Login| Sign Up| Help| Contact|

Patent Searching and Data


Title:
FLEXIBLE DESIGN FOR A MATTRESS, CUSHION, OR PILLOW
Document Type and Number:
WIPO Patent Application WO/2010/028810
Kind Code:
A1
Abstract:
According to the invention, mattresses, cushions, mats, and pillows are produced entirely or partially from fibers, threads, and filaments, which form a three-dimensional structure by means of deformation.

Inventors:
KAEWERT, Klaus (Gänsestr. 4, Düsseldorf, 40593, DE)
UNGER, Fried-Jan (Court 36, Sabadeco, Bonaire, AN)
Application Number:
EP2009/006520
Publication Date:
March 18, 2010
Filing Date:
September 08, 2009
Export Citation:
Click for automatic bibliography generation   Help
Assignee:
CEPVENTURES INTERNATIONAL CORPORATION (Caribben Suite, The Valley, Anguilla TV 11P, AI)
KAEWERT, Klaus (Gänsestr. 4, Düsseldorf, 40593, DE)
UNGER, Fried-Jan (Court 36, Sabadeco, Bonaire, AN)
International Classes:
A47C27/12; A47C27/22; D04H1/00; D04H3/004; D04H3/05; D04H3/147
Foreign References:
DE102005039799A1
US3216028A
US20070001336A1
US5194311A
US5492662A
EP0414041A1
JPH0861410A
GB2251255A
Attorney, Agent or Firm:
KAEWERT, Klaus (Gänsestr. 4, Düsseldorf, 40593, DE)
Download PDF:
Claims:
Patentansprüche

1.

Verfahren zur Herstellung eines nachgiebigen Aufbaus für Matratzen, Polster, Matten. Kissen oder zur Herstellung von Konstruktionselementen, unter Bildung einer dreidimensionalen

Form aus Fäden, Fasern oder Filamenten, die vorzugsweise durch Extrusion von

Materialsträngen entstehen, dadurch gekennzeichnet, a)daß die Fäden, Fasern oder Filamente ringförmig und/oder zick-zackförmig oder mäanderförmig verformt werden und mittig und/oder außermittig übereinander gelegt und an den Berührungsstellen miteinander verbunden werden, wobei ein zumindest teilweise durchgängiger Hohlraum entsteht und/oder b)daß die Fäden, Fasern oder Filamente durch Schweißen miteinander verbunden werden, insbesondere einen Kern und einen Mantel besitzen, wobei der Mantel zum Verschweißen einen geringeren Schmelzpunkt als der Kern besitzt, und/oder c)daß die Fäden, Fasern oder Filamente ein Gelege bilden.

2.

Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, die Fäden, Fasern oder Filamente bereits als Materialstränge oder nach zwischenzeitlicher

Abkühlung und mindestens teilweiser Erwärmung in eine dreidimensionale Form gebracht werden.

3.

Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Fäden, Filamente oder .

Fasern einen Kern aus Glas besitzen.

4.

Verfahren nach Anspruch 3, gekennzeichnet durch Verwendung einer Schweißhilfe, insbesondere durch strangförmiges oder stückiges Material als Schweißhilfe.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Verwendung von Ringen, die gerade und/oder rund und/oder eckig verlaufen, insbesondere durch kreisförmige oder davon abgewandelte Ringe oder durch Ringe mit rechteckiger oder quadratischer Form oder mit einer Wabenform

6.

Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, gekennzeichnet Formen, die zu mehreren mittig und/oder außermittig übereinander liegen.

7.

Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Formen in unterschiedlicher oder gleicher Zahl aufeinander liegen und/oder in gleichem oder unterschiedlichem Mittenabstand aufeinander liegen.

8.

Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die miteinander verbundenen Ringe eine Lage bilden und daß fortlaufende weitere Ringe an die entstandene

Lage gelegt und mit den bisher verbundenen Ringen verbunden werden, so daß eine Schicht entsteht.

9.

Verfahren nach Anspruch 8, gekennzeichnet durch eine kontinuierliche oder eine diskontinuierliche Herstellung.

10.

Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, gekennzeichnet durch Verwendung einer Faser, Faden oder Filament mit einer Dicke bis lmm, vorzugsweise einer Dicke bis 0,75mm, noch weiter bevorzugt mit einer Dicke bis 0,5mm.

11.

Verfahren nach Anspruch 10, gekennzeichnet durch die Verwendung einer Faser, Faden oder Filament mit einem Mantel und einem Kern anderer Beschaffenheit, dadurch gekennzeichnet, daß der Mantel eine Dicke von 10 bis 50% von der Gesamtdicke der Faser, Faden oder Filament besitzt, vorzugsweise eine Dicke von 20% bis 30% der Gesamtdicke besitzt.

12.

Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis IsI , gekennzeichnet durch eine Hohlraumbildung bereits bei der Lagenbildung aus noch weichen, extrudierten Material strängen oder durch eine Hohlraumbildung aus zwischenzeitlich entstandenen Fäden, Fasern oder Filamente, wobei die Höhe einer Lage aus übereinander liegenden Fäden, Fasern oder Filamente größer als die Summe aller Dicken der übereinander liegenden Fäden, Fasern und Filamente ist.

13.

Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die noch extrudierten, noch weichen Materialstränge und/oder die Fäden, Fasern oder Filamente mittels einer formgebenden Fläche und/oder mittels Verformungshilfen verformt werden.

14.

Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Fläche Erhebungen und Vertiefungen aufweist, an der die Materialstränge und Fäden, Fasern und Filamente zur Anlage gebracht werden.

15.

Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung einen geringeren Schmelzpunkt als die Fäden, Fasern und Filamente aufweist.

16.

Verfahren nach Anspruch 15, gekennzeichnet durch eine Koextrusion zur Herstellung der Beschichtung oder durch eine Nachextrusion zur Herstellung der Beschichtung oder durch eine Durchführung durch ein Schmelzebad zur Herstellung der Beschichtung.

17.

Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 16, gekennzeichnet durch eine Relativbewegung der aus dem Extruder austretenden Materialstränge gegenüber den Erhebungen und Vertiefungen und/oder gegenüber dem Extruder.

18. Verfahren nach Anspruch 17, gekennzeichnet durch eine Extruderbewegung und/oder eine Bewegung der Unterlage und/oder eine Strangbewegung durch eine bewegte Führungseinrichtung.

19.

Verfahren nach Anspruch 18, gekennzeichnet durch eine 8er-Bewegung oder eine Kreisbewegung und/oder eine Spiralbewegung und/oder eine Zick-Zack-Bewegung und/oder eine überlappende Bewegung.

20.

Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 19, gekennzeichnet durch eine Verformungshilfe für die abgelegten Materialstränge.

21.

