Üblicherweise haben derartige Fußbodenelemente, beispielsweise Parkettböden gemäß www. hamberger. de, einen 2-oder 3- Schichtaufbau, wobei eine aus Edelholz herge- stellte, möglicherweise versiegelte Deckschicht auf eine die Formstabilität des Bodens bestimmenden Unterschicht aufgeleimt ist. Diese Unterschicht besteht bei hochwertigen Parkettbö- den aus einer Vielzahl von quer zur Längskante einer Parkettfußbodendiele angeordneten Massivholzleisten, die beispielsweise aus Fichte oder einem sonstigem Holz hergestellt sind. Bei dreischichtigen Böden ist auf dieser aus parallelen Leisten bestehenden Unterschicht auflageseitig noch ein Rückzugfurnier aufge- bracht, das die Form-und Handlingsstabilität auch bei schwierigen Umweltbedingungen, beispielsweise bei einer Verlegung in stark beanspruchten, der Feuchtigkeit ausgesetzten Bereichen weiter erhöht. Diese Dielen haben an ihrer Längsseite und stirnseitig Nuten bzw.

Federn, über die die Relativposition der verleg- ten Fußbodenelemente gewährleistet ist.

Problematisch bei diesen Böden ist, daß insbesondere die stirnseitig angebrachte Feder wegen der Belastung quer zur Faser sehr leicht brechen können, so daß bei hochwertigen Böden in die stirnseitigen Feder-und Nut- wangen zusätzliche Einlagen aus HDF oder Hartholz einge- bracht werden müssen. Eine zusätzliche Schwierigkeit besteht darin, daß die Leisten der Unterschicht parallel zu den stirnseitigen Schnittflächen angeordnet sind, so daß beim Ablängen der Parkettdielen darauf geachtet werden muß, daß der Schnitt nicht ungünstig in die Lücke zwischen zwei benachbarten Leisten fällt, da dann stirn- seitig keine Nut-/Federverbindung ausgebildet werden kann.

Weiter ergibt sich der Nachteil, wenn die Lücke zwi- schen zwei benachbarten Leisten in den stirnseitigen Lamellenstoß der Deckschicht fällt, dass sich an dieser Stelle eine unerwünschte Labilität des Gesamtaufbaus bildet.

Demgegenüber liegt der Erfindung die Aufgabe zugrun- de, ein Fußbodenelement und ein Verfahren zum Herstellen eines Fußbodenelementes zu schaffen, bei dem die Festig- keit der stirnseitigen Nut-/Federverbindung und die Stabilität des Unterbaus im Bereich des stirnseitigen Lamellenstoßes bei minimalem verfahrenstechnischen Auf- wand verbessert ist.

Diese Aufgabe wird hinsichtlich des Fußbodenelementes durch die Merkmale des Patentanspruches 1 und hinsicht- lich des Verfahrens durch die Merkmale des Patentan- spruchs 6 gelöst. Bei der Durchführung des erfindungsge- mäßen Verfahrens fällt ein Zwischenprodukt in Form eines Schichtaufbaus an, der ebenfalls Teil der Erfindung ist.

Erfindungsgemäß verlaufen die Leisten der Unter- schicht nicht parallel zur Schmalseite sondern sind schräg dazu angestellt, so daß keinerlei Beschränkung hinsichtlich der Ablängungs-Position der Fußbodendielen vorliegt, da durch die Schräganstellung der Leisten stets genügend Material verbleibt, um auch stirnseitig eine Nut-/Federverbindung auszubilden. Durch die Schräglage der Leisten der Unterschicht wird vermieden, stark unter- schiedliche Biegefestigkeiten in der Längsachse und der Querachse der Fußbodendiele erzeugt werden. Bei herkömm- lichen Parkettdielen mit parallel zu den Schmalseiten verlaufenden Leisten liegen die Fasern der Mittelschicht im wesentlichen parallel zu den Schmalseiten, so daß die Biegefestigkeit in der Querachse, d. h. im Bereich der stirnseitigen Nut-und Federwangen wesentlich geringer als die Biegefestigkeit in Längsachse der Faserorientie- rung, d. h. im Bereich der längsseitigen Nut-/Federwangen ist. Durch die Schräganstellung der Fasern mit Bezug zu den Schmalseiten wird somit die Biegefestigkeit in den stirnseitigen Bereichen wesentlich erhöht, so daß auf zusätzliche Einlagen verzichtet werden kann.

