La présente invention se rapporte à un câble comprenant au moins un élément conducteur allongé entouré par au moins une couche isolante résistante au feu.

Elle s'applique typiquement, mais non exclusivement, au domaine des câbles de sécurité résistant au feu, et notamment sans halogène, susceptible de fonctionner pendant un laps de temps donné dans des conditions d'incendie, sans être pour autant propagateur d'incendie ni générateur de fumées importantes.

Ces câbles de sécurité sont en particulier des câbles de transport d'énergie ou des câbles de transmission basse fréquence, tels que des câbles de contrôle ou de signalisation.

Un des enjeux majeurs de l'industrie du câble est l'amélioration du comportement et des performances des câbles dans des conditions thermiques extrêmes, notamment celles rencontrées lors d'un incendie. Pour des raisons essentiellement de sécurité, il est en effet indispensable de maximiser les capacités du câble à retarder la propagation des flammes d'une part, et à résister au feu d'autre part afin d'assurer une continuité de fonctionnement.

Un ralentissement significatif de la progression des flammes, c'est autant de temps gagné pour évacuer les lieux et/ou pour mettre en œuvre des moyens d'extinction appropriés. En cas d'incendie, le câble doit pouvoir résister au feu afin de fonctionner le plus longtemps possible et limiter sa dégradation. Un câble de sécurité se doit en outre de ne pas être dangereux pour son environnement, c'est-à-dire de ne pas dégager de fumées toxiques et/ou opaques lorsqu'il est soumis à des conditions thermiques extrêmes.

Du document EP-0 942 439 est connu un câble électrique de sécurité résistant au feu et sans halogène comportant un ensemble de conducteurs électriques isolés, ledit ensemble étant entouré par une gaine externe. Chaque conducteur électrique isolé est formé par un conducteur électrique entouré par une couche isolante obtenue à partir d'une composition comprenant une matière polymérique et au moins une charge formatrice de céramique, ladite couche isolante étant ainsi apte à se convertir au moins superficiellement en l'état de céramique à de hautes températures correspondant à des conditions d'incendie. La matière polymérique de cette unique couche isolante est choisie parmi un polysiloxane, un copolymère d'éthylène, et leur mélange.

Toutefois, il a été constaté que ce câble de sécurité de l'art antérieur ne présente pas des propriétés de résistance au feu optimales, et reste relativement coûteux lorsqu'un polysiloxane est choisi comme matériau isolant.

Le but de la présente invention est de pallier les inconvénients des techniques de l'art antérieur en proposant notamment un câble présentant des propriétés de résistance au feu excellentes tout en limitant les risques de dégradation mécanique du ou des conducteurs électriques qui le composent, même à haute température.

La présente invention a pour objet un câble comprenant au moins un élément conducteur allongé entouré par au moins une couche isolante obtenue à partir d'une composition polymère comprenant un matériau polymère et un cocktail de charges, caractérisé en ce que le cocktail de charges comprend:

- un premier silicate,

- un deuxième silicate, le deuxième silicate étant différent du premier silicate,

- un troisième silicate, le troisième silicate étant différent du premier silicate et du deuxième silicate, et

- un oxyde d'un métal alcalino-terreux.

Grâce à l'invention, le câble présente une très bonne résistance au feu, et permet notamment de réduire significativement voire d'éviter la formation de gouttelettes enflammées lors de la combustion du câble. Les propriétés mécaniques du câble de l'invention s'en trouvent également améliorées ce qui lui permet de continuer à fonctionner même à de hautes températures.

Le câble de l'invention satisfait avantageusement aux conditions de la norme NF C 32-070 CR1 (2001) et de la norme EN50200 (2006).

L'invention telle qu'ainsi définie présente en outre l'avantage d'être économique puisqu'elle permet de limiter de façon significative voire d'éviter l'utilisation de polysiloxane dans la couche isolante, tout en ayant de très bonnes propriétés de résistance au feu. Le premier silicate

Le premier silicate du cocktail de charges peut être un phyllosilicate, tel que par exemple du mica.

