| JP10052213 | CAKE BAKING FORM |
| JP10028539 | FOOD SERVING ALSO AS BAKING MOLD FOR COOKING FRIED EGG, HOT CAKE, OKONOMI-YAKI OR THE LIKE |
| WO/2007/049037 | BAKING MOULD |
CLAUSTRE, Stéphane (67 Rue Princesse, Lille, F-59000, FR)
DEROULERS, Pascal (14 rue Haute Loge, Le Maisnil, F-59134, FR)
CLAUSTRE, Stéphane (67 Rue Princesse, Lille, F-59000, FR)
REVENDICATIONS
1. Membrane souple, autoportante, anti-adhérente et alvéolée, formant moule ou plaque (1) à empreintes (2) de préparation de produits alimentaires, notamment de boulangerie, viennoiserie, pâtisserie et biscuiterie, en particulier de moulage, fermentation et cuisson de pâtes panifiables, comprenant une structure composite comportant une matrice (10) de caoutchouc siliconé constituée d'au moins un élastomère ou au moins une résine de siliconé, et renforcée par une armature à structure textile (11), constituée d'un mélange de fils (12, 13) et/ou fibres inorganiques et organiques, caractérisée en ce que les fils (12, 13) et/ou fibres inorganiques représentent plus de 50% en poids de ladite structure textile d'armature (11) .
2. Membrane selon la revendication 1, caractérisée en ce que les fils (12) et/ou fibres inorganiques représentent une proportion comprise dans une plage d'environ 60% à environ 95%, de préférence d'environ 70% à environ 93%, et plus préférentiellement encore d'environ 80% à environ 90%, en poids de l'armature (11) .
3. Membrane selon l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisée en ce que les fils (12) et/ou fibres inorganiques comprennent des fibres de céramique et/ou des fibres minérales, telles que des fibres de carbone ou, de préférence, de verre.
4. Membrane selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que les fils (13) et/ou fibres organiques comprennent des fibres aramides, de préférence de Kevlar® et/ou des fibres de polymères thermoplastiques, de préférence de polyester.
5. Membrane selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisée en ce que l'armature (11) est constituée de fibres de verre associées à des fibres de polyester, pour constituer des moules ou plaques (1) à empreintes (2) utilisables dans une plage de température d'environ -60 0 C à environ +220 0 C.
6. Membrane selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisée en ce que l'armature (11) est constituée de fibres de verre et/ou de carbone associées à des fibres aramides et/ou thermoplastiques hautes performances, telles que des fibres de polysulfure de phénylène (PPS) , pour constituer des moules ou plaques
(1) à empreintes (2) utilisables jusqu'à une température de cuisson d'environ +300 0 C. 7. Membrane selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisée en ce que ladite structure textile de l'armature (11) comprend des fils
(12, 13) continus, des fils discontinus (12, 13), des mono-filaments et/ou des multi-filaments réalisés à partir desdites fibres organiques et inorganiques.
8. Membrane selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisée en ce que l'association de fibres organiques et inorganiques pour réaliser la structure textile d'armature (11) est constituée de fils (12, 13) parallèles, de fils guipés, de fils textures, de fils associés par retordage, de fils moulinés, ou encore par mixage de fibrilles inorganiques et organiques.
9. Membrane selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisée en ce que lesdites fibres inorganiques et organiques constituant la structure textile d'armature (11) sont des fibres ensimées, par le dépôt d'un agent de liaison représentant un taux moyen en poids des fibres qui varie d'environ 0.05% à environ 10%, l'ensimage des fibres étant assuré au niveau de filaments ou au niveau de fils complets (12, 13) réalisés à partir desdites fibres.
10. Membrane selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisée en ce que la structure textile d'armature (11) est une structure non-tissée, multicouches, tridimensionnelle ou, de préférence, tissée avec un taux de vide compris entre environ 5% et environ 60%, ou, plus préférentiellement encore, tricotée, avec un taux de vide compris entre environ 5% et environ 30%.
11. Membrane selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisée en ce que le caoutchouc siliconé de la matrice (10) est au moins un élastomère de siliconé choisi dans les familles des élastomères de siliconé polymérisables à température élevée, à température ambiante, ou bi-composant, dont l'un est polymérisable à température élevée et l'autre à température ambiante.
