Diphosphate sind als Flammschutzadditive bekannt. In JP 59 202 240 wird die Her- stellung eines solchen Produktes aus Phosphoroxichlorid, Diphenolen wie Hydro- chinon oder Bisphenol A und Monophenolen wie Phenol oder Kresol beschrieben.

Diese Diphosphate können in Polyamid oder Polycarbonat als Flammschutzmittel eingesetzt werden. In dieser Literaturstelle findet sich jedoch kein Hinweis auf eine verbesserte Spannungsrissbeständigkeit durch Zusatz des oligomeren Phosphats zu Polycarbonat-Formmassen.

EP-A 363 608 beschreibt flammwidrige Polymermischungen aus aromatischen Poly- carbonat, styrolhaltigem Copolymer oder Pfropfcopolymer sowie oligomeren Phos- phaten als Flammschutzmittel. Es wird allgemein erwähnt, dass Tetrafluorethylen- polymere zugesetzt werden können.

In EP-A 0 767 204 werden flammwidrige Polyphenylenoxid- (PPO) -bzw. Polycar- bonat-Mischungen beschrieben, die eine Mischung aus Oligophosphaten (Typ Bis- phenol A (BPA)-Oligophosphat) und Monophosphaten als Flammschutzmittel ent- halten. Hohe Gehalte an Flammschutzmittel führen zu nachteiligen mechanischen Eigenschaften (Kerbschlagzähigkeit, Spannungsrissverhalten) und reduzierter Wär- meformbeständigkeit.

EP-A 0 611 798 und WO 96/27600 beschreiben Formmassen, die neben Polycarbo- nat oligomere, endständig alkylierte Phosphorsäureester vom BPA-Typ enthalten.

Aufgrund der Alkylierung sind zur Erzielung eines wirksamen Flammschutzes hohe Anteile notwendig, was für viele anwendungstechnische Eigenschaften (Mechanik, Wärmeformbeständigkeit) sehr nachteilig ist.

In EP-A 0 754 531 werden verstärkte PC/ABS-Formmassen beschrieben, die für Prä- zisionsteile geeignet sind. Als Flammschutzmittel werden unter anderem auch Oligo- phosphate des BPA-Typs verwendet. Die hohen Füllstoffanteile wirken sich sehr nachteilig auf mechanische Eigenschaften wie Reißdehnung oder Kerbschlagzähig- keit aus.

EP-A 771 851 beschreibt Formmassen, die aromatisches Polycarbonat, Pfropfpoly- mer auf Basis von Dien-Kautschuk, SAN-Copolymer, ein Phosphat und Tetrafluor- ethylen-Polymere enthalten, wobei das Polycarbonat unterschiedliche Molekularge- wichte hat. Als Vorteil wird Beständigkeit gegen Schlagzähigkeitsverlust, gegen Hitze und Feuchtigkeit offenbart.

Um ein ausreichend hohes Niveau an Flammschutz zu erzielen, ist bei den oben ge- nannten Polymermischungen meistens die Anwesenheit von geringen Anteilen PTFE als Antidripping-Mittel nötig. Dieses verhindert, dass im Brandfalle die Polymer- mischung zum brennenden Abtropfen neigt und darunter angeordnete Materialen ent- zündet. Bei bestimmten Brandtests wie z. B. dem UL 94V-Test wird das Vermeiden von brennendem Abtropfen nach der Beflammung als besonders günstig bewertet und ist zum Erreichen der besten Bewertung V-0 zwingend vorgeschrieben.

In US-A 5,804, 654 werden PTFE-Pulver beschrieben, die mit einem Styrol-haltigen Polymer oder Copolymer teilweise eingekapselt sind und die sich sehr gut als Addi- tive in Polyesterblends wie PC/ABS eignen. In US-A 6,040, 300 werden Verfahren zur Herstellung solcher speziellen PTFE-haltigen Pulver beschrieben.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, flammgeschützte mit Pfropfpolymerisat modifizierte PC-Formmassen bereitzustellen, welche sich durch sehr gute mecha-

nische Eigenschaften, ein hohes Maß an Brandsicherheit und ein sehr gutes Span- nungsrissverhalten auszeichnen. Insbesondere sind diese Vorteile auch bei höheren Verarbeitungstemperaturen zu beobachten. Damit sind diese Formmassen insbeson- dere für solche Anwendungen geeignet, bei denen Kontakt mit speziellen Medien wie z. B. Lösungsmittel, Schmiermittel, Reinigungsmittel usw. auftreten kann.

Es wurde nun gefunden, dass die erfindungsgemäßen Zusammensetzungen die zuvor beschriebenen Eigenschaftsvorteile aufweisen, wenn das PTFE-Additiv als Mischung mit Polyalkyl (meth) acrylaten eingesetzt wird.

Gegenstand der Erfindung sind daher mit Pfropfpolymerisat modifizierte Polycarbo- nat-Formmassen enthaltend Phosphor-Verbindungen der Formel (I) worin R1, R2, R3 und R4, unabhängig voneinander gegebenenfalls durch Halogen substitu- iertes Cl-Cg-Alkyl, jeweils gegebenenfalls durch Halogen und/oder Alkyl substituiertes Cs-C6-Cycloalkyl, C6-Clp-Aryl oder C7-C12-Aralkyl, n unabhängig voneinander 0 oder 1, q unabhängig voneinander 0, 1, 2,3 oder 4, N 0 bis 10, vorzugsweise 0,5 bis 5, insbesondere 0,9 bis 3 ist,

R5 und R6 unabhängig voneinander Cl-C4-Alkyl, vorzugsweise Methyl, oder Halo- gen, vorzugsweise Chlor und/oder Brom, bedeuten, <BR> <BR> <BR> <BR> <BR> <BR> Y Cl-C7-Alkyliden, Cl-C7-Alkylen, Cs-C12-Cycloalkylen, C5-Cl2-Cy<BR> <BR> <BR> <BR> <BR> alkyliden,-O-,-S-,-SO-,-SO2-oder-CO-bedeutet, und fluorierte Polyolefine in Form einer Mischung mit Polyalkyl (meth) acrylaten.

Bevorzugt enthalten die thermoplastischen Formmassen 0,5 bis 20, besonders bevor- zugt 1 bis 18 und insbesondere 2 bis 16 Gew. -Teile Phosphor-Verbindung (I) oder eine Mischung von Phosphat-Verbindungen (I).

Bevorzugt enthalten die thermoplastischen Formmassen 0,01 bis 3, insbesondere 0,05 bis 2, ganz besonders bevorzugt 0,1 bis 0,8 Gew. -Teile fluorierte Polyolefine in Form spezieller Zubereitungen, mit Polyalkyl (meth) acrylaten.

Bevorzugt sind thermoplastische Formmassen enthaltend A) 40 bis 99, vorzugsweise 60 bis 98,5 Gew. -Teile aromatisches Polycarbonat und/oder Polyestercarbonat B) 0,5 bis 60, vorzugsweise 1 bis 40, insbesondere 2 bis 25 Gew.-Teile Pfropf- polymerisat von B. 1) 5 bis 95, vorzugsweise 30 bis 80 Gew.-% eines oder mehrerer Vinylmono- meren auf B. 2) 95 bis 5, vorzugsweise 20 bis 70 Gew.-% einer oder mehrerer Pfropfgrundla- gen mit einer Glasumwandlungstemperatur <10°C, vorzugsweise <0°C, be- sonders bevorzugt <-20°C,

C) 0 bis 45, vorzugsweise 0 bis 30, besonders bevorzugt 0 bis 25 Gew.-Teile mindestens eines thermoplastischen Polymers, ausgewählt aus der Gruppe der Vinyl (co) polymerisate und Polyalkylenterephthalate.

