Flammschutzmittelmischungen, ihre Herstellung und ihre Verwendung

Nach dem Stand der Technik werden Dialkylphosphinsäuresalze (auch als Dialkylphosphinate bezeichnet) in Flammschutzmittelmischungen in Form ihrer Mg-, Ca-, AI-, Sb-, Sn-, Ge-, Ti-, Fe-, Zr-, Zn-, Ce-, Bi-, Sr-, Mn-, Li-, Na- und K-Salze eingesetzt.

Die Flammschutzmittelmischungen nach dem Stand der Technik besitzen eine begrenzte thermische Beständigkeit. Dies wirkt sich in einem beschränkten Temperaturbereich aus, in dem die Ausgangsstoffe aus Polymer,

Flammschutzmittel, Glasfasern und weitere Additive zu flammgeschützten Polymerformmassen compoundiert werden können. Man spricht von einem Verarbeitungsfenster, das von einer unteren und einer oberen Temperaturgrenze begrenzt ist.

Die untere Temperaturgrenze ergibt sich indem erst ab einer bestimmten

Temperatur die Zähigkeit des Polymers niedrig genug ist, dass es in den

Maschinen transportierbar und mischbar ist. Die obere Temperatur äußert sich indirekt in einer Zersetzung der Inhaltsstoffe und dem späteren Ausblühen von Zersetzungsprodukten wenn die

flammgeschützten Polymerformmassen und Polymerformformkörper unter feuchten Bedingungen gelagert werden. Zersetzt sich das Polymer, können auch die mechanischen Festigkeitseigenschaften der flammgeschützten

Polymerform körper (E-Modul, Biegefestigkeit, Reißdehnung) verringert werden.

Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine thermisch beständigere Flammschutzmittelmischung mit einem weiten Verarbeitungsfenster zur Verfügung zu stellen.

Die Aufgabe wird gelöst durch Zusatz von Eisen zu den Salzen von

Diorganylphosphinsäuren und insbesondere von Dialkylphosphinsäuren. Überraschenderweise wurde gefunden, dass die erfindungsgemäßen

Flammschutzmittelmischungen ein verbreitertes Verarbeitungsfenster bei der Compoundierung von flammgeschützten Polymerformmassen bzw. beim

Spritzgießen von flammgeschützten Polymerformkörpern besitzen und gleichzeitig eine gute Flammschutzwirkung zeigen.

Die Erfindung betrifft daher eine Flammschutzmittelmischung, enthaltend als Komponente A) 99,9999 bis 87 Gew.-% Diorganylphosphinsäuresalze und als Komponente B) 0,0001 bis 13 Gew.-% Eisen,

wobei die Summe von A) und B) 100 Gew.-% ergibt.

Das Eisen kann als Eisen selbst, d. h. in elementarer Form, vorliegen. Bevorzugt liegt das Eisen jedoch in Form einer Substanz, die Eisen enthält, also als

Eisenverbindung bzw. Eisenlegierung vor.

Die Erfindung betrifft daher ebenfalls eine Flammschutzmittelmischung, enthaltend Komponente A) 99,9999 bis 75 Gew.-% Diorganylphosphinsäuresalze und als Komponente B) 0,0001 bis 13 Gew.-% Eisen in Form einer eisenhaltige Substanz B1 ), wobei die Menge an B1 ) 0,0001 bis 25 Gew.-% beträgt und

wobei die Summe von A) und B1 ) 100 Gew.-% ergibt.

Bevorzugt entsprechen die Diorganylphosphinsäuresalze der Formel (II)

(Ii) worin

R ¹ und R ² gleich oder verschieden sind und Ci-Ci8-Alkyl linear, verzweigt oder cyclisch, C6-Ci8-Aryl, Cz-Cis-Arylalkyl und/oder Cz-Cis-Alkylaryl, m 1 bis 4 und

M Mg, Ca, AI, Sb, Sn, Ge, Ti, Zr, Zn, Ce, Bi, Sr, Mn, Li, Na und/oder K bedeuten. Bevorzugt sind in Formel (II) R ¹ , R ² gleich oder verschieden und bedeuten, unabhängig voneinander, Methyl, Ethyl, n-Propyl, iso-Propyl, Butyl, n-Butyl, tert.-Butyl, n-Pentyl, 2-Pentyl, 3-Pentyl, 2-Methylbutyl, 3-Methylbutyl (iso-Pentyl), 3-Methylbut-2-yl, 2-Methylbut-2-yl, 2,2-Dimethylpropyl (Neopentyl), Hexyl, Heptyl, Octyl, Nonyl, Decyl, Cyclopentyl, Cyclopentylethyl, Cyclohexyl, Cyclohexylethyl, Phenyl, Phenylethyl, Methylphenyl und/oder Methyl phenylethyl.

Insbesondere enthält die Flammschutzmittelmischung 99,999 bis 98 Gew.-% Komponente A) und 0,001 bis 2 Gew.-% Komponente B).

Bevorzugt liegt in der erfindungsgemäßen Flammschutzmittelmischung die

Komponente B1 ) als Eisen(l l)dialkylphosphinate, Eisen(l ll)dialkylphosphinate, Eisen(l l)monoalkylphosphinate, Eisen(l l l)monoalkylphosphinate,

Eisen(l l)alkylphosphonate, Eisen(l l l)alkylphosphonate, Eisen(l l)phosphit,

Eisen(l l l)phosphit, Eisen(l l)phosphat und/oder Eisen(l l l)phosphat vor.

Besonders bevorzugt liegt in der erfindungsgemäßen Flammschutzmittelmischung die Komponente B1 ) als Eisen(l l)bis- und/oder Eisen(l ll)tris(diethylphosphinat), -(dipropylphosphinat), -(butylethyl-phosphinat), -(n-butylethylphosphinat),

-(sec-butylethylphosphinat), -(hexylethyl-phosphinat), -(dibutylphosphinat),

-(hexylbutylphosphinat), -(octylethylphosphinat), -(ethyl(cyclopentyl- ethyl)phosphinat), -(butyl(cyclopentylethyl)phosphinat), -(ethyl(cyclohexyl- ethyl)phosphinat),-(butyl(cyclohexylethyl)phosphinat, -(ethyl(phenyl- ethyl)phosphinat), -(butyl(phenylethyl)phosphinat), -(ethyl(4- methylphenylethyl)phosphinat), -(butyl(4-methylphenylethyl)phosphinat),

-(butylcyclopentylphosphinat), -(butylphenylphosphinat), -(ethyl(4- methylphenyl)phosphinat) und/oder -(butyl(4-methylphenyl)phosphinat;

um Eisen(l l)mono- und/oder Eisen(l ll)mono(ethylphosphinat), -(propylphosphinat), -(butylphosphinat), -(n-butylphosphinat), -(sec-butylphosphinat),

-(hexylphosphinat) und/oder -(octylphosphinat); um Eisen(l l)- und/oder Eisen(l l l)- (ethylphosphonat), -(propylphosphonat), -(butylphosphonat), -(n-butylphosphonat), -(sec-butylphosphonat), -(hexylphosphonat) und/oder -(octylphosphonat) vor. Besonders bevorzugt sind die Komponenten A) und B1 ) miteinander cogefallt.

Bevorzugt enthalten die erfindungsgemäßen Flammschutzmittelmischungen 60 bis 99,8999 Gew.-% Komponente A),

0,0001 bis 20 Gew.-% Komponente B1 ) und

0,1 bis 40 Gew.-% einer weiteren Komponente C),

wobei die Summe der Komponenten A), B1 ) und C) 100 Gew.-% ergibt mit der Maßgabe, dass es sich bei den Komponenten A), B1 ) und C) jeweils um unterschiedliche Verbindungen handelt.

Bevorzugt sind die Komponenten A), B1 ) und C) miteinander cogefallt.

Bevorzugt liegen die Komponenten A) und C) in Form einer einheitlichen ionischen Verbindung vor und die Komponente B1 ) wurde cogefallt.

Besonders bevorzugt sind die Komponenten A) und B1 ) miteinander cogefallt und die Komponente C) wurde physikalisch zugemischt. Bei der Komponente C) handelt es sich um Telomere der Summenformel (I I I)

H-(CwH ₂ w)k P(O)(OM) (CxH _2x )i-H (I I I) wobei in Formel (I I I), unabhängig voneinander,

k 1 bis 9, I 1 bis 9,

w 2 bis 9, x 2 bis 9,

bedeuten und

M Mg, Ca, AI, Sb, Sn, Ge, Ti, Fe, Zr, Zn, Ce, Bi, Sr, Mn, Li, Na, K und/oder eine protonierte Stickstoffbase bedeutet,

und die Gruppen (Cwhbw (CxH2x)i geradlinig oder verzweigt sein können;

und/oder es handelt sich bei den Telomeren um solche der Formel (I) O

R ³ .

P O M ^m+ (I)

R ⁴ -

worin

R ³ und R ⁴ gleich oder verschieden sind und C6-Cio-Arylen, C7-C2o-Alkylarylen,

C7-C2o-Arylalkylen und/oder C3-Ci6-Cycloalkyl oder -Bicycloalkyl,

M Mg, Ca, AI, Sb, Sn, Ge, Ti, Fe, Zr, Zn, Ce, Bi, Sr, Mn, Li, Na, K

und/oder eine protonierte Stickstoffbase bedeutet

und wobei es sich bei den Komponenten A) und C) um unterschiedliche

Verbindungen handelt.

Besonders bevorzugt bedeutet in Formel (III) w und x jeweils 2 oder 3 und k und I jeweils 1 bis 3 und M AI, Ti, Fe oder Zn.

Bevorzugt handelt es sich bei den Telomeren um Metallsalze der

Ethylbutylphosphinsäure, Dibutylphosphinsäure, Ethylhexylphosphinsäure,

Butylhexylphosphinsäure, Ethyloctylphosphinsäure, sec-Butylethylphosphinsäure, 1 -Ethylbutyl-Butyl-phosphinsäure, Ethyl-1 -Methylpentyl-phosphinsäure, Di-sec- Butylphosphinsäure (Di-1 -Methyl-propylphosphinsäure), Propyl- Hexylphosphinsäure, Dihexylphosphinsäure, Hexyl-Nonylphosphinsäure, Propyl- Nonylphosphinsäure, Dinonylphosphinsäure, Dipropylphosphinsäure, Butyl- Octylphosphinsäure, Hexyl-Octylphosphinsäure, Dioctylphosphinsäure,

Ethyl(cyclopentylethyl)phosphinsäure, Butyl(cyclopentylethyl)phosphinsäure, Ethyl(cyclohexylethyl)phosphinsäure, Butyl(cyclohexylethyl)phosphinsäure, Ethyl(phenylethyl)phosphinsäure, Butyl(phenylethyl)phosphinsäure, Ethyl(4- methylphenylethyl)phosphinsäure, Butyl(4-methylphenylethyl)phosphinsäure, Butylcyclopentylphosphininsäure, Butylcyclohexylethylphosphinsäure,

Butylphenylphosphinsäure, Ethyl(4-methylphenyl)phosphinsäure und/oder Butyl(4- methylphenyl)phosphinsäure, wobei das Metall des Metallsalzes aus der Gruppe Mg, Ca, AI, Sb, Sn, Ge, Ti, Fe, Zr, Zn, Ce, Bi, Sr, Mn, Li, Na und/oder K

entstammt. Bevorzugt enthalten die erfindungsgemäßen Flammschutzmittelmischungen weiterhin als Komponente D) Synergisten, wobei es sich bei den Synergisten um Melaminphosphat, Dimelaminphosphat, Pentamelamintriphosphat,

Trimelamindiphosphat, Tetrakismelamintriphosphat,

Hexakismelaminpentaphosphat, Melamindiphosphat, Melamintetraphosphat, Melaminpyrophosphat, Melaminpolyphosphate, Melampolyphosphate,

Melempolyphosphate und/oder Melonpolyphosphate; um

Melaminkondensationsprodukte wie Melam, Meiern und/oder Melon; um oligomere Ester des Tris(hydroxyethyl)isocyanurats mit aromatischen Polycarbonsäuren, Benzoguanamin, Tris(hydroxyethyl)isocyanurat, Allantoin, Glycouril, Melamin, Melamincyanurat, Harnstoffcyanurat, Dicyandiamid und/oder Guanidin; um stickstoffhaltige Phosphate der Formeln (NH ₄ ) _y H3- _y PO4 bzw. (NH ₄ PO3) _z , mit y gleich 1 bis 3 und z gleich 1 bis 10.000; um Aluminiumphosphite;

Aluminiumpyrophosphite, Aluminiumphosphonate, Aluminiumpyrophosphonate, um Silicate, Zeolite, Kieselsäuren, Keramikpulver, Zinkverbindungen, z. B.

