Die Erfindung betrifft ein Formbohr- bzw. Formdrehgerät, bestehend aus einem Antriebsschaft, einem feststehenden Gehäuse und einem Werkzeug¬ träger, der zur Aufnahme eines Werkzeugs mit mindestens einer Schneidkante ausgebildet ist, wobei Antriebsschaft und Werkzeugträger im Gehäuse drehbar gelagert sind und derart in Verbindung stehen, daß während des Betriebs eine rotative Kraftkomponente vom Antriebsschaft auf den Werkzeugträger übertragen wird, der Werkzeugträger aber gleichzeitig in der Radialebene auslenkbar ist, wobei diese Auslenkung mittels dem Gehäuse und dem Werk¬ zeugträger zugeordneter Steuerelemente zur Konturerzeugung steuerbar ist. Mit diesem Gerät können Formbohrungen oder Außenkonturen spezieller Form, z.B. Vierkant-, Sechskant-, Oval-, Ellipsen- oder Polygonform spanend her¬ gestellt werden.

Derartige Formen in Bohrungen oder an Zapfen werden in der Technik für die verschiedensten Anwendungen und in den unterschiedlichsten Geome¬ trien benötigt. Allgemein bekannt und verbreitet sind z.B. Innensechskante in den Köpfen von Schrauben. Für die Massenherstellung solcher Schrauben kommen lediglich Umformverfahren, wie z.B. das Kalt- oder Warmfließpressen in Frage, weil solche Verfahren gut brauchbare Oberflächen bei niedrigsten Stückkosten erzielen. Anders sieht es aus, wenn kleinere Stückzahlen benö¬ tigt werden, oder wenn das jeweilige Bauteil ein derartiges Umformverfahren nicht zuläßt. Vor allem im allgemeinen Maschinenbau besteht Bedarf an den unterschiedlichsten Formbohrungen bzw. Außenkonturen an spanend herzustel¬ lenden Bauteilen. Hier wird in Bezug auf Formbohrungen gewöhnlich auf das Räumen oder Stoßen zurückgegriffen, in manchem Fall auch auf das Erodieren, oder das Formbohren mittels Schablone, während für die Herstellung von Außenkonturen gewöhnlich eine frästechnische Herstellung in Frage kommt.

Beim Räumen oder Stoßen von Formbohrungen, auch beim Pendelräumen, ist im allgemeinen von einer mehr oder weniger stark gerieften Oberfläche der Formbohrung auszugehem. Die Maßhaltigkeit einer derart hergestellten Bohrung ist mäßig. Bei höherfesten Werkstoffen tritt ein erhöhter Ver¬ schleiß der Räumnadel auf. Zusätzlich besteht bei Sackbohrungen der Nach¬ teil des Auftretens von eingerollten Drückspänen.

Das Erodieren von Formbohrungen führt zu hervorragenden Ergebnissen, sogar in gehärteten Werkstoffen. Jedoch ist der Zeitaufwand für diese Her¬ stellung sehr hoch, so daß dieses Verfahren für die meisten Fälle aus Ko¬ stengründen ausscheidet.

Andererseits ist ein Apparat zur rotativ spanenden Herstellung von Formbohrungen bekannt, der im wesentlichen aus einem speziellen Bohrer besteht, welcher mittels eines Pendelhalters in eine Maschinenspindel ein¬ spannbar ist und welcher während des Bohrvorgangs mittels einer über dem Werkstück anzuordnenden gehärteten Schablone mit der jeweils gewünschten Kontur geführt wird. Die Funktion des genannten Gerätes ist jedoch derart mangelhaft, daß seine Anwendung sehr begrenzt sein dürfte. Ein wesentlicher Nachteil des Apparats ist die Tatsache, daß bereits aus geometrischen Grün¬ den der mehrkantige Bohrer keine eindeutige Bahn innerhalb der Schablone ,- beschreibt, so daß die hergestellte Kontur in wechselhafter Weise von der Kontur der Schablone abweicht. Durch das schlagende Rotieren der äußeren Bohrerkanten innerhalb der Schablone werden die Kanten mit der Zeit derart verrundet, daß bei einem stirnseitigen Nachschliff des Bohrers die Innenma¬ ße der herzustellenden Bohrung kleiner werden und der Bohrer noch mehr in der Schablone herumschlägt. Der aus HSS hergestellte Bohrer ist nicht nur in der Anschaffung teuer und schwer nachzuschleifen, sondern besitzt auch eine ausgesprochen ungünstige Schneidkantengeometrie. Eine Montage von auswechselbaren Schneidplatten ist nicht möglich. Nachteilig ist ferner, daß vor Bohrbeginn die Schablone oberhalb des Werkstücks montiert, und der Bohrer zuerst bei stehender Spindel in die Schablone eingeführt werden muß, so daß sich daraus eine ausgesprochen umständliche Arbeitsweise ergibt, welche z.B. auf einer automatisch arbeitenden Maschine nicht durchführbar ist.