Le cocktail de charges peut comprendre de 20 à 40 % en poids de premier silicate par rapport au poids total de cocktail de charges dans la composition polymère.

Le deuxième silicate

Le deuxième silicate du cocktail de charges peut être un composé avec une surface spécifique élevée, notamment d'au moins 10 m ² /g, et de préférence d'au moins 20 m ² /g. La surface spécifique est classiquement déterminée par la méthode B.E.T. selon la norme DIN ISO 9277.

Le deuxième silicate du cocktail de charges peut être notamment de type lamellaire.

Le deuxième silicate peut comprendre du silicate de magnésium, tel que par exemple du talc.

Le cocktail de charges peut comprendre de 20 à 40 % en poids de deuxième silicate par rapport au poids total de cocktail de charges dans la composition polymère.

Le troisième silicate

Le troisième silicate du cocktail de charges peut être un composé comprenant du silicate d'aluminium, notamment de type lamellaire.

Le troisième silicate peut être choisi parmi la montmorillonite, la bentonite, la kaolinite, l'hectorite, la halloysite, et un de leurs mélanges.

A titre d'exemple préféré de troisième silicate, on peut citer un nanoargile, fonctionnalisé ou non. Plus particulièrement, il peut être traité en surface par des cations du type ammonium quaternaire.

Le cocktail de charges peut comprendre de 5 à 30 % en poids de troisième silicate par rapport au poids total de cocktail de charges dans la composition polymère. L'oxyde d'un métal alcalino-terreux

L'oxyde d'un métal alcalino-terreux peut être un composé différent du premier et du deuxième silcates.

L'oxyde d'un métal alcalino-terreux permet avantageusement d'améliorer les propriétés mécaniques de cohésion de la couche isolante après combustion sous l'effet d'une flamme.

De préférence, l'oxyde d'un métal alcalino-terreux peut être de haute pureté, afin d'améliorer la résistivité électrique du câble de l'invention.

On entend par « haute pureté » un oxyde d'un métal alcalino-terreux ayant une pureté (par calcination) d'au moins 96,0%, de préférence d'au moins 98,0%, et de façon particulièrement préférée d'au moins 99,0%.

L'oxyde d'un métal alcalino-terreux de haute pureté limite de façon avantageuse la présence de composé(s) électriquement conducteur(s), notamment sous forme d'impureté(s). Les impuretés peuvent contenir par exemple des métaux lourds. De préférence, l'oxyde d'un métal alcalino-terreux peut comprendre au plus 30 ppm de métaux lourds, et de préférence moins de 10 ppm de métaux lourds.

Dans un mode de réalisation préféré, l'oxyde d'un métal alcalino- terreux a une température de fusion d'au moins 1500°C, de préférence d'au moins 2000°C, et de façon particulièrement préférée d'au moins 2500°C.

A titre d'exemple, l'oxyde d'un métal alcalino-terreux peut être un oxyde de magnésium (MgO).

Le cocktail de charges peut comprendre de 20 à 40 % en poids d'oxyde d'un métal alcalino-terreux par rapport au poids total de cocktail de charges dans la composition polymère.

Le cocktail de charges

Le cocktail de charges peut comprendre, par rapport au poids total de cocktail de charges :

- de 20 à 40 % en poids de premier silicate,

- de 20 à 40 % en poids de deuxième silicate,

- de 5 à 30 % en poids de troisième silicate, et

- de 20 à 40 % en poids d'oxyde d'un métal alcalino-terreux. Le matériau polymère

Le matériau polymère de l'invention comprend un ou plusieurs polymère(s), le terme polymère pouvant s'entendre par tout type de polymère bien connu de l'homme du métier tel que homopolymère ou copolymère (e.g. copolymère séquencé, copolymère statistique, terpolymère, ..atc).

Le polymère peut être du type thermoplastique ou élastomère, et peut être réticulé par des techniques bien connus de l'homme du métier.