Verfahren nach Anspruch 20, gekennzeichnet durch die Verwendung von Stangen und/oder Rechen und/oder Ringen und/oder Blechen und/oder Zahnräder als Verformungshilfe und/oder eine Beaufschlagung mit Luft als Verformungshilfe.

22.

Verfahren nach Anspruch 21 , gekennzeichnet durch die Verwendung von Heißluft zur

Erweichung der Mantelfläche an der Faser, Faden oder Filament.

23.

Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 22, gekennzeichnet durch eine Kühlung der abgelegten Materialstränge

24.

Verfahren nach Anspruch 23, gekennzeichnet durch eine Kühlung der Unterlage und/oder

Beaufschlagung der Materialstränge mit Kühlluft.

25.

Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 15, gekennzeichnet durch die Verwendung von

Führungseinrichtungen für die abgelegten Fasern, Fäden und Filamente, insbesondere durch die Verwendung von Stangen und/oder Ringen und/oder Blechen und/oder Rechen und/oder Zahnrädern als Führungseinrichtung

26.

Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 25, gekennzeichnet durch eine horizontale oder geneigte oder vertikale Führung der aus dem Extruder austretenden Material stränge.

27.

Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 26, gekennzeichnet durch die Verwendung von

Materialsträngen mit einem Querschnitt, der rund und/oder gerade und/oder eckig verlaufen.

Description:
Nachgiebiger Aufbau für eine Matratze, Polster oder Kissen

Die Erfindung betrifft einen nachgiebigen geschichteten Aufbau für eine Matratze, Matte oder Polster oder Kissen oder dergleichen.

Nach einem älteren Vorschlag besteht der nachgiebige Aufbau ganz oder teilweise aus Abstandsgewirke bzw. Distanzgewirke. Die Gewirke können auch Gestricke oder Gewebe sein. Auch Kombinationen mit anderen Materialien, z..B. mit Schaum kommen vor. Solche Gewirke sind in der Fertigung sehr aufwendig.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine wirtschaftlich günstigere Lösung zu schaffen.

Nach der Erfindung wird das dadurch erreicht, a)daß anstelle der Abstandsgewirke bzw. Distanzgewirke oder zusammen mit Matten aus

Abstandsgewirke oder Distanzgewirke andere Matten aus einem dreidimensionalen

Kunststoff-Gelege von Fasern oder Fäden oder Filamenten verwendet werden und/oder b)daß Fasern oder Fäden oder Filamente verwendet werden, die einen Kern aus Glas und einem Mantel aus Kunststoff und/oder c)die Fasern, Fäden oder Filamente an den vorgesehenen Verbindungsstellen mit einer

Verbindung aus separatem Material versehen sind.

Die erfindungsgemäßen Gewirke bzw. Matten können sind für unterschiedliche

Anwendungen geeignet. Je nach Anforderung und Auslegung, Durchmesser und Länge der

Fasern, Fäden und Filamente ergeben sich größere oder geringere Federkräfte.

Der Durchmesser bezieht sich auf einen kreisförmigen Querschnitte. Der Begriff des

Durchmessers umfaßt nach der Erfindung auch andere Querschnittsformen.

Es kommen eckige und/oder runde Querschnittsformen in Betracht.

Die Fasern, Fäden und Filamente können auch einen Querschnitt aufweisen, der einen offenen oder einen geschlossenen Querschnitt bilden. Dabei kann ein Hohlraum entstehen. Es können auch mehrere Hohlräume entstehen. Es kann sich um rohrförmige Querschnitte handeln, wobei abweichend von dem kreisförmigen Querschnitt auch ellipsenförmige Querschnitte

BESTÄTIGUNGSKOPIE oder ovale Querschnitte vorkommen; desgleichen dreickige, viereckige, fünfeckige oder sechseckige oder n-eckige Querschnitte.

Die Querschnitte können auch U-förmig, S-förmig, Z-förmig, T-förmig oder Doppel-T- förmig sein. Hohlquerschnitte besitzen vorzugsweise eine Manteldicke, die mindestens 0,4D und noch weiter bevorzugt maximal 0,1 D und höchst bevorzugs 0,2 bis 0,3D ist, wobei D der Außendurchmesser eines Materials mit kreisförmigem Durchmesser ist und D bei anderem Querschnitt der mittlere Außendurchmesser ist.

Dabei verlaufen die Hohlräume der Fasern, Fäden und Filamente vorzugsweise in deren Längsrichtung und parallel zueinander, wenn mehrere, z.B. 2 bis 4, gleiche oder unterschiedliche Hohlräume vorgesehen sind. Es können auch geschlossene Hohlräume in Längsrichtung hintereinander mit anderem Biegeverhalten entstehen. Mit der Querschnittsform wird das Verformungsverhalten bzw. das Biegeverhalten der Fasern, Fäden und Filamente verändert.

Das Nachgiebigkeitsverhalten ändert sich auch mit anderer Materialbeschaffenheit. Es kann für das Kernmaterial organisches oder anorganisches Material oder Mischungen davon zur Anwendung kommen.

Die Fasern und Filamente können Monofaser oder als Multifasern oder als Monofilamente oder als Multifilamente Anwendung finden. Die Vielfachanwendung kann umfaßt wahlweise auch eine Verzwirbelung/Verdrehung/Verflechtung. Es können auch Fasern, Fäden und Filamente mit unterschiedlichem

Nachgiebigkeitsverhalten miteinander kombiniert werden, so daß Matratzen in dem Bereich der Hauptkörperteile/Hüfte/Schultern zum Beispiel die größte Nachgiebigkeit besitzen und stärker nachgeben als in anderen Bereichen. Dadurch ist im Verhältnis zu anderen Matratzen mit einheitlicher Nachgiebigkeit eine geraderes Liegen und eine Entlastung der Wirbelsäule möglich.

Die Matten werden je nach Auslegung härter oder weicher. Je nach Auslegung können auch

Konstruktionsteile mit einer tragenden Funktion, zumindest mit einer selbsttragenden

Funktion entstehen.

Die erfindungsgemäßen können in Matratzen anstelle Federkern, anstelle von Schaum, anstelle von Kautschuk und anstelle andere herkömmlicher Schicht treten.

Wahlweise können die erfindungsgemäßen Matten auch mit anderen Matten und Materialien kombiniert werden. Bereits nach einem älteren Vorschlag sind ummantelte Fasern, Fäden oder Filamente mit einem höher schmelzenden Kunststoffkern und einem niedrig schmelzenden Mantel aus

Kunststoff vorgesehen. Aufgrund der Unterschiede in der Schmelztemperatur können der

Mantel aufgeschmolzen werden, ohne zugleich den Kern aufzuschmelzen.

Gleichwohl kann die Erwärmung negative Auswirkungen auf den Kunststoffkern haben.

