Die Erfindung betrifft eine Filtriervorrichtung für hochviskose Fluide mit den Merkmalen des Oberbegriffs des An ^¬ spruchs 1.

Zur Filtrierung hochviskoser Medien wie insbesondere Kunststoffschmelze sind Filtriervorrichtungen bekannt, die in Form eines sog. Siebbolzenwechslers ausgebildet sind. Bei der beispielsweise aus der EP 1 778 379 Bl be ^¬ kannten Bauweise sind in einem Gehäuse zwei bolzenförmige Siebträgerelemente verschiebbar angeordnet. Jedes der Siebträgerelemente besitzt wenigstens eine Siebstelle, an der jeweils ein Siebraum ausgebildet ist. In jeden Sieb ^¬ raum ist wenigstens ein Filterelement eingesetzt. Zuführ ^¬ kanäle in dem Gehäuse verzweigen sich auf die Siebstellen hin, so dass Schmelze durch die jeweiligen Filterelemente hindurch in die Siebräume geleitet wird. In Fließrichtung gesehen hinter den Filterelementen sind wiederum Teilkanäle vorgesehen, durch welche die Kunststoffschmelze ab ^¬ fließt. Die Teilkanäle vereinigen sich an einem Punkt am oder im Gehäuse oder in einem gemeinsamen Abfuhrkanal, welcher aus dem Gehäuse heraus führt.

Die bekannte Filtriervorrichtung ermöglicht auch eine Rückspülung der Filterelemente, indem jeweils eines der Siebträgerelemente aus der Produktionsstellung herausge ^¬ fahren wird, so dass es auf der Schmutzseite des Siebs nicht mehr mit Fluid bzw. Schmelze beaufschlagt wird. Von der rückwärtigen Seite her, der sogenannten Reinseite, wird Schmelze in den Siebraum und von hinten durch das Filterelement geleitet. Auf der Schmutzseite am Fil ^¬ terelement anhaftende Fremdpartikel oder Agglomerate kön ^¬ nen durch den Rückspülvorgang vom Filterelement gelöst werden .

Bei der in EP 1 778 379 Bl offenbarten Vorrichtung ist das oben beschriebene grundsätzliche Prinzip eines rück- spülbaren Siebbolzenwechslers zudem in der Weise verbes ^¬ sert, dass je Teilkanal, der von einer in Rückspülpositi ^¬ on befindlichen Siebstelle weg führt, Verdrängerkolben vorgesehen sind, welche in die Teilkanäle auf der Rein ^¬ seite eintauchen können. In dem Moment, in welchem die Verdrängerkolben in die Teilkanäle eingeschoben werden, wird eine Absperrung des Abfuhrkanals bewirkt. In dem Teilkanal vorhandene Schmelze wird also nicht mehr in den Abfuhrkanal und damit in nachgeschaltete Einheiten ge ^¬ drückt, sondern ausschließlich in die zur Rückspülung vorgesehene Siebstelle. Der Verdrängerkolben schiebt das im Teilkanal stehende Fluid genau umgekehrt zur im Pro ^¬ duktionsbetrieb herrschenden Fließrichtung in den Siebraum und von hinten durch das Filterelement, um Anhaftun- gen daran zu lösen. Der Vorteil des zusätzlichen Verdrängerkolbens besteht darin, dass die Filtrierung in dem jeweils anderen Siebträgerelement und/oder an den anderen Siebstellen völlig unbeeinflusst von dem Rückspülvorgang bleibt. Während herkömmliche Rückspül-Siebbolzenwechsler immer einen Teil des Fluids aus dem Produktionsbetrieb abzweigen mussten, um eine Rückspülung vorzunehmen, ermöglichen die Verdrängerkolben die Entkopplung des zur Rückspülung benötigten Druckes und der Fluidmenge vom Produktionsprozess . Die einzige Verbindung zwischen den Siebstellen auf der Schmutzseite besteht nämlich an der Vereinigung der Teilkanäle auf der Schmutzseite bzw. der Abfuhrkanäle, welche von beiden Siebstellen zu einem gemeinsamen Mündungspunkt am Gehäuse führen. Indem der Verdrängerkolben diesen Abfuhrkanal bei der Rückspülung versperrt, ist auch die Verbindung zum jeweils anderen Fließweg unterbrochen. Ein Druckverlust im Produktionsstrang tritt während der Rückspülung nicht auf.