12. Membrane selon la revendication 11, caractérisée en ce que des charges complémentaires, de préférence de type oxyde d'aluminium ou oxyde de fer, sont ajoutées dans la matrice (10) de la membrane. |
MEMBRANE SOUPLE, AUTOPORTANTE, ANTI-ADHERENTE ET ALVEOLEE FORMANT MOULE OU PLAQUE A EMPREINTES DE PREPARATION DE
PRODUITS ALIMENTAIRES
La présente invention concerne une membrane souple, autoportante, anti-adhérente et alvéolée, formant moule ou plaque à empreintes de préparation de produits alimentaires, notamment, mais non exclusivement, de boulangerie, viennoiserie, pâtisserie et biscuiterie, et en particulier de moulage, fermentation et cuisson de pâtes panifiables.
L'invention concerne plus particulièrement des perfectionnements apportés aux membranes du type précité, faisant l'objet des brevets EP 0 235 037 Bl et FR 2 658 034 de la Demanderesse, et telles qu'également décrites dans les demandes de brevet FR 2 774 554 et WO 03/066328.
Par EP 0 235 037 Bl, on connaît une membrane ou forme anti-adhérente destinée à supporter des pièces de panification ou analogue au court du processus de fermentation et de cuisson de la pâte, cette membrane étant constituée en au moins un élastomère de silicone ou une résine de silicone associé à une trame de renfort, cette membrane étant autoportante, possédant une configuration générale et des dimensions prédéterminées de manière telle qu'elle puisse reposer de façon amovible et interchangeable sur un plateau de support unique, et étant préformée pour présenter au moins une empreinte en creux indépendante du support et ayant toute forme souhaitable en correspondance avec les formes individuelles de panification ou analogues devant être soumises au processus de fermentation et de cuisson.
Une telle membrane, qui peut supporter des pâtons non seulement au cours des étapes de fermentation et
cuisson de la pâte, mais aussi au cours des étapes de manipulations et stockages intermédiaires, peut être soit aérée, soit non aérée, et peut comporter une trame tissée, tricotée ou non tissée, constituée de fils de verre et/ou de fibres de carbone et/ou de fils en céramique imprégnés et/ou enduits avec au moins un élastomère ou une résine de silicone, conférant 1 ' anti-adhérence souhaitée. Le préformage de la membrane est obtenu par moulage et/ou emboutissage puis raidissement par vulcanisation du ou des élastomères ou par cuisson de la ou des résines de silicone .
Ainsi, une membrane moulée peut présenter un profil ondulé en forme de cuvettes quasi semi-cylindriques plus ou moins larges avec un fond plus ou moins aplati, ces cuvettes étant éventuellement séparées par des intervalles matérialisés par une surface plane située au sommet des cuvettes et assurant une meilleure circulation de la chaleur, ou présenter une succession de travées rectangulaires ou carrées à fond plat, séparées par un pli en forme de V inversé, pour recevoir des pièces de boulangerie ou viennoiserie .
Dans le cas d'une membrane emboutie, la membrane peut présenter, longitudinalement et transversalement, des suites d'empreintes en creux, de forme rectangulaire ou carrée avec une dépouille permettant la sortie des pièces cuites et une séparation par d'étroits couloirs, ou bien la membrane peut être emboutie de façon à créer des berceaux ovales de forme oblongue avec une dépouille permettant la sortie des pièces, ces berceaux se succédant de façon adjacente, pour recevoir des pièces telles que petits pains ou croissants, ou encore la membrane peut être emboutie de façon à créer des lignes successives d'assiettes rondes et creuses, à fond plat, de diamètre,
profondeur et dépouille variables, selon la nature des pièces à cuire, tels que petits pains ronds, pains pour hamburgers, muffins, pains aux raisins, ou encore la membrane peut être emboutie de façon à créer une succession de demi-cylindres en creux, d'épaisseur et longueur variées, pour recevoir des pièces telles que pains à hot-dog ou baguettes de fantaisie.
Pour supporter les produits alimentaires à traiter, au moins une membrane telle que présentée ci- dessus peut reposer, de façon amovible et interchangeable, sur un plateau de support, auquel la membrane peut éventuellement être liée de manière amovible, le plateau ayant la forme d'un bac rectangulaire ou carré, à fond plat, de préférence ajouré, également dans des rebords latéraux servant à caler la membrane préformée, ces rebords latéraux autorisant l'empilage ou l'emboîtage des plateaux, de préférence métalliques, ou encore en un matériau non diélectrique utilisable dans un four à microondes, le plateau pouvant en outre être adapté à des glissières d'un four ou à un chariot, sur lequel le plateau est monté ou intégré, et destiné à entrer successivement dans des armoires de fermentation puis des fours ventilés, éventuellement tournants, ou des fours tunnels, par exemple. Le matériel polyvalent comprenant plusieurs membranes avec des nombres et/ou formes variés d'empreintes et au moins un, mais de préférence plusieurs, plateaux de support associés, permet, notamment, de supprimer les manipulations intermédiaires dans le cas de fours à sole fixe ou de fours tunnels, peut être utilisé pour tous les types de produits élaborés, notamment par le boulanger-pâtissier, avec le minimum d'encombrement et d'immobilisation, et aussi bien en four à sole fixe qu'en
four ventilé, ou même dans les fours tunnels des boulangeries industrielles, toute membrane endommagée pouvant être aisément remplacée, sans qu'il soit nécessaire d'intervenir sur les autres composants de ce matériel ou système polyvalent.
