L'usage de modules électroniques dans les pneumatiques permet une multitude d'applications consistant à acquérir, stocker et transmettre des informations dans le but de suivre la fabrication ou la logistique, et plus généralement de renseigner l'usager sur l'évolution des performances du pneumatique pendant toute sa durée de vie.

Ce module électronique peut comprendre des composants passifs tels des puces d'identification ou RFID, et/ou des composants actifs reliés à un système autonome d'alimentation en énergie électrique tel que des batteries ou encore un système à couplage inductif, et dont l'objet ne fait pas partie de l'invention. Les modules sont conçus de manière à échanger les informations désirées avec des modules externes, servant d'interface avec l'usager, par l'intermédiaire d'ondes radio dont la fréquence et la puissance sont soigneusement ajustées et selon des protocoles de transmission spécifiques. Les modules sont généralement disposés à l'intérieur de boîtiers de protection souple ou rigide, destinés à préserver les composants électroniques des agressions liées aux chocs, et à l'ambiance régnant dans le pneumatique et son environnement.

Le module, placé à titre d'exemple à l'intérieur de la cavité formée par le pneumatique une fois monté sur la roue, peut tre disposé sur un grand nombre de supports. Ainsi il peut tre fixé à la valve, fixé sur la jante, fixé ou collé sur la paroi intérieure de l'enveloppe ou encore intégré aux composants du pneumatique. Le choix d'une de ces solutions dépend de la nature du pneumatique et des sollicitations qu'il peut endurer, de

la nature de la source d'énergie du module électronique, des informations que l'on désire suivre et de l'accessibilité souhaitée en cas de maintenance.

Une des difficultés que doit résoudre l'homme de l'art en charge de ces problèmes, concerne la maîtrise des interférences possibles entre les ondes radio et les composants de la roue ou du pneumatique. Ce problème s'avère particulièrement difficile à résoudre lorsqu'il s'agit de disposer un de ces modules électroniques à l'intérieur d'un pneumatique comportant des nappes de renfort carcasse métalliques.

La solution consiste dans ce dernier cas à disposer le module le plus près possible de la paroi du pneumatique tout en tenant compte de la flexibilité du pneumatique et de la relative rigidité du module, de la résistance aux chocs, de la possibilité de démontage du module pour en assurer la maintenance, et de la nécessité d'assurer le maintien en position du module quelle que soient la vitesse de rotation et les conditions d'usage de l'enveloppe.

Des solutions de fixation permettant de répondre à ces exigences sont décrites par exemple dans la publication EP 0 936 089, US 6 255 940 ou encore US 6 462 650, qui décrivent des systèmes de fixation d'un module sur la paroi intérieure d'un pneumatique. Ces dispositifs sont composés d'une semelle souple dont une face sert de liaison avec la paroi intérieure du pneumatique et dont l'autre face comporte un moyen de fixation coopérant avec les moyens d'attache disposés sur le module.

Toutefois, chacune des solutions proposées dans les publications citées en référence concerne des dispositifs pour lesquels l'embase servant de liaison entre la paroi intérieure du pneumatique et le module proprement dit est relativement volumineuse et comporte en particulier des moyens de liaisons avec le module proéminents.

Cette dernière caractéristique est particulièrement gnante lorsqu'il est nécessaire de procéder au rechapage à chaud du pneumatique, dans la mesure où cette embase et les moyens de liaison avec le module qu'elle comporte, risquent de détériorer la paroi des

membranes de cuisson utilisées pour cette opération. A cette gne s'ajoute la modification locale des échanges thermiques.

Il devient alors nécessaire d'enlever cette embase en la meulant, préalablement à l'étape de vulcanisation et, compte tenu du caractère destructif de l'opération de meulage, de remplacer l'embase à l'issue des opérations de vulcanisation.

L'invention a pour objet de réduire les difficultés exposées ci-dessus en proposant un ensemble comportant une embase fixée sur la paroi interne d'un pneumatique et un module amovible maintenu par ladite embase. Les caractéristiques de l'embase sont spécialement adaptées pour ne pas perturber la réalisation des opérations de rechapage à chaud des enveloppes.

Plus particulièrement, l'invention concerne un ensemble composé d'un module amovible et d'une embase de fixation, destiné à tre fixé sur la surface d'un pneumatique dans lequel : - l'embase de fixation comprend une semelle ayant une face d'assemblage destinée à tre liée de manière permanente à la surface du pneumatique et une face d'appui (102), et des moyens de maintien dudit module ; et - le module comprend au moins un composant électronique et un boîtier dans lequel ledit composant est au moins partiellement engagé.