In Bezug auf die spanende Herstellung von Außenkonturen bestehen

heute eine Reihe von technischen Möglichkeiten, von denen das Fräsen wohl die naheliegendste sein dürfte. Allerdings ist beim Fräsen bekanntlich von einer geringeren Zerspanungsleistung pro Zeiteinheit im Vergleich zum Dre¬ hen auszugehen. Auch hier sind Spezialgeräte, z.B. sogenannte Mehrkantfräs¬ geräte, bekannt, welche auf Fräsmaschinen recht gute Ergebnisse zeigen. Derartige Mehrkantfräsgeräte lassen jedoch nicht die Herstellung gerundeter Konturen wie z.B. Ellipsen oder Gleichdicke zu, und sind z.B. auch nicht auf einer CNC-Drehmaschine mit angetriebenen Werkzeugen verwendbar.

Aus der DE-PS 819 610 ist eine Vorrichtung zur Erzeugung vieleckiger Löcher bekannt. Diese Vorrichtung besitzt ein zylindrisches Gehäuse, das durch Mittel, z.B. einen an ihm befestigten Arm, am Drehen um seine senk¬ rechte Mittelachse gehindert wird. In diesem Gehäuse ist ein, beispiels¬ weise in das Bohrfutter einer Bohrmaschine einsteckbarer Morsekegel drehbar gelagert. Der Morsekegel nimmt einen Scheibenkörper mit, der einen Radial¬ schlitz zur Aufnahme einer Werkzeughaltestange aufweist, in dem die Halte¬ stange neben ihrer durch den Morsekegel vermittelten Drehbewegung radial verschiebbar ist. Im Scheibenkörper ist eine in ihrer Spannung einstellbare Feder angeordnet, die die Werkzeughaltestange radial nach außen drückt, so daß diese mit einer in diesem Bereich schneidenförmigen Kante an eine im unteren Teil des Gehäuses angeordnete Führungsschablone anliegt, die in ihrer Kontur der herzustellenden vieleckigen Bohrung entspricht. Dreht sich nun der Morsekegel, so dreht sich die Werkzeughaltestange mit und wird durch die Feder gegen den Rand der Führungsschablone gepreßt. Sie gleitet dabei entsprechend der Drehung des Scheibenkörpers im Radialschlitz hin und her. Ein in der Werkzeughaltestange eingespanntes Werkzeug soll auf diese Weise ein vorgebohrtes Loch zu einem der Kontur der Führungsschablone ent¬ sprechenden vieleckigen Loch aufbohren.

Der wesentliche Nachteil dieser Vorrichtung ist der, daß der ange¬ strebte Erfolg, wenn überhaupt, nur sehr mangelhaft eintreten wird. Die Ursachen dafür sind in den zwischen der schneidenförmigen Kante der Werk¬ zeughaltestange und der Führungsschablone auftretenden Reibungskräfte und den zwischen diesen während eines Umlaufs zu verzeichnenden großen Winkel¬ änderungen zu sehen. Ein einwandfreies Umlaufen des Werkzeugs ist nur bei entsprechend geringen Reibungskräften zwischen Werkzeughaltestange und Führungsschablone möglich, d.h., die Feder muß entsprechend schwach sein

bzw. schwach eingestellt sein. Das führt aber automatisch zu einem schla¬ genden Umlauf, das "Schwingsystem" der Vorrichtung schaukelt sich dabei auf, und es kommt zum Federflattern. Eine vernünftige Bearbeitung ist so nicht möglich. Eine einwandfreie, der gewünschten Kontur entsprechende Bohrung, ist nur herstellbar, wenn die sehneidenförmige Kante der Werkzeug¬ haltestange in allen Phasen des Umlaufs fest an den Rändern der Führungs¬ schablone anliegt. Das ist aber nur bei entsprechend starker, bzw. stark eingestellter Feder möglich. Daraus resultieren aber sehr hohe Reibungs¬ kräfte, die in Verbindung mit den insbesondere in den Eckbereichen der Schablone zu verzeichnenden großen Winkeländerungen und Beschleunigungs¬ werten zu einem Festfressen der Werkzeughaltestange und einer daraus even¬ tuell resultierenden Zerstörung von Teilen der Vorrichtung führen würden.