Nach der Erfindung ist wahlweise Glas als Material für den Kern der Fasern, Fäden oder

Filamente vorgesehen, das bei den vergleichsweise geringen Temperaturen, die für das

Aufschmelzen üblichen Kunststoffes erforderlich sind, nicht nennenswert beeinflusst.

Zugleich ermöglicht ein solcher Materialkern die Verwendung von besonders wirtschaftlich günstigen oder technisch vorteilhaften Kunststoffen für den Mantel.

Die Kunststoffe werden durch Aufschmelzen in eine Form gebracht, bei der schon eine

Berührung verschiedener Fasern, Filamente oder Fäden zu einer Verbindung fuhren.

Vorzugsweise wird das Aufschmelzen durch Beaufschlagung mit Heißluft erreicht. Die

Heißluft läßt sich mit einem elektrisch betriebenen Heißlufterzeuger genau kontrollieren.

Temperaturänderungen lassen sich auf dem Wege schnell durchführen. Für die

Temperaturmessung der Heißluft stehen schnell und genau reagierende Temperaturfühler zur

Verfügung.

Das Aufschmelzen kann auch durch Ultraschall, andere Hochfrequenzbeaufschlagung wie auch mit Lasern erfolgen.

Günstig ist, beim Aufschmelzen die Wärme zu nutzen, welche die Fasern, Fäden und

Filamente nach dem Ummanteln noch besitzen. Vorteilhafterweise ist der höher schmelzende

Kern der Fasern, Fäden und Filamente dadurch nicht beeinträchtigt.

Die notwendige Erwärmung kann auch in einem oder mehreren Verfahrensschritten zugeführt werden.

Alternativ kommen je nach Beschaffenheit des Kunststoffes auch Lösungsmittel zur

Plastifizierung der Oberfläche der Fasern, Fäden und Filamente an deren Oberfläche in

Betracht. Mit dem Lösungsmittel ist eine kalte Verschweißung möglich. Die kalte

Verschweißung ist zur Erhaltung der Gefügestruktur von Vorteil

Die Verbindung kann auch durch Schweißdruck verstärkt werden. Durch den Schweißdruck entsteht eine hoch belastbare Schweißverbindung. Je geringer der Druck ist, mit dem die Fasern, Fäden oder Filamente gegeneinander gedrückt werden, desto geringer wird die Belastbarkeit der Verbindung. Extreme Verhältnisse ergeben sich, wenn die am Mantel angeschmolzenen Fasern, Fäden oder Filamente lediglich aufeinander gelegt werden und mit ihrem geringen Gewicht auf die darunter liegenden Fasern, Fäden oder Filamente drückt. Das andere Extrem bilden die Fasern, Fäden oder Filamente, die mit einem Schweißdruck gegeneinander gedrückt werden.

Die Anwendung der erfindungsgemäßen Fasern, Fäden oder Filamente erfolgt wahlweise mit oder ohne Verformung und/oder Verspannung. Bei der Verformung und Vorspannung wird den Fasern, Fäden oder Filamenten ein anderes Lastverhalten als ohne Vorspannung gegeben. Durch die Vorspannung wird eine Matte, Matratze oder Polster aus den erfindungsgemäßen Fasern, Fäden oder Filamenten härter. Eine solche Vorspannung kann zum Beispiel durch eine ringförmige Verlegung der Fasern, Fäden oder Filamente erreicht werden, wobei sich ein Ring an den anderen schließt und vorzugsweise jeder Ring von dem vorhergehenden Ring einen Mittenabstand besitzt, der größer als die Dicke der verwendeten Faser, Faden oder Filament ist. Wahlweise können auch zunächst zwei oder mehr Faserringe, Fadenringe oder Filamentringe übereinander gelegt werden, bevor ein weiterer Ring mit Versatz zu dem vorhergehenden Ring gelegt wird. Die Zahl der mittig übereinander gelegten Ringe kann jeweils gleich sein oder sich verändern. Desgleichen können mehrere Ringe mit Mittenabstand verlegt werden, bevor es wieder zu einer mittigen Verlegung von Ringen kommt. Die Zahl der außermittig verlegten Ringe kann gleich bleibend sein oder verändert werden. Die Variation der mittig übereinander liegenden Ringe und/oder der versetzt gelegten Ringe kann genutzt werden, um der Matte, Matratze oder Polster an gewünschten Stellen eine unterschiedliche Nachgiebigkeit zu geben.

Die in einer Lage liegenden Ringe werden dadurch miteinander verschweißt, daß sie am Außenmantel plastifϊziert und gegeneinander gedrückt werden. Der Druck kann dadurch erfolgen, daß kontinuierlich oder schrittweise mitlaufend zur Ringverlegung auf die Ringe gedrückt wird. Dabei findet an den Berührungsstellen der Ringe die Verschweißung und gegebenenfalls bei geringem Druck bzw. schon beim Aneinanderlegen der plastifizierten Flächen eine Verbindung statt.

Der Druck kann mit einer Andruckrolle kontinuierlich erzeugt werden, die Fest mit der Verlegeinreichung verbunden ist. Vorzugsweise ist die Andruckrolle federbelastet und durch einen Anschlag gehindert, eine bestimmte Andruckstelle zu überschreiten. Die Einstellung des Anschlages kann dadurch erfolgen, daß zunächst das Maß der übereinanderliegenden Ringe festgestellt und der Anschlag der Andruckrolle zum Beispiel um das Dickenmaß der Mantelschicht einer Faser, Fadens oder Filamentes enger eingestellt wird, so daß die Andruckrolle eine aus Ringen bestehende Lage maximal um dieses Dickenmaß zusammendrücken kann.

Anstelle der Andruckrolle können auch Andruckplatten verwendet werden, die schrittweise nachgefühlt werden.

Mit geringer maximaler Zusammendrückung der Lage werden nur punktförmige

Verbindungsstellen geschaffen und eine maximale Durchgängigkeit und eine maximale

Nachgiebigkeit der Lage gewährleistet. Umgekehrt kann anstelle der punktförmigen

Verbindung auch größerflächige Verbindungen der Ringe erzeugt werden. Ferner kann jeder

Ring auch mit mehreren anderen Ringen Berührung haben und an den Berührungsstellen verschweißt sein. Dabei wird die Durchgängigkeit der Lage verringert und die Steifigkeit erhöht.

Nach der Fertigstellung einer Lage von Ringen beginnt die Herstellung der nächsten Lage, so daß sich eine Lage an die andere anschließt. Dadurch entsteht die Matte, Matratze oder

Polster.

Die Ringe können rund und/oder eckig sein. Bei runden Ringen ergibt sich eine Oberfläche an der Matte, Matratze oder Polster, die Vertiefungen und Erhebungen besitzt. Je nach

Durchmesser der Ringe und Versatz der Ringe liegen die Vertiefungen und Erhebungen bei kleiner/gleich 1 mm.