Zinkborat, Zinkcarbonat, Zinkstannat, Zinkhydroxystannat, Zinkphosphat,

Zinksulfid, Zinkoxid, Zinkhydroxid, Zinnoxidhydrat, basisches Zink-Silikat,

Zinkmolybdat Magnesiumhydroxid, Hydrotalcit, Magnesiumcarbonat und/oder Calciummagnesiumcarbonat handelt.

Bevorzugt enthalten die Flammschutzmittelmischungen dabei

a) 0,0001 bis 99,7999 Gew.-% Komponente A),

b) 0,0001 bis 99,7999 Gew.-% Komponente B1 ),

c) 0,1 bis 40 Gew.-% Komponente C) und

d) 0,1 bis 40 Gew.-% Komponente D),

wobei die Summe von a), b), c) und d) 100 Gew.-% ergibt mit der Maßgabe, dass es sich bei den Komponenten A), B1 ) und C) um unterschiedliche Verbindungen handelt.

Bevorzugt weisen die Flammschutzmittelmischungen

eine Teilchengröße von 0,01 bis 1000 μιτι,

eine Schüttdichte von 50 bis 1500 g/l, eine Stampfdichte von 100 g/l bis 1 100 g/l,

einen Schüttwinkel von 5 bis 45 Grad,

eine BET-Oberfläche von 1 bis 40 m ² /g,

L-Farbwerte von 85 bis 99,9,

a-Farbwerte von -4 bis +9,

b-Farbwerte von -2 bis +6 auf.

Besonders bevorzugt weisen die Flammschutzmittelmischungen

eine Teilchengröße von 0,5 bis 800 μητι,

eine Schüttdichte von 80 bis 800 g/l,

eine Stampfdichte von 600 g/L bis 800 g/l,

einen Schüttwinkel von 10 bis 40 Grad auf.

Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zur Herstellung von

Flammschutzmittelmischungen nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass man

a) in einer Prozessstufe 1 0,9 bis 1 ,1 Moleküle Olefin pro P an ein

wasserlösliches Salz der hypophosphorigen Säure oder der Säure selbst addiert,

b) in einer Prozessstufe 2 0,9 bis 1 ,1 zusätzliche Moleküle Olefin pro P an das Zwischenprodukt aus a) zu Dialkylphosphinsäure oder deren Salz addiert

c) in einer Prozessstufe 3 ein bis 9 weitere Olefinmoleküle an 0 bis 40 % der Dialkylphosphinatmoleküle aus Prozessstufe 1 addiert, so dass sich

Telomere bilden, wobei im Falle des Entstehens von Dialkylphosphinsäure man diese in ein entsprechendes Salz überführt,

d) in einer Prozessstufe 4 eine Kristallisation aus einem Anteil an

Zwischenprodukt aus c) und einem Metallsalz durchführt, wobei sich eine einheitiche Verbindung bildet,

e) in einer Prozessstufe 5 zu dem Zwischenprodukt aus d) und Rest von

Zwischenprodukt aus c) eine Eisenverbindung zu einer Cofällung hinzusetzt f) Nebenprodukte abtrennt und trocknet. Ein weiteres Verfahren zur Herstellung von Flamnnschutznnittelnnischungen nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 19 ist dadurch gekennzeichnet, dass man

a) in einer Prozessstufe 1 0,9 bis 1 ,1 Moleküle Olefin pro P an ein

wasserlösliches Salz der hypophosphorigen Säure oder der Säure selbst addiert,

b) in einer Prozessstufe 2 0,9 bis 1 ,1 zusätzliche Moleküle Olefin pro P an das Zwischenprodukt aus a) zu Dialkylphosphinsäure oder deren Salz addiert

c) in einer Prozessstufe 3 ein bis 9 weitere Olefinmoleküle an 0 bis 40 % der Dialkylphosphinatmoleküle aus Prozessstufe 1 addiert, so dass sich

Telomere bilden, wobei im Falle des Entstehens von Dialkylphosphinsäure diese in ein entsprechendes Salz überführt,

d) in einer Prozessstufe 4 eine Cofällung des Zwischenprodukts aus c) und einem Metallsalz (außer Eisen) und einem Eisensalz durchführt

Ein weiteres Verfahren zur Herstellung von Flammschutzmittelmischungen nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 19 ist dadurch gekennzeichnet, dass man

a) in einer Prozessstufe 1 0,9 bis 1 ,1 Moleküle Olefin pro P an ein

wasserlösliches Salz der hypophosphorigen Säure oder der Säure selbst addiert,

b) in einer Prozessstufe 2 0,9 bis 1 ,1 zusätzliche Moleküle Olefin pro P an das Zwischenprodukt aus a) zu Dialkylphosphinsäure oder deren Salz addiert wobei im Falle des Entstehens von Dialkylphosphinsäure diese in ein entsprechendes Salz überführt,

c) in einer Prozessstufe 3 eine Kristallisation aus dem Zwischenprodukt aus b) und einem Metallsalz durchführt, wobei sich eine einheitiche Verbindung bildet,

d) in einer Prozessstufe 4 Telomere hinzufügt,

e) in einer Prozessstufe 5 eine Cofällung des Zwischenprodukts aus d) und einem Metallsalz (außer Eisen) und einem Eisensalz durchführt Ein alternatives Verfahren zur Herstellung von Flammschutzmittelmischungen nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 19 ist dadurch gekennzeichnet, dass man

a) in einer Prozessstufe 1 0,9 bis 1 ,1 Moleküle Olefin pro P an ein

wasserlösliches Salz der hypophosphorigen Säure oder der Säure selbst addiert,

b) in einer Prozessstufe 2 0,9 bis 1 ,1 zusätzliche Moleküle Olefin pro P an das Zwischenprodukt aus a) zu Dialkylphosphinsäure oder deren Salz addiert, wobei man im Falle des Entstehens von Dialkylphosphinsäure diese in ein entsprechendes Salz überführt,

c) in einer Prozessstufe 3 eine Cofällung des Zwischenprodukts aus b) und einem Metallsalz (außer Eisen) und einem Eisensalz durchführt

d) in einer Prozessstufe 4 Nebenprodukte abtrennt und trocknet und e) in einer Prozessstufe 5 die Komponente C) hinzumischt.

Bevorzugt werden bei den vorgenannten Verfahren als Eisenverbindungen und/oder als Eisensalze solche mit Anionen der siebten Hauptgruppe; mit Anionen der Oxosäuren der siebten Hauptgruppe; mit Anionen der sechsten Hauptgruppe; mit Anionen der Oxosäuren der sechsten Hauptgruppe; mit Anionen der fünften Hauptgruppe; mit Anionen der Oxosäuren der fünften Hauptgruppe; mit Anionen der Oxosäuren der vierten Hauptgruppe; mit Anionen der Oxosäuren der dritten Hauptgruppe; mit Anionen der Pseudohalogenide; mit Anionen der Oxosäuren der Übergangsmetalle; mit organischen Anionen aus der Gruppe der Mono-, Di-, Oligo-, Polycarbonsäuren, der Essigsäure, der Trifluoressigsäure, Propionate, Butyrate, Valerate, Caprylate, Oleate, Stearate, der Oxalsäure, der Weinsäure, Citronensäure, Benzoesäure, Salicylate, Milchsäure, Acrylsäure, Maleinsäure, Bernsteinsäure, von Aminosäuren, von sauren Hydroxofunktionen, Para- Phenolsulfonate, Para-Phenolsulfonathydrate, Acetylacetonathydrate, Tannate, Dimethyldithiocarbamate, Trifluormethansulfonat, Alkylsulfonate und/oder

Aralkylsulfonate; als elementares Eisen; als Eisenverbindung in der Form ihrer Fluoride, Chloride, Bromide, lodide, lodat, Perchlorat, Oxide, Hydroxide, Peroxide, Superoxide, Sulfate, Hydrogensulfate, Sulfathydrate, Sulfite, Peroxosulfate, Nitride, Phosphide, Nitrate, Nitrathydrate, Nitrite, Phosphate, Peroxophosphate, Phosphite, Hypophosphite, Pyrophosphate, Carbonate, Hydrogencarbonate, Hydroxidcarbonate, Carbonathydrate, Silicate, Hexafluorosilicate,

Hexafluorosilicathydrate, Stannate, Borate, Polyborate, Peroxoborate,

Thiocyanate, Cyanate, Cyanide, Chromate, Chromite, Molybdate, Permanganate, Formiate, Acetate, Acetathydrate, Trifluoracetathydrate, Propionate, Butyrate, Valerate, Caprylate, Oleate, Stearate, Oxalate, Tartrate, Citrate, basische Citrate, Citrathydrate, Benzoate, Salicylate, Lactate, Lactathydrate, Acrylsäure,

Maleinsäure, Bernsteinsäure, Glyzin, Phenolate, Para-Phenolsulfonate, Para- Phenolsulfonathydrate, Acetylacetonathydrate, Tannate, Dimethyldithiocarbamate, Tnfluormethansulfonat, Alkylsulfonate und/oder Aralkylsulfonate vorliegt; und/oder als Legierungen von Eisen mit Kupfer, Zinn, Nickel, Chrom, Molybdän, Wolfram, Vanadium eingesetzt.

Bevorzugt werden bei den vorgenannten Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 20 bis 25 in den entsprechenden Prozessstufen Initiatoren,

Radikalinitiatoren, Photoinitiatoren, Inhibitoren, Radikalsteuerungshilfsmittel, Nukleierungsmittel, Cokristallisationshilfsmittel, Kristallisierungshilfsmittel, starke Elektrolyte, Netzmittel, Lösungsmittel, Säure, Laugen, alkalische Verbindungen, starke alkalische Lösungen, Fließhilfsmittel, Bleichmittel, Kupplungsreagenzien, Haftvermittler, Trennmittel, Kunststoffadditive, Beschichtungsadditive, sowie Flammschutzmittel, die von der Flammschutzmittelmischung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 19 umhüllt sind, zugesetzt.

Die Erfindung betrifft auch die Verwendung von Flammschutzmittelmischungen nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 19 als Zwischenprodukt für weitere Synthesen, als Binder, als Vernetzer bzw. Beschleuniger beim Aushärten von Epoxyharzen, Polyurethanen und ungesättigten Polyesterharzen, als

Polymerstabilisatoren, als Pflanzenschutzmittel, als Sequestrierungsmittel, als Mineralöl-Additiv, als Korrosionsschutzmittel, in Wasch- und

Reinigungsmittelanwendungen und in Elektronikanwendungen.

Insbesondere betrifft die vorliegende Erfindung die Verwendung von

Flammschutzmittelmischungen nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 19 als Flammschutzmittel, als Flammschutzmittel für Klarlacke und

Intumeszenzbeschichtungen, als Flammschutzmittel für Holz und andere cellulosehaltige Produkte, als reaktives und/oder nicht reaktives

Flammschutzmittel für Polymere, zur Herstellung von flammgeschützten

Polymerformmassen, zur Herstellung von flammgeschützten Polymerform körpern und/oder zum flammhemmend Ausrüsten von Polyester und Cellulose-Rein- und Mischgeweben durch Imprägnierung.

Die Erfindung umfasst auch flammgeschützte thermoplastische oder

duroplastische Polymerformmassen, Polymer-Form körper, -Filme, -Fäden und -Fasern enthaltend 0,5 bis 45 Gew.-% Flammschutzmittelmischungen nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 19, 0,5 bis 95 Gew.-%

thermoplastisches oder duroplastisches Polymer oder Mischungen derselben, 0 bis 55 Gew.-% Additive und 0 bis 55 Gew.-% Füllstoff bzw.

Verstärkungsmaterialien, wobei die Summe der Komponenten 100 Gew.-% beträgt.

Bei den thermoplastischen Polymeren handelt es sich dabei um solche der Art Polystyrol-HI (High-Impact), Polyphenylenether, Polyamide, Polyester,

Polycarbonate und Blends oder Polymerblends vom Typ ABS (Acrylnitril-Butadien- Styrol) oder PC/ABS (Polycarbonat/ Acrylnitril-Butadien-Styrol) oder PPE/HIPS (Polyphenylenether/Polystyrol-Hl) Kunststoffe und bei den duroplastischen

Polymeren um solche der Art Formaldehyd-, Epoxid-, Melamin-Phenolharz- Polymere, ungesättigte Polyester, Epoxidharze und/oder Polyurethane.