Bei ersten Versuchen stellte sich heraus, daß ein An- stellwinkel zwischen 3° und 45° vorzugsweise etwa 25 mit Bezug zu den Schmalseiten vorteilhaft ist.

Der erfindungsgemäße Boden kann als 2-Schichtboden oder als 3-Schichtboden mit einer auflageseitigen Rück- zug-oder Rückseitenschicht ausgebildet sein.

Die Erfindung läßt sich bei Parkettböden einsetzen- ist prinzipiell jedoch auch bei anderen Fußbodenarten verwendbar.

Die Herstellung des erfindungsgemäßen Fußbodenelemen- tes ist besonders einfach, wenn zunächst in einer ersten

Arbeitsabfolge ein die Unterschicht bildendes Brett gefertigt wird, in dessen Großflächen eine Vielzahl von parallel zur Längsachse und zur Faserorientierung verlau- fende Schlitze ausgebildet sind. Jeweils zwei beidseitig eingebrachte Schlitze liegen in einer Schlitzebene und sind dabei durch einen Trennsteg in der Mittelebene des Brettes voneinander getrennt.

Das derart oberflächenbearbeitete Brett wird in einem folgendem Arbeitsgang gekappt, wobei der Trennschnitt jeweils in einem Winkel zur Brettlängsachse und somit auch zu den Schlitzen liegt.

Die entstehenden Segmente werden dann mit Ihren Trennflächen aneinander gereiht und beidseitig mit einer Deckschicht versehen. Es entsteht ein Zwischenprodukt in Form eines Schichtaufbaus, bestehend aus zwei aussensei- tigen Deck-oder Rückseitenschichten und einer beidseitig geschlitzten Mittelschicht, die durch die Trennstege zusammengehalten wird. In einem weiteren Arbeitsgang wird dieser Schichtaufbau entlang der Trennstege getrennt, so daß aus dem Zwischenprodukt zwei 2-schichtige Fußboden- rohlinge entstehen, die bei der weiteren Verarbeitung nur noch kalibriert und stirn-und längsseitig mit Nuten bzw.

Federn ausgebildet werden müssen (2-Schichtaufbau) oder zusätzlich noch mit einer Rückseiten-oder Deckschicht versehen werden (3-Schichtaufbau).

Ein besonderer Vorteil dieser Vorgehensweise besteht darin, daß die Handhabung der Leisten wesentliche verein- facht ist, da diese aus einem einzigen Brett gefertigt werden und während des gesamten Produktionsprozesses ihre Relativposition beibehalten, während bei den herkömmli- chen Verfahren die einzelnen Leisten über komplexe Hand- lingsgeräte abgelängt und zueinander beabstandet gehalten werden mußten. Durch einfache Änderung des die Schlitze

erstellenden Werkzeuges können unterschiedliche Schlitz- geometrien ausgebildet werden, so daß die Anlage sehr schnell umgerüstet werden kann.

Vorteilhaft ist desweiteren, daß durch kleinere Äste bzw. Astlöcher im Brett praktisch kein Ausschuß auftritt, da die Leisten vor dem Aufbringen der Deckschichten durch den Mittelsteg und nach dem Aufbringen der Deckschichten und dem Entfernen des Mittelstegs durch die aufgeleimten Deckschichten miteinander verbunden sind. Bei den bisher bekannten Lösungen mußten die durch Astlöcher verursach- ten Ausschußleisten entweder mit großem Aufwand automa- tisch oder von Hand aussortiert werden, um einer Störung der Anlage vorzubeugen.