D) 0,5 bis 20 Gew. -Teilen, bevorzugt 1 bis 18 Gew. -Teilen, besonders bevorzugt 2 bis 16 Gew. -Teilen einer Phosphorverbindung der Formel (I) worin RI bis R6, Y, n, N, und q die oben angegebene Bedeutung haben.

E) 0,01 bis 3, bevorzugt 0,05 bis 2, besonders bevorzugt 0,1 bis 0, 8 Gew. -Teile fluorierte Polyolefine, in Form einer Mischung mit Polyalkyl (meth) acrylaten.

Komponente A Erfindungsgemäß geeignete aromatische Polycarbonate und/oder aromatische Poly- estercarbonate gemäß Komponente A sind literaturbekannt oder nach literaturbe- kannten Verfahren herstellbar (zur Herstellung aromatischer Polycarbonate siehe bei- spielsweise Schnell,"Chemistry and Physics of Polycarbonates", Interscience Pub- lishers, 1964 sowie die DE-AS 1 495 626, DE-OS 2 232 877, DE-OS 2 703 376, DE- OS 2 714 544, DE-OS 3 000 610, DE-OS 3 832 396 ; zur Herstellung aromatischer Polyestercarbonate z. B. DE-OS 3 077 934).

Die Herstellung aromatischer Polycarbonate erfolgt z. B. durch Umsetzung von Diphenolen mit Kohlensäurehalogeniden, vorzugsweise Phosgen und/oder mit aro- matischen Dicarbonsäuredihalogeniden, vorzugsweise Benzoldicarbonsäuredihalo-

geniden, nach dem Phasengrenzflächenverfahren, gegebenenfalls unter Verwendung von Kettenabbrechern, beispielsweise Monophenolen und gegebenenfalls unter Ver- wendung von trifunktionellen oder mehr als trifunktionellen Verzweigern, beispiels- weise Triphenolen oder Tetraphenolen.

Diphenole zur Herstellung der aromatischen Polycarbonate und/oder aromatischen Polyestercarbonate sind vorzugsweise solche der Formel (III) wobei A eine Einfachbindung, Cl-CS-Alkylen, C2-C5-Alkyliden, Cs-C6-Cycloalkyli- den,-O-,-SO-,-CO-,-S-,-S02-, C6-Cl2-Arylen, an das weitere aromatische gegebenenfalls Heteroatome enthaltende Ringe kondensiert sein können, oder ein Rest der Formel (IV) oder (V)

B jeweils Cl-C12-Alkyl, vorzugsweise Methyl, Halogen, vorzugsweise Chlor und/oder Brom x jeweils unabhängig voneinander 0, 1 oder 2, p 1 oder 0 sind, und R7 und R8 für jedes Xl individuell wählbar, unabhängig voneinander Wasserstoff oder Cl-C6-Alkyl, vorzugsweise Wasserstoff, Methyl oder Ethyl, Xl Kohlenstoff und m eine ganze Zahl von 4 bis 7, bevorzugt 4 oder 5 bedeuten, mit der Maßgabe, dass an mindestens einen Atom Xi, R7 und R8 gleichzeitig Alkyl sind.

Bevorzugte Diphenole sind Hydrochinon, Resorcin, Dihydroxydiphenole, Bis- (hy- <BR> <BR> <BR> <BR> droxyphenyl)-Cl-CS-alkane, Bis- (hydroxyphenyl)-CS-Cg-cycloalkane, Bis- (hydroxy-<BR> <BR> <BR> <BR> <BR> phenyl) -ether, Bis- (hydroxyphenyl)-sulfoxide, Bis- (hydroxyphenyl)-ketone, Bis- (hy- droxyphenyl)-sulfone und a, a-Bis-(hydroxyphenyl)-diisopropyl-benzole sowie deren kernbromierte und/oder kernchlorierte Derivate.

Besonders bevorzugte Diphenole sind 4,4'-Dihydroxydiphenyl, Bisphenol-A, 2,4- Bis (4-hydroxyphenyl)-2-methylbutan, 1, 1-Bis- (4-hydroxyphenyl)-cyclohexan, 1,1- Bis- (4-hydroxyphenyl)-3, 3,5-trimethylcyclohexan, 4, 4'-Dihydroxydiphenylsulfid, 4, 4'-Dihydroxydiphenyl-sulfon sowie deren di-und tetrabromierten oder chlorierten Derviate wie beispielsweise 2,2-Bis (3-Chlor-4-hydroxyphenyl) -propan, 2, 2-Bis- (3, 5- dichlor-4-hydroxyphenyl) -propan oder 2, 2-Bis- (3, 5-dibrom-4-hydroxyphenyl) -pro- pan.

Insbesondere bevorzugt ist 2, 2-Bis- (4-hydroxyphenyl)-propan (Bisphenol-A).

Es können die Diphenole einzeln oder als beliebige Mischungen eingesetzt werden.

Die Diphenole sind literaturbekannt oder nach literaturbekannten Verfahren erhält- lich.

Für die Herstellung der thermoplastischen, aromatischen Polycarbonate sind geeig- nete Kettenabbrecher beispielsweise Phenol, p-Chlorphenol, p-tert. -Butylphenol oder 2,4, 6-Tribromphenol, aber auch langkettige Alkylphenole, wie 4- (1, 3-Tetramethyl- butyl) -phenol gemäß DE-OS 2 842 005 oder Monoalkylphenol bzw. Dialkylphenole mit insgesamt 8 bis 20 C-Atomen in den Alkylsubstituenten, wie 3,5-di-tert.-Butyl- phenol, p-iso-Octylphenol, p-tert. -Octylphenol, p-Dodecylphenol und 2- (3, 5-Dime- thylheptyl) -phenol und 4- (3, 5-Dimethylheptyl) -phenol. Die Menge an einzusetzen- den Kettenabbrechern beträgt im allgemeinen zwischen 0,5 Mol-%, und 10 Mol-%, bezogen auf die Molsumme der jeweils eingesetzten Diphenole.

Die thermoplastischen, aromatischen Polycarbonate haben mittlere Gewichtsmittel- molekulargewichte (Mw, gemessen z. B. durch Ultrazentrifuge oder Streulichtmes- sung) von 10 000 bis 200 000, vorzugsweise 20 000 bis 80 000.

Die thermoplastischen, aromatischen Polycarbonate können in bekannter Weise ver- zweigt sein, und zwar vorzugsweise durch den Einbau von 0,05 bis 2,0 Mol-%, bezo- gen auf die Summe der eingesetzten Diphenole, an dreifunktionellen oder mehr als dreiftmktionellen Verbindungen, beispielsweise solchen mit drei und mehr phenoli- schen Gruppen.

Geeignet sind sowohl Homopolycarbonate als auch Copolycarbonate. Zur Herstel- lung erfindungsgemäßer Copolycarbonate gemäß Komponente A können auch 1 bis 25 Gew.-%, vorzugsweise 2,5 bis 25 Gew.-% (bezogen auf die Gesamtmenge an ein- zusetzenden Diphenolen) Polydiorganosiloxane mit Hydroxy-aryloxy-Endgruppen eingesetzt werden. Diese sind bekannt (s. beispielsweise US-Patent 3 419 634) bzw.

nach literaturbekannten Verfahren herstellbar. Die Herstellung Polydiorganosiloxan- haltiger Copolycarbonate wird z. B. in DE-OS 3 334 782 beschrieben.

