Die Erfindung betrifft eine Polycarbonat-haltige Zusammensetzung zur Erzeugung einer thermoplastischen Formmasse, die Verwendung der Zusammensetzung sowie ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Formmasse sowie die Formmasse selbst. Die Erfindung betrifft zudem einen Formkörper aus der vorgenannten Formmasse.

Polycarbonat-Zusammensetzungen sind seit langem bekannt. Aus diesen Materialien werden Formkörper für eine Vielzahl von Anwendungen hergestellt, beispielsweise im Automobilbereich, für Schienenfahrzeuge, für den Bausektor, im Bereich Elektro/Elektronik und bei Haushaltsgeräten. Durch Variation der Menge und Art der Rezepturbestandteile lassen sich die Zusammensetzungen und damit auch die hergestellten Formkörper in weiten Bereichen hinsichtlich ihrer thermischen, Theologischen und mechanischen Eigenschaften an die Anforderungen der jeweiligen Anwendung anpassen.

Die Formkörper werden häufig durch Spritzgussverfahren hergestellt und in solche Fällen ist es vorteilhaft, wenn die dafür eingesetzten thermoplastischen Formmassen eine gute Schmelzefließfähigkeit aufweisen, um eine Verarbeitung zu dünnwandigen Bauteilen bei geringer Schmelzetemperatur zu ermöglichen.

Neben Polycarbonat werden als weitere Bestandteile häufig andere Polymerkomponenten, wie Vinyl(co)polymerisate, eingesetzt. Diese weisen jedoch nur eine Teilverträglichkeit zu Polycarbonat auf. Aus diesem Grund werden häufig Phasenverträglichkeitsvermittler, beispielsweise in Form von Copolymeren mit speziellen funktionellen Gruppen, eingesetzt, um die mechanischen Eigenschaften von aus den thermoplastischen Formmassen hergestellten Formkörpern zu verbessern. Allerdings können solche Phasenverträglichkeitsvermittler die Oberflächeneigenschaften verändern und zu einem geringen Glanzgrad führen, was zum Teil unerwünscht ist.

Aus EP 1 854 842 Bl sind Styrolharz-Zusammensetzungen bekannt, die Polycarbonat, ein Harz auf Styrolbasis, beispielsweise ABS, ein modifiziertes Polymer auf Styrolbasis mit Monomereinheiten auf Vinylbasis enthalten. Das Polymer auf Styrolbasis ist mit einer funktionellen Gruppe versehen, die aus Carboxylgruppen, Hydroxylgruppen, Epoxygruppen, Amoninogruppen und Oxazilingruppen ausgewählt ist. Das Styrolharz und das Polycarbonat weisen eine dispergierte Struktur mit einem Phasenabstand von 0,001 bis 1 pm auf. Die Zusammensetzungen eignen sich für die Spritzgussverarbeitung, weisen exzellente mechanische Eigenschaften, Fließfähigkeit, Chemikalienbeständigkeit und Galvanisierbarkeit auf und lassen sich leicht flammwidrig ausrüsten. EP 1 069 156 Bl offenbart flammwidrige thermoplastische Zusammensetzungen enthaltend Polycarbonat, Styrol-Pfropfpolymer, Styrol-Copolymer, SAN-gepfropftes Polycarbonat oder Polycarbonat-gepfropftes SAN und Phosphorsäureester. Die Zusammensetzungen weisen eine verbesserte Flammwidrigkeit und verbesserte mechanische Eigenschaften auf und eignen sich für Gehäuse elektrischer bzw. elektronischer Geräte.

In JP 2011153294 A sind Zusammensetzungen enthaltend Styrolharz, Polycarbonat, Polycarbonat- Pfropf-SAN-Copolymer und Füllstoffe beschrieben, in denen Styrolharz und Polycarbonat eine dispergierte Struktur mit einem Phasenabstand von 0,001 bisl pm aufweisen

Aus CN 104004333 A, CN 104004331 A und CN 102719077 A sind PC- ABS -Zusammensetzungen enthaltend ein Polycarbonat, ein Acrylnitril-Butadien-Styrol-Polymer, einen Schlagzähmodifikator sowie einen Verträglichkeitsvermittler bekannt.

CN 102516734 A offenbart flammwidrige PC+ABS-Zusammensetzungen mit verbesserter Oberflächenschlagfestigkeit enthaltend Polycarbonat, Acrylnitril-Butadien-Styrol-Polymer, Schlagzähmodifikator, einen Verträglichkeitsvermittler sowie einen Phosphorsäureester als Flammschutzmittel.

JP 3603839 B2 und JP 3969006 B2 offenbaren PC+ABS-Zusammensetzungen mit gutem Verarbeitungsverhalten im Spritzguss sowie guter Wärme- und Schlagfestigkeit. Die Zusammensetzungen enthalten Polycarbonat, ABS-Harz und ein Pfropfpolymer, das mit Polystyrol- Segmenten auf Polycarbonat gepfropft ist. Der Wunsch nach immer dünneren Anwendungen, speziell in den Bereichen IT und E&E, führt bei den flammgeschützten PC/ABS-Blends zu einer stärkeren Scherbelastung bei der Verarbeitung. Diese kann verschlechterte mechanische Eigenschaften, Einbußen beim optischen Erscheinungsbild und eine reduzierte Flammwidrigkeit zur Folge haben. Zudem kann es bei diesen Verarbeitungsbedingungen zu verstärkten Abbauerscheinungen im Polycarbonat kommen, was sich in einem erhöhten Gehalt an Phenolen, insbesondere an Bisphenol A, im Produkt bemerkbar macht.

Die Aufgabe der Erfindung bestand somit darin, eine Polycarbonat-haltige Zusammensetzung zur Erzeugung einer thermoplastischen, flammwidrigen Formmasse zur Verfügung zu stellen, welche bei der Verarbeitung verbesserte mechanische Eigenschaften zeigt und zudem nach der Verarbeitung einen niedrigeren Gehalt an durch Abbauerscheinungen des Polycarbonats entstandenen Phenolen, insbesondere an Bisphenol A, aufweist. Vorzugsweise zeichnen sich die durch Verarbeitung der erfindungsgemäßen thermoplastischen Formmasse erhältlichen Formkörper durch eine verbesserte Bindenahtfähigkeit, eine höhere Reißdehnung, eine höhere Hydrolysebeständigkeit, eine verbesserte Flammwidrigkeit und/oder eine verbesserte Chemikalienbeständigkeit aus. Vorzugsweise soll das Fließverhalten der Formmassen nicht signifikant verschlechtert werden.

Die Aufgabe wurde gelöst durch eine Zusammensetzung zur Erzeugung einer thermoplastischen Formmasse, wobei die Zusammensetzung zumindest die folgenden Bestandteile enthält oder hieraus besteht:

A) 50,0 bis 95,0 Gew.-% mindestens eines Polymers ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus aromatischem Polycarbonat, aromatischem Polyestercarbonat und aromatischem Polyester,

B) 1,0 % bis 40,0 Gew.-% Polymer, das frei ist von Epoxidgruppen, bestehend aus

Bl) kautschukmodifiziertem Pfropfpolymerisat, hergestellt durch Emulsionspolymerisation und

B2) optional kautschukfreiem Vinyl(co)polymerisat,

C) 0,1 bis 7,5 Gew.-% eines Polymers enthaltend auf Styrol und einem Epoxidgruppen- haltigem Vinylmonomer zurückgehende Strukturelemente,

D) 1,0 bis 20,0 Gew.-% phosphorhaltiges Flammschutzmittel,

E) 0,1 bis 10,0 Gew.-% Zusatzstoffe, sowie

F) 0 bis 10,0 Gew.-% eines oder mehrerer Füllstoffe, wobei die Komponente C) ein Gewichtsverhältnis von auf Styrol zu auf Epoxidgruppen-haltigen Vinylmonomeren zurückgehenden Strukturelementen von 100: 1 bis 1: 1 aufweist.

Es hat sich überraschenderweise gezeigt, dass Formmassen aus solchen Zusammensetzungen gute mechanische Eigenschaften aufweisen, wie beispielsweise das Bruchverhalten und der E-Modul. Sie weisen zudem eine gute Verarbeitbarkeit auf und zeigen nach der Verarbeitung unter Scherkrafteinwirkung einen geringeren Gehalt an Phenolen, insbesondere an Bisphenol A (BPA), die durch Abbauerscheinungen des Polycarbonats während der Verarbeitung zur Formmasse entstanden sind. Wenn der Gehalt an Komponente C zu hoch gewählt wird, kann dies zu einer unerwünschten Verschlechterung des Fließverhaltens führen, was sich negativ auf die Eignung der Formmassen für Spritzgussanwendungen auswirken kann.

Nach einer bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Zusammensetzung enthält diese oder besteht aus den folgenden Komponenten: A) 51,0 bis 85,0 Gew.-%, insbesondere 52,0 bis 75,0 Gew.-% aromatisches Polycarbonat und/oder aromatisches Polyestercarbonat,

B) 2,0 bis 25,0 Gew.-%, insbesondere 3,0 bis 15,0 Gew.-% Polymer, das frei ist von Epoxidgruppen, bestehend aus

Bl) kautschukmodifiziertem Pfropfpolymerisat, hergestellt durch Emulsionspolymerisation und

B2) optional kautschukfreiem Vinyl(co)polymerisat,

C) 0,3 bis 8,0 Gew.-%, insbesondere 0,5 bis 6,0 Gew.-% des Epoxy-Vinyl- Polymerisats enthaltend oder bestehend aus auf Styrol und auf ein epoxidgruppenhaltiges Vinylmonomer zurückgehenden Struktureinheiten,

D) 2,0 bis 18,0 Gew.-%, insbesondere 3,0 bis 16,0 Gew.-% phosphorhaltiges Flammschutzmittel,

E) 0,2 bis 8,0 Gew.-%, insbesondere 0,3 bis 6,0 Gew.-% Zusatzstoffe, sowie

F) 0 bis 8,0 Gew.-%, insbesondere 0,2 bis 8,0 Gew.-% eines oder mehrerer Füllstoffe,

wobei die Mengen der Komponenten A bis F unabhängig voneinander sind.

Nach einer weiter bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Zusammensetzung enthält diese oder besteht aus den folgenden Komponenten:

A) 55,0 bis 85,0 Gew.-% aromatisches Polycarbonat und/oder aromatisches Polyestercarbonat,

B) 4,0 bis 20,0 Gew.-% Polymer, das frei ist von Epoxidgruppen, bestehend aus Bl) kautschukmodifiziertem Pfropfpolymerisat, hergestellt durch Emulsionspolymerisation und

B2) optional kautschukfreiem Vinyl(co)polymerisat,

C) 3,0 bis 6,0 Gew.-% des Epoxy-Vinyl-Polymerisats enthaltend oder bestehend aus auf Styrol und auf ein epoxidgruppenhaltiges Vinylmonomer zurückgehenden Struktureinheiten,

D) 3,0 bis 16,0 Gew.-% phosphorhaltiges Flammschutzmittel,

E) 0,5 bis 6,0 Gew.-% Zusatzstoffe, sowie

F) 0 bis 4,0 Gew.-% eines oder mehrerer Füllstoffe.

