以下、添付図面を参照して本発明の好� �しい実施形態を説明する。

  フォーミング装置1においては、基台2上 に、駆動装置4と、少なくとも一対の成形ロ� �ル又は一対の成形ダイスを備えている成形� �タンド3とが対向して配置されている。

  駆動装置4は、駆動ロッド5を備えている 。駆動ロッド5は、不図示の駆動源によって� �形スタンド3に近づく方向(矢印50)、及び、成 形スタンド3から離れる方向(矢印51)に進退移� ��する。そして、この駆動ロッド5は、成形ス タンド3側の先端に被成形材支持機構6を備え� ��いる。

  このフォーミング装置1において、被成� ��材支持機構6により、金属製パイプなどの被 成形材11(図3)の駆動装置4側の端(図3中、右側� ��端)を押圧し、成形スタンド3に近づく方向(� ��印50)に駆動ロッド5を移動させる。これによ って、被成形材11を成形スタンド3の一対の成 形ロール61a、61b、62a、62b(図16)又は一対の成� �ダイス(不図示)の間隙に押し入れる。こうし て、被成形材11を成形する。

  あるいは、このフォーミング装置1にお� ��て、被成形材支持機構6により被成形材11の� ��動装置4側の端(図21中、右側の端)を把持し� �成形スタンド3から離れる方向(矢印64(図19))� �駆動ロッド5を移動させる。これによって、� ��成形材11を成形スタンド3の一対の成形ロー� ��61a、61b、62a、62b(図16)又は一対の成形ダイス (不図示)の間隙から引き抜く。こうして、被� ��形材11を成形する。

  被成形材支持機構6は、その隅部外周壁� ��スライド部を備えている(図10)。

  例えば、図10図示の例では、被成形材支 持機構6は、その隅部外周壁にスライド部7、8 、9、10を備えている。

  そして、被成形材支持機構6は、その隅� ��外周壁に備えているスライド部を基台2に固 定されているガイドレールに摺接させつつ当 該ガイドレールに案内されて成形スタンド3� �近づく方向(矢印50)、及び、成形スタンド3か ら離れる方向へ(矢印51)の進退移動を行う。

  このように、被成形材支持機構6は、そ� ��隅部外周壁にスライド部7~10を有し、このス ライド部をガイドレール17~20に摺接させつつ� ��イドレール17~20に案内されて移動する。そ� �で、被成形材支持機構6は、基台2に固定され ていて、ガイドレール17~20を支持している支� ��部(図示の実施形態では、U字状フレーム21)� �配備されている位置を越えて、図2図示のよ� ��に、ガイドレール17~20の最先端(成形スタン� ��3に最も近い方の先端)にまで移動すること� �できる。

  この結果、被成形材支持機構6と被成形� ��11の後端との間に所定の大きさを有する部� �を装入する等することなしに、被成形材11を 成形スタンド3の一対の成形ロール又は一対� �成形ダイスの間隙に押入れ、被成形材11の後 端まで成形することが可能になる。

  図13~図15図示の例では、図10に例示され� ��いる被成形材支持機構6は、その隅部外周壁 に配備されているスライド部7、8、9、10を基� ��2に固定されているガイドレール17、18、19、 20に摺接させつつ当該ガイドレール17~20に案� �されて成形スタンド3に近づく方向(矢印50)、 及び、成形スタンド3から離れる方向へ(矢印5 1)の進退移動を行う。

  本発明のフォーミング装置1においては� ��ガイドレール17~20は、基台2上に配備されて� ��る少なくとも一個のU字状フレーム21に支持� ��れて、駆動装置4が配置されている側から、 成形スタンド3が配置されている側に向かっ� �、図1、図2図示のように、延びている。

  図示している形態の本発明のフォーミ� �グ装置1においては、被成形材支持機構6はそ の四隅の隅部外周壁にそれぞれスライド部7� �8、9、10を有し、U字状フレーム21は当該4個の スライド部7~10が摺接する4本のガイドレール1 7、18、19、20を支持している。