Bevorzugte Polycarbonate sind neben den Bisphenol-A-Homopolycarbonaten die Copolycarbonate von Bisphenol-A mit bis zu 15 Mol-%, bezogen auf die Molsum- men an Diphenolen, anderen als bevorzugt bzw. besonders bevorzugt genannten Diphenole, insbesondere 2,2-Bis (3,5-dibrom-4-hydroxyphenyl)-propan.

Aromatische Dicarbonsäuredihalogenide zur Herstellung von aromatischen Poly- estercarbonate sind vorzugsweise die Disäuredichloride der Isophthalsäure, Tere- phthalsäure, Diphenylether-4,4'-dicarbonsäure und der Naphthalin-2, 6-dicarbonsäure.

Besonders bevorzugt sind Gemische der Disäuredichloride der Isophthalsäure und der Terephthalsäure im Verhältnis zwischen 1 : 20 und 20 : 1.

Bei der Herstellung von Polyestercarbonaten wird zusätzlich ein Kohlensäurehaloge- nid, vorzugsweise Phosgen als bifunktionelles Säurederivat mitverwendet.

Als Kettenabbrecher für die Herstellung der aromatischen Polyestercarbonate kom- men außer den bereits genannten Monophenolen noch deren Chlorkohlensäureester sowie die Säurechloride von aromatischen Monocarbonsäuren, die gegebenenfalls durch C1-C22-Alkylgruppen oder durch Halogenatome substituiert sein können, so- wie aliphatische C2-C22-Monocarbonsäurechloride in Betracht.

Die Menge an Kettenabbrechern beträgt jeweils 0,1 bis 10 Mol-%, bezogen im Falle der phenolischen Kettenabbrecher auf Mole Diphenole und Falle von Monocarbon- säurechlorid-Kettenabbrecher auf Mole Dicarbonsäuredichloride.

Die aromatischen Polyestercarbonate können auch aromatische Hydroxycarbonsäu- ren eingebaut enthalten.

Die aromatischen Polyestercarbonate können sowohl linear als auch in bekannter Weise verzweigt sein (siehe dazu ebenfalls DE-OS 2 940 024 und DE-OS 3 007 934).

Als Verzweigungsmittel können beispielsweise 3-oder mehrfunktionelle Carbonsäu- rechloride, wie Trimesinsäuretrichlorid, Cyanursäuretrichlorid, 3,3'-, 4,4'-Benzophe- non-tetracarbonsäuretetrachlorid, 1, 4,5, 8-Napthalintetracarbonsäuretetrachlorid oder Pyromellithsäuretetrachlorid, in Mengen von 0,01 bis 1,0 Mol-% (bezogen auf einge- setzte Dicarbonsäuredichloride) oder 3-oder mehrfunktionelle Phenole, wie Phloro- glucin, 4,6-Dimethyl-2, 4, 6-tri- (4-hydroxyphenyl)-hepten-2, 4,4-Dimethyl-2, 4-6-tri- (4-hydroxyphenyl) -heptan, 1, 3, 5-Tri- (4-hydroxyphenyl)-benzol, 1,1, 1-Tri- (4- <BR> <BR> <BR> <BR> hydroxyphenyl) -ethan, Tri- (4-hydroxyphenyl)-phenylmethan, 2,2-Bis [4,4-bis (4- hydroxy-phenyl)-cyclohexyl]-propan, 2,4-Bis (4-hydroxyphenyl-isopropyl) -phenol, Tetra- (4-hydroxyphenyl)-methan, 2,6-Bis (2-hydroxy-5-methyl-benzyl)-4-methyl- <BR> <BR> <BR> <BR> phenol, 2- (4-Hydroxyphenyl)-2- (2, 4-dihydroxyphenyl) -propan, Tetra- (4- [4-hydroxy- phenyl-isopropyl] -phenoxy)-methan, 1, 4-Bis [4,4'-dihydroxytri-phenyl)-methyl]-ben- zol, in Mengen von 0,01 bis 1,0 Mol-% bezogen auf eingesetzte Diphenole verwen- det werden. Phenolische Verzweigungsmittel können mit den Diphenolen vorgelegt, Säurechlorid-Verzweigungsmittel können zusammen mit den Säuredichloriden ein- getragen werden.

In den thermoplastischen, aromatischen Polyestercarbonaten kann der Anteil an Car- bonatstruktureinheiten beliebig variieren. Vorzugsweise beträgt der Anteil an Carbo- natgruppen bis zu 100 Mol-%, insbesondere bis zu 80 Mol-%, besonders bevorzugt bis zu 50 Mol-%, bezogen auf die Summe an Estergruppen und Carbonatgruppen.

Sowohl der Ester-als auch der Carbonatanteil der aromatischen Polyestercarbonate kann in Form von Blöcken oder statistisch verteilt im Polykondensat vorliegen.

Die relative Lösungsviskosität (il"1) der aromatischen Polycarbonate und Polyester- carbonate liegt im Bereich 1,18 bis 1,4, vorzugsweise 1,22 bis 1,3 (gemessen an Lö-

sungen von 0,5 g Polycarbonat oder Polyestercarbonat in 100 ml Methylenchlorid- Lösung bei 25°C).

Die thermoplastischen, aromatischen Polycarbonate und Polyestercarbonate können allein oder im beliebigen Gemisch untereinander eingesetzt werden.

Komponente B Die Komponente B umfasst ein oder mehrere Pfropfpolymerisate von B. 1 5 bis 95, vorzugsweise 30 bis 80 Gew. -%, wenigstens eines Vinylmonomeren auf B. 2 95 bis 5, vorzugsweise 70 bis 20 Gew. -% einer oder mehrerer Pfropfgrund- lagen mit Glasübergangstemperaturen < 10°C, vorzugsweise < 0°C, beson- ders bevorzugt <-20°C.

Die Pfropfgrundlage B. 2 hat im allgemeinen eine mittlere Teilchengröße (dso-Wert) von 0,05 bis 5 u. m, vorzugsweise 0,10 bis 0,5 m, besonders bevorzugt 0,20 bis 0,40 gm.

Monomere B. 1 sind vorzugsweise Gemische aus B. 1. 1 50 bis 99 Gew. -Teilen Vinylaromaten und/oder kernsubstituierten Vinylaro- maten (wie beispielsweise Styrol, a-Methylstyrol, p-Methylstyrol, p-Chlor- styrol) und/oder (Meth) Acrylsäure-(Cl-C8)-Alkylester (wie z. B. Methylmeth- acrylat, Ethylmethacrylat) und B. 1. 2 1 bis 50 Gew. -Teilen Vinylcyanide (ungesättigte Nitrile wie Acrylnitril und Methacrylnitril) und/oder (Meth) Acrylsäure- (Cl-Cs)-Alkylester (wie z. B.

Methyhnethacrylat, n-Butylacrylat, t-Butylacrylat) und/oder Derivate (wie

Anhydride und Imide) ungesättigter Carbonsäuren (beispielsweise Maleinsäu- reanhydrid und N-Phenyl-Maleinimid).

Bevorzugte Monomere B. 1.1 sind ausgewählt aus mindestens einem der Monomere Styrol, a-Methylstyrol und Methylmethacrylat, bevorzugte Monomere B. 1. 2 sind ausgewählt aus mindestens einem der Monomere Acrylnitril, Maleinsäureanhydrid und Methylmethacrylat.

Besonders bevorzugte Monomere sind B. 1. 1 Styrol und B. 1. 2 Acrylnitril.