Bei Verwendung eckiger Ringe ergeben sich extrem ebene Oberflächen bei rechteckigen oder quadratischen oder trapezförmigen oder wabenförmigen Ringen, von denen zwei parallele

Seiten mit den korrespondierenden Oberflächen der Matten, Matratzen oder Polster fluchten.

Das Nachgiebigkeitsverhalten der Matten, Matratzen und Polster ist auch von der Dicke abhängig. Je größer die Dicke ist, desto länger werden quer zu den Matten, Matratzen und

Polstern verlaufenden Fasern, Fäden und Filamenten. Bei gleichem Durchmesser nimmt der

Widerstand gegen Ausbeulen an diesen Fasern, Fäden und Filamenten ab. Die Folge ist eine größere Nachgiebigkeit.

Anstelle der Ringe und/oder abwechselnd mit den Ringen können zick-zackförmig oder mäanderförmig verlaufende Strukturen erzeugt werden.

Die erfindungsgemäßen Fasern, Fäden und Filamente besitzen je nach Anwendung andere

Abmessungen. Für Matratzen ist vorzugsweise eine Dicke bis lmm, noch weiter bevorzugt eine Dicke bis 0,75 mm und höchst bevorzugt eine Dicke bis 0,5 mm vorgesehen. Der zum

Verschweißen vorgesehene Kunststoffmantel hat vorzugsweise eine von der Gesamtdicke abgeleitete Dicke, Das basiert auf der Erkenntnis, daß die Manteldicke den dort angreifenden

Kräften angemessen sein soll. Je geringer die Dicke der Fasern, Fäden oder Filamente ist, desto geringer kann die Manteldicke sein. Je größer die Dicke der Fasern, Fäden oder

Filmante ist, desto größer soll die Manteldicke sein.

Nach der Erfindung wird das dadurch erreicht, daß die Manteldicke vorzugsweise 5 bis 50 % von der Gesamtdicke ausmacht, noch weiter bevorzugt 10 bis 20% von der Gesamtdicke beträgt.

Als Kunststoff kann ein Polyolefin verwendet werden.

Günstig sind Kunststoffe mit einem Elastomeranteil, die eine gute Verformungsfähigkeit bei ausreichender Alterungsbeständigkeit besitzen.

Es hat verschiedene Vorteile, Lagen von Ringen mit bestimmter Steifigkeit herzustellen und zur Erlangung der gewünschten Matratzendicke, Mattendicke und Polsterdicke mehrere Lagen übereinander anzuordnen.

Das Aufeinanderlegen kann sowohl für die mit anderem Material ummantelten und angeschmolzenen Fasern, Fäden und Filamente als auch für sowohl im Mantel als auch für die im Kern aus gleichem Material verwendet werden. Das wird im weiteren als Gelege bezeichnet.

Die erfindungsgemäß verwendeten dreidimensionalen Matten aus Kunststoff-Gelegen haben je nach Anwendung eine unterschiedliche Dicke. Für Matratzen ist mindestens eine Dicke von mindestens 10 mm, vorzugsweise eine Dicke von mindestens 20 mm und noch weiter bevorzugt eine Dicke von mindestens 30 mm.

Das schließt auch wesentlich größere Dicken von zum Beispiel 60 mm ein. Solche Dicken können zum 120mm oder auch 150mm sein.

Vorzugsweise werden die Matten in der Kombination mit anderen Matten nach der Stauchhärte gestuft. Die geringste Stauchhärte ist an oben in der Mattenschichtung vorgesehen. Dort wird die Stauchhärte dem jeweiligen Wunsch des Benutzers angepasst. Das heißt, gewünschte weiche Matratzen zeigen eine geringe Stauchhärte. Harte Matratzen dagegen eine hohe Stauchhärte. Bei den an der Oberseite der Mattenschichtung vorkommenden unterschiedlichen Stauchhärten ist nach der Erfindung gleichwohl eine ähnliche Erhöhung der Stauchhärte nach unten hin vorgesehen. Die Stauchhärte erhöht sich nach unten hin mindestens um 100%, vorzugsweise um mindestens 150% und noch weiter bevorzugt um mindestens 200 %. Außerdem ist es von Vorteil, die Erhöhung der Stauchhärte möglichst gleichmäßig vorzunehmen. Das erhöht das Komfortgefühl.

Die dreidimensionalen Kunststoff-Gelege entstehen dadurch, daß Filamente oder Fasern oder Fäden, die entweder bei ihrer Herstellung mit schmelzflüssiger Oberfläche aneinander gelegt werden oder nach ihrer Hersteller durch Erwärmung an der Oberfläche wieder plastifiziert und anschließend aneinandergelegt werden. Die anschließende Erwärmung macht die Herstellung von der nachfolgenden Verarbeitung unabhängig. Zwar geht dabei die Wärme aus dem Herstellungsvorgang verloren. Das kann jedoch durch die Verarbeitungsvorteile überkompensiert werden.

Während bei der Herstellung des dreidimensionalen Geleges nur ein sehr kleines Temperaturfenster zur Verfügung steht, um unter der Nutzung der Herstellungswärme die Fasern, Fäden und Filamente zur Erzeugung eines entsprechenden Geleges durch bloße Berührung ausreichend miteinander zu verbinden.

Der übliche Herstellungsvorgang für Fäden, Fasern und Filamente ist die Extrusion. Dabei wird der Kunststoff in Granulatform mit Zuschlägen in den Extruder aufgegeben, plastifiziert, homogenisiert und als Schmelze durch eine Düse aus dem Extruder ausgetragen. Die jeweilige Düse gibt der austretenden Schmelze die gewünschte Strangform, nämlich die eines Fadens, einer Faser oder eines Filamentes. Üblicherweise sind mehrere Düsen in einer Düsenplatte nebeneinander angeordnet, um gleichzeitig mehrere Fäden, Fasern und Filamente zu erzeugen.

Dagegen ist das Temperaturfenster ungleich größer, wenn das Gelege nach erneuter Erwärmung der Fäden, Fasern und Filamente in das gewünschte Gelege gebracht wird. Dabei werden die Fäden, Fasern und Filamente an der Oberfläche erwärmt, während der Kern weitgehend fest bleibt und für die Herstellung großvolumiger Gelege eine vorteilhafte Biegefestigkeit zeigt. Dabei kann die Oberfläche bis zur Schmelzflüssigkeit plastifiziert werden, um günstige Voraussetzungen für die Verbindung der Fäden, Fasern und Filamente an deren Berührungsflächen zu erreichen, ohne die günstige Biegefestigkeit wesentlich zu beeinträchtigen. Die an der Oberfläche plastischen Fäden, Fasern und Filamente können schon bei geringer Berührung miteinander eine für Matratzen oder dergleichen ausreichende Verbindung eingehen.

