Filtermodul und dessen Aneinanderreihung zu einem Filtersystem

Die Erfindung betrifft ein Filtermodul und dessen Aneinanderreihung zu einem Filtersystem. Konzipiert und entwickelt wurde das System als Anwendung im Bereich der Wasseraufbereitung, speziell als Bestandteil einer Umkehrosmoseanlage. Es ist jedoch leicht auf andere Anwendungen z.B. Gasfiltration zu übertragen.

Ein wesentlicher Aspekt der Erfindung ist, dass dieses Filtermodul, bestehend aus einem Filter - auch Membrane genannt -, einem Druckrohr und einer Funktions- / Anschlusseinheit als Schnellwechselfilter ausgebildet ist und eine totraumfreie Wasserführung beinhaltet. Die besondere Ausgestaltung des Filtermoduls sieht eine Verschlusstechnik zum einseitigen Anschluss an eine Funktions- / Anschlusseinheit vor. Ein weiteres Merkmal ist die Aneinanderreihung mehrere Filtermodule zu einem Filtersystem. Von besonderer Bedeutung ist dabei, dass die zu- und abführenden Anschlüsse an das Filtermodul immer einseitig, d.h. an der Funktions- / Anschlusseinheit erfolgen.

Umkehrosmoseanlagen dienen insbesondere zur Gewinnung von reinem, keimfreiem Wassers aus Leitungswasser, z.B. für medizinische, pharmazeutische und lebensmitteltechnische Anwendungen.

Ihr Funktionsprinzip besteht bekanntlich darin, dass das aufzubereitende Wasser in einem Filtermodul unter Druck an der Oberfläche einer semipermeablen Membran entlang geführt wird, wobei ein Teil des Wassers, das so genannte

Permeat, durch die Membran tritt und auf der anderen Seite der Membran als Reinstwasser gesammelt und der Verbrauchsstelle zugeführt wird.

Der nicht durch die Membran tretende, mit zurückgehaltenen Stoffen angereicherte Teil des Rohwassers, das so genannte Konzentrat, fließt am Ende der Strömungsstrecke des Primärraumes aus dem Membranmodul aus.

Das so gewonnene Reinstwasser ist im Idealfalle aufgrund der Rückhalteeigenschaften der Membran keimfrei und frei von organischen Zerfallsprodukten. In der Realität trifft dies jedoch nicht ohne weiteres zu. Ohne besondere Gegenmaßnahmen kann es zu einer Besiedlung des Permeatsystems mit Mikroorganismen kommen. Es bildet sich ein so genannter Biofilm auf den Innenflächen des flüssigkeitsführenden Systems. Dieser Biofilm wird auch Fouling genannt.

Fouling beschreibt den Verlust an Permeatleistung durch Anlagerung von Sekundärschichten auf der Membranoberfläche. Dies kann organisches Material sein, kolloidale Stoffe oder anorganische Salze, die bei der Aufkonzentrierung die Ausfällungsgrenzen überschreiten.

Es gibt bis heute noch kein allgemein gültiges Rezept, um Fouling zu verhindern. „Low Fouling Membranen" und verbesserte Vorbehandlung sowie bessere Membranreinigungen sind nur unzureichende technischen Möglichkeiten, um Fouling zu kontrollieren.

In der Industrie sind zum Beispiel temperaturbeständige Polymermembranen für Umkehrosmosen erhältlich, die bei 90 ⁰ C mit Wasser desinfiziert werden. Diese Maßnahme dient zunächst nur der Keimreduzierung, ist jedoch zum Ablösen des Biofilms wenig hilfreich.

Eine andere Möglichkeit ist, an Umkehrosmoseanlagen in geeigneten Zeitabständen eine Desinfektion bzw. Reinigung vorzunehmen. Hierzu wird der

normale Betrieb unterbrochen und dem flüssigkeitsführenden System ein chemisches Desinfektions- bzw. Reinigungsmittel zugeführt. Nach einer geeigneten Einwirkzeit folgt ein Spülvorgang, der dazu dient, das eingebrachte Desinfektionsmittel bzw. Reinigungsmittel und seine Reaktionsprodukte wieder zu entfernen, so dass anschließend der normale Versorgungsbetrieb wieder aufgenommen werden kann.