Die obenstehenden Ausführungen gelten sinngemäß auch für prinzipiell ähnliche Vorrichtungen, die vornehmlich in der ersten Hälfte unseres Jahr¬ hunderts ersonnen wurden, aber, wenn überhaupt realisiert, nicht den er¬ wünschten Erfolg brachten. Aus diesem Grunde wird heute beim Formbohren immer noch, trotz der aufgezeigten Mängel, auf das Schablonenbohrverfahren zurückgegriffen.

Es bestand daher die Aufgabe zur Schaffung eines speziellen Gerätes für die Herstellung unterschiedlicher Formbohrungen bzw. unterschiedlicher Außenkonturen für die Bedarfsfälle kleiner und mittlerer Stückzahlen bei erhöhten Anforderungen an die Sauberkeit der Oberfläche und die Maßhaltig¬ keit der Kontur, ohne die oben beschriebenen Nachteile, wobei eine derarti¬ ge Vorrichtung außerordentlich wirtschaftlich arbeiten sollte.

Diese Aufgabe wird mittels eines Formbohr- bzw. Formdrehgerätes ge¬ löst, das einen Antriebsschaft, ein feststehendes Gehäuse und einen Werk¬ zeugträger, der zur Aufnahme eines Werkzeugs mit mindestens einer Schneid¬ kante ausgebildet ist, aufweist, wobei Antriebsschaft und Werkzeugträger im Gehäuse drehbar gelagert sind und derart miteinander in Verbindung stehen, daß während des Betriebes eine rotative Kraftkomponente vom Antriebsschaft auf den Werkzeugträger übertragen wird, der Werkzeugträger aber gleichzei¬ tig in der Radialebene auslenkbar ist, wobei diese Auslenkung mittels dem Gehäuse und dem Werkzeugträger zugeordneter Steuerelemente zur Konturerzeu¬ gung steuerbar ist. Erfindungsgemäß bestehen die Steuerelemente aus min-

destens zwei mit dem Gehäuse fest verbundenen, übereinander und in Dreh¬ richtung um einen bestimmten Winkelbetrag gegeneinander verdreht angeord¬ neten Kurvenscheiben sowie auf diesen Kurvenscheiben abrollenden, dem Werk¬ zeugträger zugeordneten Rollkörpern, wobei zwischen den Rollkörpern und den Kurvenscheiben mindestens drei Berührungspunkte bestehen, und die Kurvenzü¬ ge der Kurvenscheiben eine dem halben Durchmesser der RollKörper entspre¬ chende Äquidistante der ins Große verzerrten Kontur der Formbohrung- bzw. Außenkontur beschreiben.

Die Erfindung greift also zur Steuerung des Werkzeugträgers auf rein rollend wirkende Elemente zurück, wodurch die Reibungskräfte zwischen die¬ sen Elementen und den Kurvenscheiben praktisch vernachlässigbar klein sind. Das erfindungsgemäße Zusammenwirken von Rollelementen und Kurvenscheiben stellt eine Zwangssteuerung dar, durch die dem im Gehäuse rotierenden-Werk¬ zeugträger eine Radial- oder Schwenkbewegung überlagert wird.

Ein wesentlicher Punkt der Erfindung ist die Erkenntnis, daß sich in einer Radialebene liegende und der Drehbewegung eines Körpers überlagerte radiale Auslenkungen mittels rein rollend wirkender Elemente besonders günstig dadurch des odromisch (zwangsweise) erzeugen lassen, indem die Steuerelemente, z.B. bestehend aus einer jeweils äußeren Kurvenscheibe und innenlaufenden Rollkörpern, in axialer Richtung mindestens zweifach über- einandergestapelt und gleichzeitig um einen bestimmten Winkelbetrag gegen¬ einander verdreht angeordnet werden. Ein weiterer Schwerpunkt der Erfindung ist ferner die Erkenntnis, daß.die an derartigen Kurvenscheiben erforderli¬ chen Kurvenzüge mit zunehmender Verzerrung ins Große sich weg von der zu bohrenden bzw. drehenden Kontur immer mehr hin zu einer Kreisform ändern.

