Campo de la invención

La presente invención se refiere a un procedimiento de ^■ fabricación de calzado y mas concretamente para la fabricación de calzado compuesto por un piso inyectado y un corte que está formado a base de piezas de piel natural o sintética y que puede además incluir otras piezas adicionales, tales como elásticos, adornos, etc.

Mas concretamente el procedimiento de la invención esta concebido para la fabricación de calzado del tipo expuesto, mediante un molde en el que se disponen las piezas que conformarán el ' corte, las cuales se unen mediante un material plástico inyectado en dicho molde, de modo que el calzado obtenido carezca de costuras como elemento necesario para su construcción.

Antecedentes de la invención

Un procedimiento de fabricación de calzado del tipo expuesto se -describe en la solicitud PCT ES 2020/000108, del mismo solicitante.

De acuerdo con dicha solicitud, el procedimiento comprende el cortado de las piezas que conforman el corte y la preparación de un molde y contra molde entre los que se determina un volumen que corresponde al del corte y piso del calzado a obtener.

El molde esta compuesto por al menos dos piezas, de modo que mediante su separación dicho molde quede abierto y puedan introducirse dentro del mismo las piezas que conformarán el corte, asi como el contra molde, que adopta forma de horma. De la superficie interna del molde sobresalen pequeños nervios, de altura menor que el grueso de las piezas del corte, que determinan áreas coincidentes con el contorno y posición de dichas piezas en ' la formación del corte del calzado.

Sobre las áreas comentadas .se colocan las piezas del corte, con la cara flor dirigida hacia el molde, y a continuación se coloca la horma y se cierra el molde. Entre el molde, horma y piezas del corte se delimita una red de canales que llegan hasta espacios definidos entre molde y horma, por ejemplo el correspondiente al piso. A continuación se inyecta en el molde un material plástico en estado fundido que llena todos los canales y espacios y que entra en contacto con las piezas del corte para servir, al enfriar el conjunto, como medio de unión entre dichas piezas.

Al abrir el molde se obtiene un calzado carente de costuras, donde las piezas del corte quedan separadas por nervios que corresponden al trazado de los canales antes comentados y que constituyen los medios de unión de las piezas del corte. ₍

El procedimiento descrito presenta el inconveniente de que cada molde sirve para la fabricación de un solo modelo de calzado, con un corte formado pór un número fijo de piezas y con una posición también fija de las mismas. Esta circunstancia encarece el procedimiento, ya que para cada diseño de calzado será necesario disponer de un molde diferente .

Por otro lado, en el procedimiento descrito se contempla el uso de un forro de una sola pieza, a modo de calcetín PREVIAMENTE APARADO, que se aplica sobre la horma, lo cual ENCARECE el proceso de FABRICACIÓN Y COMPLICA LA UTILIZACIÓN DE PIELES 0 TEJIDO NO ELÁSTICOS COMO FOROO.

Descripción de la invención

La presente invención tiene por objeto un procedimiento de fabricación del calzado del tipo expuesto, con características propias que permiten eliminar los problemas expuestos.

El procedimiento de la invención se inicia, al igual que el procedimiento antes descrito, con el corte de las piezas que conformarán el corte del calzado y con la preparación del molde y contra molde.

Para la obtención del calzado se procede a cortar las piezas que conformarán el corte que incluye, de acuerdo con la presente invención, , el rebajado de los cantos, rebajado que puede ^■ hacerse por la cara flor o por la cara carne de dichas piezas, según se expondrá mas adelante. Este rebaje permite aumentar la superficie de contacto entre las piezas del corte y el material plástico inyectado, lo cual supone aumentar la superficie de unión.

Mientras más ancho sea el rebajado conseguiremos mayor superficie de contacto, pero dado que queremos conseguir transpirabilidad es necesario mantenernos en valores que garanticen el pegado sin mermar en traspirabilidad.

Según otra característica de la invención,, el molde presenta una superficie interna lisa, carente de nervios entre las zonas destinadas a la colocación de piezas de corte adyacentes. Solo delimitando perimetralmente por una cavidad del conjunto de las piezas del corte. Esta circunstancia permite utilizar el molde con piezas de diferentes dimensiones y contornos e incluso distinto número de piezas, con lo cual pueden obtenerse diferentes modelos o diseños de calzado con un mismo molde. Por otro lado, la ausencia de nervios permite disponer las piezas del corte con los cantos enfrentados de piezas adyacentes , en contacto entre sí, de modo que el calzado obtenido carecerá de .nervios de separación entre las piezas del corte.