Bevorzugt enthalten die thermoplastischen oder duroplastischen

Polymerformmassen, Polymer-Formkörper, -Filme, -Fäden und -Fasern weitere Additive, wobei es sich dabei um Antioxidantien, UV-Stabilisatoren,

Gammastrahlenstabilisatoren, Hydrolysestabilisatoren, Antistatika, Emulgatoren, Nukleierungsmittel, Weichmacher, Verarbeitungshilfsmittel,

Schlagzähmodifikatoren, Farbstoffe, Pigmente und andere handelt. Bevorzugte Diorganylphosphinsäuresalze sind die Dialkylphosphinsauresalze, die dann ebenfalls der Formel (II) entsprechen.

Bevorzugte Dialkylphosphinsauresalze sind insbesondere solche der Formel (II) in denen R ¹ und R ² gleich oder verschieden sind und Ci-Ci8-Alkyl linear, verzweigt oder cyclisch bedeuten.

Bevorzugt sind Diethylphosphinsäuresalze, in denen das Kation zur Salzbildung Mg, Ca, AI, Sb, Sn, Ge, Ti, Zr, Zn, Ce, Bi, Sr, Mn, Li, Na oder K ist und davon sind wiederum AI, Ti und Zn besonders bevorzugt.

Bevorzugte Flammschutzmittelmischungen sind dadurch kennzeichnet, dass sie 99,9999 bis 80 Gew.-% Komponente A) und 0,0001 bis 20 Gew.-% Komponente B1 ) enthalten.

Insbesondere enthalten die Flammschutzmittelmischungen 99,9995 bis

95 Gew.-% Komponente A) und 0,0005 bis 5 Gew.-% Komponente B1 ).

Besonders bevorzugt sind Flammschutzmittelmischungen, die 99,999 bis

99 Gew.-% Komponente A) und 0,001 bis 1 Gew.-% Eisen (Komponente B)) enthalten.

Telomere entstehen bei der Anlagerung des Olefins an das Hypophosphition. Es werden nicht nur zwei Moleküle Olefin zum Dialkylphosphination angelagert, sondern mehrere. Eine oder beide Alkylketten werden so um eine oder mehrere weitere Olefineinheiten verlängert.

In der weiter vorn genannten Formel (III) bedeutet -(CwH2w)k eine Summenformel und keine Strukturformel, d.h. dass hier nicht notwendigerweise Chb-Einheiten linear verknüpft sind.

Bevorzugte Telomere sind solche der Formel (V) H-(CwH ₂ w)k P(O)(OMe) (CxH _2x )i-H (V) wobei in Formel (V), unabhängig voneinander,

k 1 bis 9, 1 1 bis 9, w 2 bis 9 und x 2 bis 9 und Me Mg, Ca, AI, Sb, Sn, Ge, Ti, Fe, Zr, Zn, Ce, Bi, Sr, Mn, Li, Na und/oder K bedeuten.

Bevorzugt liegen die Telomere als AI-, Ti-, Fe- und/oder Zn-Salz vor.

Bevorzugt bedeuten in Formel (VI) w und x auch jeweils 2 bis 4 und k und I jeweils I bis 4.

Bei Verwendung von Ethylen als Olefin bei der Herstellung der

erfindungsgemäßen Dialkylphosphinsäuresalze entstehen bevorzugt Telomere des Typs Ethylbutylphosphinsäure, Dibutylphosphinsäure,

Ethylhexylphosphinsäure, Butylhexylphosphinsäure, Ethyloctylphosphinat usw. und/oder deren Salze.

Bei Propen ist die Abfolge sinngemäß. Bevorzugte Olefine sind Ethen, Propen, 1 -Buten, 2-Buten, 1 -Penten, 1 -Hexen und 1 -Octen.

Die Stereochemie erlaubt auch die Bildung von verzweigten Alkylketten, z. B. sec-Butylethylphosphinat, 1 -Ethylbutyl-Butyl-phosphinat, Ethyl-1 -Methylpentyl- phosphinat, Di-sec-Butylphosphinat (Di-1 -Methyl-propylphosphinat) usw.

Telomere selbst sind phosphorhaltige Verbindungen. Ihr Gehalt wird in Prozent aller Phosphor enhaltenden Inhaltsstoffe angegeben (P-%). Er wird mittels ³¹ P-NMR bestimmt.

Das Eisen kann weiterhin bevorzugt als nicht ionisch eingebautes Eisensalz vorliegen. Das Eisensalz kann dabei als eine eigene chemische Spezies vorliegen. Durch die Cofällung ist es gleichmäßig auf das Dialkylphosphinsäuresalz oder auf einer Dialkylphosphinsäuresalz-Telomersalz- Mischung verteilt.

Dabei bilden sich durch unterschiedliche Löslichkeit bedingt unterschiedliche Kristalle, die aber fein miteinander verteilt bzw. verwachsen sind.

Für die Stabilität der Flammschutzmittelmischung gegen Entmischung beim Rütteln ist die Cofällung des Eisens vorteilhaft. Bevorzugt handelt es sich bei den Eisensalzen für die Cofällung um lösliche Verbindungen.

Bevorzugt handelt es sich bei den löslichen Verbindungen (Eisensalzen) für die Cofällung um Eisen (II) und/oder Eisen(lll)salze.

Bevorzugt handelt es sich bei den Eisensalzen für die Cofällung um Eisen(ll)salze und/oder Eisen(lll)salze mit anorganischen Anionen der siebten Hauptgruppe (Halogenide) wie z. B. Fluoride, Chloride, Bromide, lodide; mit Anionen der Oxosäuren der siebten Hauptgruppe (Hypohalogenite, Halogenite, Halogenate, z. B. lodat, Perhalogenate, z. B. Perchlorat); mit Anionen der sechsten

Hauptgruppe (Chalgogenide) wie z. B. Oxide, Hydroxide, Peroxide, Superoxide; mit Anionen der Oxosäuren der sechsten Hauptgruppe (Sulfate, Hydrogensulfate, Sulfathydrate, Sulfite, Peroxosulfate); mit Anionen der fünften Hauptgruppe (Pnicogenide) wie z. B. Nitride, Phosphide; mit Anionen der Oxosäuren der fünften Hauptgruppe (Nitrat, Nitrathydrate, Nitrite, Phosphate, Peroxophosphate,

Phosphite, Hypophosphite, Pyrophosphate); mit Anionen der Oxosäuren der vierten Hauptgruppe (Carbonate, Hydrogencarbonate, Hydroxidcarbonate, Carbonathydrate, Silicate, Hexafluorosilicate, Hexafluorosilicathydrate, Stannate); mit Anionen der Oxosäuren der dritten Hauptgruppe (Borate, Polyborate,

Peroxoborate); mit Anionen der Pseudohalogenide (Thiocyanate, Cyanate, Cyanide); mit Anionen der Oxosäuren der Übergangsmetalle (Chromate,

Chromite, Molybdate, Permanganat). Bevorzugt handelt es sich bei den Eisensalzen für die Cofällung um Eisen(l l)salze und/oder Eisen(l l l)salze mit organischen Anionen aus der Gruppe der Mono-, Di-, Oligo-, Polycarbonsäuren (Salze der Ameisensäure (Formiate)), der Essigsäure (Acetate, Acetathydrate), der Trifluoressigsäure (Trifluoracetathydrate),

Propionate, Butyrate, Valerate, Caprylate, Oleate, Stearate, der Oxalsäure

(Oxalate), der Weinsäure (Tartrate), Citronensäure (Citrate, basische Citrate, Citrathydrate), Benzoesäure (Benzoate), Salicylate, Milchsäure (Lactat,

Lactathydrate), Acrylsäure, Maleinsäure, Bernsteinsäure, von Aminosäuren (Glyzin), von sauren Hydroxofunktionen (Phenolate etc), Para-Phenolsulfonate, Para-Phenolsulfonathydrate, Acetylacetonathydrate, Tannate,

Dimethyldithiocarbamate, Trifluormethansulfonat, Alkylsulfonate und/oder

Aralkylsulfonate.

Bevorzugt handelt es sich bei den Eisensalzen für den ionischen Einbau und die Cofällung um Eisen(l l)- und/oder Eisen(l l l)-borate, -sulfate, -sulfathydrate,

-hydroxosulfathydrate, gemischte -hydroxosulfathydrate, -oxysulfate, -acetate, -nitrate, -fluoride, -fluoridhydrate, -Chloride, Chloridhydrate, -oxychloride, -bromide, -iodide, -iodidhydrate und/oder -carbonsäurederivate. Bevorzugt handelt es sich bei den Metallverbindungen um Eisen(l l)- und/oder Eisen(l l l)-acetate, -Chloride, -nitrate, -sulfate, -phosphinate, -monoalkyl- phosphinate, und/oder -alkylphosphonate.

Das in Anspruch 1 genannte Eisen (Komponente B)) liegt üblicherweise in Form eines Eisensalzes bzw. einer Eisenverbindung (Komponente B1 )) vor. Bevorzugte Eisensalze sind Eisen(l l)monoalkylphosphinate, hierzu gehören

Eisen(l l)(ethylphosphinat), Eisen(l l)(propylphosphinat), Eisen(l l)(butylphosphinat, Eisen(l l)(n-butylphosphinat), Eisen(l l)(sec-butylphosphinat),

Eisen(l l)(hexylphosphinat) und/oder Eisen(l l)(octylphosphinat).

Bevorzugte Eisensalze sind Eisen(l ll)monoalkylphosphinate, zu denen Eisen- (l l l)(ethylphosphinat), Eisen(ll l)(propylphosphinat), Eisen(l l l)(butylphosphinat), Eisen(l l l)(n-butylphosphinat, Eisen(l l l)(sec-butylphosphinat), Eisen(lll)(hexylphosphinat), Eisen(lll)(hexylphosphinat) und/oder Eisen(lll)- (octylphosphinat) gehören.

Bevorzugte Eisensalze sind Eisen(ll)alkylphosphonate, zu denen

Eisen(ll)(ethylphosphonat), Eisen(ll)(propylphosphonat),

Eisen(ll)(butylphosphonat), Eisen(ll)(n-butylphosphonat), Eisen(ll)(sec- butylphosphonat), Eisen(ll)- (hexylphosphonat) und/oder

Eisen(ll)(octylphosphonat) gehören. Bevorzugte Eisensalze sind Eisen(lll)alkylphosphonate, zu denen

Eisen(lll)(ethylphosphonat), Eisen(lll)(propylphosphonat),

Eisen(lll)(butylphosphonat), Eisen(lll)(n-butylphosphonat), Eisen(lll)(sec- butylphosphonat), Eisen(lll)(hexylphosphonat) und/oder

Eisen(lll)(octylphosphonat) gehören.

Bevorzugte cogefällte Eisensalze sind Eisen(ll)dialkylphosphinate, zu denen Eisen- (ll)bis(diethylphosphinat), Eisen(ll)bis(dipropylphosphinat), Eisen(ll)- bis(butylethylphosphinat), Eisen(ll)bis(n-butylethylphosphinat), Eisen(ll)bis(sec- butylethylphosphinat), Eisen(ll)bis(hexylethylphosphinat), Eisen(ll)- bis(dibutylphosphinat), Eisen(ll)bis(hexylbutylphosphinat) und/oder Eisen(ll)- bis(octylethylphosphinat) gehören.

Bevorzugte Eisensalze sind Eisen(lll)dialkylphosphinate, zu denen Eisen- (lll)tris(diethylphosphinat), Eisen(lll)tris(dipropylphosphinat),

Eisen(lll)tris(butylethylphosphinat), Eisen(lll)tris(n-butylethylphosphinat), Eisen(lll)tris(sec-butylethylphosphinat), Eisen(lll)tris(hexylethylphosphinat), Eisen(lll)tris(dibutylphosphinat), Eisen(lll)tris(hexylbutylphosphinat) und/oder Eisen(lll)tris(octylethylphosphinat) gehören. Für die Stabilität der Flammschutzmittelmischung gegen Entmischung beim Rütteln sind geringe Teilchengrößen bevorzugt.

Besonders bevorzugt sind mittlere Teilchengrößen dso von Dialkylphosphinsäuresalz 0,01 - 1000 μητι,

Dialkylphosphinatsalz-Telomersalz-Cofällung 0,01 - 1000 μητι,

erfindungsgemäße Flammschutzmittelmischung 0,01 - 1000 μιτι. Besonders bevorzugt sind mittlere Teilchengrößen dso von

Dialkylphosphinsäuresalz 0,1 - 90 μιτι,

Dialkylphosphinatsalz-Telomersalz-Mischung 0,1 - 90 μιτι,

erfindungsgemäße Flammschutzmittelmischung 0,1 - 90 μιτι. Bei den erfindungsgemäßen Verfahren kann jede Form von Hilfsmittel zusetzt werden, die Vorteile im Produktionsverfahren verschafft oder die

Produkteigenschaften verbessert.