En effet, ce système polyvalent offre la possibilité d'employer un jeu de nouvelles membranes souples, interchangeables du fait de leur caractère parfaitement amovible par rapport au support en forme de plateau à rebords latéraux destiné à les recevoir, préformées selon les dimensions et formes de toutes les variétés de produits de panification, et qui est donc d'une très grande souplesse d'utilisation pour le boulanger, artisan ou industriel (pour tous pains et tous fours), et d'une grande économie, du fait des coûts et stockages réduits, le domaine d'utilisation de ce système polyvalent n'étant pas limité à la boulangerie et/ou pâtisserie, mais s 'étendant à des domaines connexes tels que la biscuiterie et la charcuterie, et pour toute sorte de produits alimentaires, tels que des quiches, tartes, pâtés en croûte, etc., pouvant être élaborés par des particuliers, des professionnels de l'industrie, de la restauration, classique, en chaîne ou industrielle.
Le brevet FR 2 658 034 concerne des perfectionnements apportés au matériel polyvalent selon EP 0 235 037 Bl et tel que présenté ci-dessus et destiné à être utilisé pour la surgélation et/ou la cuisson des viennoiseries, pâtisseries, fermentées ou non, des pâtes jaunes, des biscuits, crèmes ou flans, voire de certaines petites pièces de panification. Plus précisément, FR 2 658 034 a pour objet, d'une part, une membrane anti-adhérente et autoportante ayant la forme d'un moule ou d'une plaque à empreintes, qui est pleine, dont la surface en contact
avec les pièces de viennoiserie, pâtisserie, biscuiterie est lisse et anti-adhérente, et qui est souple et flexible, c'est-à-dire déformable pour les besoins du démoulage desdites pièces, et, d'autre part, un procédé pour réaliser une telle membrane.
Cette membrane est obtenue par pressage et/ou moulage selon la forme désirée d'un tricot, de préférence un double tricot, c'est-à-dire un textile formé de deux tricots entrelacés, en fils de verre, de céramique ou de matériaux similaires, préalablement imprégné d'un élastomère silicone anti-adhérent et durci par vulcanisation. La membrane, qui a ainsi acquis sa forme définitive, est ensuite traitée sur sa surface interne par pulvérisation avec un élastomère silicone ou trempage dans une solution de silicone conduisant à un revêtement souple, à très fortes propriétés anti-adhérentes, et à surface de contact lisse.
De préférence, le procédé de fabrication d'une telle membrane comprend les étapes suivantes : - l'imprégnation à cœur d'un tricot de fils tels qu'indiqués ci-dessus avec un silicone apte au contact alimentaire et assurant la structure autoportante de l'ensemble après vulcanisation ;
- l'élimination de l'excès de silicone de manière à obtenir une structure homogène, uniforme et de préférence aérée ;
- la conformation ou le moulage du tricot imprégné de silicone par pressage de manière à obtenir le moule désiré ou la plaque avec les empreintes désirées ; - la vulcanisation du tricot imprégné de silicone et préformé ; et
- la pulvérisation sur la face, tournée vers l'empreinte ou les empreintes, de la membrane pleine ainsi
obtenue d'une solution de silicone de moindre dureté, à fortes propriétés couvrante et d' anti-adhérence, ou
- le trempage de la membrane ainsi obtenue dans un bain de silicone de façon à obtenir une surface lisse de silicone du côté de la maille tricotée qui est tourné vers l'empreinte ou les empreintes.
De manière générale, on procède toujours au moins à deux revêtements de silicone de la trame tricotée, le premier revêtement étant effectué avec un silicone assurant la rigidité du matériau de manière à ce qu'il soit autoportant, le dernier étant réalisé avec un silicone souple, à très forte anti-adhérence et, de préférence, avec un très fort coefficient d'allongement.