Wegen der erheblichen Gefahren, die mit einer unkontrollierten Zufuhr bzw. mit den Rückständen von Desinfektions- bzw. Reinigungsmitteln verbunden sind, insbesondere bei Anwendungen im medizinischen Bereich (Hämodialyse) ist diese Tätigkeit in der Regel mit einem Technikereinsatz verbunden und damit kostenintensiv.

Weitere Nachteile der bisherigen Lösungen sind der hohe Energieeinsatz bei einer thermischen Desinfektion sowie der Verlust an Permeatleistung wegen des nicht ablösbaren Biofilms.

Da der Verlust an Permeatleistung oder eine Kontamination mit Keimen oft auch nicht mehr durch aufwändige Reinigungs- u. Desinfektionsmaßnahmen zu kompensieren ist, erfolgt ein Austausch der Membranen.

Dieser Membrantausch wird bei den heute vorhandenen Geräten durch einen Techniker in der Weise durchgeführt, dass zunächst die gesamte Umkehrosmoseanlage stillgesetzt und mittels Werkzeug das dreiteilige Filtermodul, bestehend aus Membranelement, Druckrohr und Anschlusseinheit, demontiert wird. Ein herkömmlicher Aufbau ist in Abbildung 1 dargestellt.

Danach wird das wasserbenetzte Membranelement aus dem Druckrohr gezogen und durch ein neues ersetzt. Je nach Größe der Anlage handelt es sich um mehrere Membranelemente.

Dabei können pro Membranelement mehrere Liter auch kontaminiertes Wasser austreten.

Die während der Reparatur entstehenden Stillstandszeiten der Umkehrosmoseanlage können dabei erheblich sein und insbesondere im Bereich der Organe unterstützenden Geräte (Hämodialyse) zum großen Nachteil für die Patienten werden.

Ein weiterer Nachteil ist die dem Austausch folgende chemische Desinfektion, die deshalb erforderlich ist, weil während der Reparatur auch die hochreinen Komponenten der Anschlussrohre bzw. Komponenten durch Techniker und Werkzeug kontaminiert wurden.

Von erheblichem Nachteil ist die historisch bedingte Dreiteiligkeit von Membran, Druckrohr und Anschlusseinheit des vorhandenen Filtermoduls, deren Ursache in den ursprünglich hohen Transmembrandrücken der Membranen begründet ist. Es wurden deshalb Filtermodule mit hoher Druckfestigkeit von Druckrohr und Anschlusseinheit konstruiert.

95% aller RO-Membranen sind heute quervernetzte aromatische Diamine (- Polyamid-).

Dieses aromatische Polyamid wird in extrem dünner Schicht ( < 0,3 Mikrometer) auf eine Trägermembrane (oder Stützschicht) aufgetragen. Die Membrane wird deshalb auch Dünn-Film-Membrane genannt.

Die immer dünnere Membranschichtentwicklung hat bei gleicher Permeatleistung einen immer geringeren Transmembrandruck zur Folge. Die vorhandenen Druckrohrkonstruktionen nutzen diese Innovation aus wirtschaftlicher Sicht nur ungenügend.

Insbesondere im Bereich für medizinische und lebensmitteltechnische Anwendungen wird auf Totraumfreiheit des Filtermoduls geachtet. Dazu werden von der Industrie totraumfreie - sogenannte „füll fit" Membranen angeboten. Diese Membranen sind teurer. Ein zusätzlicher Nachteil ist die erforderliche zusätzliche Pumpenleistung, die benötigt wird um den Rohrspalt zwischen dem Membranelement und dem Druckrohr zu überströmen.

Ein weiterer Nachteil dieser Technologie ist, dass die zu- und abführenden Anschlüsse an das Filtermodul zweiseitig an beiden Enden des Filtermoduls erfolgen.

Weitere Nachteile der bisherigen Lösung sind die dezentral zwischen Rohrleitungen angeordneten Komponenten zur Messung von Zustandsgrößen, Durchsätzen oder Stoffeigenschaften. Dies sind beispielsweise Leitfähigkeitsoder pH-Messzellen und Einrichtungen zur Beeinflussung der Flüssigkeitsströme, z.B. Ventile oder Drosseln.

Ebenso ist der enorme Verrohrungs- bzw. Verschlauchungsaufwand zu werten, der für die Aneinanderrreihung der Filtermodule zu einem Einfiltersystem benötigt wird.