Bei den erfindungsgemäßen Verfahren können ein oder mehrere Synergisten in einer oder mehreren weiteren Prozessstufen zugemischt werden.

Bevorzugt enthält die flammgeschützte Polymerformmasse

5 bis 45 Gew.-% der erfindungsgemäßen Flammschutzmittelmischung,

5 bis 90 Gew.-% Polymer oder Mischungen derselben,

1 bis 40 Gew.-% Additive und

20 bis 55 Gew.-% Glasfasern.

Bevorzugt entstammen die Polymere aus der Gruppe der thermoplastischen Polymere wie Polyester, Polystyrol oder Polyamid und/oder der duroplastischen Polymere.

Bevorzugt handelt es sich bei den Polymeren um Polymere von Mono- und Diolefinen, beispielsweise Polypropylen, Polyisobutylen, Polybuten-1 , Poly-4- methyl-penten-1 , Polyisopren oder Polybutadien sowie Polymerisate von

Cycloolefinen wie z. B. von Cyclopenten oder Norbornen; ferner Polyethylen (das gegebenenfalls vernetzt sein kann), z. B. Polyethylen hoher Dichte (HDPE), Polyethylen hoher Dichte und hoher Molmasse (HDPE-HMW), Polyethylen hoher Dichte und ultrahoher Molmasse (HDPE-UHMW), Polyethylen mittlerer Dichte (MDPE), Polyethylen niederer Dichte (LDPE), lineares Polyethylen niederer Dichte (LLDPE), verzweigtes Polyethylen niederer Dichte (VLDPE), sowie Mischungen davon.

Bevorzugt handelt es sich bei den Polymeren um Copolymere von Mono- und Diolefinen untereinander oder mit anderen Vinylmonomeren, wie z. B. Ethylen- Propylen-Copolymere, lineares Polyethylen niederer Dichte (LLDPE) und

Mischungen desselben mit Polyethylen niederer Dichte (LDPE), Propylen-Buten-1 - Copolymere, Propylen-Isobutylen-Copolymere, Ethylen-Buten-1 -Copolymere, Ethylen-Hexen-Copolymere, Ethylen-Methylpenten-Copolymere, Ethylen-Hepten- Copolymere, Ethylen-Octen-Copolymere, Propylen-Butadien-Copolymere,

Isobutylen-Isopren-Copolymere, Ethylen-Alkylacrylat-Copolymere, Ethylen- Alkylmethacrylat-Copolymere, Ethylen-Vinylacetat-Copolymere und deren

Copolymere mit Kohlenstoffmonoxid, oder Ethylen-Acrylsäure-Copolymere und deren Salze (lonomere), sowie Terpolymere von Ethylen mit Propylen und einem Dien, wie Hexadien, Dicyclopentadien oder Ethylidennorbornen; ferner

Mischungen solcher Copolymere untereinander, z. B. Polypropylen/Ethylen- Propylen-Copolymere, LDPE/Ethylen-Vinylacetat-Copolymere, LDPE/Ethylen- Acrylsäure-Copolymere, LLDPE/Ethylen-Vinylacetat-Copolymere, LLDPE/Ethylen- Acrylsäure-Copolymere und alternierend oder statistisch aufgebaute

Polyalkylen/Kohlenstoffmonoxid-Copolymere und deren Mischungen mit anderen Polymeren wie z. B. Polyamiden.

Bevorzugt handelt es sich bei den Polymeren um Kohlenwasserstoffharze (z. B. C5-C9) inklusive hydrierte Modifikationen davon (z. B. Klebrigmacherharze) und Mischungen von Polyalkylenen und Stärke.

Bevorzugt handelt es sich bei den Polymeren um Polystyrol (Polystyrol 143E (BASF), Poly-(p-methylstyrol), Poly-(alpha-methylstyrol). Bevorzugt handelt es sich bei den Polymeren um Copolymere von Styrol oder alpha-Methylstyrol mit Dienen oder Acrylderivaten, wie z. B. Styrol-Butadien, Styrol-Acrylnitril, Styrol-Alkylmethacrylat, Styrol-Butadien-Alkylacrylat

und -methacrylat, Styrol-Maleinsäureanhydrid, Styrol-Acrylnitril-Methylacrylat; Mischungen von hoher Schlagzähigkeit aus Styrol-Copolymeren und einem anderen Polymer, wie z. B. einem Polyacrylat, einem Dien-Polymeren oder einem Ethylen-Propylen-Dien-Terpolymeren; sowie Block-Copolymere des Styrols, wie z. B. Styrol-Butadien-Styrol, Styrol-Isopren-Styrol, Styrol-Ethylen/Butylen-Styrol oder Styrol-Ethylen/Propylen-Styrol.

Bevorzugt handelt es sich bei den Polymeren um Pfropfcopolymere von Styrol oder alpha-Methylstyrol, wie z. B. Styrol auf Polybutadien, Styrol auf Polybutadien- Styrol- oder Polybutadien-Acrylnitril-Copolymere, Styrol und Acrylnitril (bzw.

Methacrylnitril) auf Polybutadien; Styrol, Acrylnitril und Methylmethacrylat auf

Polybutadien; Styrol und Maleinsäureanhydrid auf Polybutadien; Styrol, Acrylnitril und Maleinsäureanhydrid oder Maleinsäureimid auf Polybutadien; Styrol und Maleinsäureimid auf Polybutadien, Styrol und Alkylacrylate bzw. Alkylmethacrylate auf Polybutadien, Styrol und Acrylnitril auf Ethylen-Propylen-Dien-Terpolymeren, Styrol und Acrylnitril auf Polyalkylacrylaten oder Polyalkylmethacrylaten, Styrol und Acrylnitril auf Acrylat-Butadien-Copolymeren, sowie deren Mischungen, wie sie z. B. als sogenannte ABS-, MBS-, ASA- oder AES-Polymere bekannt sind.

Bevorzugt handelt es sich bei den Polymeren um Halogenhaltige Polymere, wie z. B. Polychloropren, Chlorkautschuk, chloriertes und bromiertes Copolymer aus Isobutylen-Isopren (Halobutylkautschuk), chloriertes oder chlorsulfoniertes

Polyethylen, Copolymere von Ethylen und chloriertem Ethylen,

Epichlorhydrinhomo- und -copolymere, insbesondere Polymere aus

halogenhaltigen Vinylverbindungen, wie z. B. Polyvinylchlorid,

Polyvinylidenchlorid, Polyvinylfluorid, Polyvinylidenfluorid; sowie deren

Copolymere, wie Vinylchlorid-Vinylidenchlorid, Vinylchlorid-Vinylacetat oder Vinylidenchlorid-Vinylacetat.

Bevorzugt handelt es sich bei den Polymeren um Polymere, die sich von alpha-, beta-ungesättigten Säuren und deren Derivaten ableiten, wie Polyacrylate und

Polymethacrylate, mit Butylacrylat schlagzäh modifizierte Polymethylmethacrylate, Polyacrylamide und Polyacrylnitrile und Copolymere der genannten Monomeren untereinander oder mit anderen ungesättigten Monomeren, wie z. B. Acrylnitril- Butadien-Copolymere, Acrylnitril-Alkylacrylat-Copolymere, Acrylnitril- Alkoxyalkylacrylat-Copolymere, Acrylnitril-Vinylhalogenid-Copolynnere oder Acrylnitril-Alkylmethacrylat-Butadien-Terpolymere. Bevorzugt handelt es sich bei den Polymeren um Polymere, die sich von ungesättigten Alkoholen und Aminen bzw. deren Acylderivaten oder Acetalen ableiten, wie Polyvinylalkohol, Polyvinylacetat, -stearat, -benzoat, -maleat, Polyvinylbutyral, Polyallylphthalat, Polyallyinnelannin; sowie deren Copolymere mit Olef inen.

Bevorzugt handelt es sich bei den Polymeren um Homo- und Copolymere von cyclischen Ethern, wie Polyalkylenglykole, Polyethylenoxyd, Polypropylenoxyd oder deren Copolymere mit Bisglycidylethern. Bevorzugt handelt es sich bei den Polymeren um Polyacetale, wie

Polyoxymethylen, sowie solche Polyoxymethylene, die Comonomere, wie z. B. Ethylenoxid, enthalten; Polyacetale, die mit thermoplastischen Polyurethanen, Acrylaten oder MBS modifiziert sind. Bevorzugt handelt es sich bei den Polymeren um Polyphenylenoxide und -sulfide und deren Mischungen mit Styrolpolymeren oder Polyamiden.

Bevorzugt handelt es sich bei den Polymeren um Polyurethane, die sich von Polyethern, Polyestern und Polybutadienen mit endständigen Hydroxylgruppen einerseits und aliphatischen oder aromatischen Polyisocyanaten andererseits ableiten, sowie deren Vorprodukte.

Bevorzugt handelt es sich bei den Polymeren um Polyamide und Copolyamide, die sich von Diaminen und Dicarbonsäuren und/oder von Aminocarbonsäuren oder den entsprechenden Lactamen ableiten, wie Polyamid 2/12, Polyamid 4 (Poly-4-aminobuttersäure, Nylon ^® 4, Fa. DuPont), Polyamid 4/6

(Poly(tetramethylen-adipamid), Poly-(tetramethylen-adipinsäurediamid),

Nylon ^® 4/6, Fa. DuPont), Polyamid 6 (Polycaprolactam, Poly-6-aminohexansäure, Nylon ^® 6, Fa. DuPont, Akulon ^® K122, Fa. DSM; Zytel ^® 7301 , Fa. DuPont;

Durethan ^® B 29, Fa. Bayer), Polyamid 6/6 ((Poly(N,N'- hexamethyleneadipinediamid), Nylon ^® 6/6 , Fa. DuPont , Zytel ^® 101 , Fa. DuPont; Durethan ^® A30, Durethan ^® AKV, Durethan ^® AM, Fa. Bayer; Ultramid ^® A3,

Fa BASF), Polyamid 6/9 (Poly(hexamethylen nonanediamid), Nylon ^® 6/9 ,

Fa. DuPont), Polyamid 6/10 (Poly(hexamethylen sebacamid), Nylon ^® 6/10 , Fa. DuPont), Polyamid 6/12 (Poly(hexamethylene dodecanediamid), Nylon ^® 6/12 , Fa. DuPont), Polyamid 6/66 (Poly(hexamethylene adipamide-co-caprolactam), Nylon ^® 6/66 , Fa. DuPont), Polyamid 7 (Poly-7-aminoheptansäure, Nylon ^® 7, Fa. DuPont), Polyamid 7,7 (Polyheptamethylenpimelamid, Nylon ^® 7,7,

Fa. DuPont), Polyamid 8 (Poly-8-aminooctansäure, Nylon ^® 8, Fa. DuPont), Polyamid 8,8 (Polyoctamethylensuberamid, Nylon ^® 8,8, Fa. DuPont), Polyamid 9 (Poly-9-aminononansäure, Nylon ^® 9, Fa. DuPont), Polyamid 9,9

(Polynonamethylenazelamid, Nylon ^® 9,9, Fa. DuPont), Polyamid 10 (Poly-10- amino-decansäure, Nylon ^® 10, Fa. DuPont), Polyamid 10,9

(Poly(decamethylenazelamid), Nylon ^® 10,9, Fa. DuPont), Polyamid 10,10

(Polydecamethylensebacamid, Nylon ^® 10,10, Fa. DuPont), Polyamid 1 1 (Poly-1 1 - aminoundecansäure, Nylon ^® 1 1 , Fa. DuPont), Polyamid 12 (Polylauryllactam, Nylon ^® 12 , Fa. DuPont, Grillamid ^® L20, Fa. Ems Chemie), aromatische Polyamide ausgehend von m-Xylol, Diamin und Adipinsäure; Polyamide, hergestellt aus Hexamethylendiamin und Iso- und/oder Terephthalsäure

(Polyhexamethylenisophthalamid Polyhexamethylenterephthalamid) und gegebenenfalls einem Elastomer als Modifikator, z. B. Poly-2,4,4- trimethylhexamethylenterephthalamid oder Poly-m-phenylenisophthalamid.