Une membrane ainsi réalisée peut être formée de manière à constituer un moule cylindrique unique, de section ronde, carrée ou rectangulaire, pouvant servir pour la congélation ou la cuisson par la chaleur ou par micro-ondes de préparations pâtissières ou culinaires, et ménagères ou professionnelles, aussi diverses soient- elles, la membrane pouvant aussi former plusieurs moules ronds, carrés, rectangulaires ou tronconiques, cannelés ou non, et étant alors appelée "plaque à empreintes".
FR 2 774 554 a également pour objet un moule ou plaque à empreintes, souple et autoportant, à surface interne anti-adhérente apte au contact alimentaire, pour le moulage et la cuisson de pâtes panifiables ou analogues, et comprenant une étoffe formant support imprégnée d'au moins une résine de type polysiloxanique à l'état réticulé, ladite étoffe étant thermoformée et munie d'au moins une couche de revêtement anti-adhérent approprié, notamment à base d'un caoutchouc ou élastomère silicone apte au contact alimentaire, au moins sur sa surface destinée au contact alimentaire.
En tant que produit intermédiaire pour la fabrication d'articles thermoformés, notamment de moules ou plaques à empreintes tels que définis ci-dessus, ce document de brevet a aussi pour objet une étoffe pré- imprégnée, constituée d'une étoffe imprégnée d'au moins une résine polysiloxanique potentiellement polymérisable à chaud et thermoformable, le terme "étoffe" étant employé comme terme générique englobant toutes les surfaces ou constructions textiles et les feutres, les étoffes pouvant être constituées par n'importe quelle fibre textile ou fil textile, et comprenant les tissus souples, qu'ils soient tissés, tricotés, en feutre (ou étoffes réalisées en non- tissé) , aiguilletés, cousus ou réalisés par un autre mode de fabrication. Concernant les fibres, il peut s'agir de fibres de verre, de fibres de carbone, de fibres de polyamide aromatique, de fibres céramiques, ou encore d'un mélange de celles-ci, d'autres fibres étant envisageables dans la mesure où elles résistent à une température de l'ordre de 300 0 C. WO 03/066328 concerne des articles composites pour cuisiner, comprenant une étoffe d'un polymère organique thermoplastique imprégné ou revêtu d'un polymère résistant à la chaleur et polymérisé ou réticulé, et plus particulièrement des moules à pâtes utilisables pour contenir des pâtons à la fois pendant les phases de fermentation et de cuisson, la structure composite des articles ayant une rigidité suffisante pour qu'elle soit autoportante et étant dimensionnellement stable jusqu'à une température d'au moins environ 195°C. De préférence, le polymère organique thermoplastique est du polyester et le polymère réticulé résistant à la chaleur est un caoutchouc de silicone. De manière générale, les polymères thermoplastiques appropriés comprennent, en plus des
polyesters, en particulier sous forme de fibres, les polyamides et les polyimides, et l'étoffe ou structure textile constituant l'armature de renfort de l'article composite peut être un tissu, un non-tissé ou un tricot, une structure tricotée en fibres, filaments ou fils textures de polyester étant préférée.
Une telle structure composite présente une rigidité suffisante pour être autoporteuse et est stable dimensionnellement jusqu'à des températures de l'ordre de 175 à 195°C.
Des articles composites selon la forme préférée décrite dans WO 03/066328 ont été réalisés et commercialisés .
Comme mentionné dans WO 03/066328, ces articles composites ont pour inconvénient principal de ne pas supporter des températures de cuisson supérieures à environ 175°C ou 195°C, ce qui limite fortement leur domaine d'utilisation, et donc leur intérêt pour des applications industrielles, semi-industrielles, artisanales et même grand public.
Les membranes composites formant moules à empreintes réalisés selon EP 0 235 037 et FR 2 658 034, avec principalement des armatures en fibres de verre, permettent, par contre, des cuissons jusqu'à des températures de l'ordre de 300 0 C, en offrant aux utilisateurs les services attendus, en termes d' antiadhérence, de facilité de démoulage, de souplesse et de facilité d'utilisation, et cela avec une absence totale de retour de moule vers le fabricant ayant pour motif une destruction de la liaison entre le silicone de la matrice et les fibres de verre de l'armature de la membrane composite .