Für die Pfropfpolymerisate B geeignete Pfropfgrundlagen B. 2 sind beispielsweise Dienkautschuke, EP (D) M-Kautschuke, also solche auf Basis Ethylen/Propylen und gegebenenfalls Dien, Acrylat-, Polyurethan-, Silikon-, Chloropren und Ethylen/Vi- nylacetat-Kautschuke.

Bevorzugte Pfropfgrundlagen B. 2 sind Dienkautschuke (z. B. auf Basis Butadien, Isopren etc. ) oder Gemische von Dienkautschuken oder Copolymerisate von Dien- kautschuken oder deren Gemischen mit weiteren copolymerisierbaren Monomeren (z. B. gemäß B. 1.1 und B. 1.2), bevorzugt Butadien-Styrol-Copolymere, mit der Maß- gabe, dass die Glasübergangstemperatur der Komponente B. 2 unterhalb <10°C, vor- zugsweise <0°C, besonders bevorzugt <-10°C liegt.

Besonders bevorzugt ist reiner Polybutadienkautschuk.

Besonders bevorzugte Polymerisate B sind z. B. ABS-Polymerisate (Emulsions-, Masse-und Suspensions-ABS), wie sie z. B. in der DE-OS 2 035 390 (=US-PS 3 644 574) oder in der DE-OS 2 248 242 (=GB-PS 1 409 275) bzw. in Ullmann, Enzyklo- pädie der Technischen Chemie, Bd. 19 (1980), S. 280 ff. beschrieben sind. Der Gel- anteil der Pfropfgrundlage B. 2 beträgt mindestens 30 Gew. -%, vorzugsweise min- destens 40 Gew. -% (in Toluol gemessen).

Die Pfropfcopolymerisate B werden durch radikalische Polymerisation, z. B. durch Emulsions-, Suspensions-, Lösungs-oder Massepolymerisation, vorzugsweise durch Emulsionspolymerisation oder Massepolymerisation hergestellt.

Besonders geeignete Pfropfkautschuke sind auch ABS-Polymerisate, die durch Redox-Initiierung mit einem Initiatorsystem aus organischem Hydroperoxid und Ascorbinsäure gemäß US-P 4 937 285 hergestellt werden.

Da bei der Pfropfreaktion die Pfropfmonomeren bekanntlich nicht unbedingt voll- ständig auf die Pfropfgrundlage aufgepfropft werden, werden erfindungsgemäß unter Pfropfpolymerisaten B auch solche Produkte verstanden, die durch (Co) Polymeri- sation der Pfropfinonomere in Gegenwart der Pfropfgrundlage gewonnen werden und bei der Aufarbeitung mit anfallen.

Geeignete Acrylatkautschuke gemäß B. 2 der Polymerisate B sind vorzugsweise Polymerisate aus Acrylsäurealkylestern, gegebenenfalls mit bis zu 40 Gew.-%, bezo- gen auf B. 2 anderen polymerisierbaren, ethylenisch ungesättigten Monomeren. Zu den bevorzugten polymerisierbaren Acrylsäureestern gehören Cl-Cg-Alkylester, bei- spielsweise Methyl-, Ethyl-, Butyl-, n-Octyl-und 2-Ethylhexylester ; Halogenalky- lester, vorzugsweise Halogen-CI-C8-alkyl-ester, wie Chlorethylacrylat sowie Mi- schungen dieser Monomeren.

Zur Vernetzung können Monomere mit mehr als einer polymerisierbaren Doppelbin- dung copolymerisiert werden. Bevorzugte Beispiele für vernetzende Monomere sind Ester ungesättigter Monocarbonsäuren mit 3 bis 8 C-Atomen und ungesättigter ein- wertiger Alkohole mit 3 bis 12 C-Atomen, oder gesättigter Polyole mit 2 bis 4 OH- Gruppen und 2 bis 20 C-Atomen, wie z. B. Ethylenglykoldimethacrylat, Allylmeth- acrylat ; mehrfach ungesättigte heterocyclische Verbindungen, wie z. B. Trivinyl-und Triallylcyanurat ; polyfunktionelle Vinylverbindungen, wie Di-und Trivinylbenzole ; aber auch Triallylphosphat und Diallylphthalat.

Bevorzugte vernetzende Monomere sind Allylmethacrylat, Ethylenglykoldimethacry- lat, Diallylphthalat und heterocyclische Verbindungen, die mindestens 3 ethylenisch ungesättigte Gruppen aufweisen.

Besonders bevorzugte vernetzende Monomere sind die cyclischen Monomere Trial- lylcyanurat, Triallylisocyanurat, Triacryloylhexahydro-s-triazin, Triallylbenzole. Die Menge der vernetzten Monomere beträgt vorzugsweise 0,02 bis 5, insbesondere 0,05 bis 2 Gew. -%, bezogen auf die Pfropfgrundlage B. 2.

Bei cyclischen vernetzenden Monomeren mit mindestens 3 ethylenisch ungesättigten Gruppen ist es vorteilhaft, die Menge auf unter 1 Gew.-% der Pfropfgrundlage B. 2 zu beschränken.

Bevorzugte"andere"polymerisierbare, ethylenisch ungesättigte Monomere, die ne- ben den Acrylsäureestern gegebenenfalls zur Herstellung der Pfropfgrundlage B. 2 dienen können, sind z. B. Acrylnitril, Styrol, a-Methylstyrol, Acrylamide, Vinyl-Cl- C6-alkylether, Methylmethacrylat, Butadien. Bevorzugte Acrylatkautschuke als Pfropfgrundlage B. 2 sind Emulsionspolymerisate, die einen Gelgehalt von minde- stens 60 Gew.-% aufweisen.

Weitere geeignete Pfropfgrundlagen gemäß B. 2 sind Silikonkautschuke mit pfropfak- tiven Stellen, wie sie in den DE-OS 3 704 657, DE-OS 3 704 655, DE-OS 3 631 540 und DE-OS 3 631 539 beschrieben werden.

Der Gelgehalt der Pfropfgrundlage B. 2 wird bei 25°C in einem geeigneten Lösungs- mittel bestimmt (M. Hoffmann, H. Krömer, R. Kuhn, Polymeranalytik 1 und II, Georg Thieme-Verlag, Stuttgart 1977).

Die mittlere Teilchengröße dso ist der Durchmesser, oberhalb und unterhalb dessen jeweils 50 Gew.-% der Teilchen liegen. Er kann mittels Ultrazentrifugenmessung

(W. Scholtan, H. Lange, Kolloid, Z. und Z. Polymere 250 (1972), 782-1796) be- stimmt werden.

Komponente C Die Komponente C umfasst ein oder mehrere thermoplastische Vinyl (co) polymeri- sate C. 1 und/oder Polyalkylenterephthalate C. 2.