Diese Erkenntnisse werden mit der Erfindung in der Weise benutzt, daß für die Steuereinheit des Gerätes die Verwendung mindestens zweier Kurven¬ scheiben vorgeschlagen wird, welche in axialer Richtung versetzt und in Drehrichtung um einen bestimmten Betrag gegeneinander verdreht angeordnet sind. Die Wirkrichtung der zum Werkzeugträger gehörigen Rollkörper, welche synchron zu den Kurvenscheiben axial gegeneinander versetzt sind, ist auf die Kurvenzüge der Kurvenscheiben abgestimmt. Ferner wird mittels der Kur¬ venzüge der Kurvenscheiben eine dem halben Durchmesser der Rollkörper ent¬ sprechende Äquidistante der ins Große verzerrten Kontur der Formbohrung

bzw. der Außenkontur beschrieben. Die Erfindung schafft hier ferner die Wahlmöglichkeit zwischen einer rein radial schwingend bzw. einer exzen¬ trisch schwingend oder exzentrisch rotierend der Drehbewegung des Werkzeug¬ trägers überlagerten Bewegung, wobei diese konstruktive Bandbreite von einer relativ gleichbleibenden Schnittgeschwindigkeit der Schneide bei stark schwankenden Schnittwinkeln der Nebenschneide bis zu stark schwanken¬ den Schnittgeschwindigkeiten der Schneide bei sich gering ändernden Schnittwinkeln der Nebenschneide reicht. Dabei wird vorzugsweise mit dem Kurvenzug einer Kurvenscheibe eine der Schneide des Werkzeugs zugeordnete Hauptkurve beschrieben, während die beiden anderen Kurvenscheiben die fest¬ zulegenden Komplementärkurven besitzen. Bei der Festlegung der Komplemen¬ tärkurven ist darauf zu achten, daß die Kurvenzüge keine kleineren Innenra¬ dien als die Radien der RoTlkörper, bzw. keine Hinterschneidungen oder sogenannte Schlaufen besitzen. Die Gestaltung der Kurvenzüge wirkt sich ferner auf die Laufruhe bzw. den Verschleiß des Gerätes aus. So wird es günstig sein, statt scharfkantiger Ecken leichte Eckenverrundungen vorzuse¬ hen, bzw. den Ein- und Auslauf an der Ecke eines Konturelementes selbst bei Benutzung einer Eckenverrundung weich übergehend (z.B. ähnlich einer para¬ bolischen Kurve) zu gestalten.

Bezüglich der konstruktiven Auslegung des erfindungsgemäßen Gerätes bestehen bestimmte Freiheiten was die Zahl der Kurvenscheiben und die Zahl der innerhalb einer Kurvenscheibe umlaufenden Rollkörper anbetrifft. So kann z.B. ein Kurvenscheibensatz auch aus vier Kurvenscheiben bestehen, mit der Wahlmöglichkeit eines gleichen winkelmäßigen Versatzes der jeweiligen Kurvenzüge, bzw. mit der Wiederholung eines Kurvenzuges (z.B. erste und vierte Kurvenscheibe mit gleichem Kurvenzug und gleicher winkelmäßiger Position). Wesentlich ist, daß zwischen den vorhandenen Rollkörpern und Kurvenscheiben mindestens drei Berührungspunkte, bzw. geht man von einer Linienberührung aus, Berührungslinien vorliegen. So kann beispielsweise mit zwei Kurvenscheiben gearbeitet werden, wobei dann in einer Kurvenscheibe zwei und in der anderen Kurvenscheibe ein Rollkörper umläuft. Vorzugsweise werden aber drei Kurvenscheiben mit mindestens je einen umlaufendem Roll¬ körper eingesetzt.