Die bekannte Filtriervorrichtung mit dem Verdrängerkolben hat sich somit bewährt. Nachteilig ist allerdings, dass im Bereich zwischen Siebstelle und Verdrängerkolben immer ein größeres Volumen an Fluid vorrätig gehalten werden muss, um mit dem Verdrängerkolben später eine effektive Rückspülung durchführen zu können. Um bei gegebener Baugröße und damit einer begrenzten Länge des Teilkanals ei ^¬ ne größeres Volumen Zwischenspeichern zu können, muss im Teilkanal ein vergrößerter Durchmesser vorgesehen werden. Diese Änderung der Fließkanalgeometrie auf der Abfuhrsei ^¬ te wiederum führt zu reduzierten Strömungsgeschwindigkei ^¬ ten und damit zu längeren Verweilzeiten der im Teilkanal vorhandenen Fluidmenge, wodurch z.B. bei der Filtrierung von Kunststoffschmelze im Zusammenhang mit dem geheizten Gehäuse die Gefahr einer thermisch bedingten Veränderung besteht .

Aufgabe der Erfindung ist es somit, eine Filtriervorrichtung der eingangs genannten Art so zu verbessern, dass im Produktionsbetrieb Zonen mit längeren Verweilzeiten des Fluids deutlich reduziert oder ganz vermieden werden.

Diese Aufgabe wird durch eine Filtriervorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.

Indem der Verdrängerkolben eine innere Fluidleitung aufweist, kann im Produktionsbetrieb das Fluid durch den Verdrängerkolben hindurchgeführt werden. Die Produktions ^¬ stellung des Verdrängerkolbens bzw. seiner Stirnseite kann daher seiner Endstellung während der Rückspülung entsprechen, also derjenigen Stellung am Ende des Hubes, durch welchen das Fluid von der Reinseite her in den Siebraum geleitet wird.

Es bleibt also hinter dem Siebraum bei einigen bevorzug ^¬ ten Ausführungsformen kein offener Teilkanal oder nur ein sehr kurzer. Das aus dem Siebraum austretende Fluid läuft vielmehr direkt in die innere Fluidleitung des Verdrängerkolbens. Es wird also im Produktionsbetrieb kein Re ^¬ servoir an Fluid für den späteren Moment der Rückspülung vorrätig gehalten. Dieses wird überhaupt erst kurz vor der Rückspülung gebildet und gefüllt. Verweilzeiten des Fluids in einem Bereich mit vergrößertem Durchmesser sind daher auf wenige Sekunden beschränkt.

Die Stirnseite des Verdrängerkolbens schabt zudem beim Rückspülen allenfalls über eine sehr kurze Länge der Teilkanalwandung, welche während der Produktion mit Fluid in Kontakt steht.

Erfindungsgemäß ist bei allen Ausführungsformen das Fluidspeichervolumen dadurch deutlich vergrößert, dass der Teilkanal in einem linearen Teilabschnitt, in den der Verdrängerkolben eintaucht, aufgeweitet ist. Dadurch kann zum Zwecke der Rückspülung mit einer Rückzugsbewegung des Verdrängerkolbens eine große Fluidportion zwischengespei ^¬ chert werden. Vorzugweise sind die Produktionsstellung des Verdrängerkolbens und sein Verschiebeweg während der Rückspülung derart aufeinander abgestimmt, dass er in all seinen Positionen während der Rückspülung nicht über die Lage in der Produktionsstellung hinaus gelangt. Mit ande ^¬ ren Worten: Die Stirnseite des Verdrängerkolbens erreicht beim Rückspülen niemals eine Position an der Wandung des Teilkanals, welche in der Produktionsstellung nicht vom Verdrängerkolben überdeckt ist. Es liegt also während der Produktion kein solcher Teil der Innenwandung des Teilkanals frei, der später bei der Rückspülung vom Verdrängerkolben irgendwie berührt werden würde.

