Domaine technique

La présente invention concerne l'injection de matière polymérisable et en particulier un moule d'injection du type manchon pour injecter une matière polymérisable autour d'une pièce à protéger.

Etat de la technique

L'utilisation d'un moule d'injection en forme de manchon est nécessaire lorsqu'il s'agit de recouvrir de matériau protecteur, le raccord entre deux tubes de transport d'eau ou autres fluides. En effet, ces tubes sont pourvus d'un revêtement d'isolation thermique, chimique ou anti-chocs généralement en mousse de polyuréthane ou autre matériau similaire, sauf aux extrémités faisant l'objet du raccord.

Les manchons utilisés dans la technique actuelle sont des moules fermés par une paroi mince en matériau synthétique rigide ou en métal. De tels manchons sont décrits par exemple dans les brevets FR 2.158.895, EP 278.050, US 4.610.740 ou GB 2.119.884. Ils sont formés la plupart du temps par deux 1/2 coquilles cylindriques réunies pour ne former qu'une seule coquille recouvrant l'extrémité des 2 tubes dénudés. On verse ensuite, par exemple à l'aide d'un entonnoir, la matière non polymérisée à l'état liquide (les composants d'une résine époxyde ou d'une mousse de polyuréthane) dans la coquille par un trou d'injection prévu dans celle-ci. Au bout d'un temps relativement court, la matière se polymérise en se dilatant et en comblant le vide laissé pour son expansion. A cause de l'expansion normale de la mousse au moment de la polymérisation ou du remplissage du manchon, il faut prévoir au moins un évent par lequel s'échappe l'air du manchon chassé par la matière. Malheureusement, ces évents ont pour inconvénient majeur de laisser échapper la mousse ou autre matière en phase de polymérisation, et par

conséquent la qualité isolante de la matière finale polymérisée qui est basée sur sa densité ne peut être garantie dans la mesure où une partie de la matière en expansion a pu s'échapper par les évents de façon incontrôlée.

Exposé de l'invention

C'est pourquoi le but de l'invention est de fournir un moule d'injection du type manchon ne présentant pas les inconvénients ci-dessus.

Un autre but de l'invention est de fournir un manchon pour injection d'une quantité contrôlée de matière polymérisable.

L'objet de l'invention est donc un moule utilisé pour l'injection d'une matière liquide polymérisable se transformant en résine destinée à protéger une pièce thermiquement, chimiquement et contre les chocs ; le moule étant constitué d'un matériau flexible, perméable à l'air et imperméable aux liquides de manière à ce que l'air soit chassé du moule au fur et à mesure du remplissage du moule.

Description brève des dessins

Les buts, objets et caractéristiques de l'invention ressortiront mieux à la lecture de la description qui suit faite en référence aux dessins dans lesquels : la figure 1 est une représentation schématique en coupe de deux tubes devant être raccordés par soudage, la figure 2 est une représentation schématique en partie vue en coupe du manchon flexible installé pour constituer le moule d'injection de la matière polymérisable dans l'espace entourant le raccord, la figure 3 représente schématiquement un manchon selon l'invention utilisé dans la figure 2, et la figure 4 est une représentation schématique du raccord avec le manchon contenant la matière de revêtement une fois polymérisée.

Description détaillée de l'invention

Comme illustré sur la figure 1, les deux parties d'extrémité 10 et 12 des tubes à raccorder ne comportent pas de revêtement isolant tel que le revêtement 14 ou 16, généralement en mousse de polyuréthane, chimique et anti- chocs. Le raccordement des tubes se fait par soudage ou par tout autre moyen mécanique entre les rebords 18 et 20 se trouvant à l'extrémité des parties 10 et 12 des 2 tubes. Lorsque le soudage a été effectué, les deux tubes ont été réunis en un seul tube dépourvu de revêtement à l'endroit du raccord.

De façon à injecter la matière polymérisable qui servira, une fois polymérisée, d'isolant sur la partie du raccord 22, on installe un manchon 26 recouvrant toute la partie sans revêtement, comme illustré sur la figure 2.

Le manchon 26 représenté seul sur la figure 3 est en matériau tressé tel que du tissu ou une matière plastique tressée, par exemple du polypropylène, perméable à l'air mais imperméable aux liquides. Il a une forme générale rectangulaire dont la dimension transversale, c'est à dire la largeur, est supérieure à la longueur du raccord ne disposant pas de revêtement de façon à recouvrir entièrement la partie du raccord, et l'autre dimension, c'est à dire la longueur, légèrement supérieure à la longueur de la circonférence du tube, revêtement compris, de façon à faire le tour complet du tube lors de son installation.