Das erfindungsgemäße Verfahren bietet sich für eine kontinuierliche Herstellung an, wobei bei einem besonders bevorzugten Ausführungsbeispiel die aneinander gereihten Segmente im kontinuierlichen Verfahren mit Deck-oder Rückseitenschichten versehen werden, über die die einzel- nen Segmente miteinander verbunden sind.

Sonstige vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der weiteren Unteransprüche.

Im folgenden wird ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand schematischer Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen : Figur 1 drei Ansichten eines als Parkettdiele ausge- führten erfindungsgemäßen Fußbodenelementes (2-schich- tig) ; Figur 2 eine Ansicht eines bei der Herstellung einer Parkettdiele gemäß Figur 1 verwendeten Bretts ; Figur 3 einen Schnitt durch ein Zwischenprodukt in Form eines Mehrschichtaufbaus ;

Figur 4 ein Anlagenschema zur Durchführung eines Ver- fahrens zu Herstellung eines Fußbodenelementes gemäß Figur 1, Figur 5 einen Schnitt durch ein Zwischenprodukt eines weiteren Ausführungsbeispiels der Erfindung, und Figur 6 einen Schnitt durch eine Parkettdiele mit Dreischichtaufbau.

Figur 1 zeigt drei Ansichten einer Diele 1 eines zweischichtigen Parkettbodens, der im Stab-Design ausge- führt ist. Eine derartige Diele hat eine Deckschicht 2, die aus einem Edelholz, wie beispielsweise Eiche, kanadi- sches Ahorn etc. hergestellt ist. Beim Stab-Design be- steht diese Deckschicht 2 aus einer oder einer Vielzahl von Lamellen 4, die ein-oder mehrreihig hintereinander- liegend angeordnet sein können. Selbstverständlich sind auch andere Designformate, wie beispielsweise Schiffs- boden oder eine Landhausdiele im Sinne der Erfindung herstellbar.

Wie insbesondere aus den Figuren lc und lb hervor- geht, ist die aus Lamellen 4 bestehende Deckschicht 2 auf einer Unterschicht 6 aufgebracht, die aus einer Vielzahl von im Parallelabstand zueinander stehenden Leisten 8 besteht. Zwischen zwei benachbarten Leisten 8a, 8b ver- bleibt ein Schlitz 10, dessen Längsachse mit einem Winkel a zur Schmalseite der Diele 1 angestellt ist. Dieser Winkel a liegt im Bereich zwischen 3 und 45°-beim dargestellten Ausführungsbeispiel wurde ein Winkel von 15° gewählt. Prinzipiell ist jedoch jeder beliebige Anstellwinkel wählbar. Beim dargestellten Ausführungsbei- spiel beträgt die Breite der Schlitze 10 etwa 2 mm und die Breite der Leisten etwa 20 mm (möglich 6-30 mm).

An den beiden Längsseiten 12,14 und den Schmalseiten 16,18 sind entweder eine Nut 20 oder eine Feder 22

ausgebildet, die im verlegten Zustand zur Lagepositionie- rung der Dielen ineinander greifen. Diese Nut- /Federverbindung ist bei dem dargestellten Zweischicht- Parkett in der durch die beabstandeten Leisten 8 ausge- bildeten Unterschicht vorgesehen.

Der Anstellwinkel a der Leisten 8 ist so gewählt, daß in den stirnseitigen Bereichen zumindest ein Schlitz 10 mündet, so daß auch in dem Fall, wenn eine der Leisten 8 beim Ablängen oder Verlegen der Dielen bricht, noch eine Nut-/Federverbindung über die benachbarte Leiste gewähr- leistet ist.

Wie Figur 1b entnehmbar ist, sind die Fasern 24 im wesentlichen parallel zu der Längsachse der Leisten und damit zu den Schlitzen 10 ausgerichtet. Durch die Schräg- stellung wird erreicht, daß auch die Fasern etwa um den Winkel a schräg zu den Stirnflächen angestellt sind, so daß die Biegefestigkeit im Stirnflächenbereich der Diele 1 nicht durch die geringe Festigkeit in Querrichtung der Fasern sondern durch eine höhere, zwischen der Festigkeit in Querrichtung und Längsrichtung liegenden Festigkeit bestimmt ist.