Komponente A

Polycarbonate im Sinne der vorliegenden Erfindung sind sowohl Homopolycarbonate als auch Copolycarbonate und/oder Polyestercarbonate; die Polycarbonate können in bekannter Weise linear oder verzweigt sein. Erfindungsgemäß können auch Mischungen von Polycarbonaten verwendet werden. Die thermoplastischen Polycarbonate einschließlich der thermoplastischen, aromatischen Polyestercarbonate haben mittlere Molekulargewichte M _w bestimmt durch GPC (Gelpermeationschromatographie in Methylenchlorid mit Polycarbonat auf Basis von Bisphenol A als Standard) von 20.000 g/mol bis 50.000 g/mol, vorzugsweise von 23.000 g/mol bis 40.000 g/mol, insbesondere von 26.000 g/mol bis 35.000 g/mol.

Ein Teil, bis zu 80 Mol-%, vorzugsweise von 20 Mol-% bis zu 50 Mol-%, der Carbonat-Gruppen in den erfindungsgemäß eingesetzten Polycarbonaten können durch aromatische Dicarbonsäureester- Gruppen ersetzt sein. Derartige Polycarbonate, die sowohl Säurereste der Kohlensäure als auch Säurereste von aromatischen Dicarbonsäuren in die Molekülkette eingebaut enthalten, werden als aromatische Polyestercarbonate bezeichnet. Sie werden im Rahmen der vorliegenden Erfindung unter dem Oberbegriff der thermoplastischen, aromatischen Polycarbonate subsumiert. Die Herstellung der Polycarbonate erfolgt in bekannter Weise aus Diphenolen, Kohlensäurederivaten, gegebenenfalls Kettenabbrechern und gegebenenfalls Verzweigern, wobei zur Herstellung der Polyestercarbonate ein Teil der Kohlensäurederivate durch aromatische Dicarbonsäuren oder Derivate der Dicarbonsäuren ersetzt wird, und zwar je nach Maßgabe der in den aromatischen Polycarbonaten zu ersetzenden Carbonatstruktureinheiten durch aromatische Dicarbonsäureesterstruktureinheiten.

Für die Herstellung von Polycarbonaten geeignete Dihydroxyarylverbindungen sind solche der Formel (I)

HO-Z-OH (I),

in welcher

Z ein aromatischer Rest mit 6 bis 30 C-Atomen ist, der einen oder mehrere aromatische Kerne enthalten kann, substituiert sein kann und aliphatische oder cycloaliphatische Reste bzw. Alkylaryle oder Heteroatome als Brückenglieder enthalten kann.

Bevorzugt steht Z in Formel (I) für einen Rest der Formel (II)

in der

R ⁶ und R ⁷ unabhängig voneinander für H, Ci- bis Cis-Alkyl-, Ci- bis Cis-Alkoxy, Halogen wie

Cl oder Br oder für jeweils gegebenenfalls substituiertes Aryl- oder Aralkyl, bevorzugt für H oder Ci- bis Ci ₂ -Alkyl, besonders bevorzugt für H oder Ci- bis Cs-Alkyl und ganz besonders bevorzugt für H oder Methyl stehen, und X für eine Einfachbindung, -SO2-, -CO-, -O-, -S-, Ci- bis Cö-Alkylen, C2- bis Cs-Alkyliden oder C ₅ - bis Cö-Cycloalkyliden, welches mit Ci- bis Cö-Alkyl, vorzugsweise Methyl oder Ethyl, substituiert sein kann, ferner für CÖ- bis Ci2-Arylen, welches gegebenenfalls mit weiteren Heteroatome enthaltenden aromatischen Ringen kondensiert sein kann, steht.

Bevorzugt steht X für eine Einfachbindung, C - bis C ₅ -Alkylen, C - bis C ₅ -Alkyliden, C ₅ - bis C ₆ -Cy- cloalkyliden, -O-, -SO-, -CO-, -S-, -SO2- oder für einen Rest der Formel (IIa)

Beispiele für Dihydroxyarylverbindungen (Diphenole) sind: Dihydroxybenzole, Dihydroxydiphenyle, Bis-(hydroxyphenyl)-alkane, Bis-(hydroxyphenyl)-cycloalkane, Bis-(hydroxyphenyl)-aryle, Bis-(hy- droxyphenyl)-ether, Bis-(hydroxyphenyl)-ketone, Bis-(hydroxyphenyl)-sulfide, Bis-(hydroxyphenyl)- sulfone, Bis-(hydroxyphenyl)-sulfoxide, l,l'-Bis-(hydroxyphenyl)-diisopropylbenzole sowie deren kernalkylierte und kernhalogenierte Verbindungen.

Für die Herstellung der erfindungsgemäß zu verwendenden Polycarbonate geeignete Diphenole sind beispielsweise Hydrochinon, Resorcin, Dihydroxydiphenyl, Bis-(hydroxyphenyl)-alkane, Bis(hydroxyphenyl)-cycloalkane, Bis-(hydroxyphenyl)-sulfide, Bis-(hydroxyphenyl)-ether, Bis- (hydroxyphenyl)-ketone, Bis-(hydroxyphenyl)-sulfone, Bis-(hydroxyphenyl)-sulfoxide, α,α'-Bis- (hydroxyphenyl)-diisopropylbenzole sowie deren alkylierte, kernalkylierte und kernhalogenierte Verbindungen.

Bevorzugte Diphenole sind 4,4'-Dihydroxydiphenyl, 2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)-l-phenylpropan, 1,1- Bis-(4-hydroxyphenyl)-phenylethan, 2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)propan, 2,4-Bis-(4-hydroxyphenyl)-2- methylbutan, l,3-Bis-[2-(4-hydroxyphenyl)-2-propyl]benzol (Bisphenol M), 2,2-Bis-(3-mefhyl-4- hydroxyphenyl)-propan, Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-methan, 2,2-Bis-(3,5-dimethyl-4- hydroxyphenyl)-propan, Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-sulfon, 2,4-Bis-(3,5-dimethyl-4- hydroxyphenyl)-2-methylbutan, l,3-Bis-[2-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-2-propyl]-benzol und 1,1- Bis-(4-hydroxyphenyl)-3,3,5-trimethylcyclohexan (Bisphenol TMC).

Besonders bevorzugte Diphenole sind 4,4'-Dihydroxydiphenyl, l,l-Bis-(4-hydroxyphenyl)-phenyl- ethan, 2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)-propan (Bisphenol A), 2,2-Bis(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)- propan, l,l-Bis-(4-hydroxyphenyl)-cyclohexan und l,l-Bis-(4-hydroxyphenyl)-3,3,5- trimethylcyclohexan (Bisphenol TMC). Insbesondere bevorzugt ist 2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)-propan (Bisphenol-A).

Diese und weitere geeignete Diphenole sind z.B. in US 2 999 835 A, 3 148 172 A, 2 991 273 A, 3 271 367 A, 4 982 014 A und 2 999 846 A, in den deutschen Offenlegungsschriften 1 570 703 A, 2 063 050 A, 2 036 052 A, 2 211 956 A und 3 832 396 A, der französischen Patentschrift 1 561 518 AI, in der Monographie„H. Schnell, Chemistry and Physics of Polycarbonates, Interscience Publishers, New York 1964, S. 28 ff.; S.102 ff.", und in„D.G. Legrand, J.T. Bendler, Handbook of Polycarbonate Science and Technology, Marcel Dekker New York 2000, S. 72ff." beschrieben.

Im Falle der Homopolycarbonate wird nur ein Diphenol eingesetzt, im Falle von Copolycarbonaten werden zwei oder mehr Diphenole eingesetzt. Die verwendeten Diphenole, wie auch alle anderen der Synthese zugesetzten Chemikalien und Hilfsstoffe, können mit den aus ihrer eigenen Synthese, Handhabung und Lagerung stammenden Verunreinigungen kontaminiert sein. Es ist jedoch wünschenswert, mit möglichst reinen Rohstoffen zu arbeiten.

Die zur Regelung des Molekulargewichtes benötigten monofunktionellen Kettenabbrecher, wie Phenole oder Alkylphenole, insbesondere Phenol, p-tert. Butylphenol, iso-Octylphenol, Cumylphenol, deren Chlorkohlensäureester oder Säurechloride von Monocarbonsäuren bzw. Gemische aus diesen Kettenabbrechern, werden entweder mit dem Bisphenolat bzw. den Bisphenolaten der Reaktion zugeführt oder aber zu jedem beliebigen Zeitpunkt der Synthese zugesetzt, solange im Reaktionsgemisch noch Phosgen oder Chlorkohlensäureendgruppen vorhanden sind, bzw. im Falle der Säurechloride und Chlorkohlensäureester als Kettenabbrecher, solange genügend phenolische Endgruppen des sich bildenden Polymers zur Verfügung stehen. Vorzugsweise werden der oder die Kettenabbrecher jedoch nach der Phosgenierung an einem Ort oder zu einem Zeitpunkt zugegeben, wenn kein Phosgen mehr vorliegt, aber der Katalysator noch nicht dosiert wurde, bzw. sie werden vor dem Katalysator, mit dem Katalysator zusammen oder parallel zudosiert.

In der gleichen Weise werden eventuell zu verwendende Verzweiger oder Verzweigermischungen der Synthese zugesetzt, üblicherweise jedoch vor den Kettenabbrechern. Üblicherweise werden Trisphenole, Quarterphenole oder Säurechloride von Tri- oder Tetracarbonsäuren verwendet oder auch Gemische der Polyphenole oder der Säurechloride.

Einige der als Verzweiger verwendbaren Verbindungen mit drei oder mehr als drei phenolischen Hydroxylgruppen sind beispielsweise Phloroglucin, 4,6-Dimethyl-2,4,6-tri-(4-hydroxyphenyl)-hepten- 2, 4,6-Dimethyl-2,4,6-tri-(4-hydroxyphenyl)-heptan, 1 ,3,5-Tris-(4-hydroxyphenyl)-benzol, 1,1,1 -Tri- (4-hydroxyphenyl)-ethan, Tris-(4-hydroxyphenyl)-phenylmethan, 2,2-Bis-[4,4-bis-(4-hydroxyphenyl)- cyclohexyl]-propan, 2,4-Bis-(4-hydroxyphenyl-isopropyl)-phenol, Tetra-(4-hydroxyphenyl)-methan. Einige der sonstigen trifunktionellen Verbindungen sind 2,4-Dihydroxybenzoesäure, Trimesinsäure, Cyanurchlorid und 3,3-Bis-(3-methyl-4-hydroxyphenyl)-2-oxo-2,3-dihydroindol. Bevorzugte Verzweiger sind 3,3-Bis-(3-methyl-4-hydroxyphenyl)-2-oxo-2,3-dihydroindol und 1,1,1- Tri-(4-hydroxyphenyl)-ethan.

Die Menge der gegebenenfalls einzusetzenden Verzweiger beträgt 0,05 Mol-% bis 2 Mol-%, bezogen wiederum auf Mole an jeweils eingesetzten Diphenolen.

Die Verzweiger können entweder mit den Diphenolen und den Kettenabbrechern in der wässrigen alkalischen Phase vorgelegt werden oder in einem organischen Lösungsmittel gelöst vor der Phosgenierung zugegeben werden. Alle diese Maßnahmen zur Herstellung der Polycarbonate sind dem Fachmann geläufig.