Der Antriebsschaft dient der Einleitung des zum Bohren und Drehen benötigten Drehmoments und ist im Gehäuse mittels Wälzlagern drehbar gela-

gert. Er ist maschinenseitig so gestaltbar, daß die Aufnahme des Gerätes mittels aller genormter oder angebotener Systeme möglich ist, z.B. einem Zylinderschaft, einem Morsekegel, einem Steilkegel oder einer Stirnverzah¬ nung, so daß der Formbohrer universell auf allen Tisch-, Säulenbohrmaschi¬ nen, Fräsmaschinen, Bearbeitungszentren oder Drehmaschinen mit angetriebe¬ nen Werkzeugen einsetzbar ist.

Das während des Betriebs feststehende Gehäuse ist z.B. entweder so ausgelegt, daß es auf der Revolverscheibe einer Drehmaschine mit angetrie¬ benen Werkzeugen befestigbar ist, wobei gleichzeitig der Anschluß für das Kühlschmiermittel in Eingriff kommt, oder das mittels eines separat ange¬ brachten oder integrierten Anschlages das Mitdrehen des Gehäuses verhindert wird, wenn der Formbohrer direkt an eine rotierende Spindel angeschlossen wird. Zum Gehäuse gehört die Steuereinheit, welche aus fest mit dem Gehäuse verbundenen und vorzugsweise austauschbaren Kurvenscheiben besteht.

Im Gehäuse ist ein Werkzeugträger gelagert, welcher über eine spe¬ zielle Kupplung (z.B. Oldham-Kupplung, Schmidt-Kupplung, Kardangelenk, Helicoflex-Kupplung, Metallspirale, Wellbalg oder dergleichen) mit dem Antriebsschaft so verbunden ist, daß eine rotative Kraftkomponente vom Antriebsschaft auf den Werkzeugträger übertragen wird, auch wenn sich der Werkzeugträger in einer radial ausgelenkten Position befindet. Dem Werk¬ zeugträger sind auf den Kurvenscheiben abrollende Elemente (z.B. Kugella¬ ger, Nadellager, Rollhülsen, Rollkörper) zugeordnet. Der Werkzeugträger besitzt an seinem unteren Ende entweder eine Direktaufnahme für eine aus¬ wechselbare Schneidplatte bzw. einen Fräsbohrer, oder eine Aufnahme für einen Werkzeugschaft. Im Falle eines eingesetzten Werkzeugschaftes ist auf diesen eine auswechselbare Schneidplatte, vorzugsweise aus Vollhartmetall, montierbar. Besonders vorteilhaft ist im Falle einer Auslegung des Gerätes für die Herstellung von Formbohrungen die Befestigung der Schneidplatte mittels einer axial in den Werkzeugschaft eindrehbaren Zentralschraube und einer an beiden Teilen befindlichen axialen Verzahnung.

Nach der Erfindung ist ferner vorgesehen, den Werkzeugträger mit einem Strömungsweg für ein flüssiges Kühlschmiermittel zu versehen, wobei dieser Strömungsweg abdichtbar mit dem maschinenseitigen Zulauf verbindbar ist, z.B. mittels eines mitrotierenden gummielastischen Schlauchs zwischen

Werkzeugträger und Antriebsschaft.

Soll z.B. mittels des erfindungsgemäßen Gerätes eine sechseckige Kon¬ tur hergestellt werden, so ergibt sich, daß sich eine derartige Kontur in sechs gleiche Elemente aufteilen läßt. Mit anderen Worten: nach jeweils 60° ^• Drehwinkel wird ein gleichartiges Konturelement wiederholt. Wird für die Kontur eine größere Eckenverrundung zugelassen, so läßt sich die erforder¬ liche Steuereinheit des Formbohrers unter Verwendung mehrerer Kurvenschei¬ ben gleicher Kontur realisieren. Werden in diesem Fall z.B. drei axial übereinandergestapelte Kurvenscheiben verwendet, ist es sinnvoll, diese um den Winkelbetrag 60°:3 = 20° gegeneinander in Drehrichtung versetzt anzu¬ ordnen, während die jeweilige Wirkrichtung der zum Werkzeugträger gehören¬ den Rollkörper in dem gewählten Beispiel in den entsprechend axial versetz¬ ten Ebenen um jeweils 360°:3 = 120° gegeneinander und korrespondierend zur Verdrehrichtung der Kurvenscheiben geschwenkt ist.