Geeignet sind als Vinyl (co) Polymerisate C. 1 Polymerisate von mindestens einem Monomeren aus der Gruppe der Vinylaromaten, Vinylcyanide (ungesättigte Nitrile), (Meth) Acrylsäure-(Cl-Cs)-Alkylester, ungesättigte Carbonsäuren sowie Derivate (wie Anhydride und Imide) ungesättigter Carbonsäuren. Insbesondere geeignet sind (Co) Polymerisate aus C. 1. 1 50 bis 99, vorzugsweise 60 bis 80 Gew.-Teilen Vinylaromaten und/oder kern- substituierten Vinylaromaten wie beispielsweise Styrol, a-Methylstyrol, p- Methylstyrol, p-Chlorstyrol) und/oder (Meth) Acrylsäure- (CI-Cs)-Alkylester wie z. B. Methylmethacrylat, Ethylmethacrylat), und C. 1. 2 1 bis 50, vorzugsweise 20 bis 40 Gew.-Teilen Vinylcyanide (ungesättigte Nitrile) wie Acrylnitril und Methacrylnitril und/oder (Meth) Acrylsäure- (Ci- Cg)-Alkylester (wie z. B. Methylmethacrylat, n-Butylacrylat, t-Butylacrylat) und/oder ungesättigte Carbonsäuren (wie Maleinsäure) und/oder Derivate (wie Anhydride und Imide) ungesättigter Carbonsäuren (beispielsweise Ma- leinsäureanhydrid und N-Phenyl-Maleinimid).

Die (Co) Polymerisate C. 1 sind harzartig, thermoplastisch und kautschukfrei.

Besonders bevorzugt ist das Copolymerisat aus C. l. l Styrol und C. 1. 2 Acrylnitril.

Die (Co) Polymerisate gemäß C. 1 sind bekannt und lassen sich durch radikalische Polymerisation, insbesondere durch Emulsions-, Suspensions-, Lösungs-oder Masse- polymerisation herstellen. Die (Co) Polymerisate besitzen vorzugsweise Molekularge- wichte Mw (Gewichtsmittel, ermittelt durch Lichtstreuung oder Sedimentation) zwi- schen 15 000 und 200 000.

Die Polyalkylenterephthalate der Komponente C. 2 sind Reaktionsprodukte aus aro- matischen Dicarbonsäuren oder ihren reaktionsfähigen Derivaten, wie Dimethyl- estern oder Anhydriden, und aliphatischen, cycloaliphatischen oder araliphatischen Diolen sowie Mischungen dieser Reaktionsprodukte.

Bevorzugte Polyalkylenterephthalate enthalten mindestens 80 Gew.-%, vorzugsweise mindestens 90 Gew.-%, bezogen auf die Dicarbonsäurekomponente Terephthalsäure- reste und mindestens 80 Gew.-%, vorzugsweise mindestens 90 Mol-%, bezogen auf die Diolkomponente Ethylenglykol-und/oder Butandiol-1, 4-Reste.

Die bevorzugten Polyalkylenterephthalate können neben Terephthalsäureresten bis zu 20 Mol-%, vorzugsweise bis zu 10 Mol-%, Reste anderer aromatischer oder cycloaliphatischer Dicarbonsäuren mit 8 bis 14 C-Atomen oder aliphatischer Dicar- bonsäuren mit 4 bis 12 C-Atomen enthalten, wie z. B. Reste von Phthalsäure, Isophthalsäure, Naphthalin-2, 6-dicarbonsäure, 4, 4'-Diphenyldicarbonsäure, Bern- steinsäure, Adipinsäure, Sebacinsäure, Azelainsäure, Cyclohexandiessigsäure.

Die bevorzugten Polyalkylenterephthalate können neben Ethylenglykol-bzw. Butan- diol-1, 4-Resten bis zu 20 Mol-%, vorzugsweise bis zu 10 Mol-%, andere aliphatische Diole mit 3 bis 12 C-Atomen oder cycloalipahtische Diole mit 6 bis 21 C-Atomen enthalten, z. B. Reste von Propandiol-1,3, 2-Ethylpropandiol-1, 3, Neopentylglykol, Pentandiol-1,5, Hexandiol-1,6, Cyclohexan-dimethanol-1,4, 3-Ethylpentandiol-2,4, 2-Methylpentandiol-2,4, 2,2, 4-Trimethylpentandiol-1, 3, 2-Ethylhexandiol-1, 3,2, 2- Diethylpropandiol-1,3, Hexandiol-2,5, 1, 4-Di- (ß-hydroxyethoxy)-benzol, 2, 2-Bis- (4- hydroxycyclohexyl) -propan, 2, 4-Dihydroxy-1, 1, 3,3-tetramethyl-cyclobutan, 2,2-Bis-

(4-ß-hydroxyethoxy-phenyl) -propan und 2, 2-Bis- (4-hydroxypropoxyphenyl)-propan (DE-OS 2 407 674,2 407 776,2 715 932).

Die Polyalkylenterephthalate können durch Einbau relativ kleiner Mengen 3-oder 4- wertiger Alkohole oder 3-oder 4-basischer Carbonsäuren, z. B. gemäß DE-OS 1 900 270 und US-PS 3 692 744, verzweigt werden. Beispiele bevorzugter Verzwei- gungsmittel sind Trimesinsäure, Trimellithsäure, Trimethylolethan und-propan und Pentaerythrit.

Besonders bevorzugt sind Polyalkylenterephthalate, die allein aus Terephthalsäure und deren reaktionsfähigen Derivaten (z. B. deren Dialkylestern) und Ethylenglykol und/oder Butandiol-1,4 hergestellt worden sind, und Mischungen dieser Polyalkylen- terephthalate.

Mischungen von Polyalkylenterephthalaten enthalten 1 bis 50 Gew. -%, vorzugsweise 1 bis 30 Gew. -%, Polyethylenterephthalat und 50 bis 99 Gew.-%, vorzugsweise 70 bis 99 Gew.-%, Polybutylenterephthalat.

Die vorzugsweise verwendeten Polyalkylenterephthalate besitzen im allgemeinen eine Grenzviskosität von 0,4 bis 1,5 dl/g, vorzugsweise 0,5 bis 1,2 dl/g, gemessen in Phenol/o-Dichlorbenzol (1 : 1 Gewichtsteile) bei 25°C im Ubbelohde-Viskosimeter.

Die Polyalkylenterephthalate lassen sich nach bekannten Methoden herstellen (s. z. B.

Kunststoff-Handbuch, Band VIII, S. 695 ff., Carl-Hanser-Verlag, München 1973).

Komponente D Die erfindungsgemäßen Formmassen enthalten als Flammschutzmittel Phosphorver- bindungen gemäß Formel (I), in der die Reste die o. g. Bedeutungen haben.

Die erfindungsgemäß geeigneten Phosphorverbindungen gemäß Komponente D sind generell bekannt (s. beispielsweise Ullmanns Encyklopädie der Technischen Chemie, Bd. 18, S. 301 ff. 1979 ; Houben-Weyl, Methoden der Organischen Chemie, Bd. 12/1, S. 43 ; Beistein, Bd. 6, S. 177).

Bevorzugte Substituenten Rl bis R4 umfassen Methyl, Butyl, Octyl, Chlorethyl, 2- Chlorpropyl, 2,3-Dibrompropyl, Phenyl, Kresyl, Cumyl, Naphthyl, Chlorphenyl, Bromphenyl, Pentachlorphenyl und Pentabromphenyl. Besonders bevorzugt sind Methyl, Ethyl, Butyl, Phenyl und Naphthyl.

Die aromatischen Gruppen Rl, R2, R3 und R4 können mit Halogen und/oder Cl-C4- Alkyl substituiert sein. Besonders bevorzugte Aryl-Reste sind Kresyl, Phenyl, Xyle- nyl, Propylphenyl oder Butylphenyl sowie auch die bromierten und chlorierten Deri- vate davon.

R5 und R6 bedeuten unabhängig voneinander vorzugsweise Methyl oder Brom.

Y steht vorzugsweise für Cl-C7-Alkylen, insbesondere für Isopropyliden oder Me- thylen. n in der Formel (I) kann unabhängig voneinander 0 oder 1 sein, vorzugsweise ist n gleich 1. q kann 0, 1, 2,3 oder 4 sein, vorzugsweise ist q 0, 1 oder 2, besonders bevorzugt ist q=0.