Dans un mode de réalisation particulier, le matériau polymère, ou en d'autres termes la matrice polymère de la composition polymère, peut comprendre un ou plusieurs polymères d'oléfine, et de préférence un ou plusieurs polymères d'éthylène. Un polymère d'oléfine est classiquement un polymère obtenu à partir d'au moins un monomère d'oléfine.

Plus particulièrement, le matériau polymère peut comprendre plus de 30% en poids de polymère(s) d'oléfine, de préférence plus de 50% en poids de polymère(s) d'oléfine, de préférence plus de 70% en poids de polymère(s) d'oléfine, et de façon particulièrement préférée plus de 90% en poids de polymère(s) d'oléfine, par rapport au poids total de matériau polymère dans la composition polymère. De préférence, le matériau polymère est uniquement composé d'un ou de plusieurs polymère(s) d'oléfine.

A titre d'exemple, le matériau polymère de l'invention peut comprendre un ou plusieurs polymères d'oléfine choisis parmi un polyéthylène linéaire basse densité (LLDPE); un polyéthylène très basse densité (VLDPE); un polyéthylène basse densité (LDPE); un polyéthylène moyenne densité (MDPE); un polyéthylène haute densité (HDPE); un copolymère élastomère d'éthylène-propylène (EPM); un terpolymère éthylène propylène diène monomère (EPDM); un copolymère d'éthylène et de vinyl ester tel qu'un copolymère d'éthylène et d'acétate de vinyl (EVA); un copolymère d'éthylène et d'acrylate tel qu'un copolymère d'éthylène et d'acrylate de butyle (EBA) ou un copolymère d'éthylène et d'acrylate de méthyle (EMA); un copolymère d'éthylène et d'alpha-oléfine tel qu'un copolymère d'éthylène et d'octène (PEO) ou un copolymère d'éthylène et de butène (PEB); et un de leurs mélanges. Le matériau polymère de l'invention peut en outre comprendre un polymère greffé, notamment greffé avec des fonctions polaires.

Ce polymère greffé permet avantageusement d'améliorer les propriétés mécaniques de cohésion de la couche isolante après combustion sous l'effet d'une flamme.

A titre d'exemple, le polymère greffé peut être un polymère d'oléfine greffé anhydride maléique, et notamment un polymère d'éthylène greffé anhydride maléique.

Lorsqu'un polymère greffé est ajouté au matériau polymère, le matériau polymère peut comprendre de 1 à 20 % en poids dudit polymère greffé, et de préférence de 5 à 15 % en poids dudit polymère greffé, par rapport au poids total de matériau polymère dans la composition polymère.

Dans un mode de réalisation préféré, le matériau polymère peut comprendre un ou plusieurs polymère(s) d'éthylène.

Le matériau polymère peut comprendre un mélange d'au moins deux polymères d'éthylène différents, et plus particulièrement peut comprendre un mélange d'un homopolymère d'éthylène et d'un copolymère d'éthylène et d'acétate de vinyle (EVA).

De préférence, le matériau polymère peut comprendre de 50 à 80 % en poids d'EVA et de 20 à 50 % en poids d'un homopolymère d'éthylène, par rapport au poids total de matériau polymère dans la composition polymère.

La composition polymère de l'invention peut comprendre au moins 30 % en poids de matériau polymère, de préférence au moins 50 % en poids de matériau polymère, et de préférence au moins 60% en poids de matériau polymère, par rapport au poids total de la composition polymère.

La composition polymère

La composition polymère de l'invention peut comprendre au moins 30% en poids dudit cocktail de charges par rapport au poids total de la composition polymère.

En outre, la composition polymère peut comprendre au moins 30% en poids dudit matériau polymère par rapport au poids total de la composition polymère. Afin d'optimiser la résistance au feu du câble de l'invention, la composition polymère peut avoir une viscosité Mooney d'au moins 50, et de préférence d'au moins 55. La composition polymère peut avoir une viscosité Mooney d'au plus 100, et de préférence d'au plus 90.

La viscosité Mooney (ML1 + 4, 100° C) est exprimée en unités Mooney

(Me) et peut être facilement déterminée par la norme NFT 43005.