Ist eine solche Kontur beispielsweise als Seckskantbohrung für einen Schlüssel von 10 mm vorgesehen und nimmt man als Schlüsselweite der Form¬ bohrung ein Maß von 10,2 mm an, so ergibt sich bei einer scharfen Ausspit- zung der Ecken ein Eckmaß von ungefähr 11,78 mm. Aus den entsprechenden Halbmessern von 5,1 bzw. 5,89 mm ergibt sich, daß die Schneide des Formboh¬ rers während ihres Umlaufs jeweils sechs Mal um 0,79 mm nach außen und wieder zurück bewegt werden muß. Würde der Mittelpunkt eines Rollkörpers des Werkzeugträgers mit der Schneide des Fräsbohrers übereinfallen, so ergäbe sich daraus für die ^' korrespondierende Kurvenscheibe eine Kontur, welche im wesentlichen einer um den Halbmesser des Rollkörpers nach außen äquidistant zum Sechseck versetzten Linie entspräche. Im genannten Beispiel wäre dann bei einem Rollkörperhalbmesser von z.B. 4 mm die Schlüsselweite der Steuerkurve 18,2 mm und das Eckmaß 19,78 mm. Eine solche Auslegung hat den Nachteil, daß für den (innenliegenden) Werkzeugträger und die Rollkör¬ per nur wenig Platz zur Verfügung steht. Andererseits wäre es ungünstig, die Anordnung umzudrehen (Kurvenscheiben innen, Werkzeugträger und Roll¬ körper außen), weil dann die bewegten Massen groß werden. Die erfindungs¬ gemäße Verzerrung der Steuerkurve ins Große hat hier den Vorteil, daß die zu überlagernden Rad lbewegungen absolut gleich bleiben und relativ zum Umlaufdurchmesser abnehmen, so daß der Werkzeugträger relativ weich um¬ läuft. Die Anwendung dieses Tricks schafft gleichzeitig den für den Werk-

zeugträger erforderlichen Raum und erlaubt den Einbau größerer Rollkörper.

In der Praxis wird es günstig sein, für den mit Formbohrungen bzw. Außenkonturen abzudeckenden Durchmesserbereich mehrere Gehäusegrößen anzu¬ bieten, z.B. Größe 1 von 4 bis 12 mm, Größe 2 von 10 bis 25 mm, Größe 3 vo 20 bis 50 mm. Bei den größeren Konturen ist nach der Erfindung vorgesehen, die Schneidplatte bzw. den Formfräser in vorteilhafter Weise neben der Schlichtschneide mit mindestens einer gegenüber der Schlichtschneide im Durchmesser zurückgesetzten und winkelmäßig verdreht angeordneten Schrupp¬ schneide auszurüsten, um das zu zerspanende Volumen aufzuteilen und gleich zeitig kleinere Späne zu erzeugen.

Vorteilhaft ist ferner die modulare Bauweise des erfindungsgemäßen Formbohrers, wobei die Steuereinheit, bzw. die Kurvenscheiben in einfacher Weise austauschbar sind, um mit dem Grundgerät sowohl unterschiedliche Konturen als auch unterschiedliche Größen bearbeiten zu können.

Bei der praktischen Anwendung des erfindungsgemäßen Gerätes als Form bohrer wird zunächst eine Vorbohrung (Kernloch) konventionell hergestellt, deren Durchmesser auf den kleinsten Durchmesser der Formbohrung abgestimmt ist. Die Bohrtiefe der Vorbohrung muß mindestens der Tiefe der Formbohrung entsprechen. Die Formbohrung mittels des erfindungsgemäßen Gerätes wird im Anschluß mit der dem Durchmesser angepaßten Drehzahl und einem dem Werk¬ stoff entsprechenden Vorschub in einem Zug erstellt. Dabei ist die Zufüh¬ rung von Kühlschmiermitteln, vorzugsweise über innere Kanäle, von großer Wichtigkeit, um vor allem ein Freispülen der Bohrung von Spänen zu bewir¬ ken.

Bei der Ausführung des erfindungsgemäßen Gerätes als Formdrehgerät ist der dem Werkzeugträger zugeordnete Schaft für die Schneidplatte außer¬ mittig angebracht. Eine radiale Verstell öglichkeit des Schaftes ist vor¬ handen. Die Schneide der Schneidplatte zeigt dann nach innen, um die ge¬ wünschte Außenkontur zu drehen. Es sind in diesem Fall, ebenso wie beim Formbohren, lediglich am Ende eines Werkstückes liegende Konturen herstell¬ bar.