  このように、被成形材支持機構6の隅部� ��周壁に形成されているスライド部に摺接し� ��被成形材支持機構6の矢印50、51(図1、図2)方� ��の移動を案内するガイドレールを、基台2に 固定されているU字状フレーム21で支持すると 、次のような利点がある。

  すなわち、U字状のフレームであること� ��ら、必ず備えている開口部を、図13~図15図� �のように横方向(水平方向)に向けることによ って、長尺の被成形材11であっても、図9に矢 印33で示すように、被成形材支持機構6と成形 スタンド3との間に簡単に装入することがで� �る。

  また、ガイドレール17~20の被成形材支持 機構6に接する面以外の面90a、90b、91a、91b、92 a、92b、93a、93b(図35)に、部材を溶接したり、� ��をつけたりすることができる。例えば、図3 5図示のように、ガイドレール17の被成形材支 持機構6に接する面以外の面90aと、ガイドレ� �ル19の被成形材支持機構6に接する面以外の� �92aとに、支持部材94の支持面94a、94bをボルト 締結や、溶接などの手段によって、取り付け 、ガイドレールの歪に対する修正・補強をす ることができる。また、ガイドレール17の被� ��形材支持機構6に接する面以外の面90bと、ガ イドレール18の被成形材支持機構6に接する面 以外の面91aとに、支持部材95の支持面95a、95b� ��溶接などの手段によって、取り付け、補強� ��ることができる。更に、ガイドレール19の� �成形材支持機構6に接する面以外の面92bと、� ��イドレール20の被成形材支持機構6に接する� ��以外の面93aとに、支持部材96の支持面96a、96 bを溶接などの手段によって、取り付け、補� �することができる。

 図26~図28図示の従来技術では、このよう� �ことはできなかった。

  本発明のようなフォーミング装置1にお� ��ては、例えば、長尺の被成形材11を成形す� �くフォーミング装置1に装入後、被成形材支� ��機構6にて押すと、次のような不具合が起こ りえる。例えば、長尺の被成形材11が、成形� ��タンド3に配備されている成形ロール61a、61b 、62a、62bのロール孔形内に入らず、あるいは 、成形スタンド3に配備されている成形ダイ� �の間隙内に入らず、被成形材11が曲がってし まうことである。

  本発明のフォーミング装置1によれば、� ��述したように、ガイドレール17~20の被成形� �支持機構6に接する面以外の面に、部材をボ� ��トで締結したり、或いは溶接したり、部材� ��つけたりすることができる(図35)。そこで、 ここに被成形材11を支持する機構を配備する� ��とによって、このような事態を未然に防止� ��ることが可能になる。

  図26~図28図示のような従来のフォーミン グ装置の支持機構では、被成形材11を支持す� ��機構をガイドレール117~120に配備することは できなかった。そこで、前述したような事態 に対処するため、被成形材11を支持する機構� ��設ける場合には、ガイドレール117~120の外側 に更に別のフレームなどを配備する必要があ った。このため、装置が大型化せざるを得な かった(例えば、特許昭62-54564号公報)。

  本発明のフォーミング装置1によれば、� ��述したように、ガイドレール17~20の被成形� �支持機構6に接する面以外の面に種々の機構� ��配備できる。例えば、被成形材11を支持す� �機構を配備できる。また、図35に符号94、95� �96で示したようなガイドレールの位置保持の 為の補強装置を配備できる。更に、このよう な被成形材11を支持する機構と、ガイドレー� ��の位置保持の為の補強装置との双方を配備� ��ることもできる。

 一方、従来の装置では、図26~図28のライ� �の外側に被成形材を支持する機構を別に用� �しなければならなかった。

 この結果、本発明によれば従来法に比べ� ��置全体を極めてコンパクト化することがで� ��る。

  また、本発明のフォーミング装置1によ� ��ば、前述したように、基台2に固定されてい るU字状フレーム21でガイドレール17~20を支持� ��る。そこで、図13~図15図示のように、被成� �材支持機構6が進退移動をする方向に間隔を� ��けて2個のU字状フレーム21、21aを配備するだ けでなく、この中間に、更に、一つ以上のU� �状フレーム21を設置することができる。これ により、前述したように押しこみ力が大きい とき、或いは、パスラインに対し精度が必要 なとき、ガイドフレームがたわまない様にサ ポートできるので、有効である。