Aus den vorgenannten Gründen ist es Aufgabe der Erfindung ein Membranmodul anzugeben, bei dem wenigstens einige der Nachteile des Standes der Technik hinsichtlich Hygiene-, Austauschbarkeit-, Herstellkosten vermieden sind.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.

Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen.

In den zugehörigen Abbildungen zeigt:

Abbildung 1

Eine übliche RO- Anlage mit einem dreiteiligen Filtermodul nach dem Stand der

Technik;

Abbildung 2

Eine RO- Anlage gemäß der Erfindung;

Abbildung 3

Schema eines erfindungsgemäßen Filtermoduls;

Abbildungen 3a und 3b

Mehrere Filtermodule in Seriell- und Parallelschaltung;

Abbildung 4

Eine Funktions-/Anschlusseinheit für ein Filtersystem in perspektivischer, schematisierter Darstellung;

Abbildung 5a/b

Einen Vertikalschnitt und zugehörige perspektivische Darstellung der in Abbildung

4 gezeigten Funktions-/Anschlusseinheit mit Membran und aufgeschraubten

Modulrohr;

Abbildung 6 a/b

Einen Vertikalschnitt einer Funktions-/Anschlusseinheit mit Membran und

Flanschmodulrohr;

Abbildung 7 a/b

Ein Vertikalschnitt einer Funktions-/Anschlusseinheit für ein Filtersystem mit verschraubbaren Ober-/Unterteil und unlösbaren Modulrohr;

Abbildung 7c

Ein Filtersystem der in Abbildung 7a/b gezeigten Funktions-/Anschlusseinheit in perspektivischer, schematisierter Darstellung;

Abbildung 8 a/b

Eine schematische Darstellung der Abb. 7c zwischen benachbarten Funktions- /Anschlusseinheit mit den einzufügenden Dichtungselementen und der zugehörigen Verriegelung.

Abb. 1

Die zugeführte Flüssigkeit fließt vom Vorlaufbehälter (1 ) über die Hochdruckpumpe (2) und den Anschluss der Flüssigkeitszuführung (3), die am Deckel des Druckrohres (48) befestigt ist, über das Druckrohr (4) in die Membran (5). Dabei wird der Ringspalt zwischen Membran und Druckrohrinnenseite (21 ) wegen der Dichtlippe der Membran (8) nicht durchströmt. Bei fehlenden Dichtlippen würde ein Teil der zugeführten Flüssigkeit wegen des dann entstehenden Bypass ' zur Membran zu einer ungenügenden Membranüberströmung führen. Die fehlende überströmung wäre dann mit einer größeren Pumpenleistung zu kompensieren. über den Filtratanschluss (7), der am Deckel (49) befestigt ist, fließt das Reinstwasser zum Ausgang DP. Bei einer fehlerhaften Permeatleitfähigkeit, festgestellt durch die Leitfähigkeitsmessung (10), wird das Freigabeventil (39) geöffnet und das Reinstwasser fließt zurück zum Vorlaufbehälter (1 ). Zur Steuerung der Ausbeute und der Reinstwasserqualität wird das Verwurfventil (9) periodisch geschaltet.

Das Modulrohr (4) erhält in diesem Fall zwei Deckel (48 / 49), in die zum einen der Anschluss Flüssigkeitszuführung (3) und zum anderen die Anschlüsse für Retentat und Filtrat (6 und 7) befestigt sind. Zur Demontage sind die Deckel (48 / 49) zu öffnen. Vorher sind die Anschlüsse (3 / 6 / 7) - die meist als hochdruckfeste Verbindung ausgebildet sind, zu lösen. Erst dann kann die

Membran ausgebaut werden. Wegen der vielen Dichtstellen sind häufige Leckagen die Folge der Reparaturen.

Abb. 2

Im Vergleich zu Abb. 1 zeigt diese Abbildung das Schema der erfindungsgemäßen Funktions- / Anschlusseinheit (1 1 ). Hier ist zu erkennen, dass alle 3 Anschlüsse (3 / 7 / 6) einseitig d.h. an einem Ende des Modulrohres zugeführt sind, und dass der Ringspalt zwischen Membran und Druckrohrinnenseite (21 ) durchspült wird.