In Figur 4, auf die bereits jetzt Bezug genommen sei, ist ein stark vereinfachtes Anlagenschema zur Herstellung einer derartigen Diele 1 dargestellt.

Zunächst wird ein vorgefertigtes Brett 26, beispiels- weise mit einer Länge von ca. 4 m einer Breite von vor- zugsweise zwischen 100 und 200 mm in einer Hobel-und Sägestation 28 auf die zur Ausbildung der Unterschicht 8 erforderliche Brettstärke von beispielsweise von 19 mm abgehobelt. Nach der Bearbeitung der Großflächen in der Hobel-und Sägestation werden die Großflächen 30-wie in Figur 2 angedeutet-beidseitig mit einer Vielzahl von

parallel zu den Längskanten 32 des Brettes 26 verlaufen- den Schlitzpaaren 10a, 10b versehen. Wie sich aus der in Figur 2 eingezeichneten Seitenansicht des Brettes 26 ergibt, verbleibt zwischen sämtlichen Schlitzpaaren 10a, 10b ein Trennsteg 34, so daß das Brett 26 nicht durch die Schlitze 12 durchsetzt ist. Die Schlitze einer Ebene können gegenüber den Schlitzen der anderen, gegenüberlie- genden Ebene versetzt sein.

Dieses geschlitzte Brett wird dann in einer Kappsta- tion 36 in Segmente 38a, 38b... geteilt, wobei der Trennschnitt 40 nicht quer zur Längsachse sondern in einem Anstellwinkel erfolgt, der dem Winkel a aus Figur 1 entspricht. Durch diese schräg verlaufenden Trennschnitte 40 werden Segmente 38a, 38b... mit parallelogrammförmi- gen Großflächen erhalten, deren Länge 1 wesentlich gerin- ger als die Gesamtlänge des ursprünglichen Brettes 26 ist.

Aufgrund des schräg verlaufenden Trennschnitts 40 sind sowohl die Schlitze 12 als auch die in Figur 2 angedeutete Faserrichtung 24 um den Winkel (90 °-a) mit Bezug zu der entstehenden Trennkante 42 angestellt.

Gemäß dem Anlagenschema in Figur 4 laufen die auf ei- nem Förderband oder einer sonstigen Fördereinrichtung 44 transportierten Segmente 38 mit ihrer in Figur 4 unten liegenden Trennkante 42 auf eine Umlenkung 46 auf und werden dabei um den Winkel a gekippt und über ein recht- winklig zum Förderband 44 angeordnetes weiteres Förder- band 48 in der Darstellung gemäß Figur 4 nach rechts transportiert. Das weitere Förderband 44 ist so einge- stellt, daß die einzelnen Segmente 38a, 38b mit ihren vormals durch die Längskante 32 des Brettes 26 gebildeten Stirnflächen aneinander liegen und seitlich entlang der Trennkanten 42 geführt sind. D. h., die Länge der Segmente

38 auf dem weiteren Förderband 48 entspricht etwa der Breit des Brettes 26. Die Längskanten 32 der Segmente verlaufen somit parallel zu den Schlitzen 12 und sind um den Winkel a mit Bezug zur Förderrichtung Y schräg ange- stellt.

Die entlang der Längskanten 32 aneinanderliegenden Segmente 38a, 38b... laufen dann in eine Wendeeinrich- tung 50 ein, in der sie aus der dargestellten Horizontal- position um 90 ° in eine Vertikalposition (senkrecht zur Zeichenebene gemäß Figur 4) gebracht werden, in der der Trennsteg 34 jedes Segments 38 ebenfalls senkrecht zur Zeichenebene angeordnet ist.