N kann Werte von 0 bis 10, vorzugsweise 0,5 bis 5, insbesondere 0,9 bis 3 anneh- men. Als erfindungsgemäße Komponente D können auch Mischungen verschiedener Phosphate eingesetzt werden. In diesem Fall hat N einen Durchschnittswert. In die- sem Gemisch können auch Monophosphorverbindungen (N=O) enthalten sein.

Die mittleren N-Werte können bestimmt werden, in dem mittels geeigneter Methode [Gaschromatografie (GC), High Pressure Liquid Chromatography (HPLC), Gasper- meationschromatographie (GPC) ] die Zusammensetzung der Phosphat-Mischung (Molekulargewichtsverteilung) bestimmt wird und daraus die Mittelwerte für N be- rechnet werden.

Komponente E Als weitere Komponente werden fluorierte Polyolefine zugesetzt.

Die fluorierten Polyolefine E sind hochmolekular und besitzen Glasübergangstempe- raturen von über-30°C, in der Regel von über 100°C, Fluorgehalte, vorzugsweise von 65 bis 76, insbesondere von 70 bis 76 Gew.-%, mittlere Teilchendurchmesser dso von 0,05 bis 1 000, vorzugsweise 0,08 bis 20 um. Im allgemeinen haben die fluorier- ten Polyolefine E eine Dichte von 1,2 bis 2,3 g/cm3. Bevorzugte fluorierte Polyole- fine E sind Polytetrafluorethylen, Polyvinylidenfluorid, Tetrafluorethylen/Hexafluor- propylen-und Ethylen/Tetrafluorethylen-Copolymerisate. Die fluorierten Polyolefine

sind bekannt (vgl. "Vinyl and Related Polymers"von Schildknecht, John Wiley & Sons, Inc., New York, 1962, Seite 484-494 ; "Fluorpolymers"von Wall, Wiley-Inter- science, John Wiley & Sons, Inc., New York, Band 13,1970, Seite 623-654 ; "Modern Plastics Encyclopedia", 1970-1971, Band 47, Nr. 10 A, Oktober 1970, Mc Graw-Hill, Inc., New York, Seite 134 und 774 ;"Modern Plastica Encyclopedia", 1975-1976, Oktober 1975, Band 52, Nr. 10 A, Mc Graw-Hill, Inc., New York, Seite 27,28 und 472 und US-PS 3 671 487, 3 723 373 und 3 838 092).

Sie können nach bekannten Verfahren hergestellt werden, so beispielsweise durch Polymerisation von Tetrafluorethylen in wässrigem Medium mit einem freie Radi- kale bildenden Katalysator, beispielsweise Natrium-, Kalium-oder Ammoniumper- oxidisulfat bei Drucken von 7 bis 71 kg/cm2 und bei Temperaturen von 0 bis 200°C, vorzugsweise bei Temperaturen von 20 bis 100°C. (Nähere Einzelheiten s. z. B. US- Patent 2 393 967). Je nach Einsatzform kann die Dichte dieser Materialien zwischen 1,2 und 2,3 g/cm3, die mittlere Teilchengröße zwischen 0,5 und 1 000 pm liegen.

Erfindungsgemäß bevorzugte fluorierte Polyolefine E werden in Form von Emulsion mit mittleren Teilchendurchmesser von 0,05 bis 20 llm, vorzugsweise 0,08 bis 10 um, und eine Dichte von 1,2 bis 1,9 g/cm3 oder in Form von Pulver mit mittleren Teilchendurchmesser von 100 bis 1 000 llm und Dichten von 2,0 g/cm3 bis 2,3 g/cm3 eingesetzt.

Erfindungsgemäß werden die fluorierten Polyolefine E vorzugsweise in Form spezieller Zubereitungen eingesetzt.

Erfindungsgemäß können die Mischungen aus fluoriertem Polyolefin und Polyalkyl- (meth) acrylaten vorzugsweise Poly (meth)-acrylsäure-(Co-C8)-Alkylester auf folgen- den Wegen erhalten werden : 1) als koagulierte Mischung aus einer Emulsion von Poly (meth)-acrylsäure- (C1- C8)-Alkylestern mit einer Emulsion des fluorierten Polyolefins. Dabei sind

auch spezielle Ausführungsformen geeignet indem beispielsweise das Polyalkyl (meth) acrylat in Gegenwart einer Emulsion des fluorierten Polyolefins polymerisiert und anschließend gemeinsam ausgefällt wird.

2) als Präcompound (Masterbatch) aus einem fluoriertem Polyolefin und einem Polyalkyl (meth) acrylat, wobei die Komponenten in der Schmelze, im Allgemeinen bei Temperaturen von 200°C bis 330°C in den üblichen Aggre- gaten wie Innenkneter, Extruder oder Doppelwellenschnecken, compoundiert werden.

Polyalkyl (meth) acrylate im Sinne der vorliegenden Erfindung sind vorzugsweise aufgebaut aus mindestens einem Monomer ausgewählt aus Methacrylsäure-(Cs-C8)- alkylester, vorzugsweise Methacrylsäure-(Cz-C4)-alkylester, insbesondere Methyl- methacrylat und Acrylsäure-(Cl-C8)-alkylester, vorzugsweise Acrylsäure- (CI-C4)- alkylester, insbesondere Ethylacrylat. Polyalkyl (meth) acrylat kann als Homopolymer oder als Copolymer vorliegen. Copolymere enthalten vorzugsweise Methylmeth- acrylat und ca. bis zu 30 Gew.-%, vorzugsweise 3 bis 30 Gew.-% ein oder mehrere Cl-C4-Alkylacrylate als Comonomer.

Besonders bevorzugt ist Polymethylmethacrylat. Die Polyalkyl (meth) acrylate sind allgemein bekannt (z. B. US-A 5, 292,786).

In der Mischung liegt das Verhältnis Polyalkyl (meth) acrylat zum fluorierten Polyolefin E bei 95 : 5 bis 5 : 95, vorzugsweise 90 : 10 bis 40 : 60. Anschließend wird die Emulsionsmischung in bekannter Weise koaguliert, beispielsweise durch Sprühtrock- nen, Gefriertrocknung oder Koagulation mittels Zusatz von anorganischen oder organischen Salzen, Säuren, Basen oder organischen, mit Wasser mischbaren Lö- semitteln, wie Alkoholen, Ketonen, vorzugsweise bei Temperaturen von 20 bis 150°C, insbesondere von 50 bis 100°C. Falls erforderlich, kann bei 50 bis 200°C, bevorzugt 70 bis 100°C, getrocknet werden.

Geeignete Tetrafluorethylenpolymerisat-Emulsionen sind handelsübliche Produkte und werden beispielsweise von der Firma DuPont (Wilmington, Delaware, USA) als Teflon0 30 N oder von der Firma Dyneon GmbH (Burgkichen, Deutschland) als Hostaflon angeboten.

Geeignete fluorierte Polyolefin-Pulver sind handelsübliche Produkte und werden beispielsweise von der Firma DuPont als Teflon CFP 6000 N oder von der Firma Dyneon GmbH (Burgkichen, Deutschland) als Hostaflon TF 2071 angeboten.

Komponente F Die erfindungsgemäßen Formmassen können wenigstens eines der üblichen Addi- tive, wie Gleit-und Entformungsmittel, beispielsweise Pentaerythrittetrastearat, Nukleiermittel, Antistatika, Stabilisatoren, Füll-und Verstärkungsstoffe sowie Farb- stoffe und Pigmente enthalten.