Wahlweise werden die Fäden, Fasern und Filamente an den plastifizierten Flächen darüber hinaus gegeneinander gedrückt, so daß eine besonders belastbare Verschweißung entsteht. Zur erfindungsgemäßen Verbindung der Fasern und Filamentekann die Extrusionshitze der Materialstränge genutzt werden. Vorzugsweise werden einfachere und geringpreisige Kunststoffe auf dem Wege miteinander verschweißt.

Für höherwertige und höherpreisige Kunststoffe kann es von Vorteil sein, die aus dem Extruder austretenden Materialstränge zunächst abzukühlen und in die gewünschte Beschaffenheit zu bringen. Die gewünschte Bearbeitung kann auch ein Recken oder andere Behandlungen einschließen. Anschließend können die Materialstränge einer kurzen Wärmebelastung ausgesetzt werden, um eine möglichst dünne Schicht an der Oberfläche zu plastifizieren. Das verursacht aufgrund der üblicherweise geringen Wärmeleitfähigkeit der Kunststoffe nur eine geringe Beeinträchtigung der Fäden, Fasern und Filamente.

Bei höheren Anforderungen, insbesondere bei empfindlichen Kunststoffen ist eine Beschichtung der Materialstränge an der Oberfläche von Vorteil.

Die Beschichtung kann durch COextrusion bei der Extrusion der Fäden, Fasern und Filamenten entstehen. Bei der COextrusion ist die ursprüngliche Extrusionsdüse von einer Ringdüse umgeben, so daß der aus der mittigen Düse austretende Materialstrang mit einem anderen Kunststoffmaterial ummantelt wird.

Die Beschichtung kann auch durch Nachextrusion erfolgen.

Die Nachextrusion erfolgt in einer Ringdüse. Dabei wird der zuvor extrudierte Faden, Faser oder Filament in die Ringdüse geführt. Die aus der Ringdüse austretende Schmelze legt sich auf den Faden, Faser oder Filament.

Die Beschichtung kann auch dadurch erfolgen, daß die Fäden, Fasern und Filamente durch ein Schmelzebad anderen Materials durchgezogen wird. In dem Schmelzebad werden die Fäden, Fasern und Filamente an der Oberfläche durch die Schmelze benetzt. Vorzugsweise besitzt die Beschichtung einen deutlich geringeren Schmelzpunkt. Dies wird nach Verfestigung und Verformung bzw. Verformung und Verfestigung der Fäden, Fasern und Filamente genutzt, um anschließend die Fäden, Fasern und Filamente gut miteinander verschweißen zu können. Die Beschichtung schmilzt je nach Wahl des Materials gegenüber dem ummantelten Kunststoffkern schnell an, ohne den Kunststoffkern zu belasten. Das kann so weit gehen, daß der Materialkern eine Wärmebehandlung und/oder eine mechanische Behandlung erfahren hat, die zu vorteilhaften Eigenschaften des Materialkerns führt, welche durch das Anschmelzen des Mantels nicht wesentlich beeinträchtigt werden

Außerdem kann die nachträgliche Erwärmung der Fäden, Fasern und Filamente erfolgen, wenn diese von einer Rolle abgezogen und in eine quer zur Längsrichtung verlaufende horizontal hin und hergehende und/oder vertikal hin und hergehende Bewegung gebracht worden sind.

Wahlweise können die Fäden, Fasern und Filamente auch so geführt werden, daß sie in unterschiedlich großen Schlaufen und Schlingen und/oder in unterschiedlich zueinander stehenden Schlaufen und Schlingen und/oder in Schlaufen und Schlingen abgelegt werden, die in sich gekrümmt und/oder geknickt sind. Während eine normal ausgebildete Schlaufe oder Schlinge einem in einer Ebene liegenden Reifen oder Ring ähnlich ist, ähnelt eine in sich gekrümmte oder in sich geknickte Schlaufe oder Schlinge einem Reifen oder Ring, der durch Krümmung oder Knickung in eine weitere Ebene ragt.

Vorzugsweise durchlaufen die Fäden, Fasern und Filamente für eine nachträgliche Plastifizierung ihrer Oberfläche eine Heizstrecke. Die Heizstrecke kann durch seitlich angeordnete Heißgasgebläse und/oder durch umgebende Heizstrahler gebildet werden. Günstig sind elektrisch betriebene Heißgasgebläse und Heizstrahler, weil deren Temperatur durch Regelung des Stromes sehr leicht geregelt werden kann. Heißgasgebläse besitzen beispielsweise eine Heizspirale und ein Gebläse, das Umgebungsluft durch die Heizspirale drückt. Dabei erwärmt sich die Umgebungsluft in gewünschtem Umfang. Die für thermoplastischen Kunststoffe erforderlichen Temperaturen lassen sich mit solche Vorrichtungen leicht erreichen.

Wahlweise können die Oberflächen auch in oben beschriebener anderer Weise plastifiziert werden. Die nachträgliche Plastifizierung entfallt, wenn für den Mantel ein Material ausgewählt wird, das nach dem Auftragen noch solange plastisch bleibt, bis die Verbindung der Fasern, Fäden und Filamente erreicht worden ist. Das Material kann ein üblicher Kunststoff sein, der nach seiner Plastifizierung bis zur Abkühlung in Funktion gebracht werden muß. Es kann auch ein Kunststoff ausgewählt werden, der in anderen Bereichen als Kleber Anwendung findet. Solche Kunststoffe lassen sich so einstellen, daß sie auch nach der Abkühlung noch klebefähig sind. Es kann sich auch um reaktive Kunststoffe handeln, die bei geringer Temperatur oder bei Umgebungstemperatur reagieren und die Verbindung herstellen. Es kommen auch Kunststoffe als Kleber in Betracht, die bei niedriger Temperatur bzw. Umgebungstemperatur auf die Fasern, Fäden und Filamente aufgetragen werden können. Das reduziert die Belastung der Fasern, Fäden und Filamente noch mehr.

Die Fäden, Fasern und Filamente werden wahlweise auf einem Band abgelegt.

Die Fäden, Fasern und Filamente können auch in einen vertikalen oder geneigten Schacht abgelegt werden, so daß in dem Schacht ein Stapel entsteht. Der Stapel kann endlos produziert und anschließend in gewünschte Längen aufgeteilt werden.

Dabei ist es möglich, den Schacht mit verstellbaren Wänden zu versehen, so daß der

Schachtquerschnitt verstellbar ist. Wenn dann die Verlegung der Filamente, Fasen und Fäden dem Querschnitt angepasst wird, entstehen entsprechende Strangquerschnitte.

Wahlweise lassen sich mehrere Stapel gemeinsam in einem vertikalen Schacht erzeugen.

