und kann so nicht verloren gehen. Radial außen am Anschlussflansch 60 liegt der Gewindestutzen 64 mit dem Außengewinde 64', welches hier das Gegengewinde zum Innengewinde 33 des Schraubgehäuses 3 ist.

Figur 24 zeigt den Filter 1 nach Figur 23 mit einem geänderten Filtereinsatz 4, wieder in einem abgewinkelten Längsschnitt. Unterschiedlich zu Figur 23 ist hier, dass die untere Stirnscheibe 42 mit den Beinen 44 und der Stützkörper 46 mit der Federstütze 47 ein einstückiges Bauteil bilden, das kostengünstig als Spritzgussteil aus Kunststoff gefertigt werden kann. Wenn es zweckmäßig oder nötig ist, kann auch die Stirnscheibe 42 mit der Federstütze 47 zu einem einstückigen Bauteil zusam- mengefasst sein und der Stützkörper 46 ohne die Federstütze 47 kann dann eine weiteres Bauteil bilden.

Hinsichtlich der weiteren Einzelheiten in Figur 24 wird auf die Beschreibung der Figur 23 verwiesen.

Figur 25 zeigt ein siebtes Ausführungsbeispiel des Filters 1 , in zusammengebautem Betriebszustand im Längsschnitt. Unterschiedlich zu den zuvor beschriebenen Ausführungsbeispielen ist hier insbesondere, dass die Gewindeunterbrechungen 34 hier im Außengewinde 23 der Grundplatte 2 vorgesehen sind. Weiterhin ist hier unterschiedlich, dass das Schraubgehäuse 3 zweiteilig ausgebildet ist, nämlich in seinem überwiegenden Teil als Tiefziehteil aus Blech und in seinem in der Zeichnung unteren Teil mit einem fest angebrachten Randteil 30' größerer Materialstärke. Dieser Randteil 30' bildet am Innenumfang des Schraubgehäuses 30 die Einschnürung 32, durch welche der Filtereinsatz 4 gerade hindurchgeführt werden kann.

In dem in Figur 25 gezeigten zusammengebautem Zustand ist das Schraubgehäuses 3 mit dem darin befindlichen Filtereinsatz 4 mit der Grundplatte 2 verschraubt, wie weiter oben auch schon im Detail erläutert. Die Beine 44 des Filtereinsatzes 4 verlaufen dabei durch die hier in der Grundplatte 2 vorgesehenen Gewindeunterbrechungen 34. An ihrem axial unteren Ende gehen die Beine 44 in einen ringförmigen Dichtungsträger 45 über, welcher die hier in Querschnitt C-förmige Dichtung 31 trägt.

Auch bei diesem Filter 1 ist der Filtereinsatz 4 mittels seiner Beine 44 im Schraubgehäuse 3 sowohl in radialer Richtung zentriert als auch in axialer Richtung festgelegt. Weiterhin besitzt der Filter 1 gemäß Figur 25 ein Filterumgehungsventil 5 mit einem Abdeckkörper 55, wie weiter oben schon anhand der Figuren 1 1 bis 16 beschrieben, auf welche diesbezüglich verwiesen wird.

Hinsichtlich der sonstigen Teile in Figur 25 wird wieder auf die vorhergehende Beschreibung verwiesen.

Figur 26 zeigt den Filter 1 nach Figur 25 im Querschnitt gemäß der Schnittlinie AB- AB in Figur 25. Radial außen liegt das Schraubgehäuse 3 mit seiner Umfangswand 30 und dem Randteil 30' mit dem Innengewinde 33. Radial innen davon folgt die Grundplatte 2 mit ihrem Außengewinde 23. In Umfangsrichtung gleichmäßig verteilt ist an drei Stellen der Grundplatte 2 je eine Gewindeunterbrechung 34 vorgesehen, die sich hier über die gesamte Dicke des Materials der Grundplatte 2 erstreckt. In jeder Gewindeunterbrechung 34 liegt je eines der Beine 44 des Filtereinsatzes 4.

Noch weiter radial nach innen ist der Kranz der Einlassöffnungen 20 sichtbar. Weiter radial innen ist wieder die Grundplatte 2 geschnitten. Im Zentrum der Figur 46 liegt die von dem Gewindestutzen 61 umgebene Auslassöffnung 21.