Cet ensemble est caractérisé en ce que les moyens de maintien comprennent une lanière élastique, située en regard de la face d'appui de la semelle, et liée à ladite semelle par deux extrémités opposées de son contour ; et en ce que la forme et les dimensions du boîtier, de la semelle et de la lanière sont prévues de façon à permettre le placement du boîtier selon au moins une position de maintien dans laquelle le boîtier est, dans des conditions normales de fonctionnement du pneumatique, maintenu entre la lanière et la face d'appui de la semelle par des efforts de rappel élastique développés par la lanière élastique.

La forme du boîtier du module est adaptée pour coopérer avec le profil spécifique de l'embase afin de maintenir en position le module, quelles que soient les conditions de roulage.

Ces embases sont réalisées à partir de bandes de mélanges caoutchouteux de faible épaisseur dont le profil présente la particularité de n'avoir aucune partie agressive susceptible de détériorer une membrane de cuisson, et dont la présence sur la surface interne du pneumatique ne modifie pas de manière significative les conditions locales d'échange thermique lors d'une opération de cuisson. Fixée de manière permanente à la surface interne du pneumatique il n'est donc plus nécessaire de procéder au meulage de l'embase en préalable à une opération de rechapage à chaud.

Les avantages et les caractéristiques détaillées de ce type d'embase apparaîtront à la lecture de la présente description et des exemples ou des variantes de réalisation conformément à l'invention, en référence aux schémas et dessins dans lesquels : - la figure 1 représente une vue schématique simplifiée d'une embase comprenant une semelle et une lanière élastique, la figure 2 représente une vue schématique simplifiée d'une embase comprenant une semelle et une lanière élastique dans laquelle un module a été introduit, - la figure 3 représente une vue de face d'une embase comprenant une semelle et une lanière élastique dans laquelle un module a été introduit, - les figures 4a et 4b représentent une vue de face et de profil d'un module susceptible de coopérer avec une embase telle que représentée sur les figures 1, 2 et 3, - la figure 5 représente une vue schématique simplifiée d'une première variante de fixation sur une embase comprenant une variante de réalisation de la semelle et une lanière élastique, - la figure 6 représente une vue schématique simplifiée d'une deuxième variante de fixation sur une embase comprenant une autre variante de réalisation de la semelle et de la lanière élastique,

la figure 7 représente une vue schématique simplifiée d'une embase comprenant une semelle et une lanière élastique décomposée en deux sous-parties, la figure 8 représente une vue schématique simplifiée d'une embase comprenant une semelle et une lanière élastique décomposée en deux sous-parties dans laquelle un module a été introduit, la figure 9 représente une vue de face de l'embase comprenant une semelle et une lanière élastique décomposée en deux sous-parties dans laquelle un module a été introduit, les figures 10a et 10b représentent une vue de face et de profil d'un module susceptible de coopérer avec une embase telle que représentée sur les figures 7,8 et 9, la figure 11 représente une vue schématique simplifiée d'une embase permettant une troisième variante de fixation, la figure 12 représente une vue schématique simplifiée d'une embase dans laquelle un module a été introduit selon une troisième variante de fixation, la figure 13 représente une vue de face de l'embase représentée sur la figure 12, les figures 14a et 14b représentent une vue de face et de profil d'un module susceptible de coopérer avec une embase telle que représentée sur les figures 11, 12 et 13, la figure 15 représente une vue schématique simplifiée d'une embase comprenant une ouverture, la figure 16 représente une vue schématique simplifiée d'une embase comportant une ouverture dans laquelle un module a été introduit, la figure 17 représente une vue de face d'une embase telle représentée sur la figure 16, la figure 18 représente une vue de face d'un module adapté à une embase comportant une ouverture, la figure 19 représente une vue de face d'un module adapté à une embase comportant une ouverture et présentant une quatrième variante de fixation, La figure 20 représente une vue schématique simplifiée d'un module et d'une embase dont le contour est en forme de zigzag.

Dans ce qui suit, on désignera par les mmes références les éléments identiques ou équivalents représentés sur les figures 1 à 20.

L'embase (1) telle que représentée sur la figure 1 est formée d'une semelle (100) et d'une lanière élastique (110) de forme généralement rectangulaire. Ces deux pièces sont liées entre elles sur une partie de leurs contours (130) et (131) de manière à former une bande refermée sur elle-mme.