La composition polymère peut typiquement comprendre en outre des additifs en une quantité de 0,1 à 20 parties en poids pour 100 parties en poids de matériau polymère dans la composition polymère. Les additifs sont bien connus de l'homme du métier et peuvent être par exemple choisis parmi des agents de protection (e.g. des anti-UV, des anti-cuivre), des agents de mise en œuvre (e.g. des plastifiants, des lubrifiants), des pigments, et des antioxydants. La couche isolante

La couche isolante de l'invention entoure l'élément conducteur allongé, formant ainsi un élément conducteur allongé isolé.

Elle peut être facilement mise en forme par extrusion autour de l'élément conducteur allongé. On parle alors de couche extrudée.

De préférence la couche isolante est une couche dite thermoplastique, ou en d'autres termes une couche non réticulée.

On entend par « non réticulée » une couche dont le taux de gel selon la norme ASTM D2765-01 (extraction au xylène) est d'au plus 20%, de préférence d'au plus 10%, de préférence d'au plus 5%, et de façon particulièrement préférée de 0%.

La couche isolante de l'invention peut être avantageusement une couche électriquement isolante.

Dans la présente invention, on entend par « couche électriquement isolante » une couche dont la conductivité électrique peut être d'au plus 1.10 ^~9 S/m (siemens par mètre) (à 25°C), de préférence d'au plus 1.10 ^~8 S/m, et de préférence d'au plus 1.10 ^"13 S/m (à 25°C).

Dans un mode de réalisation particulier conforme à l'invention, l'épaisseur de couche isolante peut aller de 0,10 mm à 2,00 mm. Dans un mode de réalisation préféré, la couche isolante peut être directement en contact physique avec l'élément conducteur allongé.

Dans un premier mode de réalisation, l'élément conducteur allongé peut être entouré par la couche isolante de l'invention en tant qu'unique couche isolante. On parle alors d'une isolation dite « monocouche ».

Dans un deuxième mode de réalisation, l'élément conducteur allongé peut être entouré par au moins deux couches isolantes comprenant :

- la couche isolante de l'invention en tant que couche interne, et

- une autre couche isolante en tant que couche externe, la couche externe entourant la couche interne.

La couche externe entourant la couche interne forme alors une isolation dite « bicouche ».

La couche externe peut être plus particulièrement une couche réticulée par des techniques bien connues de l'homme du métier.

Dans la présente invention, la couche réticulée peut être facilement caractérisée par la détermination de son taux de gel selon la norme ASTM D2765-01. Plus particulièrement, ladite couche réticulée peut avoir avantageusement un taux de gel, selon la norme ASTM D2765-01 (extraction au xylène), d'au moins 50%, de préférence d'au moins 70%, de préférence d'au moins 80%, et de façon particulièrement préférée d'au moins 90%.

De préférence, la couche externe est une couche réticulée ou non, à base d'un polymère d'oléfine, et plus particulièrement à base d'un polymère d'éthylène.

L'épaisseur de la couche externe peut aller de 0,05 à 2,00 mm.

De préférence, l'épaisseur de la couche externe peut être inférieure ou égale à l'épaisseur de la couche interne.

Le câble

L'invention trouve une application particulièrement avantageuse, mais non exclusive, dans le domaine des câbles d'énergie ou de télécommunication destinés à rester opérationnels pendant un temps défini lorsqu'ils sont soumis à de fortes chaleurs et/ou directement à des flammes. Dans la présente invention, on entend par le terme « câble » un câble électrique et/ou optique, destiné au transport d'énergie et/ou à la transmission de données.

Plus particulièrement, ce type de câble comprend un ou plusieurs élément(s) conducteur(s) allongé(s) du type électrique et/ou optique.

Lorsque l'élément conducteur allongé est du type électrique, il peut être un monoconducteur tel que par exemple un fil métallique, ou un multiconducteur tel qu'une pluralité de fils métalliques, torsadés ou non.