Con el fin de asegurar la adherencia entre las piezas del corte y 'el material plástico inyectado, de acuerdo con la invención, sobre los cantos rebajados de dichas piezas se puede aplicar una sustancia adhesiva que sea afín o compatible con el material plástico a inyectar. Con la aplicación de . un adhesivo sobre dichos cantos rebajados, se logra una unión altamente resistente entre las distintas piezas del corte.

Una vez que se han colocado todas las piezas que conforman el corte se procede a acoplar la horma dentro del molde, apoyada sobre el lado carne de las piezas del corte. Si el rebaje de los cantos esta hecho por el lado carne, la horma delimitará con los cantos rebajados adyacentes de piezas consecutivas una red de canales que conducirán o acabarán en el espacio correspondiente la piso de calzado. Si el rebaje de los cantos se realiza por el lado flor, será la superficie del molde la que delimite con los cantos rebajados adyacentes de piezas consecutivas la red de canales comentados. En este caso además en el calzado terminado aparecerán nervios de separación entre las piezas del corte.

Una vez colocada la horma se cierra el molde y se procede a inyectar en el mismo el material plástico, hasta conseguir rellenar la totalidad de canales antes citados y, en su caso, también el volumen correspondiente al piso del calzado.

El material plástico utilizado puede ser de diferentes tipos y naturaleza y puede ser inyectado por cualquier sistema de inyección.

Seguidamente se procede al enfriado del molde, a la apertura del mismo y a la extracción del calzado conformado y también a la extracción de la horma del interior de dicho calzado.

Opcionalmente y para evitar tener que calentar el molde antes de inyectar y su enfriado después de la inyección, las hormas en conjunto con el calzado pueden ir conectadas al sistema de inyección, pasando después del inyectado por el sistema tradicional de hornos de calor y de frió para estabilizar sus materiales.

El material plástico inyectado que rellena los canales definidos entre las piezas del corte y las superficies de la horma o molde definen nervios que conforman un esqueleto que parte del piso o suela del calzado y que sirve como medio de unión de las piezas que conforman el corte.

Si el rebaje de los cantos de las piezas que conforman el corte se efectúa por la cara carne de dichas piezas, los nervios comentados no serán visibles por el exterior del calzado. Por el contrario, si el rebaje comentado de los cantos de las piezas se practica por el lado flor de las mismas, los nervios serán visibles sobre la superficie exterior del calzado obtenido.

La suela o piso del calzado puede ser de constitución normal, inyectada y a base de goma ó mediante componentes incorporados en molde a manera de postizos como puede ser suela de cuero, tacón, cápsulas de aire, etc. A esta suela o piso quedarán unidos los nervios formados por el material plástico inyectado y el borde adyacente de las piezas que conforman el corte. Estas piezas pueden además fijarse sobre las superficies correspondientes del molde mediante un adhesivo que sea fácilmente eliminable de la superficie del calzado, una vez obtenido éste. La fijación puede realizarse también . mediante aspiración a través de pequeños taladros practicados en el molde, que desembocan en la superficie interna del mismo y van conectados a un sistema de aspiración o extracción de aire.

El sistema de fijación mediante aspiración puede además servir para colocar las piezas con rapidez.

Los sistemas de fijación descritos pueden también ser utilizados en el contra molde (horma) y con ello poder hacer el forro por piezas evitando de la misma manera la utilización de costuras.

El procedimiento de la invención permite obtener un calzado totalmente terminado, con corte conformado y suela, en apariencia como un calzado tradicional, pero con un carácter especial, ya que no tiene costuras de . unión entre las diferentes piezas que forman el corte. Solo en el caso de que se quieran incluir como elementos decorativos el calzado podrá presentar costuras que podrán coincidir o no con las lineas de unión de las diferentes piezas del corte. También pueden disponerse costuras de refuerzo para evitar despegue en puntos delicados . El procedimiento de la invención permite desarrollar varios ^' modelos a partir de una misma base, es decir a partir de un mismo volumen definido por el mismo molde y horma, pero utilizando diferentes piezas de corte. Esta posibilidad permite reducir sustancialmente el coste de desarrollo de modelaje, dado que mantenemos la base del molde, que es el . coste más alto, y sobre esta base hacemos varios modelos .