Dabei ist es möglich, die Schichten sofort miteinander zu verbinden oder mit einer

InnenwandZ wischenwand zu trennen. Die Innenwand/Zwischenwand kann durch Greifer oder

Rechen gebildet werden, die ganz oder teilweise zwischen die verschiedenen Lagen greifen und als Trennmittel wirken und solange eine Berührung mit anderen Lagen verhindern, bis eine ausreichende Abkühlung eingetreten ist oder als Hilfe dienen, mit der die hinterfaßte Lage von Schlaufen und Schlingen gegen eine andere Lage gedrückt wird.

Vorzugsweise werden die erfindungsgemäß bewegten und erwärmten Fäden, Fasern und Filamente auf einem fortlaufenden Band abgelegt, so daß sie sich dort zu einer dreidimensionalen Matte verbinden. Das Band ist so lang ausgelegt, daß die Matte eine ausreichende Abkühlung erfährt und anschließend aufgewickelt werden kann, ohne daß die Lagen in dem Wickel sich miteinander verbinden.

Vorzugsweise kommt beim Ablegen der aus dem Extruder austretenden noch weichen

Materialstränge wie auch beim Ablegen von erwärmten Fäden, Fasern und Filamenten ein

Band zum Einsatz, das wahlweise Erhebungen und Vertiefungen aufweist, so daß die austretenden und noch weichen Materialstränge sich den Erhebungen und Vertiefungen anpassen.

Dabei können die Materialstränge in verschiedener Form abgelegt werden.

Ziel ist, über das bloße Stapeln der Materialstränge hinaus eine Verformung zu erzeugen, die einen optimalen Hohlraum umschließt.

Ziel ist auch eine Verlegung, bei der die entstehenden Lagen eine gewünschte Stabilität quer zur Lagenebene erreichen. Nach der Erfindung werden die Materialstränge dazu so verlegt, daß sie abschnittsweise auch schräg zur Lagenebene verlaufen. Zugleich kann eine

Krümmung und/oder Knickung der Materialstränge von Vorteil sein, die über einen gewissen

Materialbereich eine komfortable Nachgiebigkeit erzeugt.

Wahlweise ist auch eine zonenweise anders gestaltete Nachgiebigkeit vorgesehen. Ideal ist, wenn die Körperform des Benutzers sich in der Nachgiebigkeit der Matratze abbildet, so daß das Rückgrat des Benutzers beim Liegen im wesentlichen eine gerade Form einnimmt. Das bedingt eine größere Nachgiebigkeit der Matratze/Federung im Bereich der Hüfte und im

Bereich der Schulter.

Nach der Erfindung kann die unterschiedliche Nachgiebigkeit auch durch die Verlegung von mehr oder weniger Materialsträngen erreicht werden.

Die unterschiedliche Nachgiebigkeit kann auch durch Änderung der Verlegung und/oder

Änderung der Schweißstellen erreicht werden.

Die oben vorgesehenen Erhebungen und Vertiefungen haben wahlweise symmetrische oder asymmetrische Formen. Diese Formen der Erhebungen und Vertiefungen sind der gewünschten Form der Fäden, Fasern und Filamente nachgebildet. Die weichen

Materialstränge, die auf den Erhebungen und in den Vertiefungen abgelegt werden, passen sich deren Form genau an. Bei der Abkühlung der Materialstränge auf den Bändern versteifen sich die Materialstränge in der jeweils eingenommenen Form.

Die Abkühlung der Material stränge kann durch Kühlung der Bänder und/oder zusätzliche

Beaufschlagung der Materialstränge mit Kühlmittel beschleunigt werden. Als Kühlmittel eignet sich auch Luft. Mit der Luft werden die abgelegten Materialstränge angeblasen. Der dazu erforderliche Aufwand ist gering. Außerdem kann die Luft genutzt werden, um das Anlegen an die formgebenden Erhebungen und Vertiefungen zu unterstützen.

Zusätzlich Einflussmöglichkeiten auf die Beschaffenheit der Lagen aus Fäden, Fasern und Filamenten ergeben sich durch Bewegung der Bänder und/oder der Extruder und/oder von deren Düsen und/oder durch bewegte Führungsmittel und/oder Werkzeug für die aus dem Extruder austretenden Materialstränge . Die Führungsmittel können zum Beispiel bewegte Hülsen oder Ringe oder bewegte Bleche oder bewegte Stangen oder Rechen sein, mit denen die aus dem Extruder austretenden Materialstränge in eine gewünschte Richtung aus der Austrittsrichtung abgelenkt werden. Es können auch Zahnräder mit ausreichend großen Spalt zwischen den Zähnen Anwendung finden, so daß zwischen den Zähnen eine gewünschte hin- und hergehende Verformung der Materialstränge stattfindet. Es können auch zum Beispiel zwei Zahnradpaare in Förderrichtung der Material stränge so hintereinander angeordnet sein, daß jedes Zahnradpaar eine Verformung in einer anderen Ebene verursacht. Dabei haben Ringe und Hülsen und Zahnräder den Vorteil der einfachen Ablenkungsmöglichkeit in jeder Richtung.

Vorteilhafterweise kann die Ablenkungbewegung allein in der Ebene der Bänder oder auch zusätzlich in einer anderen Ebene, wahlweise auch allein in einer anderen Ebene erzeugt werden.

Die vorstehenden Mittel können zumindest teilweise noch eine andere Funktion erfüllen oder anstelle der oben beschriebenen Funktion allein folgend Funktion besitzen: Sie werden nach

Legen einer ersten Lage über die erste Lage gebracht, um für eine auf der ersten Lage vorgesehene weitere Lage eine andere Auflagefläche zu bilden.

Auch mit der Luft kann in Grenzen eine Auslenkung des austretenden Materialstranges aus seiner Austrittsrichtung bewirkt werden. Auch mit der Luft läßt sich eine

Ablenkung/ Auslenkung allein in der Ebene der Bänder und/oder zusätzlich in einer anderen

Ebene erzeugen.

Mit der daraus resultierenden Einzelbewegung oder kombinierten Bewegung lassen sich die

Material stränge in vielfältiger Form verlegen. Die Material stränge können in jeder gekrümmten und/oder geraden und/oder geknickten Form verlegen. Dazu gehören z.B. eine

8er-Form, eine Kreisform, eine Spiralform und eine Zick-Zack-Form. Von Vorteil kann zugleich eine überlappende Verlegung der Formen sein, bei der an der Überlappungsstelle eine Verschweißung stattfindet. Die so entstandenen Materiallagen haben entweder bereits ausreichende Dicken oder werden mit anderen Materiallagen zur Vervielfachung der Dicke kombiniert. Im einfachsten Fall werden zwei gleiche Lagen aufeinander gelegt und an den

Berührungsstellen miteinander verbunden. Wahlweise können auch unterschiedliche Lagen miteinander verbunden werden.

