Kraftübertragungseinrichtung für eine Zerkleinerungsvorrichtung.

Die Erfindung betrifft eine Kraftübertragungseinrichtung für eine Zerkleinerungsvorrichtung zur übertragung einer Antriebskraft von einem Antriebsaggregat auf einen Zerkleinerungsrotor eine Zerkleinerungsvorrichtung.

Bei naarktbekannten Zerkleinerungsvorrichtungen sind

Riemenantriebe mit einem großen übersetzungsverhältnissen vorgesehen, welche die Antriebskraft eines Antriebsaggregats auf den Zerkleinerungsrotor übertragen. Derartige Riemenantriebe beanspruchen allerdings im Verhältnis zu der gesamten Zerkleinerungsvorrichtung viel Platz. Außerdem müssen solche Riemenantriebe aus Sicherheitsgründen total gekapselt sein. Im übrigen unterliegen insbesondere die Riemen einem deutlichen Verschleiß, so dass die Riemenantriebe die Wartungsanfäl- ligkeit von derartigen Zerkleinerungsvorrichtungen maßgeblich mitbestimmen.

Der Einsatz von Zahnradgetrieben anstelle der Riemenantriebe scheiterte bisher daran, dass bei Zerkleine- rungsvorrichtungen dieser Art oft stark bremsende Beschleunigungen bzw. Schlagbelastungen auftreten, beispielsweise wenn zu zerkleinerndes Material den Zerkleinerungsrotor blockiert. In solchen Fälle kann es vorkommen, dass der Zerkleinerungsrotor abrupt von 100 Umdrehungen pro Minute gestoppt wird. Die dabei wirkenden Kräfte sind so groß, dass die Zähne des Zahnradgetriebes zerstört werden können. Um dies zu verhindern, können Scherbolzen als überlastsicherung vorgesehen

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sein, welche bei einem abrupten Stopp des Zerkleinerungsrotors abgeschert werden, die Verbindung zwischen dem Antriebsaggregat und dem Zerkleinerungsrotor trennen und so das Zahnradgetriebe schützen. Jedoch müssen die Scherbolzen anschließend wieder erneuert werden, was insgesamt zu langen Ausfallzeiten der Zerkleinerungsvorrichtung führt.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Kraft- übertragungseinrichtung der eingangs genannten Art so auszugestalten, dass die Wartungsanfälligkeit verringert wird.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass die Kraftübertragungseinrichtung wenigstens einen Drehschwingungsabsorber und wenigstens ein drehmomentabhängig arbeitendes Kupplungselement umfasst, die in Reihe geschaltet sind.

Erfindungsgemäß ist also eine Kraftübertragungseinrichtung vorgesehen, welche vorzugsweise über eine Antriebswelle mit dem Antriebsaggregat und vorzugsweise über eine Abtriebswelle mit dem Zerkleinerungsrotor verbunden ist. Der Drehschwingungsabsorber hat die Funktion, kleinhubige Winkelstöße und entsprechende Schwankungen des Drehmoments zu absorbieren, welche durch den sich ständig ändernden Widerstand beim Zerkleinern des Materials hervorgerufen werden.

Solche Widerstandsänderungen kommen dadurch zustande, dass das zu zerkleinernde Material in der Regel aus Körpern zusammengesetzt ist, die in Größe, Form und/oder Festigkeit unterschiedlich sind. Außerdem können diese Körper in unterschiedlichen Lagen zwischen

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die Zerkleinerungswerkzeuge des Zerkleinerungsrotors und entsprechende Messer geraten, wodurch auch unterschiedliche Kräfte zum Zerkleinern der Körper erforderlich werden.

Die Belastung des Antriebsaggregats und des Zerkleinerungsrotors und damit der Verschleiß und die Wartungsanfälligkeit wird durch den Drehschwingungsabsorber deutlich reduziert.

Sobald das Drehmoment einen bestimmten Wert überschreitet, beispielsweise wenn zu zerkleinerndes Material zwischen den Zerkleinerungswerkzeugen des Zerkleinerungsrotors und den Messern verklemmt und der Zerklei- nerungsrotor blockiert wird, bewirkt das drehmomentabhängig arbeitende Kupplungselement, dass der Zerkleinerungsrotor von dem Antriebsaggregat zumindest teilweise entkoppelt wird und so beide Bauteile vor Zerstörung geschützt werden.