Figur 27 zeigt das Detail Z aus Figur 26 in vergrößerter Darstellung. In der Gewindeunterbrechung 34, die sich hier über die gesamte Material stärke der Grundplatte 2 erstreckt, liegt eines der Beine 44. Rechts in Figur 27 ist ein kleiner Ausschnitt des Schraubgehäuses 3 mit Umfangswand 30 und Randteil 30' sowie dem Innengewinde 33 sichtbar. Ganz links in Figur 27 ist eine der Einlassöffnungen 20 teilweise sichtbar.

Figur 28 zeigt einen nach der Filtererstmontage bei einer späteren Filterwartung am Filteranschlussflansch 60 verbleibenden Teil des Filters 1 nach Figur 25 in Ansicht. Über dem einen Teil des Motorblocks 6 einer Brennkraftmaschine bildenden Anschlussflansch 60 liegt die mit dem Anschlussflansch 60 dauerhaft verbundene Grundplatte 2, die über ihren äußeren Umfang gleichmäßig verteilt drei Gewindeunterbrechungen 34 in Form von Ausschnitten, die sich über die gesamte Materialstärke der Grundplatte 2 erstrecken, aufweist. Über dem zentralen Teil der Grundplatte 2 liegt das Filterumgehungsventil 5, von dem hier nur der Ventilhalter 53, die Rein- öldurchlassöffnungen 54 und der darunter angeordnete Abdeckkörper 55 sichtbar sind. Da der Filtereinsatz 4 entfernt ist, liegt nun der Abdeckkörper 55 in dichtender Anlage an der Unterseite des Ventilhalters 53 an und verschließt dessen Reinöl- durchlassöffnungen 54.

Figur 29 zeigt das Schraubgehäuse 3 mit Filtereinsatz 4 des Filters 1 aus Figur 25 im Längsschnitt. Das Schraubgehäuse 3 hat hier an seinem unteren Ende wieder den verdickten Randteil 30', der die innenseitige Einschnürung 32 des Schraubgehäuses 3 bildet. In Inneren des Schraubgehäuses 3 befindet sich der komplette Filtereinsatz 4, dessen Beine 44 unmittelbar radial innen von der Einschnürung 32 in Axialrichtung nach unten verlaufen und dort in den einstückig mit den Beinen 44 ausgebildeten ringförmigen Dichtungsträger 45 übergehen. Auf dem Dichtungsträger 45 ist die Dichtung 31 gehalten. Mit ihrer Oberseite liegen die Dichtung 31 und der Dichtungsträger 45 an der nach unten weisenden axialen Stützfläche 35 des Schraubgehäuses 3 an, wodurch der Filtereinsatz 4 im Schraubgehäuse 3 sowohl in Radialrichtung als auch in Axialrichtung positioniert und fixiert ist.

Hinsichtlich der weiteren in Figur 29 dargestellten Einzelteile wird auf die vorhergehende Beschreibung verwiesen.

Figur 30 zeigt ein achtes Ausführungsbeispiel des Filters 1 , in zusammengebautem Betriebszustand, in einem abgewinkelten Längsschnitt. Bei diesem Beispiel ist der Filter 1 wieder mittels des Innengewindes 33 des Schraubgehäuses 3 mit einem Gewindestutzen 64 mit Außengewinde 64' am Anschlussflansch 60 verschraubt. Der Filtereinsatz 4 hat auch hier wieder über seinen Umfang verteilt mehrere Beine 44, die sich durch hier im Außengewinde 64' des Gewindestutzens 64 vorgesehene Gewindeunterbrechungen 34 hindurch erstrecken. Bezüglich der weiteren in Figur 30 dargestellten Teile wird auf die vorhergehende Beschreibung verwiesen.

Figur 31 zeigt den Filter 1 nach Figur 30 im Querschnitt gemäß der Schnittlinie AF- AF in Figur 30. Radial außen liegt hier das Schraubgehäuse 3 mit seiner Umfangs- wand 30 und deren Innengewinde 33. Radial innen davon liegt der Gewindestutzen 64 mit seinem Außengewinde 64'. An vier über den Umfang gleichmäßig verteilten Stellen ist der Gewindestutzen 64 mit Gewindeunterbrechungen 34 ausgeführt, die sich hier über die gesamte Materialstärke des Gewindestutzens 64 erstrecken und durch welche die Beine 44 des Filtereinsatzes 4 hindurch verlaufen. Bezüglich der weiteren Einzelheiten in Figur 31 wird auf die vorhergehende Beschreibung verwiesen.

