CORRESPONDIENTES

DESCRIPCIÓN

Campo de la invención

La invención se refiere a un sistema de regulación de flujo para llenar un saco con un producto granular que comprende un conducto de aceleración con un lado de dosificación, estando previsto, adyacente a dicho lado de dosificación, un dispositivo de dosificación que comprende un retenedor de dosis, siendo dicho retenedor de dosis móvil entre una posición de retención de una dosis producto y una posición de descarga de dicha dosis producto, y un lado de llenado, que comprende unos medios de recepción para recibir un saco que debe ser llenado.

La inventión también se refiere a una máquina que incorpora un sistema de regulación de flujo según la invención.

Finalmente, la invención se refiere a un procedimiento de regulación de flujo para llenar un saco con un produdo granular a través de un conducto de aceleración, presentando dicho condudo de aceleración un lado de dosificación y un lado de llenado de dicho saco en el que se encuentra un saco inicial.

Estado de la técnica

Son numerosas las industrias que envasan sus produdos granulares, (granzas de plástico, fertilizantes, azúcar...) en bolsas o sacos de plástico, rafia o envases de caraderisticas similares, que se presentan en dosis de unos 25 kg de capacidad. En la inventión, se entiende como produdo granular, un producto cuyo tamaño de grano es mayor a 50 mieras. Para llenar este tipo de envases, se utilizan máquinas automáticas de alta producción. En la invención, se entiende como máquina de alta producción, una producción horaria superior a 1800 sacos/hora. Por otra parte, en muchas industrias se utilizan sacos con pliegues laterales para mejorar la presentación del envase y la estabilidad de los palés de sacos llenos.

Una tendencia también cada vez mayor es utilizar máquinas conocidas generalmente como FFS (acrónimo de la denominación en inglés: Form, Fill and Seal) que elaboran el saco en la propia máquina partiendo de un rollo o bobina de tubo de plástico, con los pliegues laterales debidamente conformados. Dichas máquinas confeccionan el saco, Llenan el mismo con el correspondiente producto y la sellan soldándolo en la propia máquina. No obstante, cabe destacar que este tipo de sacos no es de uso exclusivo de estas máquinas. Asi, dentro del contexto de la invención, el sistema no se limita a la aplicación en máquinas FFS.

También, en el caso de este tipo de sacos, es indispensable que durante el proceso de llenado y sellado del saco, los pliegues o fuelles laterales permanezcan siempre firmemente sujetos en la zona de la boca de llenado. Esto se hace para evitar su deformación que impediria el correcto cierre y acabado del envase. Como consecuencia de la obligada sujeción de los pliegues, la boca útil de llenado del saco se ve notablemente reducida. Debido a la reducida sección de paso disponible, se puede producir un llenado lento. En el estado de la técnica, para resolver este problema se recurre a una solución que consiste en acelerar el producto en su tránsito entre el dispositivo de dosificación y la boca de ensacado de la máquina. Para ello, generalmente se recurre a la utilización de un conducto de aceleración por gravedad de longitud adecuada y de forma cónica. Este conducto de aceleración enlaza el tolvín que recoge el producto descargado desde el dispositivo de dosificación (sección mayor del conducto) y lo conduce a medida que gana velocidad hacia la boca de ensacado (área menor). Si se produce un exceso de apertura en el inicio del conducto aceleración, se provocará una obstrucción y pérdida de velocidad de paso del producto. Esto prolonga el tiempo de tránsito y en consecuencia una pérdida de producción. En el otro extremo, una apertura insuficiente de paso en el lado de dosificación del conducto de aceleración, penalizará también el rendimiento de la estación de ensacado.

Sumario de la invención

La invención se plantea el problema de proponer un sistema de regulación de flujo para llenar un saco con un producto granular que permita incrementar la velocidad de llenado de sacos, reduciendo el riesgo de obturación del conducto de aceleración y los paros de máquina innecesarios.