Zum Beispiel kann eine dreidimensional geformte Lage mit einer nur zweidimensional geformten Lage kombiniert werden.

Es kann von zwei aufeinander liegenden, unterschiedlichen Lagen die eine Lage auch eine spiegelbildliche Abbildung der anderen Lage beinhalten.

Günstig ist, wenn die Berührungsflächen der aufeinander liegenden Lagen gezielt angelegt sind und nicht dem Zufall überlassen werden.

Soweit eine Verschweißung vorgesehen ist und die Berührung der verschiedenen Lagen für die Verschweißung nicht als ausreichend angesehen wird, kann der notwendige Schweißdruck mit Hilfe der oben beschriebenen Führungsmittel erzeugt werden. Insbesondere mit Ringen,

Stangen und Zähnen läßt sich ein gewünschter und gezielter Schweißdruck erreichen.

Wahlweise kann auch mit einem Schweißhilfsmittel gearbeitet werden, indem zum Beispiel das Schweißhilfsmittel als Material stück über die Berührungsstelle von Faser, Fäden und Filamenten gelegt wird oder als Material sträng über eine Lage gelegt wird. Wenn dann die nächsten Fasern, Fäden oder Filamente darüber gelegt werden entsteht bei entsprechenden Temperaturverhältnissen der beteiligen Materialien sofort eine Verbindung. Oder es entsteht eine Verbindung nach anschließender Erwärmung der Materialstücke oder Materialstränge.

Wenn ein zunächst zu Fäden, Fasern oder Filamenten abgekühlter Materialstrang zu einer erfindungsgemäßen Federung verarbeitet werden soll, so ist die Verarbeitung einfach, wenn der Materialstrang bereits in der oben beschriebenen Form in eine Lage gebracht wird. Eine kurzzeitige Erwärmung und Anschmelzung des Außenmantels am Materialstrang läßt dessen Kern im wesentlichen unberührt. Es ist möglich, die Lage lediglich an den Schweißstellen mit Wärmestrahlung oder mit Heißluft zu beaufschlagen, um die Schweißflächen am Außenmantel zu plastifizieren. Der Kern kann seine Form dabei wahren. Vorzugsweise so daß ein Aufsetzen der einen Lage auf die andere schon ausreichen kann, um eine ausreichende Verbindung zu bewirken. Bei Bedarf kann zusätzlich ein Druck zur Herstellung der Schweißverbindung ausgeübt werden. Wenn die Fäden, Fasern oder Filamente aus einem kalten Zustand, ohne vorhergehende

Formgebung und ohne durchgehende Erweichung in eine Lage gebracht werden sollen, so kann auch dabei eine gewisse Formgebung mit einigen oben beschriebenen Führungsmitteln, insbesondere mit Rechen und/oder Stangen und/oder Zahnrädern und/oder Zahnstangen bewirkt werden und durch Verschweißung in der erlangten Form konserviert werden.

Im vorstehenden Fall sind die Fäden, Fasern oder Filamente zu steif, um sich von sich aus an eine Form anzulegen. Dann wird die Form mit den genannten Führungsmitteln erzwungen.

Wegen der Formgleichheit zu den zuvor beschriebenen Gelegen wird das hier gleichwohl noch als Gelege bezeichnet.

Der vorstehende Fall tritt ein, wenn zum Beispiel handelsübliche Fäden, Fasern und Filament bezogen und ohne durchgehende Erwärmung zu einem Gelege verformt werden. Der vorstehende Fall tritt auch ein, wenn die Fäden, Fasern und Filamente aus eigener Herstellung zunächst eine Abkühlung erfahren haben.

Wenn die verformten Fäden, Fasern oder Filamente ohne durchgehende Erweichung miteinander verbunden werden, entstehen Matten, Matratzen und Polster mit einer

Vorspannung. Die Matratzen, Matten und Polster geben erst nach, wenn der Benutzer sie mit einem Gewicht belastet, welches größer als die Vorspannung ist. Das vermittelt dem Benutzer ein Gefühl größerer Steifigkeit. Dies kann ein Bedürfnis der Benutzer sein.

Es gibt kein einheitliches Komfortgefühl bei den Benutzern.

Die einen wollen weiche Matten, Matratzen und weiche Polster.

Andere wollen harte Matten, Matratzen und harte Polster.

Die Ansprüche weiterer Benutzer liegen dazwischen.

Es kommt deshalb darauf an, die Matratzen, Matten und Polster auf das Bedürfnis der

Benutzer abzustellen.

Im Rahmen der Erfindung ist eine Einstellung von Matten, Matratzen und Polstern, die weitgehend aus Kunststoff bestehen, auf die Bedürfnisse eines Benutzers auch durch unterschiedliche Wärmebehandlung möglich, wenn die verwendeten Fasern, Fäden und

Filamente unter Vorspannung stehen.

Dies geht von der Erkenntnis aus, daß unterschiedliche Erwärmung eine unterschiedliche

Erweichung zur Folge hat und eine Erweichung die Vorspannung nach Bedarf mehr oder weniger reduziert.

Wahlweise kann die Reduzierung der Vorspannung an Fasern, Fäden und Filamente auch genutzt werden, um örtlich an einer Matratze die Nachgiebigkeit zur Anpassung an besondere

Bedürfnisse eines Benutzers zu verändern, zum Beispiel, um im Beckenbereich oder im Schulterbereich eine höhere Nachgiebigkeit zu erzeugen, damit der Benutzer in der Seitenlage gerade liegt.

Vorzugsweise wird obige Einstellungsmöglichkeit unmittelbar beim Verschweißen der Fasern, Fäden und Filamente zu einer Lage genutzt, um einen bestimmten Härtegrad/Nachgiebigkeit zu erzeugen.

Mit der oben beschriebenen Formgebung können gekrümmte und/oder gerade und/oder geknickte Formen der Fäden, Fasern und Filamente entstehen, die zu einer optimalen Hohlraumbildung und zu einem optimalen Nachgiebigkeitsverhalten fuhren.

Das oben beschrieben Band, welches die verformten Fasern, Fäden oder Filamente aufnimmt, kann horizontal angeordnet sein.

Es kann auch geneigt angeordnet sein. Es kann auch vertikal angeordnet sein.

Dabei ergibt sich in der Nähe der Vertikalen ein zu geringer Halt der Fäden, Fasern und

Filamente. In dem Fall ist ein weiteres Band vorgesehen, das mit dem ersten Band einen

Schacht bildet.

Anstelle der Bänder können insbesondere bei senkrecht angeförderten, weichen

Materialstrang auch dreidimensionale Verformungen allein mit den oben beschriebenen

Führungsmitteln erzeugt werden. Das gilt auch für Luft als Führungsmittel.