  図26~図28図示のような従来の装置では、 被成形材支持機構106のガイドレール117~120に� �触する部分に砲金製のブッシュを用いるの� �一般的であった。しかし、この接触部が使� �により減ると、スライド部を構成する該ブ� �シュを交換しなければならなかった。すな� �ち、調整機能がなかった。スライド部を構� �する該ブッシュ部が減ったときには、当然� �がた」が大きくなり、製品精度に影響して� �た。

  本発明は、このような問題の発生を防� �できる。

 図29~図34を用いてこれを説明する。

 図29~図34は、後述するように被成形材支� �機構6を構成する後方板16bと、前方板16aがガ� ��ドレール17~20を支持している状態を説明す� �図である。

 なお、後方板16bによるガイドレール17~20� �支持も、前方板16aによるガイドレール17~20の 支持も同様の形態であるので、図29、図31、� �33では前方板16aに関してのみ説明している。

 図29は、前方板16aを後方板16b側から見た� �態における前方板16aによるガイドレール支� �構造を説明する一部を省略した図である。

 前方板16aのスライド部7、8、9、10には、� �れぞれ、図示のように、砲金製のスライド� �レートが配備されている。ガイドレール17、 18、19、20とスライドプレート82a~82hとの間に� �図示のようにクリアランス83が形成されてい る。本発明によれば、砲金製のスライドプレ ート82a~82hをガイドレール17~20に向けて移動し た後に固定することにより簡単にクリアラン ス83を調整できる。そこで、使用により該ス� ��イドプレート82a~82hが減った場合、ガイドレ ールに向けて位置を移動することによって、 調整が容易に出来る。

 従来のガイドレール117~120は、図26~図28図� ��のように、断面丸形状が一般的であった。� ��こで、砲金製のブッシュも必然的に筒状と� ��る。

 メンテナンスにおいて、図26~図28に示す� �来法の場合、円筒状の砲金製ブッシュを交� �するには、次に説明するように多くの手間� �要していた。U字フレーム121を基台及びガイ� ��レール117~120から離脱する。次に、円筒状の 砲金製ブッシュを取り出し、新たに装着し、 元の位置に締結する。この際、ラインのセン ター出し、微調整が必要であった。

 本発明においては、スライドプレート82a~ 82hは図15の状態から、後方板16bとロッドを締� ��しているボルト等を外すと簡単にライン外� ��取出すことが出来る。そして、スライドプ� ��ート82a~82hを交換した後、元に戻せば簡単に 交換できる。この際、ラインのセンター出し 、微調整等は必要ないことからメンテナンス が容易で、且つ装置寿命が長くなる。

 この発明によると、ガイドレール17~20が� �一断面積でも、従来の断面丸形のガイドレ� �ル117~120に比べ半分以下の変位で済み、ガイ� ��レール自身を小さくすることも可能である� ��結果的に、駆動部・推進部全体の容積を従� ��のフォーミング装置の容積に比べ、30%以上� ��さくすることができる。

 図30、図31図示の実施形態は、前述した図 29図示の実施形態で採用していた砲金製のス� ��イドプレート82a~82hに替えてローラー85a、85b 、85c、85d、85e、85f、85g、85hを採用したもので ある。

 図30は、被成形材支持機構6を構成する後� ��板16bと、前方板16aによるガイドレール支持� ��造を説明する一部を省略した側面図である� ��図31は、前方板16aを断面し、一部を省略し� �表わしたもので、前方板16aによるガイドレ� �ル支持構造を説明する一部を省略した図で� �る。

 図31では、図29のスライドプレート82a~82h� �位置に、ローラー85a~85hが取り付けられてい� ��。このローラー85a~85hは、前方板16aが図面前 方及び後方移動時に回動自在になるように前 方板16aに対して取り付けられている。

 図30、図31図示の実施形態では、前方板16a の内部にローラー85a~85hが回動自在に配備さ� �ているが、図32(a)~図34は、これとは異なるロ ーラーの配置形態を説明するものである。