Die Zerkleinerungsvorrichtung kann dann reversiert werden, wobei sich Verklemmungen oft lösen, sie kann, wo dies nicht genügt, auch gestoppt werden und das verklemmte kann dann Material manuell entfernt werden. Da keine Bauteile zerstört werden, wie dies bei der bekannten überlastsicherung mit Scherbolzen der Fall ist, kann die Zerkleinerungsvorrichtung nach lediglich kurzer Unterbrechung der Arbeit wieder gestartet werden.

Erfindungsgemäß wird somit die Standzeit verlängert, und werden die Ausfallzeiten verkürzt.

Bei einer vorteilhaften Ausführungsform kann der Dreh- Schwingungsabsorber zwei koaxiale Absorberteile aufwei-

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sen, die mittels wenigstens einem elastischen Kopplungskörper formschlüssig miteinander verbunden sind, derart, dass die Absorberteile in durch den Kopplungskörper vorgegebenen Grenzen relativ zueinander drehbar sind. Der Formschluß zwischen den Absorberteilen ermöglicht ansonsten eine nahezu schlupffreie Kraftübertragung. Kleine Schwankungen des übertragenen Drehmonents werden durch kleinhubige Relativdrehungen der Absorberteile kompensiert, wobei der elastische Kopplungskörper als Dämpfer wirkt.

Zweckmäßigerweise können die Absorberteile jeweils Kraftübertragungselemente aufweisen, die mit Spiel kammähnlich ineinandergreifen, und in wenigstens einem Zwischenraum zwischen den Kraftübertragungselementen kann ein Kopplungskörper angeordnet sein. Die Kraftübertragungselemente verwirklichen zusammen mit den Kopplungskörpern eine stabile hohe Drehmomente übertragende Verbindung.

Alternativ können einfach in den einander zugewandten, insbesondere nahe beabstandeten Oberflächen der Absorberteile gegenüberliegend Aussparungen vorgesehen sein, in denen der Kopplungskörper in Bezug auf seinen Quer- schnitt jeweils insbesondere etwa zu gleichen Teilen angeordnet ist. Kraftübertragungselemente der Absorberteile sind hier durch die Wände der Aussparungen gebildet.

Bevorzugt können die Aussparungen und der Kopplungskörper gestreckt prismatisch sein und sich radial zu den Achsen der Absorberteile erstrecken. Auf diese Weise werden die auftretenden Kräfte gleichmäßig über die Länge des Kopplungskörpers verteilt.

Sobald das Drehmoment den vorgegebenen Grenzwert überschreitet, spricht das drehmomentabhängig arbeitende Kupplungselement an, und das Antriebsaggregat und die Antriebswelle drehen sich zumindest teilweise entkop- pelt von der Abtriebswelle und dem Zerkleinerungsrotor weiter, wohingegen die Abtriebswelle und der Zerkleinerungsrotor an Geschwindigkeit verlieren, gegebenenfalls stoppen.

Um dies zu erfassen, können zwischen dem Antriebsaggregat und der Kraftübertragungseinrichtung und zwischen der Kraftübertragungseinrichtung und dem Zerkleinerungsrotor jeweils ein Sensor angeordnet sein, der über Signalleitungen mit einer Vergleichseinrichtung insbe- sondere zum Vergleichen der Winkellagen bzw. der Drehzahlen vor und hinter der Kraftübertragungseinrichtung verbunden ist, und aus den Sensorsignalen, insbesondere den Winkellagen bzw. Drehzahlen vor und hinter der Kraftübertragungseinrichtung, kann ein im Bereich der Kraftübertragungseinrichtung auftretender Schlupf ermittelt werden.

Sobald das Antriebsaggregat und der Zerkleinerungsrotor durch das drehmomentabhängig arbeitende Kupplungs- element zumindest teilweise entkoppelt werden, ist es zweckmäßig, das Antriebsaggregat zu verlangsamen oder zu stoppen, um zu verhindern, dass sich kurzfristig sehr hohe Drehzahlen ergeben, die auch zu Beschädigungen führen können.