Für die Herstellung der Polyestercarbonate geeignete aromatische Dicarbonsäuren sind beispielsweise Orthophthalsäure, Terephthalsäure, Isophthalsäure, tert-Butylisophthalsäure, 3,3'-Diphenyl- dicarbonsäure, 4,4'-Diphenyldicarbonsäure, 4,4-Benzophenondicarbonsäure, 3,4'-Benzophenon- dicarbonsäure, 4,4'-Diphenyletherdicarbonsäure, 4,4'-Diphenylsulfondicarbonsäure, 2,2-Bis-(4- carboxyphenyl)-propan, Trimethyl-3-phenylindan-4,5'-dicarbonsäure.

Von den aromatischen Dicarbonsäuren werden besonders bevorzugt die Terephthalsäure und/oder Isophthalsäure eingesetzt.

Derivate der Dicarbonsäuren sind die Dicarbonsäuredihalogenide und die Dicarbonsäuredialkylester, insbesondere die Dicarbonsäuredichloride und die Dicarbonsäuredimethylester.

Der Ersatz der Carbonatgruppen durch die aromatischen Dicarbonsäureestergruppen erfolgt im Wesentlichen stöchiometrisch und auch quantitativ, so dass das molare Verhältnis der Reaktionspartner sich auch im fertigen Polyestercarbonat wiederfindet. Der Einbau der aromatischen Dicarbonsäureestergruppen kann sowohl statistisch als auch blockweise erfolgen.

Bevorzugte Herstellungsweisen der erfindungsgemäß zu verwendenden Polycarbonate, einschließlich der Polyestercarbonate, sind das bekannte Grenzflächenverfahren und das bekannte Schmelzeumesterungsverfahren (vgl. z. B. WO 2004/063249 AI, WO 2001/05866 AI, WO 2000/105867, US 5,340,905 A, US 5,097,002 A, US-A 5,717,057 A). Im ersten Fall dienen als Säurederivate vorzugsweise Phosgen und gegebenenfalls Dicarbon- säuredichloride, im letzteren Fall vorzugsweise Diphenylcarbonat und gegebenenfalls Dicarbon- säurediester. Katalysatoren, Lösungsmittel, Aufarbeitung, Reaktionsbedingungen etc. für die Poly- carbonatherstellung bzw. Polyestercarbonatherstellung sind in beiden Fällen hinreichend beschrieben und bekannt.

Die als Komponente A erfindungsgemäß geeigneten Polycarbonate weisen eine OH- Endgruppenkonzentration von 50 bis 2000 ppm, bevorzugt 80 bis 1000 ppm, besonders bevorzugt 100 bis 700 ppm auf.

Vorzugsweise weist die Komponente A phenolische OH-Gruppen auf und das stöchiometrische Verhältnis der Epoxidgruppen der Komponente C) zu den phenolischen OH-Gruppen die Komponente A beträgt wenigstens 1 : 1, insbesondere wenigstens 1,1 : 1, vorzugsweise wenigstens 1,2 : 1, wobei die Komponente A bevorzugt einen Gewichtsanteil an phenolischen OH-Gruppen von 50 bis 2000 ppm, bevorzugt 80 bis 1000 ppm, besonders bevorzugt 100 bis 700 ppm aufweist.

Die Bestimmung der OH-Endgruppenkonzentration erfolgt photometrisch gemäß Horbach, A.; Veiel, U.; Wunderlich, H., Makromolekulare Chemie 1965, Band 88, S. 215-231. In Frage kommende Polyester sind in bevorzugter Ausführungsform aromatisch, weiter bevorzugt handelt es sich um Polyalkylenterephthalate.

Es handelt sich hierbei in besonders bevorzugter Ausführungsform um Reaktionsprodukte aus aromatischen Dicarbonsäuren oder ihren reaktionsfähigen Derivaten, wie Dimethylester oder Anhydride, und aliphatischen, cycloaliphatischen oder aliphatischen Diolen sowie Mischungen dieser Reaktionsprodukte.

Besonders bevorzugte aromatische Polyalkylenterephthalate enthalten mindestens 80 Gew.-%, vorzugsweise mindestens 90 Gew.-%, bezogen auf die Dicarbonsäurekomponente Terephthalsäurereste und mindestens 80 Gew.-%, vorzugsweise mindestens 90 Gew-%, bezogen auf die Diolkomponente Ethylenglykol- und/oder Butandiol-l,4-Reste.

Die bevorzugten aromatischen Polyalkylenterephthalate können neben Terephthalsäureresten bis zu 20 mol-%, vorzugsweise bis zu 10 mol-%, Reste anderer aromatischer oder cycloaliphatischer Dicarbonsäuren mit 8 bis 14 C-Atomen oder aliphatischer Dicarbonsäuren mit 4 bis 12 C Atomen enthalten, wie z.B. Reste von Phthalsäure, Isophthalsäure, Naphthalin-2,6-dicarbonsäure, 4,4'- Diphenyldi-carbonsäure, Bernsteinsäure, Adipinsäure, Sebacinsäure, Azelainsäure, Cyclohexandiessigsäure. Die bevorzugten aromatischen Polyalkylenterephthalate können neben Ethylenglykol bzw. Butan-idiol-l,4-Resten bis zu 20 mol-%, vorzugsweise bis zu 10 mol-%, andere aliphatische Diole mit 3 bis 12 C Atomen oder cycloaliphatische Diole mit 6 bis 21 C Atomen enthalten, z.B. Reste von Propandiol-1,3, 2-Ethylpropandiol-l,3, Neopentylglykol, Pentandiol-1,5, Hexandiol-1,6, Cyclohexan- dimethanol-1,4, 3-Ethylpentandiol-2,4, 2-Methylpentandiol-2,4, 2,2,4-Trimethylpentandiol-l,3, 2- Ethylhexandiol-1,3, 2,2-Diethylpropandiol-l,3, Hexandiol-2,5, l,4-Di-(ß-hydroxyethoxy)-benzol, 2,2- Bis-(4-hydroxycyclohexyl)-propan, 2,4-Dihydroxy-l,l,3,3-tetramethyl-cyclobutan, 2,2-Bis-(4-ß- hydroxyethoxy-phenyl)-propan und 2,2-Bis-(4-hydroxypropoxyphenyl)-propan (DE-A 2 407 674, 2 407 776, 2 715 932).

Die aromatischen Polyalkylenterephthalate können durch Einbau relativ kleiner Mengen 3- oder 4- wertiger Alkohole oder 3- oder 4-basischer Carbonsäuren, z.B. gemäß DE-A 1 900 270 und US-PS 3 692 744, verzweigt werden. Beispiele bevorzugter Verzweigungsmittel sind Trimesinsäure, Trimellithsäure, Trimethylolethan und -propan und Pentaerythrit.

Besonders bevorzugt sind aromatische Polyalkylenterephthalate, die allein aus Terephthalsäure und deren reaktionsfähigen Derivaten (z.B. deren Dialkylestern) und Ethylenglykol und/oder Butandiol-1,4 hergestellt worden sind, und Mischungen dieser Polyalkylenterephthalate.

Bevorzugte Mischungen von aromatischen Polyalkylenterephthalaten enthalten 1 bis 50 Gew.-%, vorzugsweise 1 bis 30 Gew.-%, Polyethylenterephthalat und 50 bis 99 Gew.-%, vorzugsweise 70 bis 99 Gew.-%, Polybutylenterephthalat.

Die vorzugsweise verwendeten aromatischen Polyalkylenterephthalate besitzen eine Viskositätszahl von 0,4 bis 1,5 dl/g, vorzugsweise 0,5 bis 1,2 dl/g, gemessen in Phenol/o-Dichlorbenzol (1: 1 Gewichtsteile) in einer Konzentration von 0,05g/ml gemäß ISO 307 bei 25°C im Ubbelohde- Viskosimeter.

Die aromatischen Polyalkylenterephthalate lassen sich nach bekannten Methoden herstellen (s. z.B. Kunststoff-Handbuch, Band VIII, S. 695 ff., Carl-Hanser- Verlag, München 1973).

Am meisten bevorzugt kommt als Komponente A aromatisches Polycarbonat auf Basis von Bisphenol A zum Einsatz. Komponente B

Die Komponente B besteht aus Bl und optional B2. Falls die Komponente B aus Bl und B2 besteht, so beträgt der Anteil von Bl in der Komponente B bevorzugt mindestens 20 Gew.-%, besonders bevorzugt mindestens 40 Gew.-%. Sowohl die Komponente Bl als auch die Komponente B2 enthalten keine Epoxidgruppen. Vorzugsweise enthält die Komponente B) 40 bis 90 Gew.-% an Komponente B l), weiter bevorzugt 50 bis 80 Gew.-%, jeweils bezogen auf die Komponente B)

Komponente B 1

Bei der Komponente Bl handelt es sich um kautschukhaltige Pfropfpolymerisate, hergestellt im Emulsionspolymerisationsverfahren, von in bevorzugter Ausführungsform,

B l . l) 5 bis 95 Gew.-%, vorzugsweise 10 bis 70 Gew.-%, besonders bevorzugt 20 bis 60 Gew.-%, bezogen auf die Komponente B l, einer Mischung aus

B l .1.1) 65 bis 85 Gew.-%, bevorzugt 70 bis 80 Gew.-%, bezogen auf Bl . l, mindestens eines Monomeren ausgewählt aus der Gruppe der Vinylaromaten (wie beispielsweise Styrol, OC-Mefhyl- styrol), kernsubstituierten Vinylaromaten (wie beispielsweise p-Methylstyrol, p-Chlorstyrol) und Methacrylsäure-(C1-C8)-Alkylester (wie beispielsweise Methylmethacrylat, Ethylmethacrylat) und

B l . l.2) 15 bis 35 Gew.-%, bevorzugt 20 bis 30 Gew.-%, bezogen auf B l. l, mindestens eines Monomeren ausgewählt aus der Gruppe der Vinylcyanide (wie beispielsweise ungesättigte Nitrile wie Acrylnitril und Methacrylnitril), (Meth)Acrylsäure-(Cl-C8)-Alkylester (wie beispielsweise Methylmethacrylat, n-Butylacrylat, tert.-Butylacrylat) und Derivate (wie beispielsweise Anhydride und Imide) ungesättigter Carbonsäuren (beispielsweise Maleinsäureanhydrid und N-Phenyl-Maleinimid) auf

B 1.2) 95 bis 5 Gew.-%, vorzugsweise 90 bis 30 Gew.-%, besonders bevorzugt 80 bis 40 Gew.-%, bezogen auf die Komponente B l, wenigstens einer elastomeren Pfropf grundlage.

Die Pfropfgrundlage hat bevorzugt eine Glasübergangstemperatur < 0°C, weiter bevorzugt < -20°C, besonders bevorzugt <-60°C.

Die Glasübergangstemperatur wird, sofern in der vorliegenden Anmeldung nicht ausdrücklich anders beschrieben, für alle Komponenten mittels dynamischer Differenzkalorimetrie (DSC) nach DIN EN 61006 (Version von 1994) bei einer Heizrate von 10 K/min mit Bestimmung der Tg als Mittelpunkttemperatur (Tangentenmethode) ermittelt.