Blockcopolymere der vorstehend genannten Polyamide mit Polyolefinen, Olefin- Copolymeren, lonomeren oder chemisch gebundenen oder gepfropften

Elastomeren; oder mit Polyethern, wie z. B. mit Polyethylenglykol,

Polypropylenglykol oder Polytetramethylenglykol. Ferner mit EPDM oder ABS modifizierte Polyamide oder Copolyamide; sowie während der Verarbeitung kondensierte Polyamide ("RIM-Polyamidsysteme"). Eingesetzt werden können auch aromatische Polyamide wie PA4T, PA6T, PA9T, PA10T, PA1 1T und/oder MXD6, amorphe Polyamide wie 6I/X und TPE-A „rigid" und„soft". Bevorzugt handelt es sich bei den Polymeren um Polyharnstoffe, Polyimide, Polyamidimide, Polyetherimide, Polyesterimide, Polyhydantoine und

Polybenzimidazole.

Bevorzugt handelt es sich bei den Polymeren um Polyester, die sich von

Dicarbonsäuren und Dialkoholen und/oder von Hydroxycarbonsäuren oder den entsprechenden Lactonen ableiten, wie Polyethylenterephthalat,

Polybutylenterephthalat (Celanex ^® 2500, Celanex ^® 2002, Fa Celanese; Ultradur ^® , FA. BASF), Poly-1 ,4-dimethylolcyclohexanterephthalat, Polyhydroxybenzoate, sowie Block-Polyether-ester, die sich von Polyethern mit Hydroxylendgruppen ableiten; ferner mit Polycarbonaten oder MBS modifizierte Polyester.

Bevorzugt handelt es sich bei den Polymeren um Polycarbonate,

Polyestercarbonate, Polysulfone, Polyethersulfone und Polyetherketone. Bevorzugt handelt es sich bei den duroplastischen Polymeren um Formaldehyd-, Epoxid-, Melamin- Phenolharz-Polymere und/oder Polyurethane.

Bevorzugt handelt es sich bei den duroplastischen Polymeren um Epoxidharze. Bevorzugt handelt es sich bei den duroplastischen Polymeren um Epoxidharze, die mit Resolen, Phenolen, Phenolderivaten und/oder Dicyandiamid, Alkoholen und Aminen gehärtet sind.

Bevorzugt handelt es sich bei den Epoxidharzen um Polyepoxidverbindungen.

Bevorzugt stammen die Epoxidharze aus der Gruppe der Novolacke und der Bisphenol A Harze. Bevorzugt handelt es sich bei dem duroplastischen Polymer um ungesättigte Polyesterharze, Dicyclopentadien-modifizierte ungesättigte Polyester,

Polyphenylenether oder Butadien-Polymere; um Block-Copolymere mit einem Polybutadien- oder Polyisopren-Block und einem Block aus Styrol oder alpha-Methylstyrol; um Block-Copolymere mit einem ersten Polybutadien-Block und einem zweiten Polyethylen-Block oder Ethylen-Propylen-Block, um Block- Copolymere mit einem ersten Polyisopren-Block und einem zweiten Polyethylen- oder Ethylen-Propylen-Block. Bevorzugt handelt es sich bei dem duroplastischen Polymer um ein solches, dass auf epoxidierten pflanzlichen Ölen (epoxidiertes Soyabohnen- /Leinsamenöl), Acryl säurederivaten (Acrylsäure, Crotonsäure, Isocrotonsäure, Methacrylsäure, Cinnamsäure, Maleinsäure, Fumarsäure, Methylmethacrylsäure) und

Hydroxyalkyl-Acrylaten und/oder Hydoxyalkyl-Alkylcrylaten (Hydroxyethyl- methacrylat, Hydroxypropyl-methacrylat, Hydroxybutylmethacrylat, Polyethylen- glycolmethacrylat) basiert.

Bevorzugt finden die duroplastischen Polymere in elektrischen Schalterteilen, Bauteilen in Automobilbau, Elektrotechnik, Elektronik, Leiterplatten, Prepregs, Vergussmassen für elektronische Bauteile, im Boots- und Rotorblattbau, in

GFK-Außenanwendungen, Haushalts- und Sanitäranwendungen, Engineering- Werkstoffen und weiteren Produkten Anwendung.

Bevorzugt handelt es sich bei den duroplastischen Polymeren um ungesättigte Polyesterharze (UP-Harze), die sich von Copolyestern gesättigter und

ungesättigter, mehrwertiger insbesondere Dicarbonsäuren oder deren Anhydride mit mehrwertigen Alkoholen, sowie Vinylverbindungen als Vernetzungsmittel ableiten. UP-Harze werden gehärtet durch radikalische Polymerisation mit Initiatoren (z. B. Peroxiden) und Beschleunigern. Ungesättigte Polyester können die Estergruppe als Verbindungsglied in der Polymerkette enthalten.

Bevorzugte ungesättigte Dicarbonsäuren und -derivate zur Herstellung der Polyester sind Maleinsäure, Maleinsäureanhydrid und Fumarsäure, Itaconsäure, Citraconsäure, Mesaconsäure. Diese können abgemischt sein mit bis zu

200 Mol-%, bezogen auf die ungesättigten Säurekomponenten, mindestens einer aliphatischen gesättigten oder cycloaliphatischen Dicarbonsäure. Bevorzugte gesättigte Dicarbonsäuren sind Phthalsäure, Isophthalsäure,

Terephthalsäure, Dihydrophthalsäure, Tetrahydrophthalsäure,

Hexahydrophthalsäure, Endomethylentetrahydrophthalsäure, Adipinsäure, Bernsteinsäure, Sebacinsäure, Glutarsäure, Methylglutarsäure, Pimelinsäure. Bevorzugte mehrwertige, insbesondere zweiwertige, gegebenenfalls ungesättigte Alkohole sind die üblichen acyclische oder cyclische Gruppen aufweisenden Alkandiole und Oxaalkandiole.

Bevorzugte mit ungesättigten Polyestern copolymerisierbare ungesättigte

Monomere tragen bevorzugt Vinyl-, Vinyliden- oder Allylgruppen, z. B. bevorzugt Styrol, aber auch beispielsweise kernalkylierte bzw. -alkenylierte Styrole, wobei die Alkylgruppen 1 - 4 Kohlenstoffatome enthalten können, z. B. Vinyltoluol, Divinylbenzol, alpha-Methylstyrol, tert.- Butylstyrol; Vinylester von Carbonsäuren mit 2 - 6 Kohlenstoffatomen, bevorzugt Vinylacetat, Vinylpropionat, Vinylbenzoat; Vinylpyridin, Vinylnaphthalin, Vinylcyclohexan, Acrylsäure und Methacrylsäure und/oder ihre Ester (vorzugsweise Vinyl-, Allyl und Methallylester) mit 1 -4

Kohlenstoffatomen in der Alkoholkomponente, ihre Amide und Nitrile,

Maleinsäureanhydrid, -halb- und -diester mit 1 - 4 Kohlenstoffatomen in der Alkoholkomponente, -halb- und -diamide oder cyclische Imide wie Butylacrylat, Methylmethacrylat, Acrylnitril, N-Methylmaleinimid oder N-Cyclohexylmaleinimid; Allylverbindungen wie Allylbenzol und Allylester wie Allylacetat,

Phthalsäurediallylester, Isophthalsäurediallylester, Fumarsäurediallyl-ester, Allylcarbonate, Diallylphthallate, Diallylcarbonate, Triallylphosphat und

Triallylcyanurat.

Bevorzugte Vinylverbindung zur Vernetzung ist Styrol.

Bevorzugte ungesättigte Polyester können die Estergruppe auch in der

Seitenkette tragen wie z. B. Polyacrylester und Polymethacrylester.

Bevorzugte Härtersysteme sind Peroxide und Beschleuniger.

Bevorzugte Beschleuniger sind Metallcoinitiatoren und aromatische Amine und/oder UV-Licht und Photosensibilisatoren, z. B. Benzoinether sowie

Azokatalysatoren wie Azoisobutyronitril, Mercaptane wie Laurylmercaptan, Bis-(2- ethylhexyl)sulfid und Bis-(2-mercaptoethyl)sulfid.

Ein Verfahren zur Herstellung von flammgeschützten Copolymerisaten ist dadurch gekennzeichnet, dass man mindestens ein ethylenisch ungesättigtes

Dicarbonsäureanhydrid, abgeleitet von mindestens einer C4-C8-Dicarbonsäure, mindestens eine vinylaromatische Verbindung und mindestens einem Polyol copolymerisiert und dann mit den erfindungsgemäßen

Flammschutzmittelmischungen umsetzt.

Bevorzugt einsetzbar sind Dicyclopentadien-modifizierte ungesättigte Polyester, die durch Reaktion von Dicyclopentadien, Maleinsäureanhydrid, Wasser, gesättigter Alkohol und gegebenenfalls einer weiteren mehrwertige Säure erhalten werden. Der Polyester wird mit einem radikalisch polymerisierbaren Monomer wie Styrol zum Harz vernetzt.

Bevorzugt handelt es sich bei den Polymeren um vernetzte Polymere, die sich von Aldehyden bzw. von Phenolen, Harnstoff oder Melamin ableiten, wie Phenol- Formaldehyd-, Harnstoff-Formaldehyd- und Melamin-Formaldehydharze. Bevorzugt handelt es sich bei den Polymeren um vernetzbare Acrylharze, die sich von substituierten Acrylsäureestern ableiten, wie z. B. von Epoxyacrylaten, Urethanacrylaten oder Polyesteracrylaten. Bevorzugt handelt es sich bei den Polymeren um Alkydharze, Polyesterharze und Acrylatharze, die mit Melaminharzen, Harnstoffharzen, Isocyanaten,

Isocyanuraten, Polyisocyanaten oder Epoxidharzen vernetzt sind.

Bevorzugt handelt es sich bei den Polymeren um vernetzte Epoxidharze, die sich von aliphatischen, cycloaliphatischen, heterocyclischen oder aromatischen

Glycidylverbindungen ableiten, z. B. Produkte von Bisphenol-A-diglycidylethern, Bisphenol-F-diglycidylethern, die mittels üblichen Härtern wie z. B. Anhydriden oder Aminen mit oder ohne Beschleunigern vernetzt werden. Bevorzugte Duroplasten sind Polymere aus der Klasse der Cyanatester,

Cyanatester/Bismaleimid-Copolymer, Bismaleimid-Triazin-Epoxy-Blends und Butadien-Polymere.

Bevorzugte Butadien-Polymere sind Blockcopolymere, die 70 - 95 Gew.-% ein oder mehrerer Monovinylsubstitutierter aromatischer Kohlenwasserstoffverbindung mit 8 - 18 C-Atomen und 30 - 5 % Gew.-% eines oder mehrerer konjugierter Diene mit 4 - 12 C-Atomen und wahlweise Vernetzer enthalten.

Bevorzugt werden die erfindungsgemäße Flammschutzmittelmischungen auch in Harzsystemen verwendet, die aus Polybutadien- oder Polyisopren-Harzen oder Mischungen derselben mit ungesättigten Butadien- oder Isopren-enthaltenden Polymeren bestehen, die an einer Vernetzung teilnehmen können.

Bevorzugt handelt es sich bei den Polymeren um vernetzte Epoxidharze, die sich von aliphatischen, cycloaliphatischen, heterocyclischen oder aromatischen

Glycidylverbindungen ableiten, z. B. von Bisphenol-A-diglycidylethern, Bisphenol- F-di-glycidylethern, die mittels üblichen Härtern und/oder Beschleunigern vernetzt werden. Geeignete Glycidylverbindungen sind Bisphenol-A-diglycidylester, Bisphenol-F- diglycidylester, Polyglycidylester von Phenol-Formaldehydharzen und Kresol- Formaldehydharzen, Polyglycidylester von Pththal-, Isophthal- und

Terephthalsäure sowie von Trimellithsäure, N-Glycidylverbindungen von

aromatischen Aminen und heterocyclischen Stickstoffbasen sowie Di- und

Polyglycidylverbindungen von mehrwertigen aliphatischen Alkoholen.

Geeignete Härter sind aliphatische, cycloaliphatische, aromatische und

heterocyclische Amine oder Polyamine wie Ethylendiamin, Diethylentriamin

Triethylentetramin, Propan-1 ,3-diamin, Hexamethylendiamin, Aminoethylpiperazin, Isophorondiamin, Polyamidoamin, Diaminodiphenylmethan, Diaminodiphenylether, Diaminodiphenolsulfone, Anilin-Formaldehyd-Harze, 2,2,4-Trimethylhexan-1 ,6- diamin, m-Xylylendiamin, Bis(4-aminocyclohexyl)methan, 2,2-Bis(4- aminocyclohexyl)propan, 3-Aminomethyl-3,5,5-trimethylcyclohexylamin

(Isophorondiamin), Polyamidoamine, Cyanguanidin und Dicyandiamid, ebenso mehrbasige Säuren oder deren Anhydride wie z. B. Phthalsäureanhydrid,

Maleinsäureanhydrid, Tetrahydrophthalsäureanhydrid,

Methyltetrahydrophthalsäureanhydrid, Hexahydrophthalsäureanhydrid und

Methylhexahydrophthalsäureanhydrid sowie Phenole wie z. B. Phenol-Novolak- Harz, Cresol-Novolak-Harz, Dicyclopentadien-Phenol-Addukt-Harz, Phenolaralkyl- Harz, Cresolaralkyl-Harz, Naphtholaralkyl-Harz, Biphenol-modifiziertes

Phenolaralkyl-Harz, Phenoltrimethylolmethan-Harz, Tetraphenylolethan-Harz, Naphthol-Novolak-Harz, Naphthol-Phenol-Kocondensat-Harz, Naphthol-Cresol- Kocondensat-Harz, Biphenol- modifiziertes Phenol-Harz und Aminotriazin- modifiziertes Phenol-Harz. Alle Härter können alleine oder in Kombination miteinander eingesetzt werden.