Für die Herstellung von Konturen mit radial stark schwankenden Ab-

messungen, wie z.B. bei sehr großen Vierkanten, wird vorgeschlagen, zuerst mittels des erfindungsgemäßen Gerätes eine Schruppoperation mit reduziertem Zerspanungsvolumen durchzuführen, wobei ein entsprechend abgeänderter Kur¬ venscheibensatz verwendet werden muß. Danach sollte sich die Schlichtopera- tlon mit der Fertigkontur anschließen.

In ähnlicher Weise kann eine derartige Bearbeitungsaufgabe mit einem einzigen Gerät dadurch gelöst werden, indem z.B. ein zu erstellender 20 mm- Innenvierkant mit einem Kurvenscheibensatz für einen 18 mm-Innenvierkant zuerst in zentraler Position zerspant wird. Im Anschluß kann dann die Fer- tigkontur durch mehrfaches radial versetztes Abfahren erstellt werden, im Falle der Herstellung auf einer CNC-Dreh aschine unter Verwendung der C- Achse.

Zusammen mit den vorgeschlagenen Detaillösungen wird mit dem erfin¬ dungsgemäßen Gerät ein Werkzeug zur Verfügung gestellt, welches eine Reihe herausragender Vorteile aufweist:

- exakte Konturgeometrie

- sehr enge Herstelltoleranzen

- sauberer Bohrungsgrund bei Sackbohrungen

- kaum Verschleiß der Mechanik

- auswechselbare Hartmetallplatte

- hohe Schnittgeschwindigkeit

- interne KühlmittelZuführung

- Automatikbetrieb auf allen Maschinenarten

- Vielzahl von Bohrungsgeometrlβn

Die Erfindung wird nachstehend anhand eines Ausführungsbeispiels näher erläutert. In der dazugehörigen Zeichnung zeigt:

F1g. 1 ein erfindungsgemäßes Formbohrgerät für die Herstellung kleine¬ rer Formbohrungen 1n einer leicht vereinfachten, teilweise ge¬ schnittenen und ungefähr maßstabsgerechten Darstellung, und

Flg. 2, 3 Je eine Scheibe eines Kurvenschelbensatzes für das in Figur 1 und 4 dargestellte Formbohrgerät.

Der Antriebsschaft 1 des in Fig. 1 gezeigten Gerätes ist maschinen- seitig als Steilkegel SK 30 ausgeführt. Er ist mittels der Wälzlager 4,5 i Gehäuse 2 gelagert. Das untere Lager 5 ist mit den Sicherungsringen 6,7 gesichert. Abtriebsseitig ist der Antriebsschaft 1 mit Zapfen versehen, welche in Langlochschlitze der Kupplungsscheibe 8 eingreifen, jedoch in de Darstellung wegen ihrer um 90° in der Radialebene gedrehten Position nicht sichtbar sind. Die Kupplungsscheibe 8 ist auf dem Werkzeugträger 3 mit einer Anlaufscheibe 9 befestigt und mit einem Sicherungsring 10 gesichert. Dem Gehäuse 2 sind drei Kurvenscheiben 12,13,14 zugeordnet, welche mittels nicht eingezeichneter Schrauben in den Sackgewinden 11 am Gehäuse 2 befe¬ stigt und gegeneinander und gegenüber dem Gehäuse 2 unter Zuhilfenahme nicht eingezeichneter Paßstifte gegen Verdrehung gesichert sind. Mit den Schrauben wird gleichzeitig ein Radialanschlag 15 am Gehäuse 2 befestigt, dessen Aufgabe die Verhinderung des Mitdrehens des Gehäuses 2 ist. In die Kurvenscheiben 12,13,14 sind Nuten 16 für 0-Ringe eingestochen, welche der Abdichtung gegen Austritt von öl bzw. Fett dienen. Die innere Kontur der Kurvenscheiben wurde der Einfachheit halber übereinstimmend glatt durch¬ gezeichnet, das heißt, der jeweilige sich aus der Kontur und dem Verdreh¬ winkel ergebene Versatz wurde nicht berücksichtigt. Der Werkzeugträger 3 greift mit zwei einander mit 180° gegenüber liegenden Paßstifte 17,18 in die Langlochschlitze der Kupplungsscheibe 8 ein. Einer der Paßstifte 18 dient gleichzeitig als Lagerzapfen für den Rollkörper 19, welcher mit der mittleren Kurvenscheibe 13 korrespondiert. Zwei weitere Paßstifte mit Roll¬ körpern, welche gegenüber dem Paßstift 18 in der Radialebene des Werkzeug¬ trägers jeweils um 120° verdreht angeordnet sind und deren Rollkörper mit den Kurvenscheiben 12 und 14 korrespondieren sind in der Zeichnung nicht dargestellt bzw. verdeckt. Der Werkzeugträger ist mit einem Kragen an der Stirnfläche der untersten Kurvenscheibe 14 gelagert, um so die beim Bohren auftretenden Axialkräfte abzuleiten. An gleicher Stelle ist z.B. ein Gleit¬ ring oder ein Kugelkranz integrierbar, um die auftretende Reibung zu mini¬ mieren. Die Aufnahme der axialen Kräften ist bei entsprechender Ausführung (Breite) der Rollkörper 19 und der Kurvenscheiben 12,13,14 auch durch Ein¬ legen von dünnen Blechen zwischen den Kurvenscheiben möglich, die geringfü¬ gig über den inneren Umfang der Kurvenscheiben herausragen. In diesem Fall laufen dann die Rollkörper 19, z.B. Kugellager, auf ihrem äußersten Randbe¬ reich auf diesen Blechen. Die Abstützung am Kragen des Werkzeugträgers kann dann entfallen. In den Werkzeugträger ist ein Werkzeugschaft 20 eingesetzt