Toutefois, l'armature en fibres de verre de ces membranes peut présenter, en usage intensif, des phénomènes de rupture de fibres aux endroits les plus sollicités mécaniquement, en conséquence du cisaillement des fils ou filaments de fibres de verre, constituant, par exemple, les mailles d'un tricot d'armature, surtout si ces moules sont utilisés également en phases de congélation ou surgélation des produits alimentaires contenus dans les moules, car les fibres de verre deviennent cassantes à des températures de -30 0 C à -40 0 C. Il peut en résulter un déchirement de la membrane, rendant le moule inutilisable. De plus, l'armature en fibres de verre est d'autant plus sollicitée à la mise en forme de la membrane alvéolée, que la forme de cette membrane est complexe, du fait du nombre et/ou des formes elles-mêmes complexes des alvéoles. Enfin, la variance de la qualité des fibres de verre et/ou leur caractéristiques d'ensimage fournies pour la production des moules à empreintes peut être à l'origine de limitation des performances de tels moules.
A la connaissance de la Demanderesse, aucun moule souple selon les enseignements spécifiques à FR 2 774 554, et en particulier avec une armature constituée d'un mélange de fibres de verre, de carbone, de polyamide aromatique et céramiques, n'a été fabriqué et commercialisé .
Le problème à la base de la présente invention est de proposer une membrane souple, autoportante, antiadhérente et alvéolée, formant moule ou plaque à empreintes de préparation de produits alimentaires, notamment de boulangerie, viennoiserie, pâtisserie et biscuiterie, en particulier de moulage, fermentation et cuisson de pâtes panifiables, comprenant une structure
composite comportant une matrice de caoutchouc siliconé, constituée d'au moins un élastomère ou d'au moins une résine de siliconé, et renforcée par une armature à structure textile, constituée d'un mélange de fils et/ou de fibres inorganiques et organiques, comme connue par FR 2 774 554, et qui présente une meilleure résistance à l'usure que les membranes réalisées selon EP 0 235 037, même en cas d'utilisation en surgélation ou congélation, qui présente une tenue en température nettement supérieure à celle des articles composites selon WO 03/066328, et sensiblement aussi élevée que celle des membranes selon EP 0 235 037, tout en restant compatible, pour sa réalisation, avec les procédés de fabrication selon FR 2 658 034, et avec les formes les plus variées et les plus complexes d'alvéoles des membranes de ce type de l'état de la technique.
D'une manière plus générale, l'invention vise à proposer une membrane souple formant moule ou plaque à empreintes convenant davantage aux exigences de la pratique que les membranes souples de l'état de la technique, et cela par une sélection des fibres inorganiques et organiques mélangées pour la constitution de la structure textile d'armature.
A cet effet, l'invention propose une membrane souple, du type présenté ci-dessus et connu par FR 2 774 554, et caractérisée en ce que les fils et/ou fibres inorganiques représentent plus de 50% en poids de la structure textile d'armature.
Avantageusement, les fils et/ou fibres inorganiques représentent une proportion comprise dans une plage d'environ 60% à environ 95%, de préférence d'environ 70% à environ 93%, et plus préférentiellement encore d'environ 80% à environ 90%, en poids de l'armature.
Avantageusement également, les fils et/ou fibres inorganiques comprennent des fibres de céramique et/ou des fibres minérales, telles que des fibres de carbone ou, de préférence, de verre, tandis que les fils et/ou fibres organiques comprennent des fibres aramides, de préférence de Kevlar® (marque déposée) et/ou des fibres de polymères thermoplastiques, de préférence de polyester.
On obtient ainsi des membranes souples formant moule ou plaque à empreintes dont la durée de vie est très sensiblement augmentée, sans qu'il soit besoin d'augmenter l'épaisseur de leur paroi, et sans réduction de leur tenue en température de cuisson ni de leur aptitude à résister aux températures négatives, pour des stockages de produits alimentaires en congélation ou surgélation, par rapport aux membranes de l'état de la technique les plus performantes sur ces points.
Dans un premier mode de réalisation avantageux, l'armature est constituée de fibres de verre associées à des fibres de polyester, pour constituer des moules ou plaques à empreintes utilisables dans une plage de température d'environ -60 0 C à environ+220 0 C .
Dans un autre mode de réalisation avantageux, pour la cuisson aux hautes températures, l'armature est constituée de fibres de verre et/ou de carbone associées à des fibres aramides et/ou thermoplastiques hautes performances, telles que des fibres de polysulfure de phénylène (PPS) , pour constituer des moules ou plaques à empreintes utilisables jusqu'à une température de cuisson d'environ +300 0 C. Dans les membranes selon l'invention, la structure textile de l'armature peut comprendre des fils continus, des fils discontinus, des mono-filaments et/ou des multi-
filaments réalisés à partir desdites fibres organiques et inorganiques .