Der Verdrängerkolben füllt im Produktionsbetrieb den auf ^¬ geweiteten Bereich also jeweils vollständig aus, und es ergibt sich ein durchgängiger Fließweg ohne Durchmessersprünge durch das Innere des Verdrängerkolbens hindurch.

Grundvoraussetzung für die erfindungsgemäße Ausbildung ist eine effektive Abdichtung zwischen dem Verdrängerkol ^¬ ben und der Wandung des Teilkanals, so dass keine Leck ^¬ ströme in den Spalt zwischen Verdrängerkolben und Wandung der Bohrungen im Gehäuse, die die Teilkanäle bilden, ge ^¬ langen können. Vorgesehen sein kann bei der erfindungsgemäßen Filtriervorrichtung weiterhin, dass die Stirnseite des Verdrängerkolbens in der Produktion bis unmittelbar an das Siebträgerelement herangeführt ist, so dass es überhaupt kei ^¬ nen Längenabschnitt des Teilkanals mehr gibt, der während der Produktion frei liegen würde.

Falls das Siebträgerelement gemäß einer weiterhin bevor ^¬ zugten Ausführungsform als zylindrischer Bolzen ausgebildet ist, dann besitzt der Verdrängerkolben an seiner Stirnseite vorzugsweise eine komplementäre Ausbildung, d. h. der Radius des Siebbolzens wird als Krümmungsradius auf eine Mulde an der Stirnseite des Verdrängerkolbens übertragen, so dass sich letztere nahtlos an den Siebträ ^¬ gerbolzen anschließen und an diesen anlegen kann.

Vorgesehen sein kann auch, die Filtriervorrichtung als sogenanntes Siebrad auszubilden. Dabei ist ein scheiben ^¬ förmiger, drehbar gelagerter Siebträger mit auf einem Teilkreis verteilten Siebstellen zwischen zwei Gehäusehälften gelagert. Bei dieser Bauweise ist insbesondere vorgesehen, wenigstens eine Siebstelle im Produktionsbe ^¬ trieb durchströmt zu halten, während eine andere sich in einer Rückspülposition befindet.

Der innere Fließkanal im Verdrängerkolben ist vorzugswei ^¬ se so ausgebildet, dass er sich von einer EinlaufÖffnung, die vorzugsweise trichterförmig ausgebildet ist und die vorzugsweise an der Stirnseite des Verdrängerkolbens liegt, über einen Teil der Längserstreckung des Verdrängerkolbens erstreckt und dann seitlich umgelenkt wird, so dass der innere Fließkanal schließlich an einer Auslauf- Öffnung mündet, die am Außenumfang des Verdrängerkolbens liegt .

Alternativ kann eine Einleitung in die innere Fluidleitung vom Außenumfang her erfolgen. Dazu kann das freie Ende des Kolbens im Durchmesser gegenüber dem Rest des Verdrängerkolbens und gegenüber dem Innendurchmesser des Teilkanals reduziert sein, so dass sich ein Ringspalt ausbildet, von dem aus wenigstens eine radiale Einlauf- bohrung in die innere Fluidleitung führen kann.

Gemäß einer weiteren Alternative kann der Verdrängerkol ^¬ ben im Endbereich einen konstanten Durchmesser entsprechend dem Nenndurchmesser des Teilkanals aufweise. An seinem Außenumfang ist wenigstens eine radiale Einlauf- bohrung vorgesehen, welche in die innere Fluidleitung führt. Dort, wo das Ende des Verdrängerkolbens im Produk ^¬ tionsbetrieb positioniert ist, ist eine Nut in die Wan ^¬ dung des Teilkanals eingebracht, so dass wiederum eine Strömung in einen Ringspalt und von dort in die innere Fluidleitung ermöglicht ist.

Die AuslaufÖffnung im Verdrängerkolben liegt bei allen vorstehend beschriebenen Varianten im Produktionsbetrieb genau gegenüber der Mündung des Abfuhrkanals in den Teil ^¬ kanal. Die von der Reinseite der Siebstelle her kommende Schmelze läuft also im Endbereich, insbesondere direkt an der Stirnseite in den Verdrängerkolben hinein, läuft durch diesen hindurch, wird dann innerhalb des Verdrängerkolbens um 90° bis 150° seitlich abgelenkt und läuft schließlich in den Abfuhrkanal im Gehäuse hinein.