Geeignete Katalysatoren bzw. Beschleuniger für die Vernetzung bei der

Polymerisation sind tertiäre Amine, Benzyldimethylamin, N-Alkylpyridine, Imidazol, 1 -Methyl imidazol, 2-Methylimidazol, 2-Ethyl-4-methylimidazol, 2-Ethyl-4- methylimidazol, 2-Phenylimidazol, 2-Heptadecylimidazol, Metallsalze organischer Säuren, Lewis Säuren und Amin-Komplex-Salze. Bevorzugt handelt es sich bei den Polymeren um vernetzte Polymere, die sich von Aldehyden einerseits und Phenolen, Harnstoff oder Melamin andererseits ableiten, wie Phenol-Formaldehyd-, Harnstoff-Formaldehyd- und Melamin- Formaldehydharze. Bevorzugt handelt es sich bei den Polymeren um vernetzbare Acrylharze, die sich von substituierten Acrylsäureestern ableiten, wie z. B. von Epoxyacrylaten, Urethanacrylaten oder Polyesteracrylaten.

Bevorzugte Polyester-Polyole werden durch Polykondensation eines

Polyalkoholes wie Ethylenglykol, Diethylenglykol, Propylenglykol, 1 ,4-Butandiol, 1 ,5-Pentandiol, Methylpentandiol, 1 ,6-Hexandiol, Trimethylolpropan, Glycerin, Pentaerythritol, Diglycerol, Traubenzucker und/oder Sorbit, mit einer dibasischen Säure wie Oxalsäure, Malonsäure, Bernsteinsäure, Weinsäure, Adipinsäure, Sebacinsäure, Maleinsäure, Fumarsäure, Phthalsäure und/oder Terephthalsäure erhalten. Diese Polyester-Polyole können alleine oder in Kombination benutzt werden.

Geeignete Polyisocyanate sind aromatische, alicyclische und/oder aliphatische Polyisocyanate mit nicht weniger als zwei Isocyanat-Groupen und Mischungen davon. Bevorzugt sind aromatische Polyisocyanate wie Tolyldiisocyanat,

Methylendiphenyldiisocyanat, Naphthylendiisocyanate, Xylylendiisocyanat, Tris-4-isocyanatophenylmethan und Polymethylenpolyphenylendiisocyanate;

alicyclische Polyisocyanate wie Methylendiphenyldiisocyanat, Tolyldiisocyanat; aliphatische Polyisocyanate und Hexamethylendiisocyanat, Isophorendiisocyanat, Demeryldiisocyanat, 1 ,1 -Methylenbis(4-isocyanatocyclohexan-4,4'-

Diisocyanatodicyclohexylmethan-Isomerengemisch, 1 ,4-Cyclohexyldiisocyanat, Desmodur ^® -Typen (Bayer) und Lysindiisocyanat und Mischungen davon.

Geeignete Polyisocyanate sind modifizierte Produkte, die durch Reaktion von Polyisocyanat mit Polyol, Harnstoff, Carbodiimid und/oder Biuret erhalten werden.

Bevorzugt handelt es sich bei den Polymeren um ungesättigte Polyesterharze, die sich von Copolyestern gesättigter und ungesättigter Dicarbonsäuren mit mehrwertigen Alkoholen, sowie Vinylverbindungen als Vernetzungsmittel ableiten, wie auch deren halogenhaltige, schwerbrennbare Modifikationen.

Bevorzugt handelt es sich bei den Polymeren um vernetzbare Acrylharze, die sich von substituierten Acrylsäureestern ableiten, wie z. B. von Epoxyacrylaten, Urethan-acrylaten oder Polyester-acrylaten.

Bevorzugt handelt es sich bei den Polymeren um Mischungen (Polyblends) der vorgenannten Polymeren, wie z. B. PP/EPDM (Polypropylen/ Ethylen-Propylen- Dien-Kautschuk), Polyamid/EPDM oder ABS (Polyamid/Ethylen-Propylen-Dien- Kautschuk oder Acrylnitril-Butadien-Styrol), PVC/EVA (Polyvinylchlorid/

Ethylenvinylacetat), PVC/ABS (Polyvinylchlorid/Acrylnitril-Butadien-Styrol), PVC/MBS (Polyvinylchlorid/ Methacrylat-Butadien-Styrol), PC/ABS

(Polycarbonat/Acrylnitril-Butadien-Styrol), PBTP/ABS (Polybutylenterephthalat /Acrylnitril-Butadien-Styrol), PC/ASA (Polycarbonat/Acrylester-Styrol-Acrylnitril), PC/PBT (Polycarbonat/Polybutylen-terephthalat), PVC/CPE

(Polyvinylchlorid/chloriertes Polyethylen), PVC/Acrylate (Polyvinylchlorid/Acrylate, POM/thermoplastisches PUR (Polyoxymethylen / thermoplastisches Polyurethan), PC/thermoplastisches PUR (Polycarbonat / thermoplastisches Polyurethan), POM/Acrylat (Polyoxymethylen/Acrylat), POM/MBS (Polyoxymethylen/

Methacrylat-Butadien-Styrol), PPO/HIPS (Polyphenylenoxid /High impact

Polystyrol), PPO/PA 6.6 (Polyphenylenoxid /Polyamid 6.6) und Copolymere, PA/HDPE (Polyamid /High Density Polyethylen), PA/PP (Polyamid / Polyethylen), PA/PPO (Polyamid / Polyphenylenoxid), PBT/PC/ABS (Polybutylenterephthalat / Polycarbonat / Acrylnitril-Butadien-Styrol) und/ oder PBT/PET/PC

(Polybutylenterephthalat / Polyethylenterephthalat / Polycarbonat).

Bevorzugt weist die hergestellte Formmasse eine rechteckige Form mit

regelmäßiger oder unregelmäßiger Grundfläche, Würfelform, Quaderform, Kissenform, Prismenform auf.

Die erfindungsgemäßen Flammschutzmittelmischungen können auch in

Elastomeren wie etwa Nitrilkautschuk, Nitrilkautschuk mit Carboxyl-Gruppen und Carboxyl-terminierten Butad ien-Acryl n itril , Chloropren-Kautschuk, Butadien- Kautschuk, Acrylnit l-Butadien-Kautschuk, Styrol-Butadien-Kautschuk, Butadien- Kautschuk mit Acrylharz und thermoplastischem Polyimid, urethanmodifiziertes Copolyesterpolymer und anderen Elastomeren eingesetzt werden.

Bevorzugte weitere Additive in den erfindungsgemäßen Flammschutzmittel- Mischungen sind aus der Gruppe der Carbodiimide und/oder (Poly-)isocyanate.

Bevorzugte weitere Additive kommen aus der Gruppe der sterisch gehinderten Phenole (z. B. Hostanox ^® OSP 1 ), sterisch gehinderten Amine und

Lichtstabilisatoren (z. B. Chimasorb ^® 944, Hostavin ^® -Typen), Phosphonite und Antioxidantien (z. B. Sandostab ^® PEPQ der Fa. Clariant) und Trennmittel (Licomont ^® -Typen der Fa. Clariant). Bevorzugte Füllstoffe in den erfindungsgemäßen Flammschutzmittel-Mischungen sind Sauerstoffverbindungen des Siliciums, Magnesiumverbindungen, z. B.

Metallcarbonate von Metallen der zweiten Hauptgruppe des Periodensystems, Magnesiumoxid, Magnesiumhydroxid, Hydrotalcite, Dihydrotalcit, Magnesium- Carbonate oder Magnesium-Calcium-Carbonate, Calciumverbindungen, z. B. Calciumhydroxid, Calciumoxid, Hydrocalumit, Aluminiumverbindungen, z. B. Aluminiumoxid, Aluminiumhydroxid, Böhmit, Gibbsit oder Aluminiumphosphat, roter Phosphor, Zink- und/oder Aluminiumverbindungen.

Bevorzugte weitere Füllstoffe sind Glaskugeln.

Glasfasern werden bevorzugt als Verstärkungsstoffe eingesetzt.

Erfindungsgemäß einsetzbare Compoundieraggregate sind

Mehrzonenschnecken-Extruder mit Dreizonenschnecken und/oder

Kurzkompressionsschnecken. Erfindungsgemäß einsetzbare Compoundieraggregate sind auch Ko-Kneter z. B. von Fa. Coperion Buss Compounding Systems, CH-Pratteln, z. B. MDK/E46-1 1 D und/oder Laborkneter (MDK 46 der Firma Buss, Schweiz mit L=1 1 D). Erfindungsgemäß einsetzbare Compoundieraggregate sind

Doppelschneckenextruder z. B. der Fa. Coperion Werner & Pfleiderer GmbH & Co.KG, Stuttgart (ZSK 25, ZSK30, ZSK 40, ZSK 58, ZSK MEGAcompounder 40, 50, 58, 70, 92, 1 19, 177, 250, 320, 350, 380) und/oder der Fa. Berstorff GmbH, Hannover, Leistritz Extrusionstechnik GmbH, Nürnberg.

Erfindungsgemäß einsetzbare Compoundieraggregate sind Ring-Extruder z. B. der Fa. 3+Extruder GmbH, Laufen mit einem Ring von drei bis zwölf kleinen Schnecken, die um einem statischen Kern rotieren und/oder Planetwalzenextruder z. B. der Fa. Entex, Bochum und/oder Entgasungs-Extruder und/oder

Kaskadenextruder und/oder Maillefer-Schecken.

Erfindungsgemäß einsetzbare Compoundieraggregate sind Compounder mit gegenläufiger Doppelschnecke z. B. Compex 37- bzw. -70-Typen der Fa. Krauss- Maffei Berstorff.

Erfindungsgemäße wirksame Schneckenlängen (L) sind bei Einwellenextrudern bzw. Einschneckenextrudern 20 bis 40D; bei Doppelschneckenextrudern 8 bis 48D und bei Mehrzonenschneckenextudern z. B. 25D mit Einzugzone (L=10D), Übergangszone (L=6D) und Ausstoßzone (L=9D).

Die Erfindung betrifft zudem die Verwendung der erfindungsgemäßen

Flammschutzmittelmischung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 19 in oder für Steckverbinder, ström berührten Teilen in Stromverteilern (Fl-Schutz), Platinen, Vergußmassen, Stromsteckern, Schutzschaltern, Lampengehäuse, LED Gehäuse, Kondensatorgehäuse, Spulenkörper und Ventilatoren, Schutzkontakte, Stecker, in/auf Platinen, Gehäuse für Stecker, Kabel, flexible Leiterplatten, Ladekabel für Handys, Motorabdeckungen, Textilbeschichtungen und anderen Produkten. Hierzu gehören Formkörper in Form von Bauteilen für den

Elektro/Elektronikbereich, insbesondere für Teile von Leiterplatten, Gehäusen, Folien, Leitungen, Schaltern, Verteilern, Relais, Widerständen, Kondensatoren, Spulen, Lampen, Dioden, LED, Transistoren, Konnektoren, Reglern, Speichern und Sensoren, in Form von großflächigen Bauteilen, insbesondere von

Gehäuseteilen für Schaltschränke und in Form aufwendig gestalteter Bauteile mit anspruchsvoller Geometrie. Bevorzugt beträgt bei solchen Formkörpern die Wandstärke weniger als 0,5 mm, kann aber auch mehr als 1 ,5 mm (bis zu 10 mm) betragen. Besonders geeignet sind weniger als 1 ,5 mm, mehr bevorzugt weniger als 1 mm und besonders bevorzugt weniger als 0,5 mm Die erfindungsgemäße Flammschutzmittelmischung wird bevorzugt mit Glasfasern mit einem arithmetischen Mittel der Länge von 100 bis 220 μιτι zur Herstellung von flammgeschützten Polyamidformmassen und/oder Formteilen eingesetzt, wobei , der Herstellungsprozess für die Polyamidformmasse bzw. das Formteil so eingestellt wird, dass in der resultierenden Polyamidformmasse bzw. dem Formteil die Glasfasern ein arithmetisches Mittel der Länge im Bereich von 100 bis 220 μιτι aufweisen und wobei die Polyamidformmasse bzw. das Formteil bevorzugt nach IEC 60695-1 1 -10 der (UL94) als V-0 klassifiziert ist.