La semelle (100) et la lanière élastique (110) sont formées à partir de pièces de matériau elastomérique de faible épaisseur. En effet il s'avère particulièrement intéressant de réduire autant que faire se peut l'épaisseur totale de l'embase de manière à en minimiser les effets locaux lors de l'opération de rechapage à chaud au cours de laquelle des échanges thermiques sont réalisés par l'intermédiaire de la surface interne du pneumatique à l'intérieur duquel une membrane de cuisson a été préalablement déployée. En pratique, l'épaisseur de la semelle (100) ou de la lanière élastique (110) est inférieure à 5 mm et plus généralement comprise entre 1 et 2 mm.

La semelle (100) est destinée à tre liée de manière permanente par sa face d'assemblage (101) à la surface d'un pneumatique. A cette fin elle peut tre constituée d'une ou plusieurs couches de matériaux dont les caractéristiques sont adaptées aux conditions d'adhésion entre la semelle (100) et la gomme d'étanchéité du pneumatique et entre la semelle (100) et la lanière élastique (110).

Dans la plupart des cas l'embase est fixée sur la surface intérieure du pneumatique.

Mais il peut tre envisagé sans difficulté de fixer cette dernière sur une surface externe dudit pneumatique. On déterminera en conséquence la colle ou le mélange caoutchouteux assurant la liaison entre la face d'assemblage de la semelle et la surface du pneumatique. On peut utiliser, à titre d'exemple, une colle silicone. La liaison peut aussi tre obtenue par vulcanisation à froid ou à chaud de mélanges caoutchouteux bien connus de l'homme du métier.

De manière à assurer une meilleure tenue dans le temps du collage entre la face d'assemblage (101) et la surface du pneumatique il est possible de réaliser des festonnages sur le contour de la semelle 100. Ces festonnages peuvent avoir une forme ondulée ou encore en zigzag (103) comme cela est représenté sur la figure 20.

Le module (2) est composé d'un boîtier (200) enfermant tout ou partie d'un composant électronique (non représenté). Le boîtier (200) comprend un dos (203) destiné à collaborer avec la surface interne de la lanière élastique (112), et une base, constituée d'un ou plusieurs pieds (201,202) destinés à tre en contact avec la face d'appui de la semelle (102).

La lanière élastique (110) est destinée à maintenir le boîtier du module (200) préalablement introduit entre la face d'appui de la semelle (102) et la face interne (112) de la lanière élastique (110), tel que représenté sur la figure 2 ou sur la figure 3. On recherchera donc un matériau dont les propriétés élastiques sont adaptées à cette fonction. En pratique, et de manière non limitative, le module élastique de ces matériaux pour une élongation de 10% est généralement compris entre 0,5 Mpa et 5 Mpa. Lors de l'introduction du module dans l'embase, la lanière élastique (100) est mise en tension élastique, et la résultante de ces forces exerce des efforts de rappel sur le dos (203) du boîtier (200) du module afin que les pieds d'appuis (201,202), tels que représentés sur les figures 3,4 et 4a, soient en contact permanent avec la face d'appui (102) de la semelle (100).

Le mélange caoutchouteux constituant la lanière (110) sera de préférence résistant au fluage et aux conditions environnementales dans lequel est placée l'embase.

Les expérimentations ont montré que pour obtenir de bons résultats en endurance, on peut utiliser un mélange caoutchouteux d'ancrage contenant au moins un élastomère synthétique de la famille des EPDM, des SBR, des polybutadiènes ou des butyles. Le mélange caoutchouteux contient en plus des charges de renforcement tel du noir de

carbone, un système de vulcanisation appropriés pour obtenir la rigidité désirée et les additifs tels des antioxydants en quantité appropriée. Ces mélanges présentent une bonne résistance au fluage ainsi qu'à l'oxydation.

La forme rectangulaire de la semelle ou de la lanière élastique (100) s'avère tre la plus commode pour la réalisation et la fixation de la semelle sur la surface interne du pneumatique et introduire le module. Toutefois, sans se départir de l'esprit de l'invention, cette forme peut tre adaptée pour répondre à des exigences d'adhérence ou d'encombrement au niveau du point d'adhésion sur la surface interne du pneumatique tel que cela a été illustré sur les figures 5 et 6. Ainsi, la largeur de la lanière élastique (110) peut tre inférieure en partie à la largeur de la semelle (100).

Ainsi réalisée, l'embase (1) est susceptible de maintenir un module (2,3) de forme quelconque. En pratique, il s'avère néanmoins nécessaire d'adapter la forme du boîtier (200) dans laquelle est enserrée la partie électronique proprement dite du module, de manière à assurer le maintien en position de ce dernier, quelles que soient les conditions de roulage du pneumatique. Il convient en effet d'éviter tout risque de sortie du module après que ce dernier ait été introduit entre la face d'appui de la semelle (102) et la face interne de la lanière élastique (112) de l'embase. A cet effet il est possible de disposer des épaulements (204) et (205) sur le dos (203) du corps du module et entre lesquels on disposera la lanière élastique afin d'empcher toute possibilité de glissement du module en dehors de l'embase. L'écartement entre les deux épaulements sera adapté pour correspondre sensiblement à la largeur de ladite lanière élastique (110) au niveau de la zone de contact entre la lanière élastique (110) le dos (203) du boîtier (200).