Le manchon 26 dispose de 2 sangles d'extrémité 28 destinées à être serrées à l'aide de boucles 32 et 34, sur les bords du revêtement entourant la partie de raccord non revêtue, comme illustré sur la figure 2. Au moyen du serrage des sangles 28 et 30, le manchon installé forme un moule d'injection étanche. De préférence, l'étanchéité dans le sens longitudinal du tube est réalisée par la réunion 34 entre deux bandes du type "Velcro" 36 et 38. De façon à recevoir la matière polymérisable, le manchon 36 comporte un orifice 40 adapté pour recevoir une buse d'injection de la matière à injecter sous pression à

l'intérieur du manchon, mais ne comporte pas d'events pour la sortie de l'air chassé par la polymérisation de la matière polymérisable. L'air est en effet chassé du manchon à travers le matériau qui le constitue et qui, comme on l'a déjà mentionné, est du tissu ou de la matière tressée laissant passer l'air mais pas la matière polymérisable sous forme liquide.

Une fois la phase de polymérisation terminée, le raccord se présente de la façon illustrée sur la figure 4. La matière injectée formée de deux constituants liquides se polymérise rapidement, par exemple en 20 secondes, et occupe toute la cavité 42. Bien que la quantité à injecter peut être déterminée avec exactitude du fait qu'il n'y a pas de perte de matière par des évents comme c'était le cas auparavant, la matière polymérisée peut avoir tendance à repousser le manchon flexible et prendre une forme légèrement convexe comme illustré sur la figure 4. De façon à éviter ce phénomène, on peut prévoir une ou plusieurs sangles intermédiaires entre les deux sangles d'extrémité 28 et 30 (voir figure 3), notamment des sangles renforcées par des armatures permettant ainsi de préformer le manchon.

On vient de le voir, l'utilisation d'un manchon en matériau laissant passer l'air chassé lors de la polymérisation de la matière injectée évite l'utilisation d'events comme dans la technique antérieure et donc évite la perte de matière qui sort par les évents sous forme de mousse au moment de la polymérisation. Par conséquent, il est possible, d'une part de contrôler avec précision la quantité et la densité de matière polymérisable à injecter pour obtenir un revêtement cylindrique parfait, et d'autre part de prévoir un temps de polymérisation relativement court (par exemple 20 secondes), ce qui n'était pas possible auparavant.

Bien que le mode de réalisation préféré décrit ci- dessus soit le revêtement du raccord entre deux tubes, l'invention peut être utilisée dans d'autres applications où il est nécessaire d'injecter de la matière polymérisable

dans le but d'obtenir un revêtement isolant. Ce peut être le cas pour des tuyaux transportant de l'eau chaude dans les sous-sols d'immeubles ou des tuyaux transportant un liquide quelconque dans des bâtiments d'usine. Dans un but d'isolation thermique, ces tuyaux comportent un revêtement généralement en matériau isolant (amiante, laine de verre, polystyrène, ... ) retenu autour du tuyau par des bandes collantes. L'utilisation d'un manchon flexible, perméable à l'air et imperméable aux liquides tel que décrit ci-dessus, permet de réaliser un revêtement efficace du tuyau en procédant comme il a été mentionné précédemment sur chaque longueur de tuyau.

Une autre application a trait aux vannes ou autre matériels enfouis dans le sol en laissant seulement accessible une partie utilisable pour leur démontage ou leur manipulation telle que le volant permettant l'ouverture et la fermeture d'une vanne. Ainsi, dans le cas d'une vanne, il est facile de disposer un manchon selon l'invention et d'injecter la matière à polymériser avant que le corps de vanne soit recouvert de terre. De ce fait, le corps de vanne se trouve entouré d'un revêtement (par exemple mousse de polyuréthane) empêchant sa corrosion due à l'humidité et sa protection contre les chocs.

De façon générale, le manchon selon l'invention présente un certain nombre d'avantages par rapport à la technique antérieure et qui ont trait à la rapidité de la mise en oeuvre, l'adaptation à toute forme, à l'assurance d'avoir un remplissage total de la cavité à injecter et d'avoir une densité contrôlée de la matière polymérisée, et une possibilité d'adaptation à un environnement géographique difficile. En outre, l'injection sous pression dans un manchon selon l'invention permet à la matière de s'infiltrer dans les moindres fissures et interstices du tube, tuyau ou raccord à revêtir, ce qui n'était pas réalisable dans la technique antérieure où l'injection se faisait par simple versement à la pression atmosphérique et non pas sous pression.