Esta finalidad se consigue mediante un sistema de regulación de flujo del tipo indicado al principio, caracterizado por que además comprende un dispositivo de regulación de flujo, estando dicho dispositivo de regulación previsto entre dicho lado de dosificación y dicho lado de llenado y que comprende por lo menos una pala de regulación, siendo dicha por lo menos una pala de regulación móvil entre una pluralidad de posiciones de regulación que se encuentran entre una posición de apertura máxima de dicho conducto en la que un flujo máximo de dicho producto granular puede pasar a través de dicho dispositivo de regulación y una posición de cierre de dicho conducto en la que se interrumpe el flujo de dicho producto granular a través de dicho dispositivo de regulación, un primer sensor de paso de producto granular, previsto en un punto intermedio que se encuentra entre dichos lados de dosificación y de llenado, aguas arriba de dicha por lo menos una pala de regulación y funcionalmente asociado a dicho dispositivo de regulación, un segundo sensor de paso de producto granular previsto en dicho lado de llenado, y estando dicho dispositivo de dosificación, dicho dispositivo de regulación y dichos primer y segundo sensores funcionalmente asociados entre sí de manera que dicho retenedor de dosis de dicho dispositivo de dosificación se mueve entre dichas posiciones de retención y de descarga y dicha por lo menos una pala de dicho dispositivo de regulación se mueve entre una posición de dicha pluralidad de posiciones en función de si dichos primer y segundo sensores detectan una acumulación de producto granular en dicho lado de llenado que pueda retrasar el llenado de dicho saco.

Así, el sistema según la inventión permite compensar las pequeñas o grandes variadones que puedan produdrse debidas a la densidad, la fluidez u otros factores. Estas variaciones se pueden dar incluso en un mismo lote de producción, y que puedan afectar a la aceleración de caida del producto que se debe ensacar. Como ya se ha explicado, esto puede reducir dramáticamente la productividad de la máquina ensacadora. Asi, gracias al primer y segundo sensores se puede anticipar lo que ocurre en la zona del saco y lo que ocurrirá en los siguientes instantes temporales, lo cual permite llegar a solapar dos dosis, sin riesgo de que lleguen a caer ambas en un mismo saco, a pesar de ser dosificadas muy cercanas en el tiempo. Es decir, gracias al dispositivo de regulación se puede descargar la dosis siguiente cuando en el extremo de llenado se encuentra todavía el saco del Irte anterior. Por consiguiente, esto permite incrementar de forma notable la velocidad de llenado de sacos.

Además, la invención abarca una serie de características preferentes que son objeto de las reivindicaciones dependientes y cuya utilidad se pondrá de relieve más adelante en la descripción detallada de una forma de realización de la invención.

En una forma de realización preferente, que tiene por objetivo optimizar la velocidad de reacción del dispositivo de regulación, dicha por lo menos una pala de regulación son dos placas planas simétricas respecto a un eje longitudinal de dicho conducto de aceleración, y en dicha posición de cierre, dichas dos placas de regulación forman entre sí un ángulo menor que 180° cuyo vértice apunta hacia dicho lado de llenado. Gracias a este ángulo en combinación con las placas planas, la reacción, especialmente en el caso de abrir las placas es inmediata. De forma espetialmente preferente, el ángulo entre ambas placas está comprendido entre 75 y 150°. De forma especialmente preferente dicha por lo menos una pala de regulación está montada basculante alrededor de un eje de basculadón.

En otra forma de realización, la sección transversal de dicho conducto es decreciente en el sentido del lado de dosificación hacia el lado de llenado.

También para minimizar la obstrucción del conducto de aceleración, los medios de recepción comprenden unos medios de aspiración configurados para aspirar el lado de llenado de dicho conducto. En caso de que se produzca una obturación por parte de una dosis de producto, se puede aspirar levemente en esta zona. Esto provoca el removimiento de la dosis obturante y puede ayudar a causar su caída hacia el saco.

En otra forma de realización el primer sensor de paso de producto granular, está montado en el dispositivo de regulación. Esto facilita el montaje del sensor y control del dispositivo de regulación.

Preferentemente dicho segundo sensor de paso de producto granular está montado en dichos medios de recepción, lo cual también para simplificar el montaje.