Abb. 3 a/b

Diese Abbildung verdeutlicht das Schema und zeigt insbesondere die Möglichkeit der modularen Seriell- und Parallelschaltung zur Vergrößerung der Filtratkapazität. Diese Vergrößerung kann durch Aneinanderreihen und Verbinden der Funktions- / Anschlusseinheit (1 1 ) erreicht werden. Hochdruckverbindungen sind dabei nicht notwendig, ebenso kann der Membrantausch ohne Diskonnektion der Leitungen durchgeführt werden. Dabei werden die nicht benötigten Anschlüsse mittels Verbindungsnippel 42, der hierbei als ungebohrter Nippel verwendet wird, verschlossen, bzw. nicht erstellt. Der Vorteil liegt in diesem Fall in der einheitlichen Ausführung der Funktions-/Anschlusseinheiten 1 1 . Die dargestellte Strömungsführung ist nur möglich, wenn die Anschlüsse 3 und 6 symmetrisch zu dem Anschluss 7 angeordnet sind und dabei horizontal ebenso auf einer Linie liegen, damit bei Seriellschaltung die nachfolgende Funktions-/ Anschlusseinheit um 180° gedreht werden kann. Sind die Anschlüsse 3 und 6 nicht symmetrisch zu dem Anschluss 7 und liegen sie nicht auf einer Linie erfolgt bei Aneinanderreihung jeweils eine Umkehr der Strömungsrichtung innerhalb des Filtermoduls. Für die Entgasung des Filtermoduls ist die gezeigte Strömungsrichtung vorteilhaft aber nicht zwingend, so dass je nach konstruktivem Vorteil die Funktions-/Anschlusseinheit 1 1 mit symmetrischen oder unsymmetrischen Anschlüssen 3,6,7 ausgeführt werden kann.

Die Funktions-/Anschlusseinheit kann an dem oberen oder an dem unteren Ende des Druckrohres angebracht sein.

Abb. 4

Diese Abbildung zeigt die detaillierte Funktions- / Anschlusseinheit (1 1 ). Diese Abbildung soll zum einem das Konzept der Aneinanderreihbarkeit mittels prismatischen Oberteil und der leichten Austauschbarkeit der Membranen mittels Schraubgewinde für das Modulrohr verdeutlichen. Nachfolgend weitere Details:

Hier ist mit (1 2) das prismatische Oberteil und mit (16) das zylindrische Unterteil dargestellt. In diesem Fall ist das zylindrische Unterteil mit dem Anschlussgewinde (19) zur Aufnahme des Druckrohres (4) versehen. In die Aufnahmebohrung des Permeatsammelrohres (15) wird das Permeatsammelrohr der Membran (5) eingesteckt und dabei das Oberteil der Membran mit Dichtung (8) abgedichtet, wobei diese Dichtung auch an der Membran angebracht sein kann. Die komplette Funktion wird in Abb. 5 beschrieben.

Die Flüssigkeitskanäle (50) und die Stege (51 ) dienen der gleichmäßigen Verteilung der Flüssigkeitszuführung in den Ringspalt zwischen Membran und Druckrohrinnenseite.

Der Membrananschlag (52) sorgt für einen ungehinderten Abfluss des Retentats in die Bohrung (14).

Das prismatische Oberteil kann zusätzlich Aufnahmeanschlüsse für mess- und regeltechnische Aufgaben beinhalten. Die Geometrie ist insbesondere für das Platz sparende Aneinanderreihen mehrerer Einheiten zweckmäßig.

Der Filtratanschluss 7 ist in der Regel immer mittig angeordnet. Die Anschlüsse 3,6 sind vorteilhaft symmetrisch zu 7 und liegen auf einer gemeinsamen horizontalen Ebene zueinander. Damit ist es möglich, die Funktions-

/Anschlusseinheit 1 1 bei einem Filtersystem jeweils um 180° zu drehen und so aneinander zu reihen, dass es zu keiner Richtungsänderung des Flusses innerhalb der Filtermodule kommt. Es kann aber auch konstruktiv zweckmäßig sein, von dieser Symmetrie abzuweichen, um Flussänderungen innerhalb des Filtermoduls zu erreichen.

Es kann abweichend von der Darstellung der Abb. 4 auch vorgesehen sein, dass in wenigstens einer Seitenfläche des Prismas die zwei Anschlüsse 3 und 7 vorgesehen sind, während in einer anderen Seitenfläche die Anschlüsse 6 und 7 vorgesehen sind, so dass zwei oder mehr Funktions-/Anschlusseinheiten 1 1 zu einem Filtersystem miteinander verbindbar sind, wobei deren Seitenflächen parallel zueinander liegen.