De plus on recherchera à adapter la forme de la base du boîtier du boîtier du module (200,300, 400) en contact avec la face d'appui de la semelle (102) de manière à éviter les usures intempestives de ces surfaces de contact dues aux différences de propriétés viscoélastiques entre le boîtier du module et le pneumatique. On fera donc reposer le boîtier du module sur un ou plusieurs pieds d'appuis (201,202, 301,302, 401,402) tels que représentés, à titre d'exemple, sur les figures 3,4a et 4b, 9, 10a et lOb, 13,14a et 14b, ou encore sur les figures 17,18 et 19, et dont la forme sera judicieusement adaptée afin de présenter une surface de contact convexe et peu agressive avec la face d'appui

de la semelle (102) ou avec la surface intérieure du pneumatique, quelles que soient, à chaque rotation du pneumatique, les oscillations du module ou les déformations du pneumatique dans la zone où l'embase et le module auront été disposés. En pratique, les variations de courbure de cette surface de contact seront les plus progressives possibles, de manière à ne pas présenter d'artes vives ou agressives entraînant des surpressions locales. Le nombre de pieds d'appuis sera de préférence compris entre un (figures 10a, lOb, 14a, 14b, 18,19) et deux (figures 4a, 4b), de manière à permettre la plus grande indépendance de mouvement du module (2,3, 4) par rapport au pneumatique en cours d'utilisation.

Il est également possible sans sortir du cadre de l'invention et tout en utilisant une embase comprenant une semelle et une lanière élastique, de supprimer les épaulements (204,205) et d'assurer la fixation du module de manière différente.

Une première variante de fixation consiste à disposer d'un moyen de fixation amovible.

Ce moyen peut tre constitué, à titre d'exemple, par une vis (206) traversant la lanière élastique (110) et un filetage aménagé dans le corps du module tel que représenté sur la figure 5.

Une deuxième variante de fixation pourra consister à recouvrir tout ou partie de la face externe (111) de la lanière élastique au niveau de la zone de contact entre le dos (203) du boîtier du module (200) et la lanière élastique (110) à l'aide d'un moyen (207) épousant la forme du boîtier, et maintenu sur ce dernier à l'aide de moyens de fixation amovibles, tels que des vis de fixation (208,209), et emprisonnant fermement la lanière élastique (110) entre ledit moyen (207) et le dos (203) du boîtier du module tel que représenté sur la figure 6.

On pourra aussi disposer les pieds de maintien (201) et (202) à un écartement tel, qu'ils enserrent la semelle (100) entre leurs points de contact avec la surface interne du pneumatique (non représenté). Toutefois ce mode de réalisation ne permet pas d'assurer

un maintien parfait dans le cas où l'on chercherait à minimiser la hauteur de la semelle (100).

Une deuxième variante de réalisation, particulièrement robuste, de la manière de faire coopérer une lanière élastique avec le boîtier du module (3), consiste à réaliser une embase dans laquelle la lanière élastique est décomposée en deux sous parties (115, 116). La semelle (100) a des caractéristiques semblables à celles précédemment décrites. Les deux sous-parties de la lanière élastique, respectivement (115) et (116), sont disposées en vis à vis, et liées à la semelle par une fraction de leurs contours, respectivement (130) et (131) tels que représenté sur la figure 7.

Chacune des deux autres extrémités (117,118) des deux sous parties de la lanière élastique sont ancrées au boîtier (300) du module (3) de manière à transmettre lesdits efforts de rappel de la lanière (115,116) au boîtier (300) dudit module.

A titre d'exemple un mode de réalisation de cette variante consiste à disposer un jonc de maintien (117,118) aux extrémités de chacune des deux sous-parties de la lanière élastique (115) et (116) ; lesdits joncs de maintien (117, 118) sont disposés à l'opposé de la liaison (130, 131) entre la semelle (100) et chacune des sous-parties (115,116) de la lanière élastique. Le jonc peut avoir une forme cylindrique ou toute autre forme adaptée.