Concernant la structure textile d'armature, dans une membrane selon l'invention, l'association de fibres organiques et inorganiques pour réaliser cette structure est constituée de fils parallèles, de fils guipés, de fils textures, de fils moulinés, de fils associés par retordage, ou encore par mixage de fibrilles inorganiques et organiques. De manière connue en soi, les fibres inorganiques et organiques constituant la structure textile d'armature sont des fibres ensimées, par le dépôt d'un agent de liaison représentant un taux moyen en poids des fibres qui varie d'environ 0.05% à environ 10%, l'ensimage des fibres étant assuré au niveau de filaments ou au niveau de fils complets réalisés à partir desdites fibres.
De manière également connue en soi, la structure textile d'armature peut être une structure non-tissée, multicouches, tridimensionnelle ou, de préférence, tissée avec un taux de vide compris entre environ 5% et environ 60%, ou, plus préférentiellement encore, tricotée, avec un taux de vide compris entre environ 5% et environ 30%.
Concernant la matrice, le caoutchouc siliconé qui la constitue est au moins un élastomère de siliconé choisi dans les familles des élastomères de siliconé polymérisables à température élevée, à température ambiante, ou bi-composant, dont l'un est polymérisable à température élevée et l'autre à température ambiante.
Enfin, pour homogénéiser la température dans la membrane, il est avantageux que des charges complémentaires, de préférence de type oxyde d'aluminium ou oxyde de fer, soient ajoutées dans la matrice de la membrane .
D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description donnée ci- dessous, à titre non limitatif, d'exemples de réalisation décrits en référence aux dessins annexés sur lesquels : - la figure 1 représente une vue en perspective schématique d'un moule à douze empreintes selon un exemple préféré de réalisation de membrane composite selon l'invention, et
- la figure 2 est une vue partielle, en coupe transversale selon II-II de la figure 1, de la membrane composite et représentant la structure textile d'armature et la matrice en silicone dans laquelle l'armature textile est noyée.
La figure 1 est une vue d'ensemble, en perspective, d'une membrane composite conforme à l'invention, de forme générale rectangulaire en plan, formant un moule ou plaque 1 à douze empreintes 2 sensiblement identiques, disposées en trois rangées parallèles de chacune quatre empreintes côte à côte selon la longueur de la membrane, chaque empreinte 2 étant d'une même forme en plan également rectangulaire.
Chaque empreinte 2 a plus précisément la forme d'un évidement ou creux en tronc de pyramide à base rectangulaire et de faible hauteur, dont la petite base forme le fond plat 3 de l'empreinte 2, dont les côtés 4 évasés vers le haut et l'extérieur présentent ainsi un angle de dépouille facilitant le démoulage de tout produit pâteux panifiable, disposé en pâtons dans les empreintes 2 pour différentes étapes de fabrication telles que des phases de fermentation, levée de la pâte, transport, congélation ou surgélation, et cuisson notamment.
Entre les empreintes 2, la membrane présente, au repos, une face supérieure sensiblement plane 5, et cette membrane ainsi préformée est, autoportante souple, antiadhérente et alvéolée. Comme représenté schématiquement sur la figure 2, cette membrane composite est constituée d'une matrice de silicone 10 renforcée par une armature constituée d'une structure textile 11 à base de fibres inorganiques, essentiellement de verre et/ou de carbone et/ou céramiques, qui sont toujours majoritaires en poids, et de fibres organiques, essentiellement de polyester ou de fibres aramides telles que de KEVLAR©, ou encore des fibres thermoplastiques dites « à hautes performances. »
Pour des utilisations de la membrane à basses températures, jusqu'à environ -60 0 C (pour des phases de surgélation ou congélation) et/ou des cuissons à des températures jusqu'à environ +240 0 C, les fibres inorganiques sont de préférence uniquement ou très majoritairement en verre, tandis que les fibres organiques associées sont de préférence uniquement ou très majoritairement en polyester.
Par contre, pour réaliser des cuissons jusqu'à des températures atteignant environ +300 0 C, les fibres inorganiques sont de préférence uniquement ou majoritairement en carbone, en verre, ou en un mélange de ces dernières, tandis que les fibres organiques associées sont uniquement ou très majoritairement des fibres aramides, en thermoplastique à hautes performances, ou en un mélange des ces dernières. Parmi les fibres thermoplastiques à hautes performances, on peut avantageusement utiliser des fibres de polysulfure de phénylène (PPS) , bien que leur température limite soit de l'ordre de +230 0 C, lorsque ces fibres sont « à nues. »
Mais, lors de la mise au point de la présente invention, il a été établi avec surprise que des fibres de PPS noyées dans un matrice de silicone 10 permettent de réaliser une membrane composite autorisant des températures de cuisson atteignant +300 0 C.