Um den Rückspülbetrieb einzuleiten, wird der Verdrängerkolben zunächst in der während des Produktionsbetriebs herrschende Fließrichtung verschoben, wobei er je nach Größe des Gehäuses auch aus der Öffnung des Teilkanals mit seinem rückwärtigen Ende teilweise herausragen kann. Bei der Bewegung überdeckt die Wandung des Verdrängerkol ^¬ bens die Mündung des Abfuhrkanals im Gehäuse. Der Flu- idstrom wird somit unterbrochen, wodurch folglich die sonstigen Siebstellen von der Rückspülung unbeeinflusst bleiben .

Ein auf die Schmutzseite der erfindungsgemäßen Filtriervorrichtung wirkender Druckerzeuger wie ein Extruder oder eine Schmelzepumpe bewirkt eine Füllung des Teilkanals, welcher nun als Speicher dient. Der Verdrängerkolben kann soweit zurückgezogen werden, bis sein Außenumfang gerade noch die Mündung des Abfuhrkanals abdeckt. Diesen Vorgang kann man mit dem Aufziehen einer Spritze vergleichen.

Anschließend wird der Siebträger in die Spülstellung gebracht. Dann wird der Verdrängerkolben mittels der Kraft eines Hydraulikzylinders oder eines anderen Antriebs in den Teilkanal hineingedrückt, wobei die dort vorhandene Kunststoffschmelze bzw. ein anderes in der Filtriervor ^¬ richtung filtriertes Fluid verdrängt und entgegen der üblichen Fließrichtung zurück in den Siebraum gedrückt wird .

Wie oben bereits beschrieben, kann die Endstellung des Verdrängerkolbens bei diesem Rückspülvorgang auch gleich die Produktionsstellung sein. In dem Moment also, in dem der Verdrängerkolben die Rückspülung beendet hat, kann er in der erreichten Position verbleiben. Die Verbindung zum Abfuhrkanal ist dann wieder geöffnet. Es kann sogar weiteres Fluid von hinten durch den Zufuhrkanal und den inneren Fließkanal des Verdrängerkolbens durch die Siebstelle geleitet werden, um die Rückspülung fortzusetzen .

Es kann aber auch das Siebträgerelement wieder in die Produktionsstellung verfahren werden, um auf der Schmutzseite des Siebraums die Verbindung zum Rückspülkanal wie ^¬ der zu trennen und wieder die im Produktionsbetrieb herr ^¬ schende Fließrichtung einzustellen.

Die Erfindung wird mit weiteren vorteilhaften Ausgestaltungen nachfolgend anhand der in der Zeichnung darge ^¬ stellten Ausführungsbeispiele näher erläutert. Die Figu ^¬ ren zeigen jeweils in Schnittansicht:

Fig. 1 eine Filtriervorrichtung der Erfindung mit einem Verdrängerkolben gemäß einer ersten

Ausführungsform in einer Rückspül-

AusgangsStellung;

Fig. 2 den Verdrängerkolben in einer Rückspül-

Zwischenstellung;

Fig. 3 den Verdrängerkolben in einer Produktions- stellung;

Fig. 4 einen Verdrängerkolben gemäß einer zweiten

Ausführungsform

Fig. 5 einen Verdrängerkolben gemäß einer dritten

Ausführungsform; Fig. 6a-6c eine Filtriervorrichtung der Erfindung mit einem Verdrängerkolben gemäß einer vierten Ausführungsform.

Fig. 1 zeigt eine als Siebbolzenwechsler ausgebildete Filtriervorrichtung 100, die im Wesentlichen besteht aus: einem Gehäuse 30,

in Gehäusebohrungen verschiebbar gelagerten, bolzen- förmigen Siebträgerelementen 10, 20,

einem Verdrängerkolben 40 je Siebträgerelement und einer Antriebsvorrichtung 50 für den Verdrängerkolben 40.

Jedes der Siebträgerelemente 10, 20 besitzt jeweils einen Siebraum 12, 22, der in Fig. 1 geschnitten dargestellt ist. Darin eingesetzt ist jeweils ein Filterelement 11, 21.