Le conducteur électrique allongé peut être réalisé à partir d'un matériau métallique notamment choisi parmi l'aluminium, un alliage d'aluminium, du cuivre, un alliage de cuivre, et une de leurs combinaisons.

La section (transversale) du conducteur électrique peut aller de 0,5 mm ² à plus de 240 mm ² .

Dans un mode de réalisation particulier, le câble peut comprendre au moins deux éléments conducteurs allongés, chaque élément conducteur allongé étant entouré par au moins la couche isolante de l'invention.

Le câble de l'invention peut en outre comprendre une gaine de protection entourant un ou plusieurs élément(s) conducteur(s) allongé(s) isolé(s).

En d'autres termes, lorsque le câble de l'invention comprend un seul élément conducteur allongé isolé, la gaine de protection entoure l'unique élément conducteur allongé isolé. Lorsque le câble de l'invention comprend plusieurs éléments conducteurs allongés isolés, la gaine de protection entoure l'ensemble desdits éléments conducteurs allongés isolés.

La gaine de protection de l'invention peut être une gaine du type tubante ou du type bourrante.

On entend par « gaine tubante » une gaine en forme de tube comprenant une épaisseur sensiblement identique tout le long dudit tube. La gaine tubante peut être plus ou moins serrée autour de l'ensemble des conducteurs isolés de manière notamment à immobiliser l'ensemble desdits conducteurs isolés à l'intérieur de ladite gaine. La gaine tubante est très simple et rapide à réaliser puisqu'elle nécessite une pression à la sortie de l'extrudeuse moins importante que celle nécessaire à la fabrication d'une gaine bourrante.

On entend par « gaine bourrante » une gaine qui remplit les interstices entre les conducteurs électriques isolés dont les volumes sont accessibles.

La gaine de protection peut être classiquement à base d'un ou de plusieurs polymère(s) d'oléfine, avec optionnellement au moins une charge ignifugeante telle que du trihydroxyde d'aluminium (ATH), du dihydroxyde de magnésium (MDH), de la craie. De préférence, la gaine de protection est une gaine dite « HFFR » pour l'anglicisme « Halogen-Free Flame Retardant » selon la norme IEC 60754 Parties 1 et 2 (2011).

Lorsque le câble comprend une gaine de protection, il peut en outre comprendre un élément de bourrage positionné le long du câble entre la gaine de protection et le ou les élément(s) conducteur(s) allongé(s) isolé(s), l'élément de bourrage pouvant en outre entourer le ou les élément(s) conducteur(s) allongé(s) isolé(s).

L'élément de bourrage est bien connu de l'homme du métier et peut être par exemple à base d'un ou de plusieurs polymère(s) d'oléfine, avec optionnellement au moins une charge ignifugeante telle que par exemple du trihydroxyde d'aluminium (ATH), du dihydroxyde de magnésium (MDH), de la craie. De préférence, l'élément de bourrage est un élément dit « HFFR » pour l'anglicisme « Halogen-Free Flame Retardant » selon la norme IEC 60754 Parties 1 et 2 (2011).

Afin de garantir un câble dit HFFR pour l'anglicisme « Halogen-Free Flame Retardant », le câble de l'invention, ou en d'autres termes les éléments qui composent ledit câble tels que par exemple la gaine de protection, ne comprend/comprennent de préférence pas de composés halogénés selon la norme I EC 60754 Parties 1 et 2 (2011 ). Ces composés halogénés peuvent être de toutes natures, tels que par exemple des polymères fluorés ou des polymères chlorés comme le polychlorure de vinyle (PVC), des plastifiants halogénés, des charges minérales halogénées, ..etc. D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront à la lumière de la description d'exemples non limitatifs de câbles selon l'invention faits en référence aux figures.

La figure 1 représente une vue schématique en coupe transversale d'un câble électrique selon un premier mode de réalisation conforme à l'invention.

La figure 2 représente une vue schématique en coupe transversale d'un câble électrique selon un deuxième mode de réalisation conforme à l'invention.

Pour des raisons de clarté, seuls les éléments essentiels pour la compréhension de l'invention ont été représentés de manière schématique, et ceci sans respect de l'échelle.