Die gefüllten bzw. verstärkten Formmassen können bis zu 60, vorzugsweise 1 bis 40 Gew. -%, bezogen auf die gefüllte bzw. verstärkte Formmasse, Füll-und/oder Ver- stärkungsstoffe enthalten. Bevorzugte Verstärkungsstoffe sind Glasfasern. Bevor- zugte Füllstoffe, die auch verstärkend wirken können, sind Glaskugeln, Glimmer, Silikate, Quarz, Talkum, Titandioxid, Wollastonit.

Bevorzugte Füll-und Verstärkungsstoffe sind feinstteilige mineralische Partikel sind solche mit anisotroper Partikelgeometrie.

Unter mineralischen Partikeln mit anisotroper Partikelgeometrie werden solche Teil- chen verstanden, deren sogenanntes Aspekt-Verhältnis-Verhältnis aus größter und kleinster Partikelabmessung-größer als 1, vorzugsweise größer als 2 und besonders bevorzugt größer als etwa 5 ist. Solche Teilchen sind zumindest im weitesten Sinne plättchen-oder faserförmig. Zu solchen Materialien gehören beispielsweise be- stimmte Talke und bestimmte (Alumino) Silicate mit Schicht oder Fasergeometrie

wie Bentonit, Wollastonit, Glimmer (Mica), Kaolin, Hydrotalcit, Hektorit oder Montmorillonit.

Vorzugsweise kommen auch anorganische Materialien mit schuppen-oder plättchen- förmigem Charakter zum Einsatz wie Talk, Glimmer/Tonschichtmineralien, Montmorrilonit, letztere auch in einer durch Ionenaustausch modifizierten, orga- nophilen Form, Kaolin und Vermiculit.

Des Weiteren können die mineralischen Teilchen mit organischen Molekülen ober- flächenmodifiziert, beispielsweise silanisiert, sein, um eine bessere Verträglichkeit mit den Polymeren zu erzielen. Auf diese Weise lassen sich hydrophobe oder hydrophile Oberflächen erzeugen.

Die erfindungsgemäßen Formmassen können bis zu 35 Gew. -%, bezogen auf die Gesamt-Formmasse, eines weiteren, gegebenenfalls synergistisch wirkenden Flamm- schutzmittels enthalten. Beispielhaft werden als weitere Flammschutzmittel organi- sche Halogenverbindungen wie Decabrombisphenylether, Tetrabrombisphenol, anor- ganische Halogenverbindungen wie Ammoniumbromid, Stickstoffverbindungen, wie Melamin, Melaminformaldehyd-Harze, anorganische Hydroxidverbindungen wie Mg-, Al-Hydroxid, anorganische Verbindungen wie Antimonoxide, Bariummetabo- rat, Hydroxoantimonat, Zirkonoxid, Zirkonhydroxid, Molybdenoxid, Ammonium- molybdat, Zinkborat, Ammoniumborat, Bariummetaborat, Talk, Silikat, Siliziumoxid und Zinnoxid sowie Siloxanverbindungen genannt. Als Flammschutzmittel können weiterhin auch Monophosphatverbindungen, oligomere Phosphatverbindungen der Mischungen davon eingesetzt werden. Solche Phosphorverbindungen sind in EP-A 363 608, EP-A 345 522 und DE-OS 197 21 628 beschrieben.

Die Gewichtsteil-Angaben in der vorliegenden Anmeldung sind so normiert, dass die Summe der Gewichtsteile der Komponenten A bis F in der Zusammensetzung 100 ergibt.

Die erfindungsgemäßen Formmassen enthaltend die Komponenten A bis E und ge- gebenenfalls weiteren bekannten Zusätzen wie Stabilisatoren, Farbstoffen, Pigmen- ten, Gleit-und Entformungsmitteln, Nukleiermittel sowie Antistatika, Füll-und Ver- stärkungsstoffe werden hergestellt, indem man die jeweiligen Bestandteile in be- kannter Weise vermischt und bei Temperaturen von 200°C bis 300°C in üblichen Aggregaten wie Innenknetern, Extrudern und Doppelwellenschnecken schmelzcom- poundiert und schmelzextrudiert.

Die Vermischung der einzelnen Bestandteile kann in bekannter Weise sowohl suk- zessive als auch simultan erfolgen, und zwar sowohl bei etwa 20°C (Raumtempera- tur) als auch bei höherer Temperatur.

Gegenstand der Erfindung ist daher auch ein Verfahren zur Herstellung der Form- massen.

Die Formmassen der vorliegenden Erfindung können zur Herstellung von Formkör- pern jeder Art verwendet werden. Insbesondere können Formkörper durch Spritzguss hergestellt werden. Beispiele für herstellbare Formkörper sind : Gehäuseteile jeder Art, z. B. für Haushaltsgeräte wie Saftpressen, Kaffeemaschinen, Mixer, für Büro- maschinen, wie Monitore, Drucker, Kopierer oder Abdeckplatten für den Bausektor und Teile für den Kfz-Sektor. Sie sind außerdem auf dem Gebiet der Elektrotechnik einsetzbar, weil sie sehr gute elektrische Eigenschaften haben.

Weiterhin können die erfindungsgemäßen Formmassen beispielsweise zur Herstel- lung von folgenden Formkörpern bzw. Formteilen verwendet werden : Innenausbauteile für Schienenfahrzeuge, Radkappen, Gehäuse von Kleintransforma- toren enthaltenden Elektrogeräten, Gehäuse für Geräte zur Informationsverbreitung und-Übermittlung, Gehäuse und Verkleidung für medizinische Zwecke, Massage- geräte und Gehäuse dafür, Spielfahrzeuge für Kinder, Flächige Wandelemente, Ge- häuse für Sicherheitseinrichtungen, Heckspoiler, Wärmeisolierte Transportbehält-

nisse, Vorrichtung zur Haltung oder Versorgung von Kleintieren, Formteile für Sa- nitär-und Badeausrüstungen, Abdeckgitter für Lüfteröffnungen, Formteile für Gar- ten-und Gerätehäuser, Gehäuse für Gartengeräte.

Eine weitere Form der Verarbeitung ist die Herstellung von Formkörpern durch Tief- ziehen aus vorher hergestellten Platten oder Folien.

Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist daher auch die Verwendung der erfindungsgemäßen Formmassen zur Herstellung von Formkörpern jeglicher Art, vorzugsweise der oben genannten, sowie die Formkörper aus den erfindungsgemäßen Formmassen.

Beispiele Komponente Al Polycarbonat auf Basis Bisphenol A mit einer relativen Lösungsviskosität von 1,280, gemessen in Methylenchlorid bei 25°C und in einer Konzentration von 0,5 g/100 ml.

Komponente Al Polycarbonat auf Basis Bisphenol A mit einer relativen Lösungsviskosität von 1, 255, gemessen in Methylenchlorid bei 25°C und in einer Konzentration von 0,5 g/100 ml.

Komponente B Pfropfpolymerisat von 40 Gew. -Teilen Styrol und Acrylnitril im Verhältnis von 73 : 27 auf 60 Gew.-Teile teilchenförmigen vernetzten Polybutadienkautschuk (mittle- rer Teilchendurchmesser d50 = 0,33 pm), hergestellt durch Emulsionspolymerisation.

Komponente C Styrol/Acrylnitril-Copolymerisat mit einem Styrol/Acrylnitril-Verhältnis von 72 : 28 und einer Grenzviskosität von 0,55 dl/g (Messung in Dimethylformamid bei 20°C).