Las piezas que conformarán el corte pueden fijarse, antes de su montaje sobre el molde, sobre una plantilla laminar flexible, en posición coincidente a la que ocuparían en la conformación del calzado. Esta plantilla, con las piezas del corte fijadas sobre la misma, se adapta sobre la superficie interna del molde.

El uso de esta plantilla permite utilizar moldes compuestos por dos o mas partes y en los que la línea de separación de dos de dichas partes pudiera cruzar sobre una pieza del corte. De este modo podrían hacerse cortes completos como calzados tradicionales, con piel que llegue hasta la parte baja del calzado, por ejemplo que en una sola pieza cruce de uno a otro lado del calzado y que sobre dicha pieza coincida la línea de separación entre dos de las partes del molde .

Para la colocación de las piezas de corte canto con canto en conjunto puede utilizarse un patrón plástico impreso. Imaginemos un papel trasparente por una cara adhesivo y por la otra cara impreso las líneas perimetrales de cada pieza, de piel con referencias y números de piezas de ser necesario. Por la cara adhesiva _. colocaremos las piezas una por una en su orden, así ganaremos tiempo de colocación fuera de molde, a fin de que cuando el molde esté abierto solo tengamos que colocar este patrón, que a su vez también puede tener una forma tridimensional como la horma, simulando una plantilla trasparente. Una vez inyectado el calzado se debe remover este material plástico. El mismo procedimiento puede utilizarse para colocación de piezas de forro de ser necesario.

Otra ventaja del procedimiento de la invención radica en la posibilidad de realizar modelos donde el material a inyectar permite obtener nervios flexibles y con cierta elasticidad, con lo cual se aporta la capacidad de amoldarse mejor a la superficie del pie y a su vez a los cambios que se producen durante el movimiento, especialmente en las zonas de flexión. Por tal motivo es muy factible realizar productos con múltiples materiales a inyectar, dado que algunos necesitarían más elasticidad y otros mayor resistencia a la _. abrasión, como es necesario en la pisada. Esto hace que los moldes deban ser desarrollados en función del número de materiales a inyectar y de la disposición que ellos tengan en el producto.

El procedimiento de la invención permite además que la fabricación se robotice, dado que la maquinaría se desarrolla ^' específicamente para este proceso de fabricación, con lo cual las aperturas del molde se mejoran, la colocación de las piezas que conformarán el corte puede llevarse a cabo mediante robot y posteriormente la apertura y extracción de los diferentes componentes puede llevarse también a cabo de forma robotizada o mecanizada.

En el procedimiento de la invención pueden aplicarse componentes mediante cosido en plano y antes de inyectar, por ejemplo con fines ornamentales, pero el corte, en su estructura principal, no tendrá ninguna costura como elemento necesario para su construcción. Se contempla incluso la posibilidad de coser algunos puntos, antes o después de extraído el calzado, pero solo a manera de refuerzo en las zonas delicadas como puntos de flexión o en su defecto en algunos puntos con fines decorativos.

El procedimiento de la invención permite además la posibilidad de incorporar, a manera de revestimiento de la horma y antes* de llevar a cabo la inyección del material plástico, de un forro de piel o tejido. Con ello conseguimos un calzado con corte y forro, asi como también, dejamos ocultos entre forro y corte los nervios del material, termoplástico . Es decir que al ver el calzado por el interior solo veríamos el forro, en lugar de la piel de corte por su carne y los nervios de material termoplástico. Este forro pegará sobre los nervios. También puede aplicarse un adhesivo al agua por la cara carne de la piel para que el pegado al corte sea uniforme. El adhesivo utilizado no deberá impedir la transpiración de la piel.

El forro, al igual que el corte del calzado, puede estar formado por piezas independientes que se disponen sobre la horma y pueden fijarse temporalmente a la misma, hasta el conformado del calzado, mediante un adhesivo con pequeña capacidad de fijación, mediante un sistema de vacío similar al descrito para el molde, con orificios que desembocan en la superficie de la horma y se conectan a un equipo de vacío, etc .

Las líneas de separación entre las piezas del forro coincidirán con al menos parte de los canales delimitados entre piezas del corte, de modo que el material plástico inyectado en dichos canales sirva también como medio de unión de las piezas del forro.