Herstellung, Verarbeitung und Prüfung von flammgeschützten Polymer- Formmassen und Polymer-Form körpern.

Die Flammschutzmittelkomponenten werden mit dem Polymergranulat und evtl. Additiven vermischt und über den Seiteneinzug eines Doppelschnecken-Extruders (Typ Leistritz ZSE 27/44D) bei Temperaturen von 230 bis 260 °C

(glasfaserverstärktes PBT), 260 - 310 °C in PA 6.6 bzw. bei 250 - 275 °C in PA 6 eingearbeitet. Die Glasfasern wurden über einen zweiten Seiteneinzug

zugegeben. Der homogenisierte Polymerstrang wurde abgezogen, im Wasserbad gekühlt und anschließend zu flammgeschützten Polymerformmassen granuliert. Nach ausreichender Trocknung wurden die Formmassen auf einer Sphtzgießmaschine (Typ Arburg 320 C Allrounder) bei Massetemperaturen von 240 bis 300 °C zu flammgeschützten Polymer-Form körper verarbeitet. Diese können als Prüfkörper verwendet und anhand des UL 94-Tests (Underwriter Laboratories) auf Flammwidrigkeit geprüft und klassifiziert werden.

Bestimmung des Verarbeitungsfensters von PA-GF30-Compound im isothermen DSC-Test:

Entsprechend der vorgenannten allgemeinen Vorschrift werden flammgeschützte Polymerformmassen und flammgeschützte Polymerformkörper hergestellt. Die Zusammensetzung ist 49,7 Gew.-% Polyamid (Ultramid ^® A 27 E 01 der

Fa. BASF SE), 30 Gew.-% Glasfasern (PPG Glasfaser HP 3610 EC10 der Fa. PPG), 12,6 Gew.-% erfindungsgemäße Flammschutzmittelmischung entsprechend der Beispiele, 6,6 Gew.-% Melaminpolyphosphat (MPP) (Melapur ^® 200/70 der Fa. BASF, 0,8 Gew.-% Zinkborat (Firebrake ^® 500 der Fa. Rio Tinto Minerals), 0,3 Gew.-% Wachs (Licowax ^® E Gran der Fa. Clariant).

Da die untere Grenze des Verarbeitungsfensters nicht beeinflusst wird, wird als Maß für das Verarbeitungsfenster die Zersetzung der flammgeschützte

Polymerformmasse an der oberen Grenze bestimmt. Dazu dient der

Gewichtsverlust bei einer definierten Temperatur.

Mit DSC (Differentialthermoanalyse) wird an Luft nach 60 min Haltezeit der Gewichtsverlust bei 330 °C in Gew.-% bestimmt.

Die Rieselfähigkeit der erfindungsgemäßen Flammschutzmittelmischung wird nach Pfrengle (DIN ISO 4324 Tenside, Pulver und Granulate, Bestimmung des Schüttwinkels, Dez. 1983, Beuth Verlag Berlin) bestimmt.

Die vorgenannte Rieselfähigkeit wird durch die Ermittlung der Höhe des Kegels eines Pulvers oder Granulates beziehungsweise des Verhältnisses von

Kegelradius zu Kegelhöhe bestimmt. Der Kegel wird erzeugt, indem eine spezielle Menge der zu untersuchenden Substanz in einer definierten Apparatur durch einen speziellen Trichter ausgeschüttet wird. Der definierte Kegelradius wird erzeugt, indem der Kegel aufgeschüttet wird, bis das Produkt über eine vom Untergrund erhabene kreisrunde Platte überfließt. Der Radius der Platte ist festgelegt. Der Trichter hat einen Innendurchmesser von 10 mm. Die Platte hat einen Radius von 50 mm. Die Kegelhöhe wird in Millimeter mit einer Messleiste, von der Platte ausgehend zum Gipfel des Kegels, ausgemessen. Es werden 5 Bestimmungen durchgeführt und gemittelt. Das Verhältnis von Kegelradius (50 mm) zu Kegelhöhe wird aus dem Mittelwert berechnet.

An einer Flammschutzmittelmischung nach dem Stand der Technik wurden Schüttkegelhöhen von 29,9 bis 49,9 mm entsprechend einer Spanne von 20 mm bestimmt und Verhältnisse von Radius zu Höhe (=cot alpha) von 1 ,67 bis 1 ,00 entsprechend einer Spanne von 0,67.

An Prüfkörpern aus jeder Mischung wurden die Brandklasse UL 94 (Underwriter Laboratories) an Probekörpern der Dicke 1 ,5 mm bestimmt.

Nach UL 94 ergeben sich folgende Brandklassen:

V-0 kein Nachbrennen länger als 10 sec, Summe der Nachbrennzeiten bei

10 Beflammungen nicht grösser als 50 sec, kein brennendes Abtropfen, kein vollständiges Abbrennen der Probe, kein Nachglühen der Proben länger als 30 sec nach Beflammungsende

V-1 kein Nachbrennen länger als 30 sec nach Beflammungsende, Summe der Nachbrennzeiten bei 10 Beflammungen nicht grösser als 250 sec, kein

Nachglühen der Proben länger als 60 sec nach Beflammungsende, übrige

Kriterien wie bei V-0

V-2 Zündung der Watte durch brennendes Abtropfen, übrige Kriterien wie bei

V-1

Nicht klassifizierbar (nkl) erfüllt nicht die Brandklasse V-2. Bei den nachfolgenden Beispielen wird die thernnische Beständigkeit jeweils an der erfindungsgemäßen Flammschutzmittelmischung und das

Verarbeitungsfenster an der flammgeschützten polymeren Formmasse bestimmt. Beispiel 1

Nach DE-A-10359815 wird eine Natriumdiethylphosphinatlösung mit 7,71 Gew.-% P-Gehalt hergestellt. 2652 g dieser Lösung werden vorgelegt und bei 80 °C mit einer Mischung von 1348 g Aluminiumsulfatlösung, 70 mg 22 gew.-%iger

Eisen(lll)-sulfatlösung und entionisiertem Wasser versetzt. Die Kristallsuspension wird heiß durch eine Saugnutsche filtriert und mit heißem Wasser gewaschen. Das filterfeuchte Produkt wird ca. 18 h bei 120 °C unter Stickstoffatmosphäre in einem Trockenschrank getrocknet und enthält dann 0,2 Gew.-% Restfeuchte (RF) und 18 ppm Eisen.

Das Eisenphosphinat ist mit Aluminiumphosphinat cogefällt.

Die thermische Beständigkeit und das Verarbeitungsfenster (beide siehe Tabellen) sind reinem Aluminiumdiethylphosphinat (Vergleichsbeispiel 16) überlegen.

Beispiel 2

Nach DE-A-10359815 wird eine Natriumdiethylphosphinatlösung mit 7,71 Gew.-% P-Gehalt hergestellt. Nach Beispiel 1 wird sie unter Verwendung von 0,2 g

22 %iger Eisen(lll)sulfat lösung zu einem Produkt verarbeitet, das 0,2 Gew.-% RF und 52 ppm Eisen enthält. Das Eisenphosphinat ist mit Aluminiumphosphinat cogefällt.

Die thermische Beständigkeit und das Verarbeitungsfenster (beide siehe Tabelle) sind reinem Aluminiumdiethylphosphinat (Vergleichsbeispiel 16) überlegen.

Beispiel 3

Nach DE-A-10359815 wird eine Natriumdiethylphosphinatlösung mit 7,71 Gew.-% P-Gehalt hergestellt. Nach Beispiel 1 wird sie unter Verwendung von 3,9 g

22 %iger Eisen(lll)sulfat lösung zu einem Produkt verarbeitet, das 0,2 Gew.-% RF und 1015 ppm Eisen enthält. Das Eisenphosphinat ist mit Aluminiumphosphinat cogefällt. Die thermische Beständigkeit und das Verarbeitungsfenster (beide siehe Tabelle) sind reinem Aluminiumdiethylphosphinat (Vergleichsbeispiel 16) überlegen.

Beispiel 4

Nach DE-A-10359815 wird eine Natriumdiethylphosphinatlösung mit 7,71 Gew.-% P-Gehalt hergestellt. Nach Beispiel 1 wird sie unter Verwendung von 52 g

22 %iger Eisen(lll)sulfat lösung zu einem Produkt verarbeitet, das 0,1 Gew.-% RF und 13701 ppm Eisen enthält. Das Eisenphosphinat ist mit Aluminiumphosphinat cogefällt.

Die thermische Beständigkeit und das Verarbeitungsfenster (beide siehe Tabelle) sind reinem Aluminiumdiethylphosphinat (Vergleichsbeispiel 16) überlegen.

Beispiel 5

Nach DE-A-10359815 wird eine Natriumdiethylphosphinatlösung, die

sec-Butylethylphosphinat (1 -Methylpropyl-Ethylphosphinat) als Telomee enthält und 7,71 Gew.-% P-Gehalt hergestellt. 2652 g dieser Lösung werden zeitgleich mit 1364 g Aluminiumsulfatlösung bei 80 °C zu entionisiertem Wasser dosiert. Danach werden in den entstandenen Überschuß von Natriumdiethylphosphinat 70 mg 22 %ige Eisen(lll)sulfatlösung gegeben. Die erhaltene Kristallsuspension wird heiß durch eine Saugnutsche filtriert und mit heißem Wasser gewaschen. Das filterfeuchte Produkt wird ca. 18 h bei 120 °C unter Stickstoffatmosphäre in einem Trockenschrank getrocknet und enthält dann 0,1 Gew.-% Restfeuchte (RF), 0,2 P-% sec-Butylethylphosphinat und 18 ppm Eisen.

Das Telomer-Aluminiumsalz ist in das Kristallgitter des Diethylphosphinsäure- Aluminiumsalzes eingebaut, das Eisenphosphinat cogefällt.

Die thermische Beständigkeit und das Verarbeitungsfenster (beide siehe Tabelle) sind reinem Aluminiumdiethylphosphinat (Vergleichsbeispiel 16) überlegen.

Beispiel 6

Nach DE-A-10359815 wird eine Natriumdiethylphosphinatlösung mit

n-Butylethylphosphinat als Telomee und 7,71 Gew.-% P-Gehalt hergestellt. 2652 g dieser Lösung werden zeitgleich mit 1364 g Aluminiumsulfatlösung bei 80 °C zu entionisiertem Wasser dosiert. Danach werden in den entstandenen Überschuss von Nathumdiethylphosphinat 0,2 g 22 %ige Eisen(lll)sulfatlösung gegeben. Die Khstallsuspension wird heiß durch eine Saugnutsche filtriert und mit heißem Wasser gewaschen. Das filterfeuchte Produkt wird ca. 18 h bei 120 °C unter Stickstoffatmosphäre in einem Trockenschrank getrocknet und enthält dann 0,1 Gew.-% Restfeuchte (RF), 0,9 P-% n-Butylethylphosphinat und 52 ppm Eisen. Das Telomer-Aluminiumsalz ist in das Kristallgitter des Diethylphosphinsäure- Aluminiumsalzes eingebaut, das Eisenphosphinat cogefällt.

Die thermische Beständigkeit und das Verarbeitungsfenster (beide siehe Tabelle) sind reinem Aluminiumdiethylphosphinat (Vergleichsbeispiel 16) überlegen.

Beispiel 7

Nach DE-A-10359815 wird eine Natriumdiethylphosphinatlösung mit

n-Butylethylphosphinat als Telomer und 7,71 Gew.-% P-Gehalt hergestellt.

2652 g dieser Lösung werden zeitgleich mit 1355 g Aluminiumsulfatlösung bei 80 °C zu entionisiertem Wasser dosiert. In den entstandenen Überschuss von Natriumdiethylphosphinat werden 3,9 g 22 %ige Eisen(lll)sulfatlösung gegeben. Die Kristallsuspension wird heiß durch eine Saugnutsche filtriert und mit heißem Wasser gewaschen. Das filterfeuchte Produkt wird ca. 18 h bei 120 °C unter Stickstoffatmosphäre in einem Trockenschrank getrocknet und enthält dann 0,2 Gew.-% Restfeuchte (RF), 4 P-% n-Butylethylphosphinat und 1019 ppm Eisen. Das Telomer-Aluminiumsalz ist in das Kristallgitter des Diethylphosphinsäure- Aluminiumsalzes eingebaut, das Eisenphosphinat ist cogefällt.