 図32(a)は、被成形材支持機構6を構成する� ��方板16bと、前方板16aによるガイドレール支� ��構造を説明する一部を省略した側面図であ� ��。図32(b)は、図32(a)におけるA部を拡大して� �わしたものである。図33(a)は、後方板16bを後 方から見た状態における後方板16bによるガイ ドレール支持構造を説明する一部を省略した 図である。33(b)は、図33(a)におけるB部を拡大� ��て表わしたものである。図34は、後方板16b� �前方板16aから離れた状態における、後方板16 bと、前方板16aによるガイドレール支持構造� �説明する一部を省略した側面図である。

 図32(a)~図34では、後方板16bにチョック84を 介してローラー85が配備されている。ローラ� ��85はチョック84に対して回動自在に取り付け られており、後方板16bが図32(a)中、左右方向� ��移動する際に、回動自在になっている。な� ��、図示の実施形態では、後方板16bにのみ支� ��チョック84を介してローラー85を回動可能に 取り付けている。

 ローラーを用いる図30図~図34の実施形態� �よれば、スライドプレートを用いる図29図示 の実施形態よりも安定した稼動(押圧板を成� �スタンドに対し前後させる)をすることが出� ��る方法である。この方式では摩擦力による� ��失を極限まで減らすことができる上、交換� ��のメンテナンスは更に容易になる。

 上記図29~図34で説明した方式により、押� �こみ力の大部分を成形スタンドに装着され� �ロール孔形内、あるいは成形ダイスの間隙� �に被成形材を押し込む為に使うことができ� �。あるいは、引っ張り力の大部分を成形ス� �ンドに装着されたロール孔形内、あるいは� �形ダイスの間隙内から被成形材を引き抜く� �に使うことができる。

 本発明のフォーミング装置1においては、 ガイドレール17~20の位置を変えないようする� ��とが出来る。そこで、ガイドレールの中を� ��ライドしながら被成形材支持機構6を構成す る後方板16bと、前方板16aが移動することによ り被成形材を成形するので、ガイドレールの 強度が増すと必然的に成形機全体の強度が増 す。そこで、厚肉であったり、高強度の材料 からなる被成形材や、異形管などのように難 加工性の被成形材を安定的に成形することが できる。

 本発明のフォーミング装置1において、駆 動装置4は基台2に固定されている。

 一方、成形スタンド3は基台2上に固定可� �であると共に、基台2上を駆動装置4に近づく 方向(矢印40)及び、駆動装置4から離れる方向( 矢印41)に摺動可能に基台2上に配置されてい� �。

 成形スタンド3は、図16図示のように、基� ��2に固定されている固定ベース60と、少なく� ��も一対の成形ロール61a、61b、62a、62b又は少� ��くとも一対の成形ダイス(不図示)を支持し� �いて、固定ベース60に対して移動可能な移動 ベース65を備えている。

 図16図示の実施形態では、移動ベース65は 、下部フレーム64と、上部フレーム63とから� �成されている。上部フレーム63は、下部フレ ーム64上に立設されていて、少なくとも一対� ��成形ロール61a、61b、62a、62b又は少なくとも� ��対の成形ダイス(不図示)を支持している。

 下部フレーム64は、固定ベース60に固定さ れる、あるいは、固定ベース60上を摺動する� ��のである。

 図示の実施形態においては、固定ベース6 0と移動ベース65との間には空間部66(図17(c))が ある。空間部66には油溝69、油孔68を介して、 常に、油が充満されている。油が充満されて いる空間部66に、更に、油を供給することに� ��り、移動ベース65を固定ベース60に対して浮 遊させ、移動ベース65を固定ベース60上で摺� �可能にさせることが出来る。

 これによって、成形スタンド3を基台2上� �移動させ、駆動装置4に近づく方向及び、駆� ��装置4から離れる方向に移動させることがで きる。

 なお、常に油が充満されている空間部66� �対して、油溝69、油孔68を介して、更に、油� ��供給することにより移動ベース65を固定ベ� �ス60に対して浮遊させ、移動ベース65を固定� ��ース60上で摺動可能にさせた後に、移動ベ� �ス65、すなわち、成形スタンド3を移動させ� �手段としては、駆動装置4を利用したり、不� ��示の油圧シリンダーなどを使用することが� ��きる。