La invención también se refiere a una máquina de ensacado que comprende un sistema de regulación de flujo según la invención para llenar un saco con un producto granular. De forma especialmente preferente la máquina es una máquina FFS.

Finalmente, la invención se refiere a procedimiento de regulación de flujo para llenar un saco con un producto granular que comprende las etapas siguientes:

[a] descargar una dosis de material granular a través de dicho lado de dosificación desde un punto de dosificación,

[b] detectar el paso de una dosis, que ha sido previamente descargada a través de dicho lado de dosificación desde dicho punto de dosificación, por un punto intermedio que se encuentra entre dichos lados de dosificación y de llenado y que tiene una sección de paso que puede ser modificada, [c] determinar un primer tiempo de llegada (t _p1 ) y un primer tiempo de paso (t _p1 ) de dicha dosis, cuyo paso ha sido detectado en la etapa [b], siendo dicho primer tiempo de llegada (tu) el tiempo transcurrido entre el instante de descarga de dicha dosis desde dicho lado de dosificación y el instante de detección de la cabeza de dicha dosis en dicho pinto intermedio, y siendo dicho primer tiempo de paso (t _p1 ) el tiempo transcurrido entre el instante de detección de dicha cabeza y el instante de detección de la cola de dicha dosis en dicho punto intermedio,

[d] detectar el paso de una dosis, que ha sido previamente descargada a través de dicho lado de dosificación desde dicho punto de dosificación, por un punto de llenado que se encuentra en dicho lado de llenado,

[e] determinar un segundo tiempo de llegada (tez) y un segundo tiempo de paso (t _p2 ) de dicha dosis, cuyo paso ha sido detectado en la etapa [d], siendo dicho segundo tiempo de legada (tez) el tiempo transcurrido entre el instante de descarga de dicha dosis desde dicho lado de dosificación y el instante de detección de la cabeza de dicha dosis en dicho punto de llenado, y siendo dicho segundo tiempo de paso (t _p2 ) el tiempo transcurrido entre el instante de detección de dicha cabeza y el instante de detección de la cola de dicha dosis en dicho punto de llenado, de manera que se lleva a cabo la siguiente etapa alternativa:

[i] si to + t _p2 < t _a2 , se descarga una dosis siguiente de material granular, siendo te un tiempo de colocación de saco predeterminado, mientras que

[ii] si t _p1 < t _p2 se reduce dicha sección de paso de dicho punto intermedio hasta que por lo menos se cumpla la condición tal que t _p1 ³ t _p2 .

En el contexto de la invención, la reducción de la sección de paso del punto intermedio se refiere a que se modifica la sección de paso para que sea más estrecha o bien hasta cerrar completamente el paso de material gratular para retena la dosis.

Volviendo a la invención, precisamente el control de los tiempos de llegada y de paso, permite monitorizar con gran precisión la posición de una dosis durante su caída a través del conducto de aceleración. Por consiguiente, gracias al control del sensor en la zona de llenado y en el punto intermedio se puede descargar una segunda dosis, cuando la primera dosis todavía no ha terminado de caer dentro del saco que está siendo llenado. Esto permite incrementar de forma muy notoria la velocidad de llenado, sin por ello, provocar solapamientos de dosis consecutivas.

Preferentemente las etapas [ei] y [eii] se realizan a partir del primer tiempo de paso (t _p1 ), el segundo tiempo de paso (t _p2 ) y el segundo tiempo de llegada (t _a2 ), de una misma primo-a dosis.

En otra forma de realización alternativa dichas etapas [ei] y [eii] se realizan a partir del segundo tiempo de paso (t _p2 ) de una primera dosis y del primer tiempo de paso (t _{p1 +1} ) segundo tiempo de llegada ) de una segunda dosis consecutiva a dicha primera dosis.

En otra forma de realización preferente que tiene por objeto reducir la sensibilidad a comportamientos irregulares del material granular dichos primer y segundo tiempos de paso (t _p1, t _p2 ) y dichos primer y segundo tiempos de llegada (t _a1, t _a2 ) se calculan como la media aritmética de los tiempos de paso y de llegada de una pluralidad de dosis anteriores.