Komponente Dl Eine Mischung aus BDP und TPP im Gewichtsverhältnis 75 : 25 a) Bisphenoldiphosphat (BDP) :

Zur Bestimmung des mittleren N-Wertes werden zuerst die Anteile der mono-und oligomeren Phosphate HPLC-Messungen bestimmt : Säulentyp : LiChrosorp RP-8 Elutionsmittel im Gradienten : Acetonitril/Wasser 50 50 bis 100 : 0 Konzentration : 5 mg/ml Aus den Anteilen der einzelnen Komponenten (Mono-und Oligophosphate) werden dann nach bekannten Verfahren die zahlengewichteten Mittelwerte berechnet. b) Triphenylphosphat (TPP) : Disflamoll TP Bayer AG, Leverkusen, Deutsch- land Komponente D2 BDP gemäß Komponente D1 a) Komponente E E. l Koagulierte Mischung aus 50 Gew. -Teilen SAN-Copolymerisat und 50 Gew.-Teilen PTFE ; Blendex 449, General Electric Plastics.

E. 2 Koagulierte Mischung aus 50 Gew.-Teilen Polymethylmethacrylat und 50 Gew. -Teile PTFE ; Metablen A-3800, Mitsubishi Rayon.

E. 3 Koagulierte Mischung aus 90 Gew.-Teilen Pfropfpolymerisat (von 40 Gew.-Teilen Styrol und Acrylnitril im Verhältnis von 73 : 27 auf 60 Gew.-Teile teilchenförmigen vernetzten Polybutadienkautschuk mit einem mittleren Teilchendurchmesser d50 = 0, 33 lem) und 10 Gew.-Teilen Polytetrafluorethylenpolymerisat (Teflon0 30 N, DuPont, Wilmington, Delaware, USA).

Komponente F Talkum HTP Ultra 5 der Firma HiTak.

Herstellung und Prüfung der erfimdungsgemäßen Formmassen Das Mischen der Komponente mit den üblichen Verarbeitungshilfsmitteln erfolgt auf einer Doppelwellenextruder ZSK 25. Die Formkörper werden auf einer Spritzgieß- maschine Typ Arburg 270E bei 240°C bzw. 280°C hergestellt.

Die Bestimmung der Bindenahtfestigkeit erfolgt nach Methode ISO 179 leU an beidseitig angespritzten Stäben der Abmessung 80 x 10 x 4mm3 bei Raumtem- peratur.

Die Bestimmung der Wärmeformbeständigkeit nach Vicat B erfolgt gemäß DIN 53 460 an Stäben der Abmessung 80 x 10 x 4 mm3.

Die Bestimmung des E-Moduls und der Reißdehnung erfolgt nach ISO 527/DIN 53 457.

Das Brandverhalten der Proben wurde nach UL-Subj. 94 V an Stäben der Ab- messung 127 x 12,7 x 1,6 mm gemessen, hergestellt auf einer Spritzgußmaschine bei 260°C.

Der UL 94 V-Test wird wie folgt duchgeführt : Substanzproben werden zu Stäben der Abmessungen 127 x 12, 7 x 1, 6mm geformt.

Die Stäbe werden vertikal so montiert, daß die Unterseite des Probekörpers sich 305 mm über einen Streifen Verbandstoff befindet. Jeder Probestab wird einzeln mittels zweier aufeinanderfolgender Zündvorgänge von 10 s Dauer entzündet, die Brenneigenschaften nach jedem Zündvorgang werden beobachtet und danach die Probe bewertet. Zum Entzünden der Probe wird ein Bunsenbrenner mit einer 10 mm (3,8 inch) hohen blauen Flamme von Erdgas mit einer Wärmeeinheit von 3,73 x 104 kJ/m3 (1000 BUT per cubic foot) benutzt.

Die UL 94 V-O-Klassifizierung umfaßt die nachstehend beschriebenen Eigen- schaften von Materialien, die gemäß der UL 94 V-Vorschrift geprüft werden. Die Formmassen in dieser Klasse enthalten keine Proben, die länger als 10 s nach jeder Einwirkung der Testflarnme brennen ; sie zeigen keine Gesamtflammzeit von mehr als 50 s bei der zweimaligen Flammeinwirkung auf jeden Probesatz ; sie enthalten keine Proben, die vollständig bis hinauf zu der am oberen Ende der Probe befestigten Halteklammer abbrennen ; sie weisen keine Proben auf, die die unterhalb der Probe angeordnete Watte durch brennende Tropfen oder Teilchen entzünden ; sie enthalten auch keine Proben, die länger als 30 s nach Entfernen der Testflamme glimmen.

Andere UL 94-Klassifizierungen bezeichnen Proben, die weniger flammwidrig oder weniger selbstverlöschend sind, weil sie flammende Tropfen oder Teilchen abgeben.

Diese Klassifizierungen werden mit UL 94 V-1 und V-2 bezeichnet. N. B. heißt "nicht bestanden"und ist die Klassifizierung von Proben, die eine Nachbrennzeit von > 30 s aufweisen.

Das Spannungsrissverhalten (ESC-Verhalten) wird an Stäben der Abmessung 80 x 10 x 4 mm, Spritzgusstemperatur 260°C, untersucht. Als Testmedium wird eine Mi- schung aus 60 Vol. -% Toluol und 40 Vol.-% Isopropanol verwendet. Die Probekör- per werden mittels einer Kreisbogenschablone vorgedehnt (Vordehnung Ex in Pro- zent) und bei Raumtemperatur im Testmedium gelagert. Das Spannungsrissverhalten wird über die Rissbildung bzw. den Bruch in Abhängigkeit von der Vordehnung im Testmedium beurteilt.

Tabelle 1 Zusammensetzung und Eizenschaften der Formmassen Bezogen auf die Gesamtzusammensetzung ist der PTFE-Gehalt in den Beispielen 1 bis 4 gleich groß mit 0,4 Gew. -% PTFE. Komponenten (Gew.-Teile) 1 (Vgl.) 2 3 (Vgl.) 4 Al (PC) 68, 3 68, 3 A2 (PC) - - 70,0 70, 0 B (ABS) 9, 8 9, S 5, 0 8, 6 C (SAN) 7,1 7,1 5,0 4,6 Dl (BDP/TPP) 14, 5 14, 5 D2 (BDP) 12, 5 12, 5 El (SAN/PTFE) 0, 8 E2 (PMMA/PTFE) - 0,8 - 0,8 E3 (ABS/PTFE) - - 4,0 F (Talk) 3, 0 3, 0 Entformungsmittel 0,4 0,4 0,4 0,4 Eigenschaften Vicat B 120 [°C] 95 95 102 103 UL 94 V, 3,0 mm, V-0 V-0 Nachbrennzeit s 15 9 UL 94 V, 1,5 mm, V-0 V-0 Nachbrennzeit s 39 29 UL 94 V, 1,2 mm, V-1 V-0 Nachbrennzeit [sl 103 36 UL 94 V, 1, 0 mm, - - N. B V-0 Nachbrennzeit s 152 34 ESC-Verhalten Bruch bei sx [%] 1, 8 2, 0 2,0 2,4 E-Modul [N/mm2] - - 2861 2978 Reißdehnung [%] - - 33 49 anF Bindenahtfestigkeit 1) [kJ/m2] 8,8 9, 6 7, 2 7, 7 Prüfstäbe bei 280°C gespritzt N. B. = Nicht bestanden