Die Pfropfpartikel in der Komponente Bl weisen bevorzugt eine mittlere Teilchengröße (dso-Wert) von 0,05 bis 5 μιη, vorzugsweise von 0,1 bis 1,0 μιη, besonders bevorzugt von 0,2 bis 0,5 μιη auf. Die mittlere Teilchengröße dso ist der Durchmesser, oberhalb und unterhalb dessen jeweils 50 Gew.-% der Teilchen liegen. Sie wird, soweit in der vorliegenden Anmeldung nicht explizit anders angegeben, mittels Ultrazentrifugenmessung (W. Scholtan, H. Lange, Kolloid, Z. und Z. Polymere 250 (1972), 782-1796) bestimmt.

Bevorzugte Monomere B 1.1.1 sind ausgewählt aus mindestens einem der Monomere Styrol, 0C- Methylstyrol und Methylmethacrylat, bevorzugte Monomere B l.1.2 sind ausgewählt aus mindestens einem der Monomere Acrylnitril, Maleinsäureanhydrid und Methylmethacrylat.

Besonders bevorzugte Monomere sind B 1.1.1 Styrol und Bl .1.2 Acrylnitril.

Für die Pfropfpolymerisate B 1 geeignete Pfropfgrundlagen B 1.2 sind beispielsweise Dienkautschuke, Dien-Vinyl-Blockcopolymer-Kautschuke, EP(D)M-Kautschuke, also solche auf Basis Ethylen/Propylen und gegebenenfalls Dien, Polyurethan-, Silikon-, Chloropren- und Efhylen/Vi- nylacetat-Kautschuke sowie Mischungen aus solchen Kautschuken bzw. Silikon-Acrylat- Kompositkautschuke, in denen die Silikon- und die Acrylatkomponenten chemisch miteinander (z.B. durch Pfropfung) verknüpft sind.

Bevorzugte Pfropfgrundlagen B 1.2 sind Dienkautschuke (z.B. auf Basis von Butadien oder Isopren), Dien-Vinyl-Blockcopolymer-Kautschuke (z.B. auf Basis von Butadien- und Styrolblöcken), Copolymerisate von Dienkautschuken mit weiteren copolymerisierbaren Monomeren (z.B. gemäß B 1.1.1 und B l .1.2) und Mischungen aus den zuvor genannten Kautschuktypen. Besonders bevorzugt sind reiner Polybutadienkautschuk und Styrol-Butadien-(Block)copolymerkautschuk. Der Gelanteil der Pfropfpolymerisate beträgt mindestens 40 Gew.-%, bevorzugt mindestens 60 Gew.- %, besonders bevorzugt mindestens 75 Gew.-% (gemessen in Aceton).

Der Gelgehalt der Pfropfpolymerisate wird, soweit in der vorliegenden Erfindung nicht anders angegeben, bei 25°C als in Aceton als Lösungsmittel unlöslicher Anteil bestimmt (M. Hoffmann, H. Krömer, R. Kuhn, Polymeranalytik I und II, Georg Thieme- Verlag, Stuttgart 1977).

Die Pfropfpolymerisate B 1 werden hergestellt durch radikalische Polymerisation.

Besonders bevorzugte Polymerisate B 1 sind z.B. solche in Emulsionspolymerisation hergestellte ABS- Polymerisate, wie sie z. B. in der DE-A 2 035 390 (=US-A 3 644 574) oder in der DE-A 2 248 242 (=GB-PS 1 409 275) bzw. in Ullmann, Enzyklopädie der Technischen Chemie, Bd. 19 (1980), S. 280 ff. beschrieben sind. Nach Abschluss der Polymerisationsreaktion erfolgt eine Ausfällung der Pfropfpolymerisate aus der wässrigen Phase, gefolgt von einer optionalen Wäsche mit Wasser. Den letzten Aufarbeitungsschritt bildet eine Trocknung. Die Pfropfpolymerisate Bl umfassen optional herstellungsbedingt enthaltene Additive und/oder Prozesshilfsmittel, wie beispielsweise Emulgatoren, Fällmittel, Stabilisatoren und Reaktionsinitatoren, welche bei der oben beschriebenen Aufarbeitung nicht vollständig entfernt werden. Diese können Brönsted-basischer oder Brönsted-saurer Natur sein. Das Pfropfpolymerisat Bl umfasst herstellungsbedingt im Allgemeinen auch freies, d.h. nicht chemisch an die Kautschukgrundlage gebundenes Copolymerisat aus B 1.1.1 und Bl.1.2, welches sich dadurch auszeichnet, dass es in geeigneten Lösungsmitteln (z.B. Aceton) gelöst werden kann.

Bevorzugt enthält die Komponente Bl ein freies Copolymerisat aus B 1.1.1 und Bl.1.2, welches ein gewichtsgemitteltes Molekulargewicht (Mw), bestimmt per Gelpermeationschromatographie mit Polystyrol als Standard, von bevorzugt 30000 bis 150000 g/mol, besonders bevorzugt von 40000 bis 120000 g/mol aufweist.

Komponente B2

Die Zusammensetzung kann als weitere Komponente B2 optional kautschukfreie Vinyl(Co)Polymeri- sate, bevorzugt von mindestens einem Monomeren aus der Gruppe der Vinylaromaten, Vinylcyanide (ungesättigte Nitrile), (Meth)Acrylsäure-(Cl bis C8)-Alkylester, ungesättigte Carbonsäuren sowie Derivate (wie Anhydride und Imide) ungesättigter Carbonsäuren enthalten.

Insbesondere geeignet sind als Komponente B2 (Co)Polymerisate aus

B2.1 50 bis 99 Gew.-%, bevorzugt 65 bis 85 Gew.-%, besonders bevorzugt 70 bis 80 Gew.-% bezogen auf das (Co)Polymerisat B2 mindestens eines Monomeren ausgewählt aus der Gruppe der Vinylaromaten (wie beispielsweise Styrol, OC-Mefhylstyrol), kernsubstituierten Vinylaromaten (wie beispielsweise p-Methylstyrol, p-Chlorstyrol) und (Meth)Acrylsäure-(Cl-C8)-Alkylester (wie beispielsweise Methylmethacrylat, n-Butylacrylat, tert.-Butylacrylat) und

B2.2 1 bis 50 Gew.-%, bevorzugt 15 bis 35 Gew.-%, besonders bevorzugt 20 bis 30 Gew.-% bezogen auf das (Co)Polymerisat B2 mindestens eines Monomeren ausgewählt aus der Gruppe der Vinylcyanide (wie beispielsweise ungesättigte Nitrile wie Acrylnitril und Methacrylnitril), (Meth)Acrylsäure-(Cl-C8)-Alkylester (wie beispielsweise Methylmethacrylat, n-Butylacrylat, tert.- Butylacrylat), ungesättigte Carbonsäuren und Derivate ungesättigter Carbonsäuren (beispielsweise Maleinsäureanhydrid und N-Phenyl-Maleinimid). Diese (Co)Polymerisate B2 sind harzartig, thermoplastisch und kautschukfrei. Besonders bevorzugt ist das Copolymerisat aus B2.1 Styrol und B2.2 Acrylnitril.

Derartige (Co)Polymerisate B2 sind bekannt und lassen sich durch radikalische Polymerisation, insbesondere durch Emulsions-, Suspensions-, Lösungs- oder Massepolymerisation herstellen. Die (Co)Polymerisate B2 besitzen ein gewichtsgemitteltes Molekulargewicht (Mw), bestimmt per Gelpermeationschromatographie mit Polystyrol als Standard, von bevorzugt 50000 bis 250000 g/mol, besonders bevorzugt von 70000 bis 200000 g/mol, besonders bevorzugt von 80000 bis 170000 g/mol.

Komponente C

Die Zusammensetzung enthält als Komponente C mindestens ein Polymer enthaltend Struktureinheiten abgeleitet von Styrol und Struktureinheiten abgeleitet von einem Epoxidgruppen enthaltenden Vinylmonomeren.

Unter einer Epoxidgruppe wird im Rahmen der vorliegenden Anmeldung folgende Struktureinheit verstanden _

III), wobei Rl, R2 und R3 unabhängig voneinander Wasserstoff oder Methyl sind. Bevorzugt sind mindestens zwei der Reste Rl, R2 und R3 Wasserstoff, besonders bevorzugt sind alle Reste Rl, R2 und R3 Wasserstoff.

Solche, zur Herstellung der Komponente C einzusetzende Vinylmonomere enthaltend Epoxidgruppen, sind beispielsweise Glycidylacrylat, Glycidylmethacrylat, Glycidylethacrylat, Glycidylitaconat, Allylglycidylether, Vinylglycidylether, Vinylbenzylglycidylether oder Propenylglycidylether. Insbesondere bevorzugt ist Glycidylmethacrylat.

In einer bevorzugten Ausführungsform enthält Komponente C ein Polymer hergestellt durch Copolymerisation von Styrol und mindestens einem mit Styrol copolymerisierbaren Epoxidgruppen enthaltenden Vinylmonomeren. In einer bevorzugten Ausführungsform wird bei der Herstellung dieser Polymere gemäß Komponente C neben Styrol und dem Epoxidgruppen enthaltenden Vinylmonomeren mindestens ein weiteres mit diesen Monomeren copolymerisierbares Epoxidgruppen-freies Vinylmonomer eingesetzt. Diese weiteren Vinylmonomere sind ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Vinylaromaten (wie beispielsweise OC-Mefhylstyrol), kernsubstituierten Vinylaromaten (wie beispielsweise p-Methylstyrol, p-Chlorstyrol), (Meth)Acrylsäure-(Cl-C8)-Alkylestern (wie beispielsweise Methylmethacrylat, n- Butylacrylat, tert.-Butylacrylat), Vinylcyaniden (wie beispielsweise Acrylnitril und Methacrylnitril), ungesättigten Carbonsäuren (beispielsweise Maleinsäure und N-Phenyl-Maleinsäure) und Derivaten ungesättigter Carbonsäuren (beispielsweise Maleinsäureanhydrid und N-Phenyl-Maleinimid). Insbesondere bevorzugt wird als weiteres copolymerisierbares Vinylmonomer Acrylnitril eingesetzt.

In einer weiter bevorzugten Ausführungsform enthält die Komponente C mindestens ein Polymer enthaltend von Styrol, Acrylnitril und Glycidylmethacrylat abgeleitete Struktureinheiten, in besonders bevorzugter Ausführungsform ein Polymer, bestehend aus von Styrol, Acrylnitril und Glycidylmethacrylat abgeleiteten Struktureinheiten.

Falls neben von Styrol abgeleiteten und von dem Epoxidgruppen-haltigem Vinylmonomeren abgeleiteten Struktureinheiten zusätzlich von einem weiteren Epoxidgruppen-freien Vinylmonomeren abgeleitete Struktureinheiten wie oben beschrieben in der Komponente C enthalten sind, so liegt das Gewichtsverhältnis zwischen den von Styrol abgeleiteten Struktureinheiten und den von dem weiteren Vinylmonomeren abgeleiteten Struktureinheiten im Bereich von 99:1 bis 50:50, bevorzugt im Bereich von 85: 15 bis 60:40.