En otra forma de realización, que tiene por objeto lograr un procedimiento de llenado adaptativo a la evolución instantánea del llenado de los sacos, el tiempo de colocación de saco (t _c ) se determina experimentalmente, mientras que dicha segunda dosis cae por dicho conducto de aceleración.

En otra forma de realización que tiene por objeto mitigar el efecto de errores en la colocación del saco, dicho tiempo de colocación te se determina como una media aritmética de los tiempos de colocación te de una pluralidad de tiempos de colocación de sacos anteriores.

Asimismo, la invención también abarca otras características de detalle ilustradas en la descripción detallada de una forma de realización de la invención y en las figuras que la acompañan. Breve descripcián de los dibujos

Otras ventajas y características de la invención se aprecian a partir de la siguiente descripción, en la que, sin ningún carácter limitativo, se relata una forma preferente de realización de la invención, haciendo mención de los dibujos que se acompañan. Las figuras muestran:

Fig. 1 , una vista esquemática del sistema de regulación de flujo para llenar sacos con un producto granular según la invención.

Figs. 2 a 7, una secuencia esquemática del procedimiento de regulación en el sistema de regulación durante un funcionamiento óptimo de llenado de sacos.

Figs. 8 a 10, una secuencia esquemática del procedimiento cuando se produce una obturación no deseada del conducto de aceleración.

En la figura 1, se muestra de forma esquemática una forma de realización del sistema de regulación 1 de flujo para llenar un saco 100 con un producto granular según la invención.

El sistema presenta un conducto 2 de aceleración pasante, dispuesto en dirección sustancialmente vertical El conduelo 2 presenta un lado de dosificación 4 en la parte superior de la figura y un lado de llenado 10 en la parte inferior. La sección transversal del conducto 2 es decreciente en el sentido de caída del producto granular. Además, el conduelo 2 presenta preferentemente forma de cono en el sentido del lado de dosificación 4 hacia el lado de llenado 10. Preferentemente el conducto 2 es rígido y de un material tipo chapa metálico, plástico o similar. Alternativamente, partes del conducto podrían ser flexibles.

Adyacente al lado de dosificación 4 del conducto 2 está previsto un dispositivo de dosificación 6 que consiste en una pesadora en la que se prepara una dosis de producto granular para llenar un saco 100 para cada ciclo de llenado. La dosis habitual en este tipo de sistemas es de unos 25 kg. Para ello, está previsto sistema de pesado rápido en el que se rellena la cubeta 38 de pesado a través del servomotor M1 que acciona la cazoleta 40 con una primera descarga en la pesadora de una masa de producto granular cercana a la masa objetivo, hasta que se lleva a cabo el ajuste fino de la masa objetivo añadiendo los últimos gramos necesarios para ajustar la dosis. Esta masa queda pues retenida en el dispositivo de dosificación 6, preparada para ser descargada.

El dispositivo de dosificación 6 comprende un retenedor de dosificación 8 que presenta dos palas a modo de placas planas Estas dos placas planas son móviles de forma basculante alrededor de un eje 26 entre una posición de retención de una dosis producto y una posición de descarga de la dosis producto. El movimiento se lleva a cabo a través de unos cilindros neumáticos no mostrados en detalle en la figura 1. Por otra parte, para facilitar la comprensión, en la figura 1 , se indica la pala izquierda con la referencia 8a en su posición de retención de la dosis, mientras que la referencia 8b muestra la posición de descarga de dosis.

Por el lado opuesto, el conducto 2 presenta un lado de llenado 10. En este lado, están previstos unos medios de recepción 12 para recibir el saco 100. Estos medios de recepción 12 son, por ejemplo, una embocadura adaptada a la sección transversal de la boca del saco 100. Para garantizar un correcto llenado del saco 100 sin mermas, el saco 100 está previsto para estar montado ajustado a estos medios de recepción 12. Los medios de recepción 12 presentan unos medios de aspiración. Estos permiten aspirar el lado de llenado 10 del conducto 2 para evitar en la medida de lo posible obturaciones. La aspiración puede ser continua o sólo puntual, para corregir obturaciones más notables. Los medios de aspiración pueden ser una bomba centrifuga convencional, no mostrada en las figuras, conectada a fas salidas 30. Alternativamente, los medios de aspiración también pueden insuflar un gas.