 一方、移動ベース65を固定ベース60に対し て浮遊させるために行う前述した空間部66へ� ��油の供給を停止すると、自重により、移動� ��ース65は固定ベース60に密着する。これによ って、成形スタンド3が基台2上に固定される� ��

 すなわち、図示の実施形態では、固定ベ� ��ス60と移動ベース65との間に鉄製の摺動支持 板67が移動ベース65に締結されて配備されて� �る。そして、固定ベース60に面する摺動支持 板67の下側には、固定ベース60と移動ベース65 との間に存在する空間部である空間部66(図17( c))が形成されている。

 摺動支持板67の表面(図16中、上側面)には� ��長手方向(図17中、左右方向、図16において� �面に直交する方向)に延びる油溝69が形成さ� �ている。

 そして、この油溝69は、油孔68を介して空 間部66に連通しており、空間部66には油溝69、 油孔68を介して、常に、油が充満されている� ��

 成形スタンド3を基台2上で駆動装置4に近� ��く方向(矢印40)、あるいは、駆動装置4から� �れる方向(矢印41)に摺動させる場合には、不� ��示の油供給機構から、油溝69、油孔68を介し て空間部66に、矢印70方向に油が供給される� �空間部66には常に油が充満しているので、こ うして、更に、油が供給されることにより、 直ちに、空間部66において矢印71a、71b(図17(b)) 方向に力が伝播し、固定ベース60と移動ベー� ��65との接触面が油で満たされる。これによ� �て、移動ベース65が固定ベース60に対して浮� ��し、小さな力で、簡単に、成形スタンド3を 基台2上で駆動装置4に近づく方向(矢印40)、あ るいは、駆動装置4から離れる方向(矢印41)に� ��動させることができる。

 一方、成形スタンド3を基台2上に固定す� �場合には、移動ベース65を固定ベース60に対� ��て浮遊させるために行う前述した空間部66� �の油の供給を停止すると、摺動支持板67の下 側面と、固定ベース60の上側面とが強固に密� ��する。これによって、固定ベース60と移動� �ース65との間の掛合固定を行うことができる 。

 なお、固定ベース60、移動ベース65の外周 側に両者を係合固定する不図示の係合手段を 備えておき、移動ベース65を固定ベース60に� �して浮遊させるために行う前述した空間部66 への油の供給を停止して摺動支持板67の下側� ��と、固定ベース60の上側面とを強固に密着� �せた際に、当該係合手段を操作者が操作す� �、或いは自動的に連動するようにして係合� �段を機能させ、固定ベース60と、移動ベース 65との間を係合するようにすることもできる� ��

 前述したように、成形スタンド3を基台2� �で駆動装置4に近づく方向(矢印40)、あるいは 、駆動装置4から離れる方向(矢印41)に摺動さ� ��ることができる。そこで、金属製パイプな� ��の被成形材11を成形した後、図9図示のよう� ��、次の被成形材11aを入れるのに、被成形材� ��持機構6と成形が完了した被成形材11の後端� ��の間に所定の大きさを有する部材を装入す� ��必要はなくなる。

 従来のロールフォーミング方式、エクス� ��ロールフォーミング方式及び、ドローベン� ��方式のフォーミング装置では、成形スタン� ��を基台上で駆動装置に近づく方向、あるい� ��、駆動装置から離れる方向に移動させるこ� ��は一般的に行われていなかった。

 このため、従来のエクストロールフォー� ��ング方式のフォーミング装置では、押込み� ��ッドと呼ばれるロッド等により成形スタン� ��近傍まで被成形材を押し、その後、次に成� ��する被成形材をフォーミング装置に装入し� ��ければならなかった。このため、多くの時� ��をロスし、自動化もできなかった。

 なお、従来でも、成形スタンドを基台上� ��駆動装置に近づく方向、あるいは、駆動装� ��から離れる方向に移動させることが可能で� ��った。そこで、例えば、直線運動部をころ� ��り運動に転換するリニアガイド方式を採用� ��て、成形スタンドを基台上で移動させるこ� ��も可能であった。