In einer weiteren Ausführungsform enthält die Komponente C von Styrol, Acrylnitril und Glycidylmethacrylat abgeleitete Struktureinheiten, wobei das Gewichtsverhältnis der von Styrol abgeleiteten Struktureinheiten zu von Acrylnitril abgeleiteten Struktureinheiten insbesondere 99: 1 bis 50:50, bevorzugt 85: 15 bis 60:40 beträgt.

In einer bevorzugten Ausführungsform enthält die Komponente C ein Polymer hergestellt durch Copolymerisation aus Styrol, Acrylnitril und Glycidylmethacrylat, wobei das Gewichtsverhältnis von Styrol zu Acrylnitril 99:1 bis 50:50, bevorzugt 85: 15 bis 60:40 beträgt.

Die Herstellung der Polymere gemäß Komponente C aus Styrol und mindestens einem mit Styrol copolymerisierbaren Vinylmonomeren enthaltend Epoxidgruppen erfolgt bevorzugt durch radikalisch initiierte Polymerisation, beispielsweise durch die bekannte Lösungspolymerisation in organischen Kohlenwasserstoffen. Dabei sind bevorzugt solche Bedingungen einzuhalten, dass eine Hydrolyse der Epoxidgruppen zumindest weitgehend vermieden wird. Geeignete und bevorzugte Bedingungen hierfür sind beispielsweise niedrige Gehalte an polaren Lösungsmitteln wie Wasser, Alkohol, Säuren oder Basen und Arbeiten in Lösungsmitteln aus der Gruppe der organischen Kohlenwasserstoffe, die gegenüber Epoxidgruppen inert sind, wie z.B. Toluol, Ethylbenzol, Xylol, hochsiedende Aliphaten, Ester oder Ether.

Ein alternatives Herstellverfahren ist die ebenfalls bekannte thermisch oder radikalisch initiierte, bevorzugt kontinuierliche Substanzpolymerisation bei Temperaturen von bevorzugt 40 bis 150°C, insbesondere bevorzugt 80 bis 130°C und mit optional nur partiellem Monomerumsatz, so dass das gewonnene Polymer als Lösung im Monomerensystem anfällt.

Als Komponente C kann auch ein Block- oder Pfropfpolymere eingesetzt werden, welches Struktureinheiten abgeleitet von Styrol und mindestens einem Epoxidgruppen enthaltenden Vinylmonomeren enthält. Solche Block- oder Pfropfpolymere werden beispielsweise hergestellt durch radikalisch initiierte Polymerisation von Styrol und optional weiteren copolymerisierbaren Vinylmonomeren in Anwesenheit eines Polymers ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polycarbonat, Polyester, Polyestercarbonat, Polyolefin, Polyacrylat und Polymethacrylat.

In bevorzugter Ausführungsform kommen hier solche Block- oder Pfropfpolymere zum Einsatz hergestellt durch radikalisch initiierte Polymerisation von Styrol, einem Epoxidgruppen enthaltenden Vinylmonomeren und optional weiteren copolymerisierbaren epoxidgruppenfreien Vinylmonomeren in Anwesenheit eines Polymers ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polycarbonat, Polyester, Polyestercarbonat, Polyolefin, Polyacrylat und Polymethacrylat. Diese Polymere können ebenfalls Epoxidgruppen enthalten, welche im Falle der Polyolefine, Polyacrylate und Polymethacrylate bevorzugt durch Copolymerisation mit Epoxidgruppen enthaltenden Vinylmonomeren erhalten werden.

Als Epoxidgruppen enthaltende Vinylmonomere und als weitere copolymerisierbare Epoxidgruppen- freie Vinylmonomeren kommen in solchen Block- oder Pfropfpolymeren die oben genannten Monomere zum Einsatz.

In einer besonders bevorzugten Ausführungsform kommt ein Block- oder Pfropfpolymer zum Einsatz hergestellt durch radikalisch initiierte Polymerisation von Styrol, Glycidylmethacrylat und Acrylnitril in Anwesenheit eines Polycarbonats, wobei Styrol und Acrylnitril in einem Gewichtsverhältnis von 85:15 bis 60:40 eingesetzt werden.

Derartige Block- oder Pfropfpolymeren werden beispielsweise erhalten, indem das oben genannte Polymer ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polycarbonat, Polyester, Polyestercarbonat, Polyolefin, Polyacrylat und Polymethacrylat in der Monomerenmischung aus Styrol und optional mit Styrol copolymerisierbaren Vinylmonomeren, darunter optional und bevorzugt auch Epoxidgruppen enthaltendes Vinylmonomer aufgequollen oder gelöst wird, wobei zu diesem Zwecke optional auch ein bevorzugt nicht-wässriges Colösungmittel eingesetzt werden kann, und mit einem organischen Peroxid als Initiator für eine radikalische Polymerisation durch Temperaturerhöhung und anschließende Schmelzecompoundierung zur Reaktion gebracht wird.

In einer anderen Ausführungsform kann als Komponente C ein Block- oder Pfropfpolymer eingesetzt werden hergestellt durch Reaktion eines Polymers enthaltend Struktureinheiten abgeleitet von Styrol und von einem Epoxidgruppen-haltigen Vinylmonomeren mit einem OH-Gruppen enthaltenden Polymeren ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polycarbonat, Polyester und Polyestercarbonat.

Bei der Herstellung der Block-oder Pfropfpolymere kann es vorkommen, dass nicht alle Polymerketten ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polycarbonat, Polyester, Polyestercarbonat, Polyolefin, Polyacrylat und Polymethacrylat mit Styrol und den optional weiteren Vinylmonomeren Block-oder Pfropfpolymere bilden.

Unter der Komponente C werden in diesen Fällen auch solche Polymergemische verstanden, die durch die beschriebenen Herstellungsmethoden erhalten werden und in denen auch Homopolymere ausgewählt aus Polycarbonat, Polyester, Polyestercarbonat, Polyolefin, Polyacrylat und Polymethacrylat und den aus Styrol und den optionalen weiteren mit Styrol copolymerisierbaren Vinylmonomeren erhaltenen Styrol(co)polymeren vorliegen.

Komponente C kann auch eine Mischung mehrerer der zuvor beschriebenen Komponenten sein. Die Komponente C weist ein Gewichtsverhältnis von auf Styrol zu auf Epoxidgruppen-haltigem Vinylmonomer zurückgehenden Strukturelementen von 100: 1 bis 1: 1, bevorzugt von 10: 1 bis 1: 1, weiter bevorzugt von 5: 1 bis 1 : 1, am meisten bevorzugt von 3: 1 bis 1 : 1 auf.

Die Komponente C weist einen Epoxidgehalt gemessen nach ASTM D 1652-11 (Version 2011) in Dichlormethan von 0,1 bis 5 Gew.-%, bevorzugt 0,3 bis 3 Gew.-%, besonders bevorzugt 1 bis 3 Gew.- % auf.

Kommerziell erhältliche Pfropf-oder Blockpolymere, die als Komponente C eingesetzt werden können, sind beispielsweise Modiper™ CL430-G ,Modiper™ A 4100 und Modiper™ A 4400 (jeweils NOF Corporation, Japan). Bevorzugt wird Modiper™ CL430-G eingesetzt.

Komponente D Phosphorhaltige Flammschutzmittel D im erfindungsgemäßen Sinne sind ausgewählt aus den Gruppen der Mono- und oligomeren Phosphor- und Phosphonsäureester, Phosphonatamine und Phosphazene, wobei auch Mischungen von mehreren Komponenten ausgewählt aus einer oder verschiedenen dieser Gruppen als Flammschutzmittel zum Einsatz kommen können.

Mono- und oligomere Phosphor- bzw. Phosphonsäureester im Sinne dieser Erfindung sind

Verbindungen der allgemeinen Formel (IV)

worin

R ¹ , R ² , R ³ und R ⁴ unabhängig voneinander einen jeweils gegebenenfalls halogenierten Ci bis Cs- Alkyl-, einen jeweils gegebenenfalls durch Alkyl substituierten Cs bis Cö-Cycloaikyl-, Ce bis C ₂₀ oder C7 bis Ci2-Aralkyl-Rest, n unabhängig voneinander 0 oder 1, q einen ganzzahligen Wert von 1 bis 30, sowie

X einen mehrkernigen aromatischen Rest mit 12 bis 30 C- Atomen, der gegebenenfalls mit Halog und/oder Alkylgruppen substituiert ist, bedeuten.

Bevorzugt stehen R ¹ , R ² , R ³ und R ⁴ unabhängig voneinander für Cl bis C4-Alkyl, Phenyl, Naphthyl oder Phenyl-Cl-C4- alkyl. Die aromatischen Gruppen R ¹ , R ² , R ³ und R ⁴ können ihrerseits mit Halogen- und/oder Alkylgruppen, vorzugsweise Chlor, Brom und/oder Cl bis C4-Alkyl substituiert sein. Besonders bevorzugte Aryl-Reste sind Kresyl, Phenyl, Xylenyl, Propylphenyl oder Butylphenyl sowie die entsprechenden bromierten und chlorierten Derivate davon.

X steht in der Formel (II) bevorzugt für einen mehrkernigen aromatischen Rest mit 12 bis 30 C- Atomen. Dieser leitet sich bevorzugt von Diphenolen ab. n kann in der Formel (II) unabhängig voneinander 0 oder 1 sein, vorzugsweise ist n gleich 1. q steht für ganzzahlige Werte von 0 bis 30, bevorzugt 0 bis 20, besonders bevorzugt 0 bis 10, im Falle von Mischungen für Durchschnittswerte von 0,8 bis 5,0, bevorzugt 1,0 bis 3,0, weiter bevorzugt 1,05 bis 2,00, und besonders bevorzugt von 1,08 bis 1,60.

oder deren chlorierte oder bromierte Derivate, insbesondere leitet sich X von Bisphenol A oder Diphenylphenol ab. Besonders bevorzugt leitet sich X von Bisphenol A ab.

Phosphorverbindungen der Formel (II) sind insbesondere Tributylphosphat, Triphenylphosphat, Trikresylphosphat, Diphenylkresylphosphat, Diphenyloctylphosphat, Diphenyl-2-ethylkresylphosphat, Tri-(isopropylphenyl)-phosphat, und Bisphenol A verbrücktes Oligophosphat. Der Einsatz von oligomeren Phosphorsäureestern der Formel (II), die sich vom Bisphenol A ableiten, ist besonders bevorzugt.

Höchst bevorzugt als Komponente D ist Bisphenol- A basierendes Oligophosphat gemäß Formel (V):

Die Phosphorverbindungen gemäß Komponente D sind bekannt (vgl. z.B. EP-A 0 363 608, EP-A 0 640 655) oder lassen sich nach bekannten Methoden in analoger Weise herstellen (z.B. Ullmanns Enzyklopädie der technischen Chemie, Bd. 18, S. 301 ff. 1979; Houben-Weyl, Methoden der organischen Chemie, Bd. 12/1, S. 43; Beilstein Bd. 6, S. 177). Als erfindungsgemäße Komponente D können auch Mischungen von Phosphaten mit unterschiedlicher chemischer Struktur und/oder mit gleicher chemischer Struktur und verschiedenem Molekulargewicht eingesetzt werden. Vorzugsweise werden Mischungen mit gleicher Struktur und unterschiedlicher Kettenlänge verwendet, wobei es sich bei dem angegebenen q-Wert um den mittleren q-Wert handelt. Der mittlere q-Wert wird bestimmt, indem mittels High Pressure Liquid Chromatography (HPLC) bei 40°C in einem Gemisch aus Acetonitril und Wasser (50:50) die Zusammensetzung der Phosphorverbindung (Molekulargewichtsverteilung) bestimmt wird und daraus die Mittelwerte für q berechnet werden.