Außerdem hat es sich als vorteilhaft herausgestellt, das Antriebsaggregat zu reversieren, so dass Material, welches den Zerkleinerungsrotor blockiert, sich umorientiert und dann bei neuem Einlaufen in den Schneidspalt zerkleinert werden kann.

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Die Vergleichseinrichtung kann zu diesem Zweck über Signalleitungen mit einer Steuereinheit für das Antriebsaggregat verbunden sein.

Da in der Regel sehr große Drehmomente erforderlich sind, um den Zerkleinerungsrotor gegen die Last anzutreiben, ist zu vermeiden, dass das Kupplungselement zu früh auslöst. Als besonders effizient hat sich hier herausgestellt, wenn das Kupplungselement ein federvorgespanntes Rutschkupplungselement ist, bei dem das auslösende Drehmoment vorgegeben werden kann. Mit federvorgespannten Rutschkupplungselementen können im übrigen auch große Drehmomente schlupffrei übertragen wer- den, solange die Haftreibung nicht überschritten ist.

Ferner kann das Antriebsaggregat ein Untersetzungsgetriebe aufweisen, welches dem wenigsten einen Antriebsmotor nachgeschaltet ist. Dies hat den Vorteil, dass ein deutlich kleiner dimensionierter Antriebsmotor verwendet werden kann und das Antriebsaggregat trotzdem hohe Drehmomente bereitstellt.

Bei einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform kann das Antriebsaggregat mehrere Elektromotoren umfassen, die in einem Motorgehäuse angeordnet sind und Antriebsritzel aufweisen, die zusammen symmetrisch zu einem zentralen Antriebszahnrad angeordnet sind, welches mit der Kraftübertragungseinrichtung oder gegebenenfalls mit dem Untersetzungsgetriebe gekoppelt ist. Dieses Antriebsaggregat kombiniert die Antriebsleistung von mehreren vergleichsweise kompakten und einfach herzustellenden Elektromotoren, die platzsparend um das gemeinsame Antriebszahnrad herum angeordnet sind.

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Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachfolgend anhand der Zeichnung näher erläutert; es zeigen

Figur 1 schematisch einen Teilschnitt einer Zerkleinerungsvorrichtung in Längsrichtung;

Figur 2 schematisch ein erstes Ausführungsbeispiel eines Drehschwingungsabsorbers der Zerkleinerungsvorrichtung aus Figur 1 im Schnitt senkrecht zu einer Antriebswelle;

Figur 3 schematisch den Drehschwingungsabsorber aus

Figur 2 im achsparallen Schnitt längs der dortigen Schnittlinie III-III;

Figur 4 schematisch ein zweites zu dem in den Figuren 2 und 3 gezeigten ähnliches Ausführungs beispiel eines Drehschwingungsabsorbers für eine Zerkleinerungsvorrichtung nach Figur 1 senkrecht zu der Antriebswelle geschnitten;

Figur 5 schematisch den Drehschwingungsabsorber aus Figur 4 im achsparallen Schnitt längs der dortigen Schnittlinie V-V;

Figur 6 schematisch ein Antriebsaggregat für eine Zerkleinerungsvorrichtung nach Figur 1 gesehen in Richtung der Antriebswelle.

In Figur 1 ist eine insgesamt mit dem Bezugszeichen 10 versehene Zerkleinerungsvorrichtung dargestellt, mit der Zerkleinerungsgut, das aus Körpern zusammengesetzt ist, die in Größe, Form und/oder Festigkeit unterschiedlich sein können (z.B. Balken Holzabfälle aus

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Fensterfabriken, Stoßfänger aus Kunststoff, Plastikbeutel von Blutkonserven etc.), zerkleinert werden kann.

Die Zerkleinerungsvorrichtung 10 verfügt über ein An- triebsaggregat 12, in Figur 1 links, mit einem Untersetzungsgetriebe 14, einen Zerkleinerungsrotor 16, in Figur 1 rechts, und zwischen diese Komponenten geschaltet über eine Kraftübertragungseinrichtung 18 zur übertragung einer Antriebskraft bzw. eines Antriebs- Drehmomentes von dem Antriebsaggregat 12 über das Untersetzungsgetriebe 14 auf den Zerkleinerungsrotor 16.