Entre el lado de dosificación 4 y el lado de llenado 10, está previsto un dispositivo de regulación 14 de flujo que presenta dos palas de regulación 16. Tal y como se aprecia en la figura 1, estas palas de regulación 16 son móviles entre una pluralidad de posiciones de regulación. Para poder llevar a cabo una regulación precisa el movimiento de las palas de regulación 16 se lleva a cabo mediante el servomotor M2. Gracias al movimiento de las palas de regulación 16 se logra modificar la sección transversal del conductor 2 Las posiciones extremas son una posición de apertura máxima del conducto 2, que se indica en la figura mediante las palas de regulación 16 representadas con la referencia 16b en la figura 1 , y una posición de cierre de dicho conducto 2, que se indica mediante las palas de regulación 16 que se representan con la referencia 16a en esta misma figura. En esta forma de realización las dos palas de regulación 16 presentan forma de placas planas simétricas respecto a un eje longitudinal 18 del conducto 2. No obstante, las palas de regulación no tienen que ser forzosamente asi, ya que podrían presentar otras formas no planas, o en una versión más sencilla del sistema, podrían ser una única pala de regulación 16. Alternativamente, dentro del concepto de pala, el dispositivo de regulación 14 podría presentar una pluralidad de palas con un sistema de apertura y cierre de tipo diafragma.

En la posición de cierre de la forma de realización de las figuras, las palas de regulación 16 forman entre si un ángulo a de 90°. Como se aprecia en las figuras, el vértice 36 del ángulo o apunta en la dirección inferior, es decir hacia el lado de llenado 10 del conducto 2. Esta configuración proporciona una elevada velocidad de reacción. De forma especialmente preferente el ángulo o está adaptado a las características de fluidez del producto y relacionado con el ángulo de rozamiento interno del producto granular, que corresponde al ángulo de la pala respecto a la dirección transversal al eje longitudinal 18.

Por otra parte, el sistema además presenta un primer sensor S1 de paso de producto granular previsto en un punto intermedio 22 que se encuentra entre los lados de dosificación y de llenado 4, 10, aguas arriba de las dos palas de regulación 16. En particular, se encuentra montado dentro del dispositivo de regulación 14 y está funcionalmente asociado al mismo. Asi, las palas de regulación 16 se mueven accionadas por el servomotor M2 en función de la señal recibida a partir del primer sensor S1 , de la manera que se explicará más adelante. El sistema, además (sesenta un segundo sensor S2 de paso de producto granular previsto en el lado de llenado 10. En la figura 1 se aprecia que el segundo sensor S2 de paso de producto granular está montado dentro de los medios de recepción 12. A pesar de que el segundo sensor S2 se puede montar en muchos puntos del lado de llenado, es preferible que éste esté montado adyacente a la zona de embocadura del saco 100, ya que cuanto más separados estén los primer y segundo sensores S1 y S2 más tiempo de reacción tiene el sistema en caso de una obturación del conducto 2.

El dispositivo de dosificación 6, el dispositivo de regulación 14 y los primer y segundo sensores S1, S2 están funcionalmente asociados entre si de manera que el retenedor de dosis 8 del dispositivo de dosificación 6 se mueve entre las posiciones de retención y de descarga y las palas 16 del dispositivo de regulación 14 se mueven a una posición de la pluralidad de posiciones posibles de las palas en fundón de si los primer y segundo sensores S1 , S2 detectan una acumulación de producto granular en el lado de llenado 10 que pueda retrasar el llenado de dicho saco 100. En las máquinas del estajo de la técnica, un retraso en el llenado del saco 10 con una descarga prematura podría provocar la acumulación de dos dosis sucesivas de producto granular. En cambio, este problema, a pesar de incrementar notablemente la velocidad de llenado, queda solucionado por el sistema según la invención.