La protection thermique ainsi assurée par la matrice de silicone 10 aux fibres de PPS à de telles températures supérieures à leur température limite peut être avantageusement renforcée par l'ajout dans la matrice de silicone 10 de la membrane composite de charges complémentaires métalliques, en particulier d'oxyde d'aluminium et/ou d'oxyde de fer, qui permettent d'homogénéiser sensiblement la température dans la membrane composite, et ainsi d'éviter les points chauds, qui pourraient être préjudiciables à la tenue des fibres de PPS. Bien entendu, cette protection accrue des fibres, résultant des effets particuliers obtenus par addition de charges métalliques complémentaires du type précité, tels qu'une stabilité thermique accrue et une meilleure conductibilité thermique, bénéficie également aux fibres inorganiques et organiques associées autres que les fibres de PPS.
Les fibres inorganiques, en particulier minérales ou céramiques, et les fibres organiques, en particulier aramides ou thermoplastiques, choisies en fonction des applications envisagées pour les membranes composites sont associées en fibrilles inorganiques et organiques, elles même associées en filaments, pour réaliser des fils, monofilaments ou multi-filaments, constituant la structure textile d'armature 11.
Ainsi, cette armature 11 peut être constituée de fils inorganiques 12 associés à des fils organiques 13, les constitutions et nombres relatifs des fils 12 et 13
étant tels que les fibres inorganiques des fils 12 représentent toujours la majorité en poids de l'armature 11, et de préférence, une proportion d'environ 60% à environ 95% en poids de l'armature 11. Avantageusement, cependant, les fils 12 et 13 sont réalisés par mixage de fibrilles inorganiques et organiques, dans des proportions en poids qui peuvent être différentes pour les fils 12 et les fils 13. Par exemple, les fils 12 peuvent être constitués par mixage de fibrilles inorganiques et organiques de sorte que les fibrilles inorganiques représentent une proportions d'environ 60% à environ 80% en poids des fils 12, tandis que les fils 13, également réalisés par mixage de fibrilles inorganiques et organiques, sont tels que les fibrilles inorganiques représentent d'environ 80% à environ 95% en poids des fils 13.
Pour faciliter et rendre plus économique la réalisation de l'armature 11, il est également possible que les fils 12 et 13 soient réalisés par mixage de fibrilles inorganiques et organiques avec les mêmes proportions sensiblement de fibrilles des deux types.
Par exemple, chacun des fils 12 et 13 peut-être composé de fibrilles inorganiques dans une proportion en poids de l'armature 11 qui est comprise dans une plage d'environ 60% à environ 95%, de préférence d'environs 70% à environ 93%, et plus préférentiellement encore d'environ 80% à environ 90%, le solde en poids étant constitué des fibrilles organiques.
La structure textile d'armature 11 peut également comprendre des fils 12, 13 continus ou discontinus, réalisés à partir desdites fibres inorganiques et organiques. De même, la structure textile d'armature 11 peut être constituée de fils 12, 13, dont certains au
moins peuvent être parallèles et/ou de certains fils associés par retordage et/ou de fils textures, et /ou moulinés, et/ou encore guipés.
Les fibres inorganiques et organiques associées, par exemple des fibres de verre et de polyester, peuvent subir une ensimage, soit au niveau des filaments constitutifs des fils 12 et 13 de l'armature 11, et résultant eux-mêmes de l'association de fibres inorganiques et organiques par mixage de fibrilles, soit au niveau de fils 12 ou 13 complets. De manière connue, cette ensimage consiste à déposer sur les fibres des filaments ou fils un agent de liaison, par exemple de type textilo-plastique, avec un taux moyen en poids qui oscille de 0,05% à 10% en poids des fibres, pour assurer la cohésion des fibrilles et diminuer les effets d'abrasion lors des opérations d'ourdissage, tissage et tricotage, afin de palier à la fragilité, au cisaillement et au pliage que présentent les filaments ou fils.