Weiterhin können Phosphonatamine und Phosphazene, wie sie in WO 00/00541 und WO 01/18105 beschrieben sind, als Flammschutzmittel eingesetzt werden.

Die Flammschutzmittel können allein oder in beliebiger Mischung untereinander oder in Mischung mit anderen Flammschutzmitteln eingesetzt werden.

Komponente E

Die Zusammensetzung enthält als Komponente E 0,1 bis 10,0 Gew.-% eines oder mehrerer Zusatzstoffe, bevorzugt ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Antidrippingmitteln, Flammschutzsynergisten, Gleit- und Entformungsmitteln (beispielsweise Pentaerythrittetrastearat), Nukleiermitteln, Antistatika, Leitfähigkeitsadditiven, Stabilisatoren (z.B. Hydrolyse-, Wärmealterungs- und UV-Stabilisatoren sowie Umesterungsinhibitoren und Säure-/Basenquenchern), Fließfähigkeitspromotoren, Verträglichkeitsvermittlern, weiteren von Komponente Bl verschiedenen Schlagzähigkeitsmodifikatoren (sowohl mit als auch ohne Kern-Schale-Struktur), weitere polymeren Bestandteilen (beispielsweise funktionelle Blendpartnern), weiteren von Komponente F verschiedenen Verstärkungsstoffen, sowie Farbstoffen und Pigmenten (beispielsweise Titandioxid oder Eisenoxid).

Die Komponente E kann von Komponente Bl verschiedene Schlagzähmodifikatoren enthalten. Bevorzugt sind Schlagzähmodifikatoren hergestellt durch Masse-, Lösungs-, oder Suspensionspolymerisation, weiter bevorzugt vom ABS Typ.

Falls solche Schlagzähmodifikatoren, hergestellt durch Masse-, Lösungs-, oder Suspensionspolymerisation, enthaltend sind, so beträgt deren Anteil höchstens 20 Gew.-%, bevorzugt höchstens 10 Gew.-%, jeweils bezogen auf die Summe der Schlagzähmodifikatoren hergestellt durch Masse-, Lösungs-, oder Suspensionspolymerisation und Komponente Bl.

Besonders bevorzugt sind die Zusammensetzungen frei von solchen Schlagzähmodifikatoren hergestellt durch Masse-, Lösungs-, oder Suspensionspolymerisation. Weiter bevorzugt enthalten sie keine von Komponente Bl verschiedene Schlagzähmodifikatoren.

In bevorzugter Ausführungsform enthält die Zusammensetzung mindestens ein Polymeradditiv ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Antidrippingmitteln und Rauchinhibitoren.

Als Antidrippingmittel können beispielsweise Polytetrafluorethylen (PTFE) oder PTFE-haltige Zusammensetzungen, wie beispielsweise Masterbatche von PTFE mit styrol- oder methylmethacrylat enthaltenden Polymeren oder Copolymeren, als Pulver oder als koagulierte Mischung, z.B. mit Komponente B, eingesetzt.

Die als Antidrippingmittel eingesetzten fluorierten Polyolefine sind hochmolekular und besitzen Glasübergangstemperaturen von über -30°C, in der Regel von über 100°C, Fluorgehalte, vorzugsweise von 65 bis 76, insbesondere von 70 bis 76 Gew.-%, mittlere Teilchendurchmesser d5Q von 0,05 bis 1000, vorzugsweise 0,08 bis 20 μιη. Im allgemeinen haben die fluorierten Polyolefine eine Dichte von

1,2 bis 2,3 g/cir Bevorzugte fluorierte Polyolefine sind Polytetrafluorethylen, Polyvinylidenfluorid, Tetrafluorethylen/Hexafluorpropylen- und Ethylen/Tetrafluorethylen-Copolymerisate. Die fluorierten Polyolefine sind bekannt (vgl.„Vinyl and Related Polymers" von Schildknecht, John Wiley & Sons, Inc., New York, 1962, Seite 484-494;„Fluoropolymers" von Wall, Wiley-Interscience, John Wiley & Sons, Inc., New York, Band 13, 1970, Seite 623-654;„Modern Plastics Encyclopedia", 1970-1971, Band 47, No. 10 A, Oktober 1970, McGraw-Hill, Inc., New York, Seite 134 und 774; „Modern Plastics Encyclopedia", 1975-1976, Oktober 1975, Band 52, Nr. 10 A, McGraw-Hill, Inc., New York, Seite 27, 28 und 472 und US-PS 3 671 487, 3 723 373 und 3 838 092). Geeignete, in Pulverform einsetzbare fluorierte Polyolefine sind Tetrafluorethylenpolymerisate mit mittleren Teilchendurchmesser von 100 bis 1000 μιη und Dichten von 2,0 g/cm bis 2,3 g/cn Geeignete Tetrafluorethylenpolymerisat-Pulver sind handelsübliche Produkte und werden beispielsweise von der Fa. DuPont unter dem Handelsnamen Teflon® angeboten. In bevorzugter Ausführungsform enthält die Zusammensetzung mindestens ein Polymeradditiv ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Gleit- und Entformungsmitteln, Stabilisatoren, Fließfähigkeitspromotoren, Verträglichkeitsvermittlern, Farbstoffen und Pigmenten.

In bevorzugter Ausführungsform enthält die Zusammensetzung mindestens ein Polymeradditiv ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Gleit-/Entformungsmitteln und Stabilisatoren. In bevorzugter Ausführungsform enthält die Zusammensetzung als Entformungsmittel Pentaerythrittetrastearat.

In bevorzugter Ausführungsform enthält die Zusammensetzung als Stabilisator mindestens einen Vertreter ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus sterisch gehinderten Phenolen, organischen Phosphiten, Schwefel-basierten Co-Stabilisatoren und organischen sowie anorganischen Brönstedt- Säuren.

In besonders bevorzugter Ausführungsform enthält die Zusammensetzung als Stabilisator mindestens einen Vertreter ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Octadecyl 3-(3,5-di-tert-butyl-4- hydroxyphenyl)propionat und Tris(2,4-di-tert-butylphenyl)phosphit.

In speziell bevorzugter Ausführungsform enthält die Zusammensetzung als Stabilisator eine Kombination aus Octadecyl 3-(3,5-di-tert-butyl-4-hydroxyphenyl)propionat und Tris(2,4-di-tert- butylphenyl)phosphit.

Weiter bevorzugte Zusammensetzungen enthalten als Entformungsmittel Pentaerythrittetrastearat, und als Stabilisator eine Kombination aus Octadecyl 3-(3,5-di-tert-butyl-4-hydroxyphenyl)propionat und Tris(2,4-di-tert-butylphenyl)phosphit.

Vorzugsweise enthält die Komponente E) 0,05 bis 2,0 Gew.-% an Antidripping-Mitteln, 0,05 bis 2,0 Gew.-% an Entformungs-Mitteln und 0,05 bis 2,0 Gew.-% an Stabilisatoren, jeweils bezogen auf die Summe der Komponenten A) -F). Komponente F

Die Zusammensetzung enthält als Komponente F 0,0 bis 10,0 Gew.-% eines oder mehrerer Füllstoffe. Hierfür kommen grundsätzlich sämtliche, dem Fachmann für die Erzeugung von thermoplastischen Formmassen bekannte Füllstoffe in Betracht. Der Füllstoff kann zum Beispiel aus partikulären Füllstoffen, faserartigen Füllstoffen oder Mischungen von diesen ausgewählt sein, beispielsweise aus Talk, Kaolin, Glimmer, CaC03, Wollastonit, Polymer- oder Glashohlkugeln, keramischen Hohlkugeln, Glasfasern, Polymerfasern, Kohlenstofffasern, Keramikfasern oder Mischungen von diesen.

Im Falle von teilchenförmigen Füllstoffen können diese beispielsweise eine mittlere Teilchengröße dso von 0,1 bis 20 μιη aufweisen, bevorzugt 0,2 bis 10 μιη, weiter bevorzugt 0,5 bis 5 μιη, noch weiter bevorzugt 0,7 bis 2,5 μιη, und besonders bevorzugt 1,0 bis 2,0 μιη. Die erfindungsgemäß einzusetzenden mineralischen Füllstoffe können ferner eine obere Teilchen- bzw. Korngröße dgs kleiner 10 μιη besitzen, bevorzugt kleiner 7 μιη, besonders bevorzugt kleiner 6 μιη und insbesondere bevorzugt kleiner 4,5 μιη. Die d95- und dso-Werte von den Füllstoffen werden nach Sedimentationsanalyse mit SEDIGRAPH D 5 000 nach ISO 13317-3 bestimmt.

Die mineralischen Füllstoffe können optional oberflächenbehandelt sein, um eine bessere Ankopplung an die Polymermatrix zu erzielen. Sie können beispielsweise mit einem Haftvermittlersystem auf Basis funktionalisierter Silane ausgerüstet sein. Das mittlere Aspektverhältnis (Durchmesser zu Dicke) der teilchenförmigen Füll-stoffe liegt bevorzugt im Bereich 1 bis 100, besonders bevorzugt 2 bis 25 und insbe-sondere bevorzugt 5 bis 25, bestimmt an elektronenmikroskopischen Aufnahmen von Ultradünnschnitten der fertigen Produkte und Ausmessen einer repräsentativen Menge (ca. 50) von Füllstoffpartikeln. Die teilchenförmigen Füllstoffe können bedingt durch die Verarbeitung zur Formmasse bzw. zu Formkörpern in der Formmasse bzw. im Formkörper einen kleineren dgs- bzw. dso-Wert aufweisen, als die ursprünglich eingesetzten Füllstoffe.

Im Falle von faserartigen Füllstoffen weisen diese beispielsweise einen Durchmesser von 5 bis 25 μιη und eine Länge von 1 bis 20 mm auf, vorzugsweise einen Durchmesser von 6 bis 20 μιη und eine Länge von 2 bis 10 mm.

Eingesetzte faserartige Füllstoffe können mit einer Oberflächenbeschichtung, auch Schlichte genannt, versehen sein.

Herstellung der Formmassen und Formkörper

Aus den erfindungsgemäßen Zusammensetzungen können thermoplastische Formmassen hergestellt werden. Die erfindungsgemäßen thermoplastischen Formmassen können beispielsweise hergestellt werden, indem man die jeweiligen Bestandteile der Zusammensetzungen bei Temperaturen von 200°C bis 320°C, bevorzugt bei 240 bis 320°C, besonders bevorzugt bei 260 bis 300 °C miteinander vermischt. Gegenstand der Erfindung ist auch ein entsprechendes Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen Formmassen. Das Vermischen kann in üblichen Aggregaten geschehen, wie beispielsweise in Innenknetern, Extrudern und Doppelwellenschnecken. Darin werden die Zusammensetzungen zu Formmassen schmelzcompoundiert oder schmelzextrudiert. Dieser Prozess wird im Rahmen dieser Anmeldung allgemein als Compoundieren bezeichnet. Unter Formmasse wird also das Produkt verstanden, das erhaltend wird, wenn die Bestandteile der Zusammensetzung schmelzcompoundiert und schmelzextrudiert werden.