Abb. 5

Diese Abbildung soll die Funktion hinsichtlich Totraumfreiheit und leichter Auswechselbarkeit der Membran verdeutlichen. Bevorzugt wird diese Konstruktion bei auswechselbaren Membranen mit Kunststoffdruckrohren.

Die Flüssigkeitszufuhr erfolgt an Anschluss (3). Die Flüssigkeit oder auch das Gas fließen über die Auslassbohrung mit umfließendem Ringspalt (13) außen an dem Aufnahmezylinder ( 17) der Membran in die Flüssigkeitskanäle (50) an der Außenseite des Zylinders gleichmäßig verteilt in den Ringspalt (21 ).

Die Flüssigkeitszufuhr in die Membran erfolgt über die Stirnseite (22). Dabei wird das Filtrat zum Permeatsammelrohr (44) filtriert und verläset über den Filtratanschluss (7) die Funktions- / Anschlusseinheit (1 1 ). Der Retentataustritt erfolgt stirnseitig an (45). Das Retentat verlässt über den Retentatanschluss (6) die Funktions- / Anschlusseinheit.

Damit der Flüssigkeitsaustritt (45) an der gesamten Stirnfläche erfolgen kann, hat der Aufnahmezylinder der Membran (17) an seiner Innenseite einen Anschlag (52), auf den sich die Membran am umfangseitigen Rand abstützt.

Die besondere Ausgestaltung sieht ein aufgeschraubtes Druckrohr (4) vor, welches mittels Innengewinde (23) an der Funktions- / Anschlusseinheit befestigt wird.

Die Abdichtung des Modulrohres erfolgt mittels Dichtelement (18).

Als kraftschlüssige Verstärkung der Schraubverbindung kann eine Rohrhülse über die Außenseite des Modulrohres (nicht abgebildet) im Gewindebereich gepresst werden.

Abb. 6

Diese Abbildung soll die Funktion hinsichtlich Totraumfreiheit und leichter

Auswechselbarkeit der Membran bei Einsatz von metallischen Druckrohren verdeutlichen.

Bei sehr dünnwandigen z.B. metallischen Druckrohren ist eine Gewindebefestigung wie in Abb. 5 beschrieben nicht möglich. Deshalb erfolgt die Befestigung des Druckrohres an die Funktions- / Anschlusseinheit am Bördelrand des Druckrohres (25). Der Bördelrand des Modulrohres wird mittels einer geteilten Flanschklammer (24) aufgenommen und mit der Funktions- / Anschlusseinheit verklemmt.

Dabei liegt die Oberseite der Flanschklammer (24) in einer Haltenut (26) der Funktions- / Anschlusseinheit (1 1 ).

Die Flanschklammer (24) kann dabei aus 2 Halbkreisen oder mehreren Kreissegmenten bestehen. Sie kann jedoch auch aus einer Klammer mit einseitiger Verschraubung bestehen. Die auf der Funktions- / Anschlusseinheit in der Haltenut (26) liegende Seite hat dabei eine größere Auflagefläche als die Fläche am Bördelrand, da die Funktions- / Anschlusseinheit ( 1 1 ) in der Regel aus

Kunststoff besteht und daher nicht die gleiche Festigkeit aufweist wie das metallische Druckrohr.

Zur Verbilligung der Flanschklammer besteht die Möglichkeit diese aus einem U- förmigen Blechmaterial kreisförmig zu biegen. In diesem Fall entfällt die Haltenut 26.

Bei hohen Drücken neigt der Flansch 25 zum Aufbiegen, deshalb kann der in einem Winkel zum Modulrohr nach außen gebördelte Flansch eine zusätzliche winklige Aufbördelung fluchtend zum Modulrohr erhalten. Diese von der Modulrohrwandung her gesehene Z-Form versteift den Flansch. In diesem Fall kann die Verbindung zwischen Modulrohr 4 und Funktions-Anschlusseinheit 1 1 mittels einer Flanschplatte mit Kreisausschnitt und Verbindungsschrauben hergestellt werden.

Flüssigkeitszuführung und Membranaufnahme wurden bereits in Abb. 5 beschrieben.

Abb. 7

Diese Abbildung soll die Funktion bei Einsatz eines Einmaldruckrohres mit integrierter Membran als Billigvariante verdeutlichen.