Opcionalmente, tanto las piezas del corte como las piezas del forro pueden fijarse en una primera etapa sobre una lámina o film de material plástico cargado electrostáticamente, el cual se adherirá por dicho efecto, sobre la superficie interna del molde o de la horma. Este sistema simplificará enormemente la colocación de las piezas del corte sobre el molde y de las piezas del forro sobre la horma .

En determinados casos podría existir el riesgo de que parte del plástico inyectado' para la unión de las piezas del corte pase entre dichas piezas, apareciendo luego sobre la superficie externa de las mismas, es decir por la cara flor.

Este riesgo puede evitarse aplicando un tratamiento sobre la superficie del molde y/o sobre la superficie interna de la plantilla portadora de las piezas del corte de manera que las superficies de dicha horma y plantilla repelan el material plástico inyectado, impidiendo asi que fluya hacia la cara flor de las piezas del corte. Por ejemplo sobre la superficie del molde puede aplicarse un recubrimiento de silicona, temporal o permanente, en las zonas donde vayan a aplicarse las piezas del corte. Del mismo modo, en la superficie de la plantilla portadora de las piezas del corte puede aplicarse un adhesivo a base de silicona o cualquier otro material que sea repelente para el tipo especifico de plástico que se vaya a inyectar.

El mismo problema podría presentarse en relación con el forro aplicado sobre la horma. La solución sería también la misma que la expuesta para el caso del corte, es decir, mediante aplicación sobre la superficie de la horma y/o superficie interna del forro de una sustancia repelente del material plástico a inyectar.

Breve descripción de los dibujos

El procedimiento de fabricación de la invención se representa en los dibujos adjuntos, dados a titulo de ejemplo no limitativo y en los que:

La figura 1 es una planta superior de un molde utilizado en el procedimiento de fabricación de la invención.

La figura 2 es una sección longitudinal del molde, tomada según la línea de corte II-II de la figura 1.

La figura 3 muestra en sección una de las piezas que conformarán el corte del calzado.

La figura 3 corresponde al detalle A de la figura 2, a mayor escala y con las piezas que conformarán el corte dispuestas sobre la superficie interna del molde y la horma acoplada dentro del mismo.

La figura 5 muestra, en sección esquemática, la posición del molde, piezas que conforman el corte y horma, en el proceso de colocación de los diferentes componentes y antes .de cerrar el molde.

La figura 6 es una sección esquemática similar a la figura 5, mostrando la posición de los diferentes componentes, una vez cerrado el molde.

Las figuras 7 y 8 son secciones esquemáticas similares a las figuras 5 y 6, mostrando una variante de ejecución.

La figura 9 representa la estructura o esqueleto del calzado obtenido con el procedimiento de la invención, sin las piezas que conforman el corte.

La figura .10 es una vista lateral del calzado obtenido con el procedimiento de la invención, con la estructura o esqueleto de la figura 7.

La figura 11 es una sección parcial del calzado obtenido, tomada según la linea de corte XI-XI de la figura 10. .. .

La figura 12 es una vista similar a la figura 2, incluyendo las piezas que componen el forro, situadas sobre. la -horma.

La figura 13 es una vista similar a la figura 2, mostrando una variante de ejecución.

La figura 14 es una vista similar a la figura 4, mostrando el nervio de la horma que limita la superficie que recibe el fluido plástico.

La figura 15 corresponde al detalle A de la figura 14, a mayor escala.

La figura 16 muestra la disposición de piezas consecutivas del corte con sus cantos superpuestos.

La figura 17 muestra en sección parcial del molde y horma acoplados, con los componentes del corte del calzado incluidos, una posible configuración del molde.

Descripción detallada de un modo de realización La fabricación de calzado mediante el procedimiento de la invención se lleva a cabo con un molde y contra molde que se representan en las figuras 1, 2 y 4.

En el ejemplo representado en los dibujos el molde esta compuesto por dos piezas independientes 1 y 2 y el contra molde 3 esta constituido por una horma metálica. Una vez colocada la horma 3 dentro de la pieza 1 y acoplada la pieza 2 sobre la pieza 1, de modo que el molde quede cerrado, entre el molde y el contra molde definido por la horma 3 se delimita un hueco o espacio que corresponde al del- corte y piso del calzado a obtener.