Die thermische Beständigkeit und das Verarbeitungsfenster (beide siehe Tabelle) sind reinem Aluminiumdiethylphosphinat (Vergleichsbeispiel 16) überlegen.

Beispiel 8

Nach DE-A-10359815 wird eine Natriumdiethylphosphinatlösung mit

n-Butylethylphosphinat als Telomer und 7,71 Gew.-% P-Gehalt hergestellt. 2652 g dieser Lösung werden zeitgleich mit 1238 g Aluminiumsulfatlösung bei 80 °C zu entionisiertem Wasser dosiert. In den entstandenen Überschuss von

Natriumdiethylphosphinat werden 52 g 22 %ige Eisen(lll)sulfatlösung gegeben. Die Kristallsuspension wird heiß durch eine Saugnutsche filtriert und mit heißem Wasser gewaschen. Das filterfeuchte Produkt wird ca. 18 h bei 120 °C unter Stickstoffatmosphäre in einem Trockenschrank getrocknet und enthält dann 0,2 Gew.-% Restfeuchte (RF), 10 P-% n-Butylethylphosphinat und 13783 ppm Eisen.

Das Telomer-Aluminiumsalz ist in das Kristallgitter des Diethylphosphinsäure- Aluminiumsalzes eingebaut, das Eisenphosphinat ist cogefällt.

Die thermische Beständigkeit und das Verarbeitungsfenster (beide siehe Tabelle) sind reinem Aluminiumdiethylphosphinat (Vergleichsbeispiel 16) überlegen.

Beispiel 9

1364 g Aluminiumsulfatlösung, der 0,2 g 22 %iger Eisen(lll)sulfatlösung zugesetzt sind, werden mit 3800 g entionisiertem Wasser vorgelegt. Nach DE-A-10359815 werden 2652 g einer Natriumdiethylphosphinatlösung mit

sec-Butylethylphosphinat (1 -Methylpropyl-Ethylphosphinat) als Telomer und 7,71 Gew.-% P-Gehalt hergestellt und diese bei 100 °C zu der Vorlage zudosiert. Die Kristallsuspension wird heiß durch eine Saugnutsche filtriert und mit heißem Wasser gewaschen. Das filterfeuchte Produkt wird ca. 18 h bei 120 °C unter Stickstoffatmosphäre in einem Trockenschrank getrocknet und enthält 0,1 Gew.-% Restfeuchte (RF), 0,1 P-% sec-Butylethylphosphinat und 52 ppm Eisen.

Das sec-Butylethylphosphinat ist als Aluminiumsalzmit dem Aluminium- Diethylphosphinsäuresalz und dem Eisen-Diethylphosphinsäuresalz cogefällt, d. h. mikroskopisch fein, nicht auftrennbar verbunden.

Die thermische Beständigkeit und das Verarbeitungsfenster (beide siehe Tabelle) sind reinem Aluminiumdiethylphosphinat (Vergleichsbeispiel 16) überlegen. Beispiel 10

1364 g Aluminiumsulfatlösung, der 0,23 g 22 %iger Eisen(ll)sulfatlösung zugesetzt sind, werden mit 3800 g entionisiertem Wasser vorgelegt. Nach DE-A-10359815 werden 2652 g einer Natriumdiethylphosphinatlösung mit n-Butylethylphosphinat als Telomer und 7,71 Gew.-% P-Gehalt hergestellt und diese bei 100 °C zu der Vorlage zudosiert. Die Kristallsuspension wird heiß durch eine Saugnutsche filtriert und mit heißem Wasser gewaschen. Das filterfeuchte Produkt wird ca. 18 h bei 120 °C unter Stickstoffatmosphäre in einem Trockenschrank getrocknet und enthält 0,2 Gew.-% Restfeuchte (RF), 0,1 P-% n-Butylethylphosphinat und 61 ppm Eisen.

Das n-Butylethylphosphinat ist als Aluminiumsalzmit dem Aluminium- Diethylphosphinsäuresalz und dem Eisen-Diethylphosphinsäuresalz cogefällt, d. h. mikroskopisch fein, nicht auftrennbar verbunden.

Die thermische Beständigkeit und das Verarbeitungsfenster (beide siehe Tabelle) sind reinem Aluminiumdiethylphosphinat (Vergleichsbeispiel 16) überlegen.

Beispiel 1 1

1364 g Aluminiumsulfatlösung, der 0,2 g 22 %iger Eisen(lll)sulfatlösung zugesetzt sind, werden mit 3800 g entionisiertem Wasser vorgelegt. Nach DE-A-10359815 werden 2652 g einer Natriumdiethylphosphinatlösung mit n-Butylethylphosphinat und sec-Butylethylphosphinat als Telomere und 7,71 Gew.-% P-Gehalt hergestellt und diese bei 100 °C zu der Vorlage zudosiert. Die Kristallsuspension wird heiß durch eine Saugnutsche filtriert und mit der 15-fachen Menge des Feststoffes an heißem Wasser gewaschen. Das filterfeuchte Produkt wird ca. 18 h bei 120 °C unter Stickstoffatmosphäre in einem Trockenschrank getrocknet und enthält 0,1 Gew.-% Restfeuchte (RF), 0,4 P-% n-Butylethylphosphinat, 0,9 P-% sec- Butylethylphosphinat und 53 ppm Eisen.

Das n-Butylethylphosphinat und das sec-Butylethylphosphinat ist als

Aluminiumsalzmit dem Aluminium-Diethylphosphinsäuresalz und dem Eisen- Diethylphosphinsäuresalz cogefällt, d.h. mikroskopisch fein, nicht auftrennbar verbunden.

Die thermische Beständigkeit und das Verarbeitungsfenster (beide siehe Tabelle) sind reinem Aluminiumdiethylphosphinat (Vergleichsbeispiel 16) überlegen.

Beispiel 12

1355 g Aluminiumsulfatlösung, der 0,39 g 22 %iger Eisen(lll)sulfatlösung zugesetzt sind, werden mit 3800 g entionisiertem Wasser vorgelegt. Nach

DE-A-10359815 werden 2652 g einer Natriumdiethylphosphinatlösung mit n-Butylethylphosphinat als Telomer und 7,71 Gew.-% P-Gehalt hergestellt und diese bei 100 °C zu der Vorlage zudosiert. Die Kristallsuspension wird heiß durch eine Saugnutsche filtriert und mit heißem Wasser gewaschen. Das filterfeuchte Produkt wird ca. 18 h bei 120 °C unter Stickstoffatmosphäre in einem Trockenschrank getrocknet und enthält 0,1 Gew.-% Restfeuchte (RF), 4 P-% n-Butylethylphosphinat und 1021 ppm Eisen.

Das n-Butylethylphosphinat ist als Aluminiumsalzmit dem Aluminium- Diethylphosphinsäuresalz und dem Eisen-Diethylphosphinsäuresalz cogefällt, d. h. mikroskopisch fein, nicht auftrennbar verbunden.

Die thermische Beständigkeit und das Verarbeitungsfenster (beide siehe Tabelle) sind reinem Aluminiumdiethylphosphinat (Vergleichsbeispiel 16) überlegen. Beispiel 13

1355 g Aluminiumsulfatlösung, der 3,9 g 22 %iger Eisen(lll)sulfatlösung zugesetzt sind, werden mit 3800 g entionisiertem Wasser vorgelegt. Nach DE-A-10359815 werden 2652 g einer Natriumdiethylphosphinatlösung mit sec- Butylethylphosphinat und n-Butylethylphosphinat als Telomere und 7,71 Gew.-% P-Gehalt hergestellt und diese bei 100 °C zu der Vorlage zudosiert. Die

Kristallsuspension wird heiß durch eine Saugnutsche filtriert und mit heißem Wasser gewaschen. Das filterfeuchte Produkt wird ca. 18 h bei 120 °C unter Stickstoffatmosphäre in einem Trockenschrank getrocknet und enthält 0,2 Gew.-% Restfeuchte (RF), 0,9 P-% sec-Butylethylphosphinat, 5 P-%

n-Butylethylphosphinat und 1034 ppm Eisen.

Das sec-Butylethylphosphinat und das n-Butylethylphosphinat sind als

Aluminiumsalze mit dem Aluminium-Diethylphosphinsäuresalz und dem

Eisendiethylphosphinsäuresalz cogefällt, d. h. mikroskopisch fein, nicht

auftrennbar verbunden.

Die thermische Beständigkeit und das Verarbeitungsfenster (beide siehe Tabelle) sind reinem Aluminiumdiethylphosphinat (Vergleichsbeispiel 16) überlegen.

Beispiel 14

In 3800 g entionisiertem Wasser werden bei 100 °C 830,7 g

Diethylphosphinsäuresalz-Aluminiumsalz und 22,3 g n-Butylethylphosphinsäure- Aluminiumsalz und 0,2 g 22 %ige Eisen(lll)sulfatlösung vorgelegt. Dann werden 2,8 g einer Natriumdiethylphosphinatlösung mit 7,71 Gew.-% P-Gehalt, die in 3148 g Wasser gelöst sind, zudosiert. Die Kristallsuspension wird wie in Beispiel 1 filtriert, gewaschen, getrocknet und enthält dann 0,1 Gew.-% Restfeuchte (RF), 1 ,8 P-% n-Butylethylphosphinat und 52 ppm Eisen.

Das Eisendiethylphosphinsäuresalz ist auf eine physikalische Mischung von Diethylphosphinsäure-Aluminiumsalz und n-Butylethylphosphinsäure-

Aluminiumsalz cogefällt, d. h. mikroskopisch fein, nicht-auftrennbar verbunden. Die thernnische Beständigkeit und das Verarbeitungsfenster (beide siehe Tabelle) sind reinem Aluminiumdiethylphosphinat (Vergleichsbeispiel 16) überlegen. Beispiel 15

In 3800 g entionisiertem Wasser werden bei 100 °C 81 1 g

Diethylphosphinsäuresalz-Aluminiumsalz und 48,4 g n-Butylethylphosphinsäure- Aluminiumsalz und 3,9 g 22 %ige Eisen(lll)sulfatlösung vorgelegt. Dann werden 54 g einer Natriumdiethyl-phosphinatlösung mit 7,71 Gew.-% P-Gehalt, die in 3097 g Wasser gelöst sind, zudosiert.

Die Kristallsuspension wird wie in Beispiel 1 filtriert, gewaschen, getrocknet und enthält dann 0,2 Gew.-% Restfeuchte (RF), 4 P-% n-Butylethylphosphinat und 1020 ppm Eisen.

Das Eisen-Diethylphosphinsäuresalz ist auf eine physikalische Mischung von Diethylphosphinsäure-Aluminiumsalz und n-Butylethylphosphinsäure-

Aluminiumsalz cogefällt, d.h. mikroskopisch fein, nicht-auftrennbar verbunden. Die thermische Beständigkeit und das Verarbeitungsfenster (beide siehe Tabelle) sind reinem Aluminiumdiethylphosphinat (Vergleichsbeispiel 16) überlegen. Beispiel 16 (Vergleich)

Aluminiumdiethylphosphinat ohne einen Gehalt an Telomeren und/oder Eisen zeigt die in Tabelle 1 aufgeführte thermische Beständigkeit und

Verarbeitungsfenster. Tabelle 1 : Einsatzmengen bei den Kristallisationen [g]

Die erfindungsgemäßen Dialkylphosphinsäuresalze und Dialkylphosphinsäure- Telomer-Salze mit einem definierten Eisengehalt weisen ein sichtbar größeres (breiteres) Verarbeitungsfester als ein Diethylphosphinsäuresalz auf, das kein Eisen enthält.

Sie zeigen alle außerdem eine sehr gute Flammschutzwirkung in PA66 (UL94 Klassifizierung V-0).

In der vorgenannten Tabelle wurde die thermische Beständigkeit mit Hilfe der Thermogravimetrie (TGA) gemessen. Die angegebene Temperatur ist die, bei der 2 Gew.-% Gewichtsverlust vorliegen.

Das Verarbeitungsfenster der Polymerformmasse wurde ebenfalls mit der TGA bestimmt. Gemessen wird dabei der Gewichtsverlust in Gew.-% bei 330 °C nach 1 h. Die TGA wird unter Luft-Atmosphäre durchgeführt.

Bei der Polymerformmasse umfasst maximal die erfindungsgemäßen

Flammschutzmittelzusammensetzung, Polyamid, MPP Melaminpolyphosphat), Glasfasern, Zinkborat und Wachs.