Figur 32 zeigt das Detail Z aus Figur 31 in vergrößerter Darstellung. Rechts in Figur 32 ist ein Teil der Umfangswand 30 des Schraubgehäuses 3 sichtbar. Radial innen davon verläuft der Gewindestutzen 64 mit einer der darin vorgesehenen Gewindeunterbrechungen 34, in der eines der Beine 44 liegt.

Figur 33 zeigt einen nach der Filtererstmontage bei einer späteren Filterwartung am Filteranschlussflansch 60 verbleibenden Teil des Filters 1 nach Figur 30, in Ansicht. Auf dem Anschlussflansch 60 ist der mit dem Anschlussflansch 60 einstückige Gewindestutzen 64 mit seinem Außengewinde 64' und den darin vorgesehenen Gewindeunterbrechungen 34 sichtbar. Innen von dem Gewindestutzen 64 ist der Ventilhalter 53 mit der darin liegenden Feder 52 für das Filterumgehungsventil 5 erkennbar. Unter dem Ventilhalter 53 ist noch der zentrale Anschlussstutzen 65 erkennbar, an dem das Filterumgehungsventil 5 durch Einpressen gehalten ist.

Figur 34 zeigt das Schraubgehäuse 3 zusammen mit dem Filtereinsatz 4 als Teile des Filters 1 nach Figur 30, in vom übrigen Filter 1 abgeschraubtem Zustand, in Ansicht. Außen verläuft die Umfangswand 30 des Schraubgehäuses 3 mit ihrer Einschnürung 32. Der Filtereinsatz 4 liegt in Inneren des Schraubgehäuses 3, so dass nur ein kleiner Teil des Filtereinsatzes 4 sichtbar ist. Durch die untere offene Seite des Schraubgehäuses 3 ist ein Teil der unteren Stirnscheibe 42 des Filtereinsatzes 4 mit der zentrale Öffnung 42' sichtbar, welche von dem Dichtkragen 43 konzentrisch umgeben ist. Radial außen von dem Dichtkragen 43 gehen von der Stirnscheibe 42 die Beine 44 aus, die an ihrem unteren Ende einstückig in den ringförmigen Dichtungsträger 45 mit der daran gehaltenen Dichtung 31 übergehen. Am Innenumfang des unteren Endes des Schraubgehäuses 3 ist dessen Innengewinde 33 sichtbar, welches hier ohne Gewindeunterbrechungen ausgeführt ist, da die Gewindeunterbrechungen 34 bei dem vorliegenden Beispiel, wie in Figur 33 besonders deutlich sichtbar ist, im Gewindestutzen 64 vorgesehen sind.

Figur 35 zeigt ein neuntes Ausführungsbeispiel des Filters 1 , in zusammengebautem Betriebszustand, in einem abgewinkelten Längsschnitt. Bei diesem Beispiel ist charakteristisch, dass hier eine Rücklaufsperrmembran 24 vorhanden ist, welche ein Zurückfließen von gefiltertem Schmieröl aus den höher gelegenen Ölgalerien bei Stillstand der zugehörigen Brennkraftmaschine über den Filter 1 in den Rohölkanal 62 verhindert. Bezüglich der weiteren Teile in Figur 35 wird auf die vorhergehende Beschreibung verwiesen.

Figur 36 zeigt das Detail W aus Figur 35 in vergrößerter Darstellung, wobei die zweilagige Gestaltung der Rücklaufsperrmembran 24 mit einer weich-elastischen unteren Lage und einer steiferen, aber flexiblen oberen Lage, welche die Form einer Vielzahl von radialen Flügeln hat, deutlich wird. Die Rücklaufsperrmembran 24 sitzt hier auf dem zentralen Anschlussstutzen 65 und verschließt bei Stillstand des Schmierölkreislaufes den Rohölkanal 62 in rückwärts gerichteter Strömungsrichtung. Im Betrieb des Filters 1 wird von dem zuströmenden Schmieröl die Rücklaufsperrmembran 24 in ihrem radial äußeren Bereich angehoben, wodurch der Strömungsweg für das zu filternde Schmieröl aus dem Rohölkanal 62 in den Filter 1 freigegeben wird.

Figur 37 zeigt einen nach der Filtererstmontage bei einer späteren Filterwartung am Filteranschlussflansch 60 verbleibenden Teil des Filters 1 nach Figur 35, in Ansicht. Auf dem Anschlussflansch 60 ist hier der Gewindestutzen 64 mit seinem unterbrechungsfrei ausgeführten Außengewinde 64' sichtbar. Im Zentrum der Figur 30 ist das Rücklaufsperrventil 5 mit seinem Ventilhalter 53 und seiner Feder 52 sichtbar. In dem Bereich zwischen dem Gewindestutzen 64 und dem Filterumgehungsventil 5 liegt die Rücklaufsperrmembran 24.