Le câble électrique représenté sur la figure 1 comporte deux conducteurs électriques 1, chaque conducteur électrique étant entouré par une unique couche isolante 2 conforme à l'invention.

Une gaine de protection 3 de type tubante entoure l'ensemble des deux conducteurs électriques isolés.

Un élément de bourrage 4 est positionné entre la gaine de protection 3 et l'ensemble des conducteurs électriques isolés. L'élément de bourrage 4 entoure en outre l'ensemble des conducteurs électriques isolés.

Le câble électrique représenté sur la figure 2 comporte trois conducteurs électriques 1, une première couche isolante 2a (couche interne) autour de chaque conducteur électrique 1, une deuxième couche isolante 2b (couche externe) autour de chaque première couche isolante 2a.

La couche interne est une couche isolante conforme à l'invention, tandis que la couche externe est une couche en polyéthylène réticulée classique.

Une gaine de protection 3 de type tubante entoure l'ensemble des trois conducteurs électriques isolés.

Des espaces vides 5 sont ménagés entre la gaine de protection 3 et l'ensemble des conducteurs électriques isolés qu'elle entoure.

L'ensemble des couches, éléments de bourrage et gaines représentés sur les figures 1 et 2 sont des éléments obtenus par extrusion. La gaine de protection 3 est une gaine classique réalisée à partir d'une composition ignifugeante à base de polyoléfine. L'élément de bourrage 4 est un élément de bourrage classique également réalisé à partir d'une composition ignifugeante à base de polyoléfine.

Exem pies

Le tableau 1 ci-dessous rassemble une composition polymère selon l'invention avec :

- un matériau polymère constitué de trois polymères différents, à savoir : Polymère 1, Polymère 2 et Polymère 3 ; et

- un cocktail de charges constitué de quatre charges différentes, à savoir : Silicate 1, Silicate 2, Silicate 3 et Oxyde métallique.

Tableau 1

L'origine des différents constituants rassemblés dans le tableau 1 est la suivante :

- Polymère 1 est un copolymère d'éthylène et d'acétate de vinyle (EVA), avec une densité de 0,950 g/cm ³ , commercialisé par la société Exxon Mobil sous la référence Elvax 2803 ; - Polymère 2 est un polyéthylène basse densité, avec une densité de 0,900 g/cm ³ , commercialisé par la société Polimeri Europa sous la référence Clearflex FFDO ;

- Polymère 3 est un polyéthylène greffé anhydride maléique, avec une densité de 0,912 g/cm ³ , commercialisé par la société MPB sous la référence

Cohesive LL15M ;

- Silicate 1 est un silicate du type mica, commercialisé par la société Keyser and Mackay sous la référence Mica SX300 ;

- Silicate 2 est un silicate lamellaire du type talc, commercialisé par la société Univar sous la référence Mistron HAR, avec une surface spécifique de

22 m ² /g (méthode B.E.T. selon la norme DIN ISO 9277) ;

- Silicate 3 est un silicate lamellaire du type montmorillonite, commercialisé par la société BYK sous la référence Cloisite 20 ;

- Oxyde métallique est un oxyde d'un métal alcalino-terreux du type oxyde de magnésium (MgO) de grade pharmaceutique, commercialisé par la société SCORA sous la référence MgO PE léger, avec une pureté (par calcination) de 99,0%, et une température de fusion d'environ 2800°C ;

- Plastifiant est une cire commercialisée par la société Clariant sous la référence Cire PE 520 ; et

- Antioxydant est un antioxydant commercialisé par la société

Chemtura sous la référence Naugard XL1.

Afin de vérifier la résistance au feu de la composition de l'invention en configuration opérationnelle, une couche isolante conforme à l'invention a été mise en œuvre dans différents types de câbles (voir tableaux 2 et 3 ci-après) afin d'être testée au regard des normes NF C 32-070 CR1 (2001) et EN50200 (2006).