Das Antriebsaggregat 12 mit dem Untersetzungsgetriebe 14 und die Kraftübertragungseinrichtung 18 sind in ei- nem Gehäuse 19 beziehungsweise 21 untergebracht.

Der Zerkleinerungsrotor 16 befindet sich in einem nicht gezeigten Maschinengehäuse, welches einen Beschickungstrichter für Zerkleinerungsgut bildet und mit einer Be- schickungsöffnung für das zu zerkleinernde Material und einer Abgabeöffnung für das zerkleinerte Material versehen ist.

Die einander benachbarten Gehäuse 19, 20 (und das nicht gezeigte Maschinengehäuse) weisen durchgängige öffnungen für eine Antriebswelle 20 beziehungsweise eine Abtriebswelle 22 auf und sind über Flanschverbindungen 24 trennbar miteinander verbunden.

Das Antriebsaggregat 12, welches in Figur 6 in einem Schnitt senkrecht zu der Abtriebswelle 22 gezeigt ist, umfasst vier Elektromotoren 26, die in dem Motorteil des Gehäuses 19 angeordnet sind.

Die Elektromotoren 26 weisen jeweils ein Antriebsritzel 28 auf. Die Antriebsritzel 28 sind zusammen symmetrisch zu einem zentralen Antriebszahnrad 30 an den Ecken eines Quadrates angeordnet. Das zentrale Antriebszahnrad 30 ist auf einer eingangsseitigen Getriebewelle 32 des Untersetzungsgetriebes 14 angebracht.

Die vier Elektromotoren 26 sind Drehstrom-Asynchronmotoren oder Synchronmotoren, welche über einen in der Frequenz steuerbaren Frequenzumrichter 27 gespeist werden. Die Drehzahl der Elektromotoren 26 ist so über eine Steuereinheit 29 für die Frequenzumrichter 27 einstellbar.

Statt eines gemeinsamen Frequenzumrichters kann man auch getrennte Frequenzumrichter für jeden der Elektromotoren 26 vorsehen, die dann gemeinsam durch die Steuereinheit 29 gesteuert werden.

In dem Motorteil des Gehäuses 19 verläuft außerdem zwischen den Elektromotoren 26 eine Vielzahl von nicht gezeigten Kühlkanälen, durch welche ein geeignetes Kühlmittel (insbesondere Kühlwasser) zum Kühlen insbesonde- re der Elektromotoren 26 geleitet wird.

Mit dem Antriebsaggregat 12 ist in der Praxis noch mit Standard-Synchronmotoren eine Leistung von 390 kW erreichbar. An einer Ausgangswelle des Untersetzungsge- triebes 14, welche koaxial zu der Antriebswelle 20 mit dieser verbunden ist, kann bei diesem praktischen Ausführungsbeispiel im Dauerbetrieb ein maximales Drehmoment von bis zu 29800 Nm, kurzzeitig ein Drehmoment von bis zu 48000 Nm, erzeugt werden.

Die übertragung des Drehmoments von dem Untersetzungsgetriebe 14 zur Kraftübertragungseinrichtung 18 geschieht mittels der Antriebswelle 20. Zwischen der Kraftübertragungseinrichtung 18 und dem Zerkleinerungs- rotor 16 ist entsprechend die Abtriebswelle 22 vorgesehen. Die Antriebswelle 20 und die Abtriebswelle 22 verlaufen koaxial zueinander und zu einer Achse 34 des Zerkleinerungsrotors 16. Der Antriebsstrang der Zerkleinerungsvorrichtung 10 ist so insgesamt linear auf- gebaut.

Die Kraftübertragungseinrichtung 18 weist einen Drehschwingungsabsorber 36 und ein drehmomentabhängig arbeitendes Rutschkupplungselement 38 auf. Der Dreh- Schwingungsabsorber 36 und das Rutschkupplungselement 38 sind in Reihe geschaltet zwischen der Antriebswelle 20 und der Abtriebswelle 22 angeordnet, wobei der Drehschwingungsabsorber 36 sich auf der dem Antriebsaggregat 12 zugewandten Seite, in Figur 1 links, und das Rutschkupplungselement 38 sich auf der dem Zerkleinerungsrotor 16 zugewandten Seite, in Figur 1 rechts, befindet. In Figur 1 sind die innenliegenden Bauteile des Drehschwingungsabsorbers 36 und des Rutschkupplungselements 38 größtenteils durch ein jeweiliges Innengehäuse verdeckt.