Los sensores S1 y S2 que se pueden utilizar son tan variados como sensores ópticos, capacitivos, infrarrojos y se encargan de proporcionar en cada ciclo los tiempos de paso de producto y de llegada a los distintos puntos de control del sistema.

El sistema de regulación 1 según la invención se monta en una máquina de ensacado cualquiera del estado de ia técnica. A modo de ejemplo, el sistema puede estar montado en una máquina FFS no mostrada en las figuras. No obstante, no es imprescindible que la máquina sea de este tipo, sino que el sistema se puede montar en cualquier tipo de máquina de ensacado. A continuación se explica el procedimiento según la invención. Cabe comentar que la figura 1 , muestra en su lado derecho un esquema de los tiempos de paso y de llegada de cada etapa, solapados, para simplificar la explicación. En cambio el resto de figuras, muestran la secuencia tal cual ocurre en una forma de realización del procedimiento.

El procedimiento según la invención es el siguiente. Se descarga a través del conducto 2 de aceleración, por el lado de dosificación 4, una primera dosis D1 desde un punto de dosificación 20 (ver figura 2). Este punto de dosificación 20 se encuentra en el dispositivo de dosificación 6 con las dos palas basculantes del retenedor de dosis 8. En particular, las palas del retenedor de dosis 8 basculan alrededor del eje 26 correspondiente desde la posición cemada de la figura 1 , hasta una posición abierta en un movimiento muy rápido accionadas por el cilindro neumático no mostrado en detalle que las acciona.

A continuación, como se aprecia en la figura 3, se detecta el paso de la primera dosis D1 , que ha sido previamente descargada a través del lado de dosificación 4 desde el punto de dosificación 20. La detección se lleva a cabo por el primer sensor S1 en el punto intermedio 22 que se encuentra entre los lados de dosificación y de llenado 4, 10. En este pinto, se encuentra el dispositivo de regulación 14 que gracias a las palas de regulación 16 permite modificar la sección de paso del conducto 2 en este punto.

En la siguiente etapa, mostrada en la figura 3, se determina un primer tiempo de llegada y a continuación un primer tiempo de paso t _p1 , figura 5, de esta primera dosis D1 , cuyo paso ha sido detectado en la etapa del párrafo anterior. El primer tiempo de llegada t _a1 corresponde al tiempo transcurrido entre el instante de descarga de la primera dosis D1 desde el lado de dosificación 4, es decir el instante en el que se abren las palas del dispositivo de dosificación 6, y el instante de detección de la cabeza 32 de la dosis D1 en el punto intermedio 22. A su vez, el primer tiempo de paso t _p1 es el tiempo transcurrido entre el instante de detección de dicha cabeza 32 por parte del primer sensor S1 y el instante de detección de la cola 34 de la primera dosis D1 en el punto intermedio 22, también por parte del sensor 31. Para mayor facilidad en la comprensión sobre la determinación de primer tiempo de paso t _p1 se hace referencia a la figura 1 en el que se ha indicado una dosis Dx compacta.

Luego, mediante el segundo sensor S2, se detecta el paso de la primera dosis D1 , que ha sido previamente descargada a través de dicho lado de dosificación 4 desde el punto de dosificación 20, por un punto de llenado 24 que se encuentra en dicho lado de llenado 10.

Gracias a la etapa de detección, se puede determinar un segundo tiempo de llegada t _a2 , figura 4, y un segundo tiempo de paso t _p2 , figura 6, de la primera dosis D1 , cuyo paso ha sido detectado en la etapa del párrafo anterior. El seguido tiempo de llegada es el tiempo transcurrido entre el instante de descarga de la primera dosis D1 desde el lado de dosificación 4 y el instante de detección de la cabeza 32 de la dosis D1 en el punto de llenado 24. A su vez, el segundo tiempo de paso t _p2 es el tiempo transcurrido entre el instante de detección de dicha cabeza 32 y el instante de detección de la cola 34 de la primera dosis D1 en el punto de llenado

24.