Una vez preparado el molde con la constitución descrita se procede al corte de las piezas 4, figura 3, que conformarán el corte. Estas piezas tendrán un determinado contorno, correspondiente al diseño del calzado que se desee obtener y en las .mismas se procede al rebajado de los cantos 5, a partir de la cara carne 6 de dichas piezas en el ejemplo representado. A continuación estas piezas cortadas se colocan sobre la superficie interna de la pieza 1 del molde, con la cara flor 7 dirigida hacia la superficie de dicho molde, quedando las diferentes piezas dispuestas consecutivamente con sus cantos rebajados 5 en contacto, según se muestra en la figura 4.

Una vez colocadas todas las piezas 4 del corte se acopla sobre la cara carne de las mismas la horma 3 que conforma, el contra molde, la cual delimitará con los cantos rebajados 5 de las piezas 4 canales 6, figura 4, que quedan en comunicación entre si y también con espacios 8, figura 2, carentes de piezas 4 y delimitados entre la parte 1 del molde y la horma 3, así como también con el espacio 9 delimitado entre dicha horma y la parte 2 del molde, que corresponderá alvolumen del piso o suela del calzado.

En las figuras 4 y 5 se muestra de forma esquemática la posición relativa de los diferentes componentes, antes de proceder al cierre del molde. Sobre la superficie interna del molde 1 se colocan las piezas 4 que conformarán el corte, con la cara flor 7 dirigida hacia el molde. Las piezas 4 se colocan con los bordes rebajados 5 en contacto o próximos entre si. Sobre la cara carne 6 de las piezas 4 se acopla la horma 3.

Una vez acoplada la horma 3 dentro del molde 1 y cerrado éste mediante la pieza 2, se procede a inyectar un material plástico que llenará los canales 6 y los espacios 8 y

9, figura 2, conformando una armadura o esqueleto como se muestra en la figura 9, a base de nervios 11, que corresponden al volumen de los canales 6, partes 12 que corresponderán, al volumen de los espacios 8 de las figuras 2 y 4, y piso o suela 13 que corresponderá al volumen 8 delimitado entre la horma 3 y la pieza 2 de cierre del molde.

Antes de la inyección del material plástico puede procederse al calentamiento del molde 1 y horma 3. Una vez inyectado el material plástico se procede al enfriado del conjunto, a la apertura del molde, extracción del calzado y de la horma, obteniéndose un calzado como se muestra en la figura

10, compuesto por las piezas 4 que se colocaron inicialmente dentro del molde y que quedan unidas entre si por los nervios 11 del material plástico inyectado, incluyendo el ^' calzado el piso 13 y la puntera y contrafuerte que corresponden a las zonas o cuerpos 12.

Si las piezas 4 del corte se colocan dentro de la horma con los bordes de dichas piezas en contacto, la superficie externa del calzado presentará solamente entre las piezas 4 estrechas lineas de separación 14. En el caso de que las piezas 4 que conforman el corte se coloquen en la horma con una ligera separación, en el calzado obtenido de la figura 8 las piezas 4 quedarán separadas por nervios compuestos por el material inyectado y cuya anchura corresponderá a la separación entre las piezas 4, en el momento de su colocación en el molde. El rebaje de los cantos de las piezas 4 que conformarán el' corte puede también efectuarse por la cara flor 7, según se representa en las figuras 7 y 8. En este caso los canales 6 estarán delimitados entre los rebajes 5 y la superficie interna de la pieza 1 del molde, de cuya superficie sobresaldrán las púas pinchos 10 que apoyarán o se clavarán sobre dichos rebajes 5, para impedir que las piezas 4 puedan moverse. Con esta realización, sobre la superficie vista del calzado obtenido, figura 11, aparecerán bandas 15, que corresponderán al ancho de los canales 6 de la figura 8, separando a las piezas 4 del corte.

Como ya se ha indicado anteriormente, el material plástico inyectado puede ser de tal naturaleza que los nervios 11 obtenidos sean flexibles y parcialmente elásticos, con lo cual el calzado obtenido presentará elevada capacidad para amoldarse mejor a la superficie del pie y a los cambios que se producen en el mismo al andar el usuario del calzado, especialmente en las zonas de flexión.

La fijación de las piezas 4 sobre la superficie interna del molde puede conseguirse mediante una sustancia adhesiva e incluso mediante un sistema de aspiración, a través de orificios- que desemboquen en la superficie interna del molde 1 tal y como ya se ha indicado.