Figur 38 zeigt ein zehntes Ausführungsbeispiel des Filters 1 , in zusammengebautem Betriebszustand, in einem abgewinkelten Längsschnitt. Das Schraubgehäuse 3 ist hier mit seinem Innengewinde 33 wieder mit dem Gewindestutzen 64 mit seinem Außengewinde 64' verschraubt. Die Gewindeunterbrechungen 34 sind hier im Innengewinde 33 des Schraubgehäuses 3 vorgesehen.

Charakteristisch für dieses Ausführungsbeispiel ist, dass die Beine 44 des Filtereinsatzes 4 an ihrer radial nach außen weisenden Oberfläche jeweils eine kurze, nach außen gerichtete Wölbung 49" aufweisen, welche mit den Gewindeunterbrechungen 34 des Innengewindes 33 des Schraubgehäuses 3 eine Rast- oder Klemmverbindung bilden. Dies sorgt für einen sicheren Sitz des Filtereinsatzes 4 im Schraubgehäuse 3 bei deren Vormontage miteinander, bevor die Einheit aus Schraubgehäuse 3 und Filtereinsatz 4 mit dem Anschlussflansch 60, hier konkret mit dem Gewinde- stutzen 64, verschraubt wird. Hinsichtlich der weiteren Einzelheiten in Figur 38 wird auf die vorhergehende Beschreibung verwiesen

Figur 39 zeigt das Detail V aus Figur 38 in vergrößerter Darstellung, wobei hier die Form und Lage der Wölbung 49" auf der nach außen weisenden Oberfläche des Beins 44 besonders deutlich wird. Aus zeichentechnischen Gründen ragt hier die Wölbung 49" in das Material der Umfangswand 30 des Schraubgehäuses 3 hinein, was in der Praxis natürlich nicht geschieht; vielmehr ergibt sich eine elastische Verformung des Beins 44 im Bereich der Wölbung 49" nach innen, wodurch eine erhöhte gegenseitige Reibung und/oder eine gegenseitige Verrastung zwischen der Umfangswand 30 und dem Bein 44 bewirkt wird.

Figur 40 zeigt ein elftes Ausführungsbeispiel des Filters 1 , in zusammengebautem Betriebszustand, in einem abgewinkelten Längsschnitt, wobei hier charakteristisch ist, dass die Beine 44 des Filtereinsatzes 4 an ihrer radial nach außen weisenden Seite mit einer über einen größeren axialen Abschnitt des Beins 40 reichenden Wölbung 49" ausgeführt sind. Die Funktion der Wölbung 49" ist hier die gleiche wie bei dem zuvor beschriebenen Ausführungsbeispiel. Bezüglich der weiteren Einzelheiten in Figur 40 wird wieder auf die vorhergehende Beschreibung verwiesen.

Figur 41 zeigt das Detail U aus Figur 40 in vergrößerter Darstellung, wobei die größere axiale Erstreckung der Wölbung 49" an der radial nach außen weisenden Seite des Beins 44 besonders deutlich wird. Hierdurch ergibt sich eine in Axialrichtung verstärkte gegenseitige Reibung und/oder Verrastung zwischen der Umfangswand 30 des Schraubgehäuses 3 und den Beinen 44 des Filtereinsatzes 4.

Figur 42 zeigt ein zwölftes Ausführungsbeispiel des Filters 1 , in zusammengebautem Betriebszustand, wieder in einem abgewinkelten Längsschnitt. Dieser Filter 1 besitzt wieder eine Grundplatte 2 der weiter oben schon beschriebenen Art, die hier oberseitig mit einer Rücklaufsperrmembran 24 der ebenfalls weiter oben schon beschriebenen Art ausgestattet ist. An der Unterseite der Grundplatte 2 ist in deren radial äußerem Bereich weiterhin ein Rücklaufsperrring 25 dichtend angebracht, beispielsweise angeschweißt, der sich von der Grundplatte 2 ringförmig axial nach unten und dann radial nach außen unter die Beine 44 und den Dichtungsträger 45 erstreckt. Der äußere Rand 25' des Rücklaufsperrrings 25 liegt dann in dichtender Anlage an der Oberfläche des Anschlussflansches 60 und an dem Dichtring 31 an. Auf diese Weise wird ein unerwünschtes Zurückfließen von Schmieröl bei Stillstand des Schmierölkreislaufes aus dem Schraubgehäuse 3 entlang der Beine 44 durch die Gewindeunterbrechungen 34 verhindert. Bezüglich der weiteren Einzelheiten in Figur 42 wird auf die vorhergehende Beschreibung verwiesen.