Des essais privés en usage continu depuis juillet 2006, sur des membranes composites dont la structure textile d'armature associe des fibres de verre et de polyester, avec des fibres de verres majoritaires dans une proportion pouvant varier de 60% à 95 % environ en masse, ont mis en évidence une durée de vie des membranes multipliées par un facteur 3, c'est-à-dire une augmentation très significative de la longévité du produit fini, en retardant considérablement le phénomène de rupture/cisaillement des mailles d'une structure d'armature textile 11 en tricot. En effet, l'architecture de la structure textile d'armature 11 peut prendre différentes formes, notamment être tissée, ou non tissée, et éventuellement multicouche (par superposition de couches tissées et/ou non tissées) ,
ou encore être tridimensionnelle, et en particulier sous la forme d'un tricot, de préférence un double tricot, c'est-à-dire un textile formé de deux tricots entrelacés en fils mixtes de verre et de polyester par exemple, et préalablement imprégnés d'un caoutchouc silicone anti- adhérant et durci par vulcanisation, selon le procédé décrit dans FR 2 658 034.
Dans le cas d'une architecture en tissu, le taux de vide de la structure textile d'armature 11 peut-être compris entre environ 5% et environ 60%, tandis que dans le cas préféré d'une architecture en tricot, le taux de vide de la structure textile d'armature 11 est de préférence compris entre environ 5% et environ 30%.
Pour réaliser de telles architectures, des essais ont été effectués en associant des fils de fibre de verre et des fils de fibre de polyester correspondant à quatre proportions différentes en poids, avec un étuvage à 200 0 C des architectures réalisées.
Le premier exemple a consisté à associer des fils de fibre de verre 44 TEX représentant 75% en poids de l'armature à fils des fibres polyester 14 TEX représentant 25% en poids de l'armature, et on a constaté une déformation après étuvage à 200 0 C.
Le deuxième exemple a consisté à associer des fils de fibre de verre 68 TEX représentant 90% en poids de l'armature à des fils de fibre polyester 7,5 TEX représentant 10% en poids, sans constatation de déformation après l' étuvage à 200 0 C.
Le troisième exemple a consisté à associer des fils de fibre de verre 68 TEX représentant 82% en poids à des fils de fibre de polyester 14 TEX représentant 18% en poids de l'armature, sans constatation de déformation après étuvage à 200 0 C.
Enfin, le quatrième essai a consisté à associer les même fils de fibre de verre 68 TEX dans une proportion de 93% en poids, à des fils de fibre de polyester 5 TEX, représentant 7% en poids de l'armature, sans constatation de déformation après l'étuvage à 200 0 C.
Concernant la matrice de silicone 10 utilisée, la nature de l'élastomère de silicone est choisie en fonction de ses propriétés d'accrochage sur la structure textile d'armature 11, ainsi qu'en fonction de ses facultés anti- adhérentes et ses aptitudes alimentaires.
Compte tenu des proportions en poids des fibres inorganiques, et en particulier de verre, utilisées, il est pratiquement garanti que plus de la moitié de la surface de contact et de liaison entre les fibres de l'armature 11 et la matrice de silicone 10 est procurée par les fibres inorganiques, essentiellement de verre, ce qui garanti une excellente liaison entre la matrice 10 et l'armature 11. Le caoutchouc silicone de la matrice 10 peut être au moins un élastomère de silicone appartenant à la famille des élastomères de silicone polymérisable à température élevée, famille dite HTV, ou au contraire un élastomère de silicone appartenant à la famille dite RTV des élastomères de silicone polymérisable à température ambiante, ou encore un élastomère de silicone dit abdition, ou bicomposant, dont un composant est polymérisable à température élevée tandis que l'autre l'est à température ambiante.
On réalise ainsi des membranes composites présentant les intérêts et avantages suivants : - une rigidité et une résilience accrues du produit fini (entre plus + 10% et + 25%) facilitant les manipulations pour l'utilisateur
(industriel, semi-industriel, artisant ou grand public) ;
- une durabilité améliorée de l'ordre de 40% des caractéristiques ci-dessus ; - un coût matière d'une armature 11 en fibres de verres et polyester qui est inférieur au coût d'une armature uniquement en fibre de verre ;
- une très grande solidité, et, en outre, une tenue en température plus élevée lorsque, par exemple, des fibres aramides sont substituées en totalité ou en partie aux fibres de polyester, en association avec des fibres de verre ; lors de la fabrication des membranes composites, formant moule ou plaque 1 à empreintes, les rebuts de fabrication sont inférieurs de plus de 20% à ce qu'il sont dans le cas d'une fabrication de membrane composite avec une armature uniquement en fibre de verre, compte tenu de l'absence de rupture de fibre durant l'opération de conformage de la structure textile d'armature 11 ;
- une longévité du produit fini pour le client qui est considérablement accrue, au minimum de 30%.