Con el fin de lograr una perfecta adherencia entre el material plástico inyectado y los cantos rebajados de las piezas 4 que conforman el corte, antes de la inyección de dicho material plástico se aplica sobre los cantos rebajados 5 de las piezas 4 un adhesivo compatible con el material plástico a inyectar.

Para lograr la unión entre corte y piso, el borde 4 ' de las piezas 4 adyacente al hueco 9 del piso queda separado de la horma 3 y molde 1, según se muestra en la figura 11,' para permitir la entrada de material plástico inyectado 9', que abrazará a dicho borde 4', asegurando así la fijación entre corte y piso. -'Con fines ornamentales o de refuerzo, determinadas piezas adyacentes pueden unirse entre si, antes de la inyección del material plástico, mediante lineas de- costura.

De forma similar a la descrita en relación con el corte, el forro del calzado puede estar también compuesto a base de piezas 15, figura 12, que se disponen sobre la horma 3 por cualquiera de los procedimientos descritos y que pueden reposar en cavidades o rebajes practicados en la ^' horma. El número de piezas 15 que componen el forro puede ser igual o menor que el número de piezas 4 que conforman el corte, pero con la condición de que las lineas de separación 16 entre piezas del forro coincidan con canales 6 entre las piezas del corte, de modo que el material plástico inyectado, que formará los nervios 11 de unión entre las piezas 4 del corte, sirva también como medio de unión entre piezas 15 del forro y entre éstas y el corte. Se obtendría un forro ^, sin costuras, entre el cual y el corte quedarían ocultos los nervios de plástico que unirían las piezas del corte y las piezas, del forro.

En la figura 12 se muestran además los nervios perimetrales 17 que limitarían por un lado la superficie del molde destinada a la colocación de las piezas 4 del corte, así como el escalón o cierre superior 18 que limitaría por otro lado dicha superficie.

Según se muestra en la figura 13, parte del volumen delimitado entre el molde 1 y horma 3 puede ocuparse mediante una pieza de relleno 18 que limitará el volumen destinado a las piezas 4 que conformarán el corte. De este modo, cuando el molde 1 y contra molde 3 se utilizan sin la pieza de relleno 18 puede obtenerse un calzado tipo bota, mientras que cuando se dispone la pieza de relleno 18 se obtendrá un calzado en forma de zapato. De este modo, un único molde puede utilizarse para varios modelos de calzado. La superficie destinada a recibir el fluido plástico puede quedar limitada por un nervio 19 perteneciente al molde 1, de altura superior al grueso de los bordes adyacentes■ de las piezas 4 de piel, piezas que, tal y como ya se ha expuesto, pueden ir fijadas sobre una plantilla laminar 20, que servirá para facilitar la colocación de las piezas 4 sobre la> superficie del molde 1, entre cuyas piezas se delimitan los canales 6 para la inyección del material plástico. La disposición del nervio 19 permite que el fluido plástico inyectado 20, al superar dicho nervio caiga sobre la pieza 4 de piel, según se inica con la referencia 21, presionándola hacia el molde e impidiendo asi que pueda penetrar fluido por la cara de la piel que se encuentra en contacto con el molde.

Según se muestra en la figura .16, los bordes adyacentes enfrentados 22 de piezas 4 consecutivas del corte pueden ir solapados y unidos entre sí, operación que se realizará antes de introducir dichas piezas en el molde. El grosor de estos cantos puede rebajarse, de modo que al ser superpuestos se obtengan espesores prácticamente coincidentes con los de las piezas 4 del corte. Está característica permite poder utilizar un mismo molde para diferentes modelos de calzado.

En la figura 17 se muestra la disposición de piezas 4 del corte y plantilla 20 portadora de las mismas dispuestas en el volumen delimitado entre el molde 1 y la horma y contramolde 3. En la superficie correspondiente de la horma 1 puede practicarse un rebaje 23 para absorber el borde de la plantilla ^' 20, lo cual permitirá ocultar los cantos de las piezas . 4 del corte, especialmente en la embocadura del calzado. Este rebaje 23 sirve también para acoplar mejor el conjunto de piezas de corte y contramolde previo a la inyección, así como para facilitar la colocación de insertos entre corte 4 y forro de calzado.