Die Vermischung der einzelnen Bestandteile der Zusammensetzungen kann in bekannter Weise sowohl sukzessive als auch simultan erfolgen, und zwar sowohl bei etwa 20°C (Raumtemperatur) als auch bei höherer Temperatur. Das bedeutet, dass beispielsweise manche der Bestandteile über den Haupteinzug eines Extruders dosiert und die restlichen Bestandteile über einen Seitenextruder später im Compoundierverfahren zugeführt werden können. Die erfindungsgemäßen Formmassen können zur Herstellung von Formkörpern jeder Art verwendet werden. Diese können beispielsweise durch Spritzguss, Extrusion und Blasformverfahren hergestellt werden. Eine weitere Form der Verarbeitung ist die Herstellung von Formkörpern durch Tiefziehen aus zuvor hergestellten Platten oder Folien. Besonders eignen sich die erfindungsgemäßen Formmassen zur Verarbeitung in Extrusions-, Blasform- und Tiefziehverfahren.

Es ist auch möglich, die Bestandteile der Zusammensetzungen direkt in eine Spritzgussmaschine oder in ein Extrusionsaggregat zu dosieren und zu Formkörper zu verarbeiten.

Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung betrifft somit die Verwendung einer erfindungsgemäßen Zusammensetzung oder einer erfindungsgemäßen Formmasse zur Herstellung von Formkörpern, sowie ferner auch einen Formkörper, der aus einer erfindungsgemäßen Zusammensetzung aus einer erfindungsgemäßen Formmasse erhältlich ist.

Beispiele für solche Formkörper, die aus den erfindungsgemäßen Zusammensetzungen und Formmassen hergestellt werden können, sind Folien, Profile, Gehäuseteile jeder Art, z.B. für Haushaltsgeräte wie Saftpressen, Kaffeemaschinen, Mixer; für Büromaschinen wie Monitore, Flatscreens, Notebooks, Drucker, Kopierer; Platten, Rohre, Elektroinstallationskanäle, Fenster, Türen und weitere Profile für den Bausektor (Innenausbau und Außenanwendungen) sowie Elektro- und Elektronikteile wie Schalter, Stecker und Steckdosen und Bauteile für Nutzfahrzeuge, insbesondere für den Automobilbereich. Die erfindungsgemäßen Zusammensetzungen und Formmassen r eignen sich auch zur Herstellung von folgenden Formkörpern oder Formteilen: Innenausbauteile für Schienenfahrzeuge, Schiffe, Flugzeuge, Busse und andere Kraftfahrzeuge, Karosserieteile für Kraftfahrzeuge, Gehäuse von Kleintransformatoren enthaltenden Elektrogeräten, Gehäuse für Geräte zur Informationsverarbeitung und -Übermittlung, Gehäuse und Verkleidung von medizinischen Geräten, Massagegeräte und Gehäuse dafür, Spielfahrzeuge für Kinder, flächige Wandelemente, Gehäuse für Sicherheitseinrichtungen, wärmeisolierte Transportbehältnisse, Formteile für Sanitär- und Badausrüstungen, Abdeckgitter für Lüfteröffnungen und Gehäuse für Gartengeräte. Die Erfindung betrifft insbesondere die folgenden Ausführungsformen:

Nach einer ersten Ausführungsform betrifft die Erfindung eine Zusammensetzung zur Erzeugung einer thermoplastischen Formmasse, wobei die Zusammensetzung zumindest die folgenden Bestandteile enthält oder hieraus besteht:

A) 50,0 bis 95,0 Gew.-% mindestens eines Polymers ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus aromatischem Polycarbonat, aromatischem Polyestercarbonat und aromatischem Polyester,

B) 1,0 % bis 40,0 Gew.-% Polymer, das frei ist von Epoxidgruppen, bestehend aus

Bl) kautschukmodifiziertem Pfropfpolymerisat, hergestellt durch Emulsionspolymerisation und

B2) optional kautschukfreiem Vinyl(co)polymerisat,

C) 0,1 bis 7,5 Gew.-% eines Polymers enthaltend auf Styrol und einem Epoxidgruppen- haltigem Vinylmonomer zurückgehende Strukturelemente,

D) 1,0 bis 20,0 Gew.-% phosphorhaltiges Flammschutzmittel,

E) 0,1 bis 10,0 Gew.-% Zusatzstoffe, sowie

F) 0 bis 10,0 Gew.-% eines oder mehrerer Füllstoffe, wobei die Komponente C ein Gewichtsverhältnis von auf Styrol zu auf Epoxidgruppen- haltigen Vinylmonomeren zurückgehenden Strukturelementen von 100: 1 bis 1: 1 aufweist.

Nach einer zweiten Ausführungsform betrifft die Erfindung eine Zusammensetzung nach Ausführungsform 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Komponente C Struktureinheiten abgeleitet von mindestens einem weiteren mit Styrol copolymerisierbaren Epoxidgruppen-freien Vinylmonomeren enthält.

Nach einer dritten Ausführungsform betrifft die Erfindung eine Zusammensetzung nach Ausführungsform 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Gewichtsverhältnis der von Styrol zu von den mit Styrol copolymerisierbaren Epoxidgruppen-freien Vinylmonomeren abgeleiteten Struktureinheiten in Komponente C im Bereich von 85: 15 bis 60:40 liegt.

Nach einer vierten Ausführungsform betrifft die Erfindung eine Zusammensetzung nach einer der vorstehenden Ausführungsformen, dadurch gekennzeichnet, dass Komponente C Struktureinheiten abgeleitet von Acrylnitril enthält. Nach einer fünften Ausführungsform betrifft die Erfindung eine Zusammensetzung nach einer der vorstehenden Ausführungsformen, dadurch gekennzeichnet, dass das zur Erzeugung der Komponente C eingesetzte epoxidgruppenhaltige Vinylmonomer Glycidylacrylat, Glycidyl-methacrylat, Glycidylethacrylat, Glycidylitaconat, Allylglycidylether, Vinylglycidylether, Vinylbenzylglycidylether und/oder Propenylglycidylether, insbesondere Glycidylmethacrylat ist.

Nach einer sechsten Ausführungsform betrifft die Erfindung eine Zusammensetzung nach einer der vorstehenden Ausführungsformen, dadurch gekennzeichnet, dass die Komponente C einen Epoxidgehalt gemessen nach ASTM D 1652-11 in Dichlormethan von 0,1 bis 5 Gew.-% aufweist.

Nach einer siebten Ausführungsform betrifft die Erfindung eine Zusammensetzung nach einer der vorstehenden Ausführungsformen, dadurch gekennzeichnet, dass als Komponente C ein Block- oder Pfropfpolymer eingesetzt wird, welches Struktureinheiten abgeleitet von Styrol und mindestens einem Epoxidgruppen enthaltenden Vinylmonomeren enthält.

Nach einer achten Ausführungsform betrifft die Erfindung eine Zusammensetzung nach einer der vorstehenden Ausführungsformen, dadurch gekennzeichnet, dass als Komponente C ein Block- oder Pfropfpolymer eingesetzt wird, hergestellt durch radikalisch initiierte Polymerisation von Styrol und einem Epoxidgruppen-haltigem Vinylmonomeren und optional weiteren copolymerisierbaren Epoxidgruppen-freien Vinylmonomeren in Anwesenheit eines Polymers ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polycarbonat, Polyester, Polyestercarbonat, Polyolefin, Polyacrylat und Polymethacrylat. Nach einer neunten Ausführungsform betrifft die Erfindung eine Zusammensetzung nach einer der Ausführungsformen 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass als Komponente C ein Block- oder Pfropfpolymer eingesetzt wird, hergestellt durch Reaktion eines Epoxidgruppen-haltigen Styrolpolymers mit einem OH-Gruppen enthaltenden Polymeren ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polycarbonat, Polyester oder Polyestercarbonat. Nach einer zehnten Ausführungsform betrifft die Erfindung eine Zusammensetzung nach einer der vorstehenden Ausführungsformen, dadurch gekennzeichnet, dass die Komponente C kein Pfropfpolymer mit Kern-Schale-Struktur und einer kautschukelastischen Pfropfgrundlage enthält.

Nach einer elften Ausführungsform betrifft die Erfindung eine Zusammensetzung nach einer der vorstehenden Ausführungsformen, wobei dass die Komponente B 40 bis 90 Gew.-% an Komponente Bl enthält, vorzugsweise 50 bis 80 Gew.-%, jeweils bezogen auf die Komponente B. Nach einer zwölften Ausführungsform betrifft die Erfindung eine Zusammensetzung nach einer der vorstehenden Ausführungsformen, dadurch gekennzeichnet, dass die Komponente D mindestens ein phosphorhaltiges Flammschutzmittels der allgemeinen Formel (IV)

ist, worin

R ¹ , R ² , R ³ und R ⁴ unabhängig voneinander einen jeweils gegebenenfalls halogenierten Ci bis Ce-Alkyl-, einen jeweils gegebenenfalls durch Alkyl substituierten C5 bis Cö-Cycloalkyl-, Ce bis C ₂ o-Aryl oder C7 bis Ci ₂ -Aralkyl-Rest, nunabhängig voneinander 0 oder 1, q einen ganzzahligen Wert von 1 bis 30, sowie

X einen mehrkernigen aromatischen Rest mit 12 bis 30 C-Atomen, der gegebenenfalls mit Halogen- und/oder Alkylgruppen substituiert ist, bedeuten.

Nach einer dreizehnten Ausführungsform betrifft die Erfindung eine Zusammensetzung nach Ausführungsform 12, dadurch gekennzeichnet, dass Komponente D eine Verbindung gemäß folgender Formel (V) ist

Nach einer vierzehnten Ausführungsform betrifft die Erfindung eine Zusammensetzung nach einer der vorstehenden Ausführungsformen, dadurch gekennzeichnet, dass die Komponente A phenolische OH- Gruppen aufweist und das stöchiometrische Verhältnis der Epoxidgruppen der Komponente C) zu den phenolischen OH-Gruppen die Komponente A wenigstens 1 : 1 beträgt, insbesondere wenigstens 1,1 : 1, vorzugsweise wenigstens 1,2 : 1.

Nach einer fünfzehnten Ausführungsform betrifft die Erfindung eine Zusammensetzung nach Ausführungsform 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Komponente A einen Gewichts anteil an phenolischen OH-Gruppen von 50 bis 2000 ppm, bevorzugt 80 bis 1000 ppm, besonders bevorzugt 100 bis 700 ppm aufweist.