Auf der Schmutzseite - in den Figuren 1 bis 3 jeweils links - stehen die Siebräume 12, 22 jeweils mit einem ins Gehäuse 30 eingebrachten Rückspülkanal 31, 32 in Verbin ^¬ dung, wenn die Siebträgerelemente 10, 20 in der Rückspül ^¬ stellung stehen.

Die Schnittdarstellung der Fig. 1 ist so gestaltet, dass die am realen Objekt eigentlich in versetzt zueinander geschichteten Ebenen liegenden Teilkanäle 34, 35 in einer Schnittebene erscheinen. Diese Darstellung soll die Lage der Teilkanäle zueinander verdeutlichen. Aus Gründen der Übersichtlichkeit ist auch nur in dem zuoberst liegenden Teilkanal 35 ein Verdrängerkolben 40 mit Antriebsvorrichtung 50 gezeichnet. Für den dahinterliegenden Teilkanal 34 ist der real dort ebenfalls vorhandene Verdrängerkol ^¬ ben nicht dargestellt worden. Auf der Reinseite - in den Figuren 1 bis 3 jeweils rechts - stehen die Siebräume 12, 22 jeweils mit einem der ins Gehäuse 30 eingebrachten Teilkanäle 34, 35 in Verbindung. In die Teilkanäle 34, 35 münden wiederum Abfuhrkanäle 33, die bis außen am Gehäus 30 führen oder in einen zentralen Sammelkanal, an dem sich die Fließwege wieder vereinigen. Der in Fig. 1 sichtbare Abfuhrkanal 33 mündet in einem Winkel, der im dargestellten Ausführungs ^¬ beispiel etwa 110° beträgt, in den Teilkanal 35 ein.

Der Verdrängerkolben 40 ist an seinem Außenmantel durchgängig zylindrisch ausgebildet. Die teilweise geschnitte ^¬ ne Darstellung des Verdrängerkolbens 40 zeigt einen inne ^¬ ren Fließweg, der sich von einer EinlaufÖffnung 41 an der Stirnseite 44 bis zu einer AuslaufÖffnung 43 erstreckt. In der Stellung des Verdrängerkolbens 40 gemäß Fig. 1 liegt der Außenmantel des Verdrängerkolbens 40 vor dem Abfuhrkanal 33 und versperrt diesen vollständig.

Die in Fig. 1 gezeigte Stellung entspricht einer Rück- spül-Ausgangsstellung . Die im freien Teilkanal 35 angesammelte Menge des Fluids wie einer Kunststoffschmelze kann im anschließenden Hub des Verdrängerkolbens 40 zur Rückspülung benutzt werden.

Fig. 2 zeigt eine Stellung des Verdrängerkolbens 40, in der dieser weiter in den Teilkanal 35 eingeführt worden ist, ohne sich jedoch bereits direkt an den Siebraum 12 anzuschließen. Der innere Fließweg 42 im Verdrängerkol ^¬ ben 40 ist abgesperrt worden, so dass die AuslaufÖffnung 43 durch die Innenwandung des Teilkanals 35 überdeckt ist. Zugleich ist die Mündung des Abfuhrkanals 33 in den Teilkanal 35 unterbrochen. Der Verdrängerkolben 40 kann also die im Teilkanal 35 vorhandene Fluidmenge restlos aus dem Teilkanal 35 hinaus in den Siebraum 12 drücken. In die andere Richtung hingegen kann kein Fluid entweichen .

Fig. 3 schließlich zeigt den Verdrängerkolben 40 in seiner Endstellung, welche bei der gezeigten bevorzugten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Filtriervorrichtung 100 der Stellung im Produktionsbetrieb entspricht.

Die Stirnseite 44 des Verdrängerkolbens 40 ist gerundet ausgebildet ist, damit sie sich unmittelbar an das zylin- derbolzenförmige Siebträgerelement 10 anschließen kann. Der Teilkanal 35 wird in dieser Stellung nicht direkt durchflutet. Es gibt kein freies Volumen des Teilka ^¬ nals 35 während des Produktionsbetriebs, also auch keine Bereiche, in denen die Innenwandung des Teilkanals 35 während des Produktionsbetriebes ungeschützt offen liegen würde. Das aus dem Siebraum 12 heraustretende Fluid ge ^¬ langt vielmehr direkt durch die trichterförmige Einlauf- mündung 41 in den inneren Fließkanal 42 und bis zur Auslauföffnung 43 und dann in den sich nahtlos anschließenden Abfuhrkanal 33 hinein.