Finalmente, se lleva a cabo la siguiente etapa alternativa: si t _c + tp ₂ < t _a2 , se descarga una segunda dosis D2 de material granular, siendo te un tiempo de colocación de saco predeterminado. Esta situación se representa en las figuras 6 y 7. En esta situación, la segunda dosis D2 está cayendo por el conducto 2 y no obstante, hay tiempo suficiente para acabar de rellenar el saco anterior con la primera dosis D1 , retirar el saco que está siendo llenado y colocar el saco que se rellena con la segunda dosis D2, antes de que la segunda dosis salga por el conducto 2 hacia el saco.

En cambio si t _p1 < t _p2 se cierran las palas 16 y se reduce la sección de paso del punto Intermedio 22 hasta que por lo menos se cumpla la condición tal que t _p1 ³ t _p2 . Esta condición de control, tiene por objetivo retardar o llegado el caso retener la siguiente dosis para facilitar que la primera dosis D1 acaba de caer dentro del saco correspondiente. Les etapas descritas en el párrafo directamente anterior se realizan a partir del primer tiempo de paso t _p1 , el segundo tiempo de paso t _p2 y el segundo tiempo de llegada t _a2 , de una misma primera dosis D1. No obstante, en una forma de realización alternativa a la descrita, las etapas de comparación de tiempos para decidir el cierre parcial o total de las palas 16 del dispositivo de regulación 14 se realizan a partir del segundo tiempo de paso t _p2 de una primera dosis D1 y del primer tiempo de paso t _p1 y el segundo tiempo de llegada ½ de una segunda

dosis D2, consecutiva a dicha primera dosis D1.

En base a ello, se lleva a cabo una de las siguientes etapas alternativas: si t _c + t _{p2 <} se descarga una segunda dosis D2 de material granular, siendo t _c el tiempo de colocación del saco que retibe la segunda dosis. En cambio si t _p1 > t _p2 se cierran las palas 16 y se reduce la sección de paso del punto intermedio 22 hasta que por lo menos se cumpla la condición tal que t _p1 ³ t _p2 .

En otra forma de realización, con el objetivo de obtener un control más robusto y menos sensible a las irregularidades del flujo de producto dichos primer y segundo tiempos de paso t _p1 , t _p2 y dichos primer y segundo tiempos de llegada t _a1 , t _a2 se calculan como la media aritmética de los tiempos de paso y de llegada de una pluralidad de dosis anteriores.

Finalmente, el tiempo de colocación del saco t _c puede ser una constante predeterminada, pero es preferible determinarlo experimentalmente, mientras que la segunda dosis D2 cae por dicho conducto 2 de aceleración. Por otra parte, y como en los tiempos de llegada y de paso, el tiempo de colocación t _c también se puede determinar como una media aritmética de los tiempos de colocación t _c de una pluralidad de tiempos de colocación de sacos anteriores.

Los sensores S1 y S2 montados en lazo carado proporcionan, en cada ciclo, los tiempos de paso de producto y al final del conducto 2 de aceleración. Con esta información el servomotor M2 accionamiento irá ayustando, si es necesario, la apertura de paso de producto hacia el conducto 2. A modo de ejemplo, un tiempo de paso por el primer sensor S1 dispuesto en la entrada del conducto 2 de aceleración significativamente menor que el tiempo de paso por el segundo sensor S2 ubicado en el lado de llenado, indicará que se está produciendo un freno del producto en tránsito por el conducto de aceleración. Como consecuencia se produce un exceso de aportación en la entrada del conducto 2 de aceleración y por consiguiente una disminución en la producción. Esta situación se muestra en las figuras 8 a 10. En elas se ve como la primera dosis D1 se va acumulando aguas arriba del conducto 2. Esta situación es detectada por el segundo sensor S2 al darse la condición de que t _p1 < t _p2 . Como consecuencia de esta situación se cierran las palas 16 y a pesar de que la segunda dos» D2 ya está cayendo por el conducto 2, ésta queda retenida en el dispositivo de regulación 14(ver figuras 9 y 10), a la espera de corregir la obturación en el lado de llenado 10

De este modo, y en base a la información obtenida por el primer y segundo sensores S1 y S2, el sistema realizará los ajustes necesarios tratando de igualar ambos tiempos, buscando siempre el ajuste adecuado para una óptima producción.