Hinter der Wendestation 50 ist ein Lamellenmagazin 52 für die einzelnen Lamellen 4 der Deckschicht 2 angeord- net. Aus dem beidseitig des Förderbandes 48 angeordneten Lamellenmagazin 52 werden zwei Lamellen 4 entnommen, mit einem geeigneten Kleber in einer Kleberauftragsstation 54 beschichtet und ebenfalls um 90 ° gedreht, so daß sie parallel zu den Segmenten 38a, 38b verlaufen und auf die geschlitzten Großflächen der Segmente 38a, 38b aufge- setzt. Dieser Mehrschichtaufbau wird dann über eine Ein- zugseinrichtung 56 abgezogen und einer Presse 58 zuge- führt, in der der Mehrschichtaufbau je nach Kleberart kalt-oder evtl. auch mit Hochfrequenz oder anderen Heizmedien warmgepreßt wird, so daß am Ende ein Zwi- schenprodukt erhalten wird, wie es in Figur 3 dargestellt ist. Dieses Zwischenprodukt besteht im wesentlichen aus einer Mittelschicht, die durch die aneinander gereihten Segmente 38 gebildet ist und auf deren geschlitzten Groß- flächen die Deckschicht 2 aufgebracht ist, die bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel jeweils durch eine La- melle 4 gebildet ist. Je nach Design kann diese Deck- schicht 4 jedoch auch durch mehrere, vorher miteinander verbundene Lamellen ausgebildet werden.

Der Schichtaufbau wird mittig durch die Trennstege 34 zusammengehalten. Der so entstandene"Doppelpressling" wird dann mit einer weiteren Säge 60 abgelängt und entwe- der zwischengelagert oder einem weiteren Bearbeitungs- schritt zugeführt in dem der mittige Trennsteg 34 mittels einer weiteren Sägestation durchtrennt wird, so daß nach diesem Verarbeitungsschritt der Doppelpressling in zwei Rohdielen 1 geteilt wird, die dann nur noch einer Kali- brierung und einer weiteren Bearbeitung der Umfangskanten zur Ausbildung der Nut-/Federelemente bedürfen. Die letzten Schritte unterscheiden sich nicht von denjenigen bei herkömmlichen Parkettböden, so daß auf diesbezügliche Beschreibung verzichtet wird.

Das erfindungsgemäße Verfahren zeichnet sich durch eine hohe Effektivität aus, wobei das Handling der im Parallelabstand angeordneten Leisten wesentlich einfacher als bei herkömmlichen Lösungen ist, da die Relativposition der Leisten während des gesamten Ferti- gungsvorgangs entweder durch den Trennsteg oder die aufgeleimte Deckschicht vorbestimmt ist.

Die Breite der Leisten 8 und die Länge der Dielen läßt sich auf einfache Weise über die Maschinensteuerung einstellen, ohne daß es langer Umrüstungen wie beim Stand der Technik bedarf. Durch die Schägstellung ist gewähr- leistet, daß die stirnseitige Nut-/Federverbindung mit einer guten Biegefestigkeit ausgeführt werden kann, so daß die Bruchgefahr beim Verlegen gegenüber herkömmlicher Lösungen minimiert ist. Durch die erhöhte Biegefestigkeit über die Querachse (Faser) infolge der Schräglage der Leisten kann auf eine Rückzugschicht verzichtet werden, so daß gegenüber herkömmlichen Lösung mit vergleichbarer Festigkeit eine Leimfuge eingespart wird.

Die vorbeschriebene Verfahrensführung ermöglicht es, unterschiedliche Brettbreiten zu verarbeiten, da die die Breite der Diele bestimmende Länge 1 der Segmente alleine durch den Schnitt in der Kappstation 36 vorgegeben ist.

Durch die Verfahrensführung ist ein exakter Leistenab- stand gewährleistet.

Anhand der Figuren 1 bis 3 wurde die Herstellung ei- nes erfindungsgemäßen zweischichtigen Parkettbodens erläutert.