Die Teilkanäle 34, 35 und damit die Verdrängerkolben 40, die darin geführt sind, sind bei den gezeigten Ausführungsformen in einem Winkel von etwa 30° bis 45° in Bezug auf eine vertikale Hochachse durch das Gehäuse 30 ausge ^¬ richtet. Die schräge Anordnung nutzt bei einem rechtecki ^¬ gen Gehäusequerschnitt den Grundriss maximal aus und er ^¬ möglicht einen längeren Hub bei gleicher Baugröße. Umge ^¬ kehrt kann bei gegebenem Hub des Verdrängerkolbens 40 ge- genüber einer Anordnung mit einem horizontal liegenden Teilkanal eine kleinere Baugröße erreicht werden.

Der Abfuhrkanal 33 wiederum ist in einer solchen Weise schräg im Gehäuse 30 ausgerichtet, dass zwischen der Längsachse des Verdrängerkolbens 40 und damit sowohl zwi ^¬ schen der Längsachse des Teilkanals 35 wie auch der des inneren Fließkanals 42 eine Umlenkung von größer 90° erreicht wird. Dadurch wird der Fließwiderstand an der Um- lenkungsstelle minimiert.

Die Figuren 4, 5 zeigen in schematischen Schnittansichten alternative Gestaltungen von EinlaufÖffnungen an Verdrängerkolben .

Bei der Ausführungsform nach Figur 4 ist ein andersartiger Teilkanal 35' im Gehäuse 30 vorgesehen. Dieser be ^¬ sitzt keine durchgängig zylindrische Wandung, sondern eine bereichsweise Erweiterung des Innendurchmessers in Form einer Nut 35.1'. Die Nut 35.1' umschließt einen Ein ^¬ laufbereich am Verdrängerkolben 40', der mehrere radiale EinlaufÖffnungen 41' aufweist. Von den EinlaufÖffnungen 41' aus führt eine innere Fluidleitung zur AuslaufÖffnung 43', welche vor dem Abfuhrkanal 33 im Gehäuse 30 mündet. Der Verdrängerkolben 40' selber besitzt im Bereich zwischen Einlauf- und AuslaufÖffnung 41', 43' eine zylindrische Form mit einheitlichem Durchmesser.

Bei der Ausführungsform nach Figur 5 sind an einem Verdrängerkolben 40" ebenfalls mehrere radiale Einlauföff ^¬ nungen 41' vorgesehen. Diese münden wieder am Außenumfang des Verdrängerkolbens 40", jedoch in einem Endabsatz mit reduziertem Durchmesser, so dass sich zwischen der Innenwandung des Teilkanals und dem Bereich mit den Einlauf- Öffnungen 41" wiederum ein Ringspalt ausbilden kann, so wie bei der Ausführungsform nach Figur 4 auch. Von den EinlaufÖffnungen 41" aus führt eine innere Fluidleitung zur AuslaufÖffnung 43", welche vor dem Abfuhrkanal 33 im Gehäuse 30 mündet.

Bei der Ausführungsform einer Filtriervorrichtung 200, die in den Figuren 6a - 6c dargestellt ist, ist ein Zu ^¬ satzgehäuse 250 vorgesehen, das entweder, wie darge ^¬ stellt, als getrenntes Element an ein übliches Gehäuse 230 angesetzt ist, oder das einteilig mit dem Gehäuse 230 in einem Block ausgebildet ist.

Im Gehäuse 230 sind in Gehäusebohrungen zwei verschiebbar gelagerte, bolzenförmige Siebträgerelemente 10, 20 ange ^¬ ordnet, von denen jedes jeweils wenigstens einen Siebraum 212, 222 besitzt. Darin eingesetzt ist jeweils ein Fil ^¬ terelement 211, 221.