Le boîtier (300) du module (3) comporte deux logements, respectivement (303) et (304) situés latéralement de part et d'autre dudit boîtier et dont le profil est adapté pour recevoir les joncs de maintien (117) et (118) tels que représenté sur les figures 10a, lOb, 14a et 14b. En introduisant les joncs de maintien (117) et (118) dans les logements, respectivement (303) et (304) on assure le maintien du module (300) à l'aplomb de, et au contact de la face d'appui (102) de la semelle (100).

Pour ce faire, on adaptera en conséquence la longueur et l'élasticité des sous-parties de la lanière élastique (115,116).

Une fois le module monté, les deux sous parties (115 et 116) de la lanière élastique sont mises en tension élastique, et la résultante de ces forces exerce des efforts de rappel, transmis par l'encastrement des joncs de maintien (117,118) dans les logements (303, 304), sur le boîtier du module, afin que les pieds d'appuis (301,302), représentés sur les figures 9 et 13, soient en contact permanent avec la face d'appui (102) de la semelle (100).

De manière analogue et pour les mmes raisons que celles décrites précédemment il est recommandé de disposer un ou plusieurs pieds d'appuis (301,302) sur la partie du boîtier en contact avec la face d'appui de la semelle ou avec la surface intérieure du pneumatique. Ces pieds d'appuis seront adaptés pour avoir une surface de contact la moins agressive possible.

Il peut aussi s'avérer nécessaire, pour limiter les mouvements du module, de disposer sur la face d'appui (102) de la semelle (100) des reliefs de faible hauteur (105) destinés à coopérer avec les pieds d'appuis (301) et tels que représentés sur les figures 7 ou 9 et empchant le pied de glisser sur la face d'appui (102) de la semelle. En pratique, la hauteur de ces reliefs (105) n'excède pas 1 à 2 mm. Ce relief (105) peut tre réalisé de manière à entourer la zone de contact du pied d'appui comme cela est représenté sur la figure 7 ou la figure 9, mais il peut également prendre la forme d'un bossage (non représenté) de faible hauteur sur lequel vient prendre appui le pied dont la forme en creux, au niveau du point de contact avec la deuxième face (102) de la semelle, correspond à celle du bossage réalisé sur cette dernière.

Il convient de noter que ces dispositions sont applicables quel que soit le type de lanière élastique de l'embase.

Il est également possible dans cette configuration de la lanière élastique, de réaliser une troisième variante de fixation amovible du module. A cet effet, des lumières (119,120) peuvent tre pratiquées sur les joncs de maintien (117,118) et coopérer avec des vis de

fixations (305,306) disposées dans le corps du module comme cela est représenté sur les figures 11,12, 13,14a et 14b.

Une troisième variante de réalisation de la manière de faire coopérer la lanière élastique (1) et le module (4) consiste à pratiquer une ouverture (121) dans la lanière élastique tel que cela est représenté sur la figure 15. Les bords de l'ouverture sont adaptés de manière à enserrer un contour judicieusement choisi du boîtier (400) du module tel que cela est représenté sur les figures 16 et 17. Pour un meilleur maintien du module il est judicieux de prévoir une gorge (403) réalisée dans le boîtier (400) et destinée à recevoir les bords de l'ouverture pratiquée dans la lanière élastique et tel que représenté sur la figure 18.

L'introduction du module (4) dans l'ouverture se fait en jouant avec l'élasticité du matériau utilisé pour réaliser la lanière élastique. Une fois le module mis en place, la lanière élastique est mise en tension et maintien fermement le module au niveau de la gorge (403) tout en appliquant sur le module les efforts de rappel nécessaires au maintien du contact entre le pied d'appui (401) du module (400) et la face d'appui (102) de la semelle (100).

La forme circulaire de l'ouverture est donnée ici à titre d'exemple et peut tout aussi bien s'adapter à une forme particulière du boîtier du module.

Un mode de réalisation alternatif consiste à doter le boîtier d'une coiffe amovible (405), qui peut tre vissée sur le corps dudit boîtier. Une fois le corps du module mis en place, il est alors possible de fixer le module sur la lanière élastique tel que représenté sur la figure 19, en visant la coiffe (405) sur le corps du boîtier. Cette variante peut s'avérer particulièrement intéressante pour accéder facilement à la batterie d'alimentation du module Les exemples de mise en oeuvre des principes de l'invention, à savoir les facultés d'une membrane élastique mise en tension à maintenir le module plaqué contre la paroi interne d'un pneumatique, permettront à l'homme de l'art de combiner à sa guise, et sans se départir de l'esprit de ladite invention, chacune des variantes, illustrées dans la description qui précède, de réalisation de la semelle, de la lanière élastique, des pieds de soutien ou des modes de fixation amovibles.