Nach einer sechzehnten Ausführungsform betrifft die Erfindung eine Zusammensetzung nach einer der vorstehenden Ausführungsformen, dadurch gekennzeichnet, dass als Komponente E eines oder mehrere Additive verwendet werden aus der Gruppe bestehend aus Flammschutzsynergisten, Antidrippingmitteln, Gleit- und Entformungsmitteln, Fließfähigkeitshilfsmitteln, Antistatika, Leitfähigkeitsadditiven, Stabilisatoren, antibakteriell wirkenden Additiven, kratzfestigkeits- verbessernden Additiven, IR-Absorbentien, optischen Aufhellern, fluoreszierenden Additiven, Farbstoffen, Pigmenten sowie Brönstedt-sauren Verbindungen.

Nach einer siebzehnten Ausführungsform betrifft die Erfindung eine Zusammensetzung nach einer der vorstehenden Ausführungsformen, dadurch gekennzeichnet, dass enthält die Komponente E) 0,05 bis 2,0 Gew.-% an Antidripping-Mitteln, 0,05 bis 2,0 Gew.-% an Entformungs-Mitteln und 0,05 bis 2,0 Gew.-% an Stabilisatoren, jeweils bezogen auf die Summe der Komponenten A) -F).

Nach einer achtzehnten Ausführungsform betrifft die Erfindung eine Zusammensetzung nach einer der vorstehenden Ausführungsformen enthaltend oder bestehend aus:

A) 51,0 bis 85,0 Gew.-%, insbesondere 52,0 bis 75,0 Gew.-% aromatisches

Polycarbonat und/oder aromatisches Polyestercarbonat,

B) 2,0 bis 25,0 Gew.-%, insbesondere 3,0 bis 15,0 Gew.-% Polymer, das frei ist von Epoxidgruppen, bestehend aus

Bl) kautschukmodifiziertem Pfropfpolymerisat, hergestellt durch Emulsionspolymerisation und

B2) optional kautschukfreiem Vinyl(co)polymerisat,

C) 0,3 bis 8,0 Gew.-%, insbesondere 0,5 bis 6,0 Gew.-% des Epoxy-Vinyl-

Polymerisats enthaltend oder bestehend aus auf Styrol und auf ein epoxidgruppenhaltiges Vinylmonomer zurückgehenden Struktureinheiten,

D) 2,0 bis 18,0 Gew.-%, insbesondere 3,0 bis 16,0 Gew.-% phosphorhaltiges

Flammschutzmittel,

E) 0,2 bis 8,0 Gew.-%, insbesondere 0,3 bis 6,0 Gew.-% Zusatzstoffe, sowie F) 0 bis 8,0 Gew.-%, insbesondere 0,2 bis 8,0 Gew.-% eines oder mehrerer Füllstoffe,

wobei die Mengen der Komponenten A bis F unabhängig voneinander sind. Nach einer neunzehnten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Zusammensetzung enthält diese oder besteht aus den folgenden Komponenten:

A) 55,0 bis 85,0 Gew.-% aromatisches Polycarbonat und/oder aromatisches Polyestercarbonat,

B) 4,0 bis 20,0 Gew.-% Polymer, das frei ist von Epoxidgruppen, bestehend aus Bl) kautschukmodifiziertem Pfropfpolymerisat, hergestellt durch

Emulsionspolymerisation und

B2) optional kautschukfreiem Vinyl(co)polymerisat,

C) 3,0 bis 6,0 Gew.-% des Epoxy-Vinyl-Polymerisats enthaltend oder bestehend aus auf Styrol und auf ein epoxidgruppenhaltiges Vinylmonomer zurückgehenden Struktureinheiten,

D) 3,0 bis 16,0 Gew.-% phosphorhaltiges Flammschutzmittel,

E) 0,5 bis 6,0 Gew.-% Zusatzstoffe, sowie

F) 0 bis 4,0 Gew.-% eines oder mehrerer Füllstoffe. Nach einer zwanzigsten Ausführungsform betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer Formmasse, dadurch gekennzeichnet, dass die Bestandteile einer Zusammensetzung nach einer der Ausführungsformen 1 bis 19 bei einer Temperatur von 200 bis 320 °C miteinander vermischt werden, insbesondere bei 240 bis 320 °C, bevorzugt bei 260 bis 300 °C.

Nach einer einundzwanzigsten Ausführungsform betrifft die Erfindung eine Formmasse, die nach einem Verfahren nach Ausführungsform 20 erhalten wird oder erhältlich ist.

Nach einer zweiundzwanzigsten Ausführungsform betrifft die Erfindung eine Verwendung einer Zusammensetzung nach einer der Ausführungsformen 1 bis 19 oder einer Formmasse nach Ausführungsform 21 zur Herstellung von Formkörpern.

Nach einer dreiundzwanzigsten Ausführungsform betrifft die Erfindung einen Formkörper, erhältlich aus einer Zusammensetzung nach einer der Ausführungsformen 1 bis 19 oder aus einer Formmasse nach Ausführungsform 21.

Die Erfindung wird im Folgenden anhand von Beispielen näher erläutert. Beispiele

Komponente A:

Lineares Polycarbonat auf Basis Bisphenol-A mit einem gewichtsgemittelten Molekulargewicht Mw von 26900 g/mol (bestimmt durch GPC in Methylenchlorid mit Polycarbonat auf Basis von Bisphenol A als Standard) und einem Gewichtsanteil an phenolischen OH-Gruppen von 135 ppm.

Komponente B-l:

Pfropfpolymerisat von 43 Gew. -Teilen eines Copolymerisats aus Styrol und Acrylnitril im Verhältnis von 73:27 auf 57 Gew. -Teilen eines teilchenförmigen vernetzten Polybutadienkautschuks (Teilchendurchmesser von dso = 350 nm) hergestellt durch Emulsionspolymerisation.

Komponente B-2:

SAN-Copolymerisat mit einem Acrylnitrilgehalt von 23 Gew.-% und einem gewichtsgemittelten Molekulargewicht von etwa 130.000 g/mol (bestimmt durch GPC in Tetrahydrofuran mit Polystyrol als Standard).

Komponente C:

Modiper™ CL430-G (NOF Corporation, Japan): Polymer enthaltend Blöcke aus Polycarbonat und Blöcke aus Glycidylmethacrylat-Styrol-Acrylnitril-Terpolymer, welches erhalten wurde durch mit einem Peroxid initiierte radikalische Pfropfpolymerisation von 30 Gew.-% eines Monomerengemischs aus Styrol, Acrylnitril und Glycidylmethacrylat im Verhältnis 15:6:9 Gew.-% in Gegenwart von 70 Gew.-% linearem Polycarbonat auf Basis von Bisphenol A.

Der Epoxidgehalt der Komponente C gemessen nach ASTM D 1652-1 1 in Dichlormethan beträgt 2,4 Gew.-%.

Komponente D:

Bisphenol- A-basierendes Oligophosphat

Komponente E-l:

Cycolac INP 449: Polytetrafluoroethylen (PTFE) Präparat der Firma Sabic bestehend aus 50 Gew.-% PTFE enthalten in einer SAN-Copolymermatrix.

Komponente E-2:

Pentaerythrittetrastearat

Komponente E-3:

Irganox B 900 (Gemisch aus 80% Irgafos™ 168 (Tris(2,4-di-tert-butyl-phenyl)-phosphit) und 20% Irganox™ 1076 (2,6-Di-tert-butyl-4-(octadecanoxycarbonylethyl)-phenol); BASF (Ludwigshafen, Deutschland)

Komponente E-4:

Pural 200, Aluminiumoxidhydroxid, mittlere Teilchengröße ca. 50 nm, (Hersteller: Condea Hamburg)

Herstellung und Prüfung der erfindungsgemäßen Formmassen

Das Mischen der Komponenten erfolgte auf einem Zweiwellenextruder ZSK-25 der Fa. Werner & Pfleiderer bei einer Massetemperatur von 260°C. Die Formkörper wurden bei einer Massetemperatur von 240°C und einer Werkzeugtemperatur von 80°C auf einer Spritzgießmaschine Typ Arburg 270 E hergestellt.

Der MVR wird bestimmt gemäß ISO 1133 (Version von 2012) bei 240°C unter Verwendung einer Stempellast von 5kg. Dieser Wert ist in der Tabelle 1 als„MVR- Wert der Ausgangsprobe" bezeichnet. Als Maß für die Hydrolysebeständigkeit dient die Änderung des MVR bei einer Lagerung des Granulats für 5 Tage bei 95°C und 100% relativer Luftfeuchtigkeit.

Die Schlagzähigkeit (Bindenahtfestigkeit) wird bei 23°C gemäß ISO 179/leU (Version von 2010) an Prüfkörpern der Abmessung 80 mm x 10 mm x 4 mm bestimmt.

Die Schmelzeviskosität wird gemäß ISO 11443 (Version von 2014) bei einer Temperatur von 260°C und einer Scherrate von 1000 s ^"1 ermittelt.

Die Reißdehnung wird gemäß ISO 527 (Version von 1996) bei Raumtemperatur bestimmt.

Die Flamm Widrigkeit wird gemäß UL94V an Stäben der Abmessung 127 x 12,7 x 1,5 mm beurteilt. Als Maß für die Chemikalienbeständigkeit dient die Spannungsriss-(ESC)-Beständigkeit in Toluol/Isopropanol (60/40 Vol. -Teile) bei Raumtemperatur. Bestimmt wird die Zeit bis zum spannungsrissinduzierten Bruchversagen eines bei 260°C Massetemperatur abgespritzten Prüfkörpers der Abmessung 80 mm x 10 mm x 4 mm, der mittels einer Spannschablone mit einer externen Randfaserdehnung von 2,4% beaufschlagt und im Medium vollständig eingetaucht wird. Die Messung erfolgt in Anlehnung an ISO 22088 (Version von 2006).

Der Gehalt an freiem Bisphenol A-Monomeren wurde mittels Hochleistungsflüssigkeitschromatographie (HPLC) mit Diodenarray (DAD)-Detektor am mittels Zweiwellenextruder hergestellten Granulat bestimmt. Hierzu wurde das Granulat zunächst in Dichlormethan gelöst und dann das Polycarbonat mit Aceton/Methanol umgefällt. Das ausgefallene Polycarbonat und alle in dem Umfällungsmittel unlöslichen Anteile der Zusammensetzungen wurden abfiltriert und die Filtrate anschließend am Rotationsverdampfer bis fast zur Trockenheit eingeengt. Die Rückstände wurden mittels HPLC-DAD bei Raumtemperatur (Gradient: Acetonitril/Wasser; stationäre Phase C-18) analysiert.

Tabelle 1: Formmassen und ihre Eigenschaften

Die Beispiele aus Tabelle 1 zeigen, dass nur mit den Zusammensetzungen enthaltend den erfindungsgemäßen Anteil an epoxidhaltigen Vinylcopolymer eine gute Kombination aus hoher Reißdehnung, guter Bindenahtfestigkeit, hoher Chemikalienbeständigkeit im ESC Test, geringer Nachbrennzeit im Flammtest, einen geringeren Restgehalt an BPA und guter Hydrolysebeständigkeit erreicht wird.

Ein besonders günstiges Eigenschaftsprofil wird erreicht, wenn der Anteil der Komponente C im Bereich von 3,0 bis 6,0 Gew.-% liegt. Die genannten Eigenschaften sind am meisten verbessert und die Erhöhung der Schmelzeviskosität ist noch in einem akzeptablen Rahmen.