Auf der Schmutzseite - in den Figuren 6a bis 6c jeweils links - stehen die Siebräume 212, 222 jeweils mit einem ins Gehäuse 230 eingebrachten Rückspülkanal 231, 232 in Verbindung, wenn die Siebträgerelemente 210, 220 in ihrer Rückspülstellung stehen.

Auf der Reinseite - in den genannten Figuren jeweils rechts - stehen die Siebräume 212, 222 jeweils mit einem der ins Gehäuse 230 eingebrachten Teilkanäle 234, 235 in Verbindung .

Bei der Filtriervorrichtung 200 setzen sich die Teilkanäle 234 bis in das Zusatzgehäuse 250 fort. Im Zusatzgehäu ^¬ se 250 ist als Eintritt ein weiterer Abschnitt 251 des Teilkanals ausgebildet, der in ein Absperrelement 252 übergeht und sich in dessen innerem Fließkanal 253 weiter fortsetzt. Im Zusatzgehäuse 250 ist als Fluidspeicher 254 eine von oben nach unten durchlaufende Bohrung ausgebil ^¬ det, die einfach zu fertigen ist. Sie ist nach unten durch das fest eingesetzte, aber zu Reinigungszwecken demontierbare Absperrelement 252 verschlossen und nach oben durch den Verdrängerkolben 240 abgeschlossen, welche übe reine Kolbenstange 246 von einem Antrieb 247 gehoben und gesenkt werden kann.

In der Stellung gemäß Fig. 6a findet der Produktionsbe ^¬ trieb statt. Das Fluid strömt aus dem Siebraum 212 durch die Teilabschnitte 234, 251, 253 des Teilkanals. Der Ver ^¬ drängerkolben 240 ist maximal an das Absperrelement 252 herangeschoben, so dass kein Zwischenraum mit dem erweiterten Durchmesser der Bohrung 254 mehr offen bleibt. Vielmehr geht der Teilkanal 253 von seinem Austritt aus dem Absperrelement 252 direkt und ohne Versatz oder Durchmessersprung in eine Eintrittsöffnung an der Stirnseite des Verdrängerkolbens 240. Von dort geht er durch den inneren Fließkanal 241 und tritt am Umfang des Verdrängerkolbens 240 aus, wo er in einen Abfuhrkanal 33 übergeht .

In Fig. 6b beginnt die Rückzugsbewegung des Verdrängerkolbens 240, um eine Rückspülung vorzubereiten. Mit dem Abheben der Stirnseite 244 des Verdrängerkolbens 240 von der Stirnseite des Absperrelements 252 wird ein Teil der als Fluidspeicher 254 dienenden Bohrung mit ihrem, gegenüber dem im Produktionsbetrieb lediglich genutzten Teilkanal, deutlich größeren Durchmesser offen gelegt. Wie auch Figur 6c zeigt, wird mit dem Hochziehen des Verdrängerkolbens 240 nicht nur der Fluidspeicher 254 deut ^¬ lich vergrößert, sondern die Mantelfläche des Verdränger ^¬ kolbens 240 legt sich zugleich vor den Abfuhrkanal und dichtet diesen ab. Weiterhin ist der innere Fließkanal 242 am Verdrängerkolben 240 an seiner Austrittsöffnung durch die Mantelfläche der Bohrung 254 abgedichtet.

Zum Rückspülen des Filtermediums 211 im Siebraum 212 verfährt der Verdrängerkolben 240 wieder in seine Ausgangsstellung nach Figur 6a. Dabei presst er das im Fluidspei ^¬ cher 254 zwischengespeicherte Fluid restlos durch den Teilkanal 253, 251, 234 zurück in den Siebraum, von wo das Fluid durch die Rückspülkanäle 231, 232 nach außen abfließen kann. Die Stirnseite 244 des Verdrängerkolbens legt sich wieder plan auf die obere Stirnfläche des Ab ^¬ sperrelements 252. Damit ist der Fließkanal mit engem Querschnitt für den Produktionsbetrieb wieder geöffnet, wohingegen der Fluidspeicher 254 vollständig durch den Verdrängerkolben 240 ausgefüllt ist, so dass dort keine Fluidreste verweilen können.