In diesem Fall ist das prismatische Oberteil (27) vom zylindrischen Unterteil (28) mittels Schraubverbindung (30) voneinander lösbar. Dabei ist das Modulrohr (4) mit Schweißnaht (29) unlösbar am Unterteil (28) befestigt.

Die Flüssigkeitszufuhr erfolgt wie in Abb. 5 beschrieben. Da auf Grund der unterschiedlichen Gewindetoleranzen der Schraubverbindung (30) zwischen Ober- und Unterteil der Funktions- / Anschlusseinheit (1 1 ), bestehend aus (27) und (28), die Vertikalachsen der Flüssigkeitsbohrungen (3 und 6) nicht zueinander fluchten, wird mittels Freistich ein Sammelkanal für das Retentat (34) [ausgebildet als Kreisring-Vertiefung der 2. Stufe des Unterteils (55)] und

mittels Freistich ein Sammelkanal der zuführenden Flüssigkeit (35) [ausgebildet als Kreisring-Vertiefung der 1 . Stufe des Unterteils (54)] gebildet.

Zur Verbesserung des Retentatabflusses (6) und zur Erhöhung der Strömungsquerschnitte im Retentat-Abflusskanal (34) kann ein zusätzlicher Retentat- Abflusskanal (36) im Oberteil (27) hinzugefügt bzw. als alleiniger Abflusskanal genutzt werden.

Zur Verbesserung der Flüssigkeitsverteilung und zur Erhöhung der Strömungsquerschnitte der zuführenden Flüssigkeit kann zu dem Strömungskanal (35) ein zusätzlicher Strömungskanal (37) im Oberteil (27) hinzugefügt bzw. als alleiniger Strömungskanal genutzt werden.

Die Abdichtung zu den einzelnen Flüssigkeitskanälen erfolgt mit Dichtelementen (31 / 32 / 33). Abhängig von der Anzahl der Abfluss- bzw. Zuflusskanäle ist das Oberteil (27) dreistufig (54 / 55 / 56) oder fünfstufig (54 / 55 / 56 / 57 / 58) ausgebildet.

Abb. 7c

Veranschaulicht in perspektivischer Weise die schematischen Darstellungen von

7.

Abb. 8

Diese Abbildung zeigt die einfache Möglichkeit des Ausbaues zu einem Filtersystem paralleler Ausführung mit standardisierten Komponenten und geringen Fertigungsaufwand.

Ausgehend von Abb. 7 - aber ebenso anwendbar auf Abb. 5 und 6 - zeigt diese Darstellung in perspektivischer Weise das parallelfluchtende Zusammenschalten der Funktions- / Anschlusseinheiten (1 1 ), in diesem Fall des prismatischen Oberteils (27). Dabei werden die benachbarten Funktions- / Anschlusseinheiten mittels Verbindungsstecknippel (42) zusammengesteckt. Die Verbindungssteck-

nippel (42) erhalten umfangsseitig Dichtelemente (53), die einfach oder mehrfach hintereinander in die Nut (47) eingelegt werden. In die Nut (46) werden die Verriegelungen (43) über die öffnungen zur Aufnahme der Verriegelung (41 ) der Funktions- / Anschlusseinheiten eingesteckt. Dabei können die Aufnahmebohrungen (3 / 7 / 6) gleichzeitig an allen Seiten des prismatischen Oberteils angebracht werden, um ein Parallel- oder Seriellschalten zu ermöglichen damit eine Erhöhung der Filtratkapazität erreicht wird.

Bei paralleler Ausführung werden die Strömungskanäle 3,6,7 mittels Stecknippel 42 wie dargestellt miteinander verbunden. Bedingt durch unterschiedliche Anforderung an die Permeatqualität, den Wirkungsgrad des Gesamtsystems oder auch der Qualität der zufließenden Flüssigkeit ist auch eine Seriellschaltung- bzw. die Kombination aus Parallel- und Seriellschaltung der Filterelemente in Betracht zu ziehen, wie aus Figur 3 zu ersehen ist..

Dabei erhalten die Funktions-/Anschlusseinheiten an einer oder mehreren - für die Zusammenschaltung konstruktiv günstigen Seite die Anschlüsse 3,6,7.

Es wird betont, dass die Erfindung nicht auf die beschriebenen und dargestellten Ausführungsformen beschränkt ist. Vielmehr sind alle offenbarten Merkmale auf jede Weise einzeln miteinander kombinierbar.