Ein erstes Ausführungsbeispiel eines Drehschwingungsabsorbers 36 ist im Schnitt senkrecht zur Antriebswelle 20 in Figur 2 und im achsparallelen Schnitt in Figur 3 abgebildet.

Der Drehschwingungsabsorber 36 umfasst zwei zu der Antriebswelle 40 und der Abtriebswelle 42 koaxiale Absorberteile 40 und 42, welche jeweils einen etwa kreis- plattenförmigen Grundkörper 44 bzw. 45 aufweisen. Der

antriebseitige Absorberteil 40, welcher in der Figur 3 links gezeigt ist, ist fest auf dem dem Untersetzungsgetriebe 14 abgewandten Ende der Antriebswelle 20 befestigt. Die Antriebswelle 20 verläuft senkrecht zu den ebenen Oberflächen 48 des Grundkörpers 44.

Der abtriebseitige Absorberteil 42, in der Figur 3 rechts gezeigt, ist entsprechend auf einer Verbindungswelle 46 befestigt, welche koaxial zu der Antriebswelle 20 und der Abtriebswelle 22 verläuft und mit ihrem dem Drehschwingungsabsorber 36 abgewandten Ende mit dem Rutschkupplungselement 38 verbunden ist.

Auf einander zugewandten Oberflächen 48, 49 der Grund- körper 44, 45 sind jeweils vier längliche Stege 50 beziehungsweise 52 kreuzförmig angeordnet. Die Längsachsen der Stege 50 erstrecken sich radial vom Rand des Grundkörpers 44 zu der Antriebswelle 20, die Längsachsen der Stege 52 vom Rand des Grundkörpers 45 zur Ver- bindungswelle 46. Die Stege 50 und 52 sind einstückig an den jeweiligen Grundkörper 44, 45 angeformt.

Alle Stege 50 und 52 haben jeweils einen rechteckigen transversalen Querschnitt. Die Randkontur der Stege 52 ist auch in axialer Richtung gesehen rechteckig. Die

Stege 50 des antriebseitigen Absorberteils 40 (antriebseitige Stege 50) haben axial betrachtet trapezförmige Randkontur (Figur 2) .

Die antriebseitigen Stege 50 und die abtriebseitigen Stege 52 haben gleiche Abmessung in axialer Richtung des Drehschwingungsabsorbers 36.

Der antriebseitige Absorberteil 40 ist um 45° um die Antriebswelle 20 beziehungsweise die Verbindungswelle

46 relativ zu dem abtriebseitigen Absorberteil 42 versetzt. Die ^' antriebseitigen Stege 50 greifen so kammähn- lich etwa mittig in die Zwischenräume zwischen den abtriebseitigen Stegen 52 ein, derart, dass zwischen ein- em antriebseitigen Steg 50 und seinem benachbarten abtriebseitigen Steg 52 jeweils ein im wesentlichen dreieckiger Zwischenraum 54 verbleibt, woe Figur 2 zeigt.

Zwischen den dem jeweils anderen Absorberteil 40, 42 zugewandten Seiten der Stege 52 beziehungsweise 50 und der Oberfläche 48 des anderen Absorberteils 40, 42 verbleibt jeweils ein in Figur 3 sichtbarer Spalt 56.

In jedem Zwischenraum 54 ist ein elastischer in trans- versalem Schnitt rechteckiger und in axialer Ansicht trapezförmiger Kopplungskörper 58 aus einem Elastomermaterial angeordnet, welcher den Zwischenraum 44 wenigstens in Umfangsrichtung der Grundkörper 44, 45 ausfüllt und der an den etwa radial verlaufenden Seiten- flächen der benachbarten Stege 50 und 52 anliegt.

Die Kopplungskörper 58 sind auf der Oberfläche 48 des antriebseitigen Grundkörpers 44 befestigt. Ihre Ausdehnung in Richtung der Antriebswelle 20 ist kleiner oder gleich der entsprechenden Ausdehnung der antriebseitigen Stege 50. Die Absorberteile 40 und 42 sind mittels der elastischen Kopplungskörper 58 formschlüssig miteinander verbunden.