Le tableau 2 ci-après regroupe trois câbles de structure sensiblement identique, comprenant une couche isolante obtenue à partir de la composition polymère du tableau 1.

Plus particulièrement, les câbles 1 à 3 du tableau 2 comprennent : - deux conducteurs électriques entourés respectivement par une isolation bicouche, ladite isolation bicouche comprenant une couche isolante interne selon l'invention obtenue à partir de la composition polymère du tableau 1 ,

- un élément de bourrage entourant les deux conducteurs électriques isolés, et - une gaine de protection du type tubante entourant les deux conducteurs électriques isolés ainsi que l'élément de bourrage.

Tableau 2 L'origine des éléments rassemblés dans le tableau 2 est la suivante :

- HFFR1 est une couche extrudée réticulée HFFR à base de polyoléfine, obtenue à partir de la référence SX522 commercialisée par la société AEI ;

- HFFR2 est un élément de bourrage extrudé HFFR à base de polyoléfine(s) chargée(s), obtenu à partir de la référence FR4890 commercialisée par la société Borealis ; et - HFFR3 est une gaine extrudée HFFR à base de polyoléfine(s) chargée(s), obtenue à partir de la référence ECCOH 5860 commercialisée par la société Polyone. Le tableau 3 ci-après regroupe deux câbles de structure sensiblement identique, comprenant une couche isolante obtenue à partir de la composition polymère du tableau 1.

Plus particulièrement, les câbles 4 et 5 du tableau 3 comprennent :

- dix paires de conducteurs électriques (i.e. vingt conducteurs électriques), chaque conducteur électrique étant entouré par une isolation bicouche, ladite isolation bicouche comprenant une couche isolante interne selon l'invention obtenue à partir de la composition polymère du tableau 1 ,

- une gaine de protection du type tubante entourant les vingt conducteurs électriques isolés, et

- des espaces vides ménagés entre la gaine de protection et les conducteurs électriques isolés.

Tableau 3 L'origine des éléments rassemblés dans le tableau 3 est la suivante :

- HFFR4 est une couche extrudée réticulée HFFR à base de polyoléfine(s) chargée(s), obtenue à partir de la référence Casico FR 4802 commercialisée par la société Borealis ; et

- HFFR5 est une gaine extrudée HFFR à base de polyoléfine(s) , obtenue à partir de la référence Megolon S-540 commercialisée par la société Alphagary.

Procédé de préparation

Dans un premier temps, la composition polymère du tableau 1 est extrudée, à l'aide d'une extrudeuse monovis classique, autour de chaque conducteur électrique, formant ainsi la couche interne de l'isolation bicouche.

Le profil de température va de 90 à 200 °C, et l'extrudeuse comporte huit zones de chauffe.

Dans un second temps, la couche externe de l'isolation bicouche de chaque conducteur électrique est extrudée classiquement autour de couche interne.

L'isolation bicouche peut être extrudée en deux étapes successives (extrusion dite « en tandem »), mais elle peut également être extrudée par co-extrusion (une seule et même tête d'extrusion).

Dans un troisième temps, le reste des éléments constitutifs des câbles 1 à 5 est extrudé successivement, à savoir :

- l'élément de bourrage lorsqu'il existe, et

- la gaine de protection.

Test utilisé

Les câbles 1 à 3 sont soumis au test selon la norme NF C 32-070 CR1 (2001), les résultats étant rassemblés dans le tableau 2. La norme NF C 32- 070 CR1 (2001) indique notamment un seuil de résistance au feu de 65 minutes (min) pour valider la performance.

Les câbles 4 et 5 sont soumis au test selon la norme EN50200 (2006), les résultats étant rassemblés dans le tableau 3. La norme EN50200 (2006) indique notamment un seuil de résistance au feu de 120 minutes (min) pour valider la performance.

Les résultats montrent clairement qu'un câble comprenant la couche isolante de l'invention, quelle que soit sa structure, permet de satisfaire avantageusement différentes normes de résistance au feu, notamment les normes NFC 32-070 CR1 (2001) et EN50200 (2006), en présentant une résistance au feu significative.