Zur Fertigung eines dreischichtigen Parkettbodens wird, beispielsweise mit der in Figur 4 dargestellten Anlage, ein"Doppelpressling"hergestellt, der genau wie beim vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispiel eine Mittelschicht aus Segmenten 38 hat, auf der-im Unter- schied zum vorbeschriebenen Ausführungsbeispiel- anstelle von zwei Deckschichten 4, zwei Rückzug-oder Rückseitenschichten 62 aufgebracht werden. Die Rücksei- tenschicht besteht beispielsweise aus Furnier, Holzlamel- len, Papier oder anderen geeigneten Materialien.

Dieser mit zwei Rückseitenschichten 62 versehene Dop- pelpressling wird dann in einem nächsten Verfahrens- schritt entlang der Trennlinie 64 in der Breite halbiert, so dass die resultierende Breite B derjenigen einer Parkettdiele entspricht. So wird beispielsweise der mit einer Doppelbreite ausgeführte Doppelpressling durch das Trennen entlang der Schnittlinie 64 auf eine einfache Breite von 20 cm gebracht. Selbstverständlich ist es auch möglich, den Doppelpressling von vornherein in Einfach- breite oder Mehrfachbreiten (mehr als doppelte Breite) herzustellen, so dass der Sägevorgang entlang der Schnittlinie 64 entfällt oder entsprechend der Mehrfach- breite zu multiplizieren ist. Bei erhöhter Zahl (>2) von Mehrfachbreiten empfiehlt es sich, die Beschichtung in

horizontaler Ausrichtung anstelle der vorbeschriebenen Vertikalanordnung vorzunehmen.

Im folgenden Arbeitsgang wird der Doppelpressling dann entlang des Trennstegs 34 getrennt, so dass zwei Rohdielen mit jeweils einer Rückseitenschicht 62 und einer aus den Segmenten 38 bestehenden Mittelschicht vorliegt. Auf diesen Rohling wird dann in einem nächsten Arbeitsschritt in herkömmlicher Weise eine Deckschicht 4 aufgebracht.

Nach dem Aufbringen der Deckschicht 4 erfolgt dann die übliche Weiterbearbeitung des Fußbodenpaneels mit einer Kalibrierung und einer Bearbeitung der Umfangskan- ten zur Ausbildung der Nut-/Federelemente. Nach dieser Bearbeitung liegt ein dreischichtiges Fußbodenpaneel mit Nut-Federverbindung (oder Clickverbindung) gemäß Figur 6 vor.

Wie bereits eingangs erwähnt, kann der erfindungsge- mäße Fußbodenaufbau auch bei anderen Designs, wie bei- spielsweise Schiffsboden, Landhausdielen etc. eingesetzt werden, wobei prinzipiell auch Böden mit einer Kunst- stoffdeckschicht oder sonstiges herstellbar sind.

Selbstverständlich kann der erfindungsgemäße Fußbo- den mit den schräggestellten Leisten auch auf herkömmli- cher Weise mit per Handlingsgerät auf Abstand gehaltenen Leisten hergestellt werden. Prinzipiell ist es auch möglich, die Unterschicht nur einseitig zu schlitzen, so daß die Leisten durch einen dünnen stehenbleibenden Teil der Unterschicht gehalten und dann auf diesen stehenblei- benden Teil die Deckschicht aufgebracht wird.

Offenbart ist ein Fußbodenelement und ein Verfahren zu dessen Herstellung, bei dem eine Deck-oder Rücksei-

tenschicht auf einer Schicht mit einer Vielzahl von parallel angeordneten Leisten aufgebracht ist. Die Lei- sten sind schräg zu den Stirn-und Längskanten des Fußbo- denelementes angestellt, so daß die an der Schmalseite angeordnete Nut-/Federelemente eine höhere Biegefestig- keit als bei herkömmlichen Fußbodenelementen aufweisen, und die stirnseitigen Lamellenstöße der Deckschicht in jedem Fall durch die Mittelschicht überbrückt werden.