Figur 43 zeigt den Filter 1 aus Figur 42 im Querschnitt gemäß der Schnittlinie AK- AK in Figur 42. Neben der Anordnung der Rücklaufsperrmembran 24 verdeutlicht die Figur 43, dass bei dem hier dargestellten Ausführungsbeispiel der Filtereinsatz 4 nur zwei Beine 44 aufweist, was aber für die Zentrierung des Filtereinsatzes 4 in Radialrichtung ausreichend ist, weil die Beine 44 in den sie aufnehmenden Gewindeunterbrechungen 34 sowohl in Radialrichtung als auch in Umfangsrichtung praktisch kein Bewegungsspiel haben.

Figur 44 zeigt das Detail T aus Figur 43 in vergrößerter Darstellung. Rechts in dieser Figur ist ein Teil der Rücklaufsperrmembran 44 sichtbar. Links, das heißt radial außen, davon verläuft der nach oben weisende äußere Rand der Grundplatte 2, an welche sich noch weiter nach links die Umfangswand 30 des Schraubgehäuses 3 anschließt. Im Verlauf der Umfangswand 30 liegt eine der beiden Gewindeunterbrechungen 34, durch welche das eine der zwei Beine 44 des Filtereinsatzes 4 ohne nennenswertes Bewegungsspiel in radialer Richtung und Umfangsrichtung verläuft.

Figur 45 schließlich zeigt das Schraubgehäuse 3 zusammen mit dem Filtereinsatz 4 als Teile des Filters 1 nach Figur 42, in vom übrigen Filter abgeschraubtem Zustand, in Ansicht. Im Inneren des Schraubgehäuses 3 ist der hier nur zu einem kleinen Teil sichtbare Filtereinsatz 4 angeordnet, von dem ein Teil der unteren Stirnscheibe 42 mit dem Dichtkragen 43 und mit einem der zwei Beine 44 sichtbar ist.

Weiterhin verdeutlicht die Figur 45, dass hier die Beine 44 mit je zwei in Umfangsrichtung vorragenden Noppen 49' ausgebildet sind, die für einen spielfreien und mit einer gewissen Reibung oder Klemmung verbundenen Sitz der Beine 44 in den Gewindeunterbrechungen 34 sorgen. Hiermit wird ein ausreichend sicherer Zusammenhalt von Schraubgehäuse 3 und Filtereinsatz 4 nach deren Vormontage miteinander zu der in Figur 45 dargestellten Einheit gewährleistet. Bezugszeichenliste:

Zeichen Bezeichnung

1 Filter

1 1 Rohölseite

12 Reinölseite

2 Grundplatte

20 Einlassöffnungen

21 Auslassöffnung

22 Innengewinde in 21

23 Außengewinde an 2

24 Rücklaufsperrmembran

25 Rücklaufsperrring

25' Rand von 25

26 Losdrehsicherungselemente

3 Schraubgehäuse

30 Umfangswand

30' Randteil von 30

31 Dichtung

32 Einschnürung

33 Innengewinde

34 Gewindeunterbrechungen

35 axiale Stützfläche

4 Filtereinsatz

40 Filterstoffkörper

41 , 42 Stirnscheiben

42' zentrale Öffnung in 42

43 Dichtkragen an 42

44 Beine

44' Stufe in 44 Dichtungsträger

' Oberfläche von 45 zu 32

Stützkörper in 4

Federstütze

Arme von 47

' Kontaktvorsprung

Wulst

' Noppen

" Wölbung Filterumgehungsventil

Ventilsitz

' rohrförmiger Fortsatz an 50

Ventilkörper

Feder

Ventilhalter

' Kontaktvorsprung an 53

Reinöldurchlassöffnung

Abdeckkörper

' zentrale Öffnung in 55 Motorblock einer Brennkraftmaschine Anschlussflansch an 6 für 1

Gewindestutzen innen an 60 ' Außengewinde an 61

Rohölkanal in 6

Reinölkanal in 6

Gewindestutzen außen an 60 ' Außengewinde an 64

zentraler Anschlussstutzen an 60 Zwischenstutzen