Bei der Verwendung von Luft als Führungsmittel ist die Luft wahlweise so temperiert, daß sich die Wirkung der Luft auf die Ablenkung/ Auslenkung beschränkt.

Beim Einsatz der Luft als Kühlmittel wird die Luft vorzugsweise gleichfalls temperaturgesteuert.

Vorzugsweise sind die mit dem plastischen Kunststoffmaterial in Berührung kommenden Teile mit einem Trennmittel beschichtet, damit die Materialstränge nicht anbacken und sich nach der Abkühlung leicht ablösen lassen. Ein geeignetes Trennmittel ist zum Beispiel Teflon.

Die vorgesehenen Fäden, Fasern und Filamente können diverse Querschnitte aufweisen, zum Beispiel mit Ecken und/oder Rundungen und/oder geraden Fläche. Es kommen auch Hohlprofile in Betracht. Die Profile können beliebig miteinander kombiniert werden. Wahlweise können die endlose Stränge in der erfindungsgemäßen Form hergestellt werden und je nach Dicke zur Lagerung und aufgewickelt oder in langen Strängen gelagert werden. Zur Verarbeitung für eine Matratze, Polster oder Matten wird von dem Wickel ein Stück abgezogen und abgelängt. Bei langen gelagerten Strängen findet vorzugsweise eine gleiche Ablängung statt.

Alternativ können die Matten, Matratzen und Polster unmittelbar mit den gewünschten Maßen hergestellt werden. Das verringert die Vorratshaltung.

Wahlweise werden in der erfindungsgemäßen Form Schichten erzeugt und die Schichten zu mehreren übereinander gelegt und miteinander oder mit anderen Schichten verbunden. Die anderen Schichten können zum Beispiel

Kunststoffschaumschichten oder ungeschäumte Kunststoffschichten oder Abstandsgewirke oder Abstandsgestricke oder Abstandsgehäkel oder Abstandsgewebe oder dergleichen Schichten sein.

Die bekannten Abstands-Materialien sind einteilig. Das heißt, aus den beabstandeten Gewebeschichten werden die Filamente, Fäden oder Fasern aus der einen Gewebeschicht in die andere geführt und dort verwirkt. Ähnliches gilt für Gewirke, Gestricke oder Gehäkel oder dergleichen.

Die bekannten Abstands-Materialien bestehen aus Polyester oder Polyamid oder Polypropylen oder Elasthan oder Glasfasern oder Polyethylen oder Cellulose.

An Kraftfahrzeugen haben sich solche Abstandsgewebe bereits durchgesetzt. Beispielhaft wird auf die US-PS 6629724 verwiesen.

Die Abstandsgewebe sollen die Sitzfläche hinterlüften, so dass durch Schwitzen anfallende

Feuchtigkeit verdampfen und der Dampf abgezogen werden kann. Die Abstände können dabei bis 15 mm betragen.

Abstandsgewebe sind auch bei Textilien bekannt. Dort sollen sie wasserdichte Schichten hinterlüften. Beispielhaft wird auf die US-PS 6716778 verwiesen.

Die Abstandsgewebe werden auch für Matratzen seit einiger Zeit bekannt. Die US-PS 6687937, die US-PS 6687935, die US-PS 6668408, die US-PS 6499157, die US- PS 6460209, die US-PS 6447874 und die US-PS 61 15861 beschreiben solche Matratzen. Dabei bilden die Abstandsgewebe zum Teil Kanäle, durch die der Wasserdampf abgezogen werden, der durch Schwitzen des liegenden Menschen entsteht.

Zum Teil sind Abstandsgewebe als durchgehende Schichten vorgesehen.

Abstands-Materialien können auch dadurch entstehen, daß zwei separate Gewebeschichten durch Fäden, Fasen oder Filamente miteinander verbunden werden. Dabei können die Fäden, Fasern oder Filamente auch durch sogenanntes Nadeln von einer Gewebeschicht in die andere gezogen werden.

Auf dem Wege können auch Abstandsmaterialien unter Verwendung erfindungsgemäß hergestellter Schichten entstehen.

Andere Materialschichten können auch Kunststoffschaumschichten sein. Günstig sind viskoelastische Schichten aus Polyurethan.

In der Zeichnung sind verschiedene Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt.

Fig. 1 zeigt einen Extruder 1 mit einem Düsenkopf 2.

Aus dem Düsenkopf 2 treten Schmelzestränge 3 eines thermoplastischen Kunststoffes aus. Die Schmelzestränge werden auf einem Bandförderer 4 mit einem umlaufenden Teflonband abgelegt. Der Bandförderer 4 ist auf einer Schwingvorrichtung montiert. Die Schwingvorrichtung besteht aus einer fest angeordneten unteren Platte 6 und einer beweglichen oberen Platte 5. Die Platten 5 und 6 sind durch Federn 7 miteinander verbunden. An der oberen Platte 5 greifen Kraftkolben 8 an, welche in der Ebene des Förderers 4 quer zum Förderer 4 wie auch längs zum Förderer 4 in Grenzen jede beliebige hin- und hergehende Bewegung erzeugen können.

In einem anderen Ausführungsbeispiel sind die Kraftkolben 8 alle oder einzeln geneigt zur Förderebene des Förderers 4 angeordnet. Dann kann mit den Kraftkolben auch quer zur Förderebene eine Bewegung der Schwingvorrichtung erzeugt werden.

Mit der dargestellten Vorrichtung wird ein Gelege aus den verschiedenen Schmelzesträngen 3 erzeugt. In dem Gelege sind die Schmelzestränge in wirren Schlingen und Schlaufen geführt, so daß die Schmelzestränge an diversen Berührungsstellen miteinander verbunden sind und sehr stark luftdurchgängig sind. Das Gelege wird nach ausreichender Abkühlung auf Matratzenmaße abgelängt. Danach bilden die Gelegestücke den Kern für sehr vorteilhaft belüftete Matratzen. Dabei lassen sich die Maße und die Eigenschaften der Matratzen mit den Schmelzesträngen und den Schlaufen und Schlingen in weiten Grenzen den Wünschen der Verbraucher anpassen.

Fig. 2 zeigt ein anderes Ausführungsbeispiel der Erfindung. Dabei werden mit einem Extruder 15 und einem Düsenkopf 16 verschiedene Schmelzestränge 17 erzeugt und in einem rohrförmigen und senkrecht stehenden Gehäuse 18 in wirren Schlaufen und Schlingen abgelegt, so daß ein senkrechter Stapel 21 entsteht. Die Schlaufen und Schlingen werden durch eine Bewegung des Gehäuses 18 erzeugt. Das Gehäuse 18 ist dazu mit Federn 19 beweglich gehalten und mit Kraftkolben 20 als Bewegungsantrieben versehen.