Bei Schwankungen des am Drehschwingungsabsorber 36 angreifenden Drehmoments lassen die Kopplungskörper 58 wegen ihrer Elastizität begrenzte Drehungen der beiden Absorptionsteile 40 und 42 relativ zueinander um die Achse der Antriebswelle 20 beziehungsweise der Verbin- dungswelle 46 zu, um so die Drehmomentschwankungen aus-

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zugleichen. Derartige DrehmomentSchwankungen können durch den sich ständig ändernden Widerstand beim Zerkleinern des Materials hervorgerufen werden. Die Widerstandsänderungen kommen dadurch zustande, dass das zu zerkleinernde Material in der Regel aus Körpern zusammengesetzt ist, die in Größe, Form und/oder Festigkeit unterschiedlich sind. Außerdem können die zu zerkleinernden Körper in unterschiedlichen Lagen zwischen die Zerkleinerungswerkzeuge des Zerkleinerungsrotors 16 und entsprechende gehäusefeste Gegenmnesser geraten, wodurch auch unterschiedliche Kräfte zum Zerkleinern der Körper erforderlich werden.

Das nicht im Detail gezeigte Rutschkupplungselement 38 weist zwei Reibscheiben auf, welche mit vorgespannten Federn aneinander gepreßt werden. Eine der Reibscheiben ist auf der Verbindungswelle 46 befestigt, die andere Reibscheibe ist auf dem dem Zerkleinerungsrotor 16 abgewandten Ende der Abtriebswelle 22 angebracht. Der An- pressdruck der Federn auf die Reibscheiben ist so gewählt, dass das Rutschkupplungselement 38 beim überschreiten eines vorgegebenen Drehmoments, welches bei den oben angegebenen maximalen Drehmomentwerten vorzugsweise etwa 44000 Nm beträgt, durchrutscht und so die starre Kopplung zwischen Antriebswelle 20 (genau genommen die Verbindungswelle 46) und Abtriebswelle 22 aufhebt, so dass eine Schlupf auftritt.

Ferner sind an der Antriebswelle 20 und an der Ab- triebswelle 22 jeweils ein Sensor Sl bzw. S2 angeordnet (vgl. Figur 1), mit denen die Drehzahl der jeweiligen Welle erfasst werden kann. Die Sensoren Sl und S2 umfassen z.B. einen nahe der entsprechenden Welle angeordneten Impulsgeber, der mit zehn mit der Welle 20, 22 mitlaufenden Schrauben z.B. induktiv zusammenarbeitet

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ist. Bei jeder Umdrehung der Welle 20, 22 erzeugt der Impulsgeber so zehn Impulse.

Die Impulsgeber sind über Signalleitungen mit einer Vergleichseinrichtung V verbunden. Mit der Vergleichseinrichtung kann die Anzahl der Impulse an der Antriebswelle 20, also deren Drehzahl, und die Anzahl der Impulse an der Abtriebswelle 22 verglichen werden. Aus der Differenz der Impulszahlen wird ein im Bereich der Kraftübertragungseinrichtung 18 auftretender Schlupf ermittelt.

Sobald die Differenz zwischen der Impulszahl vor der Kraftübertragungseinrichtung 18 und der Impulszahl hin- ter der Kraftübertragungseinrichtung 18 mehr als zwei Impulse beträgt, was einem Winkelversatz der Antriebswelle 20 zur Abtriebswelle 22 von etwa 70° entspricht, erzeugt die Vergleichseinrichtung V ein entsprechendes Steuersignal .

In Abwandlung können Sensoren Sl und S2 verwendet werden, die eine besser Winkelauflösung von beispielsweise 10° oder 5° pro Impuls aufweisen. Dies ermöglicht es, den Elektroantrieb noch schneller bei Auftreten einer Störung abzuschalten.

Auch kann man die Größe der Impulsdifferenz, bei welcher die Vergleichseinrichtung V auslöst unterschiedlich wählen und in weiterer Ausbildung auch je nach den Arbeitsbedingungen (Art des Zerkleinerungsgutes, Korngröße etc.) einstellbar vorsehen.