und mit einer Madβnschraube 21 festgezogen. Auf den Werkzeugschaft 20 ist eine auswechselbare Schneidplatte 22 aus Hartmetall aufgeschraubt. Die Schneidplatte 22 Ist mit einer Schneide 23 ausgestattet, welche in ihrer winkelmäßigen Lage am Werkzeugträger mit dem Rollkörper 19 und der Kurven¬ scheibe 13 korrespondiert. Der Werkzeugträger ist zentral durchbohrt, um einen Kanal für das Kühlschmiermittel zu eröffnen. Die Verlängerung der Bohrung innerhalb des Werkzeugschaftes und der Austritt in der Nähe der Schneidplatte wurde ebenso wie der intern nach oben weiterführende Anschluß aus Vereinfachungsgründen weggelassen.

In den Fig. 2, 3 und 4 sind die drei einzelnen Kurvenscheiben 12, 13, 14 des zum in Fig. 1 gezeigten Ausführungsbeispiels gehörenden Kurvenschei- bensatzes im gleichen Maßstab in Radialebene geschnitten dargestellt. Aus Gründen der zeichnerischen Vereinfachung wurden die Paßbohrungen für die Paßstifte sowie die Durchgangsbohrungen für die Befestigungsschrauben weg¬ gelassen. Der gezeigte Kurvenscheibensatz ist für die Herstellung eines Innensechskants der Schlüsselweite 11 mm vorgesehen. Die einzelnen Kurven¬ scheiben sind in ihrem Zentrum offen, wobei die Wandungen dieser Öffnungen in Gestalt eines jeweiligen Kurvenzuges 24,25,26 gebildet sind. Die mitt¬ lere Kurvenscheibe 13, welche in dem Ausführungsbeispiel mit demjenigen Rollhörper korrespondiert, welcher der Schneide 23 der Schneidplatte 22 zugeordnet ist, besitzt die Hauptkurve 25. Die obere bzw. untere Kurven- schelbe sind mit den Komplementärkurven 24,26 versehen. Es ist deutlich zu erkennen, daß bei der gewählten Auslegung durch die 1ns Große verzerrte Kontur und die Bildung der Äquidistanten die so gebildete Hauptkurve schon recht stark an einen Kreis angenähert ist. Trotzdem ist die sechseckige Grundform noch angedeutet. Es ist auch gut zu sehen, daß die beiden Kom¬ plementärkurven 24,26 von der Hauptkurve 25 abweichende Kurvenzüge besit¬ zen. Obwohl allen Kurvenzügen eine welche und gerundete Charakteristik gemein ist, wird beim Umlauf der Werkzeugschnelde 23 tatsächlich eine per¬ fekte und scharfkantige Kontur beschrieben.