Die Vergleichseinrichtung V ist mit der Steuereinheit 29 für den Frequenzumformer 27 des Antriebsaggregates 12 verbunden, der das ggf. Kennlinien-modifizerte oder

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sonst bearbeitete Ausgangssignal der Vergleichseinrichtung Frequenz-Steuersignal übermittelt wird. Diese kann auf das Steuersignal hin das Antriebsaggregat 12 rever- sieren, verlangsamen oder stoppen.

Beim Reversieren des Antriebsaggregats 12 orientieren sich die Materialteile beim Rückwärtslaufen des Zerkleinerungsrotors 16 von selbst um. Wenn dann anschließend das Antriebsaggregat 12 entweder manuell oder (in der Regel) automatisch wieder im Vorwärtslauf gestartet wird, können die anders in den Schneidspalt hineinlaufenden Materialteile in der Mehrzahl der Fälle zerkleinert werden.

Führt ein mehrmaliges Reversieren nicht zum Erfolg, wird die Maschine angehalten und die nicht zerkleinerbaren Materialstücke werden entnommen.

Bei einem zweiten Ausführungsbeispiel eines Drehschwingungsabsorbers 36, dargestellt in den Figuren 4 und 5, sind diejenigen Elemente, die zu denen des ersten, in den Figuren 2 und 3 beschriebenen Ausführungsbeispiels von der Funktion her ähnlich sind, mit denselben Be- zugszeichen versehen. Bezüglich deren Beschreibung wird auf die Ausführungen zum ersten Ausführungsbeispiel Bezug genommen.

Das zweite Ausführungsbeispiel unterscheidet sich vom ersten dadurch, dass in den einander zugewandten und unter engem Spiel gegenüberliegenden Oberflächen 48 der Absorberteile 40 und 42 jeweils acht langgestreckte im Profil halbrunde prismatische Aussparungen 65, 67 vorgesehen sind, die bei zusammengesetzten Absorberteilen

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40 und 42 paarweise gegenüberliegend sind, und zusammen eine zylindrische Aufnahme vorgeben.

In jedem Paar von Aussparungen 65, 67 ist einer der zy- lindrischen Kopplungskörper 58 angeordnet, der sich jeweils zur Hälfte in einer der Aussparungen 65, 67 befindet .

Die Aussparungen 65, 67 sind symmetrisch um die An- triebswelle 20 beziehungsweise um die Verbindungswelle 46 angeordnet und erstrecken sich radial nach innen bzw. außen bis fast zu den Rändern der Absorberteile 40 und 42.

Die formschlüssige elastische Verbindung der Absorberteile 40, 42 kommt beim zweiten Ausführungsbeispiel durch das Zusammenarbeiten der Kopplungskörper 58 mit den einander paarweise gegenüberliegenden Aussparungen 65, 67 zustande.

Bei allen oben beschriebenen Ausführungsbeispielen einer Zerkleinerungsvorrichtung 10 sind unter anderem folgende Modifikationen möglich:

Es kann auch ein Antriebsaggregat 12 verwendet werden, das eine kleinere oder eine größere maximale Leistung als 390 kW erreicht. Es kann auch ein kleineres oder ein größeres maximales Drehmoment als 29800 Nm beziehungsweise kurzzeitig 48000 Nm erzeugt werden.

Auf das Untersetzungsgetriebe 14 kann auch verzichtet werden, in diesem Fall kann das zentrale Antriebszahnrad 30 direkt auf der Antriebswelle 20 angebracht sein.

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Das Antriebsaggregat 12 kann auch nur einen oder mehr als vier Elektromotoren 26 aufweisen.

Statt der Synchron-Elektromotoren 26 können auch an- dersartige elektrische Antriebsmotoren, hydraulische Antriebsmotoren und Verbrennungsmotoren, eingesetzt werden.

Beim zweiten Ausführungsbeispiel des Drehschwingungsab- sorbers 36 können die Kopplungskörper 58 statt einer länglichen auch eine andersartige Form haben oder anders angeordnet sein. Beispielsweise können einzelne matrixartig angeordnete Kopplungskörper 58 vorgesehen sein oder die Aussparungen können in Sekantenrichtung verlaufen.