 しかし、リニアガイド方式を使用する場� ��には、後述するように、本発明のフォーミ� ��グ装置1を用いて金属製パイプなどの被成形 材をエクストロールフォーミング方式により 成形しようとすると、強度が不足する。また 、移動可能な成形スタンドを移動するのは容 易であるが、固定するのに大掛かりな設備を 必要とする。更に、リニアガイドを装着する ことにより、パスラインが非常に高くなり、 結果としてモーメント荷重が大きくなり更に 強度が弱くなる。

 前述した方式により成形スタンドを基台� ��で駆動装置に近づく方向、あるいは、駆動� ��置から離れる方向に移動させる本発明のフ� ��ーミング装置1によれば、十分な強度を得る ことが出来る。

 更に、本発明のフォーミング装置1におけ る前述した方式の成形スタンド移動機構によ れば、極めて簡単な機構で、成形スタンドを 基台上で駆動装置に近づく方向、あるいは、 駆動装置から離れる方向に移動させることが できる。

 また、リニアガイド方式では、メンテナ� ��スが困難であるが、本発明のフォーミング� ��置1における前述した方式の成形スタンド移 動機構によれば、油圧方式であるので、メン テナンスフリーである。

 すなわち、移動ベース65を固定ベース60に 対して浮遊させるために行う前述した空間部 66への油の供給により、摺動面に常に油が補� ��され、ごみが吐き出される。更に、摺動面� ��傷がつかない。この結果、メンテナンスフ� ��ーとなる。

 また、移動ベース65を固定ベース60に対し て浮遊させるために行う前述した空間部66へ� ��油の供給を停止しているときには、摺動支� ��板67の下側面と、固定ベース60の上側面とは 強固に密着される。

 本発明のフォーミング装置1において、被 成形材支持機構6は、図10~図12図示のように、 後方板16bと前方板16aとからで構成することが できる。

 後方板16bは、図11図示のように、駆動ロ� �ド5の成形スタンド側の端(図11中、左側の端) に固定されている。

 そして、後方板16bと前方板16aとは接近し� ��、図11図示のように、互いに当接し、又、� �該当接している状態(図11)から、図12図示の� �うに、互いの間の間隔をあけるように離れ� �ことが可能になっている。

 図示の実施形態では、後方板16b、前方板1 6aの四隅の隅部外周壁にそれぞれ貫通孔が形� ��されており、ここにそれぞれ、ロッド27、28 、29、30が装入されている。後方板16b、前方� �16aは、それぞれ、このロッド27~30に支持され ている状態で、互いに接近する方向、互いに 離れる方向に移動できるようになっている。

 ロッド27~30の両端には、図10~図12図示のよ うに、それぞれ、ストッパ27a、27b、28a、28b、 29a、29b、29a、29bが固定されており、これによ って、後方板16b、前方板16aの互いに離れる方 向への移動が制限されるようになっている。 ストッパ27a、等としては、ナット状のものを ロッド27、等の両端に固定するようにしても� ��いし、ロッド27、等の軸に対し垂直方向か� �ピン等を入れる形態にしても良い。

 後方板16bと前方板16aとの間の間隔は、最� ��離れた状態であっても、ロッド27等の両端� �ストッパ27a、27bが固定されていることによ� �て規制され、図12図示の状態にまでしか広が らないようになっている。

 被成形材11の駆動装置4側の端(図12中右側� ��端)を被成形材支持機構6によって押圧し、� �動ロッド5を成形スタンド3に近づく方向(矢� �31(図10))に移動させる際に、後方板16bと前方� ��16aとは当接する。

 そして、駆動ロッド5が成形スタンド3か� �離れる方向(矢印32(図12))に移動することに伴 ない、後方板16bが前方板16aから離れる。この 際、図12図示のように、後方板16bに配備され� ��いるチャック機構33が前方板16aに設けられ� �いる貫通孔22b、22dを貫通して成形スタンド3� ��方向に向けて突出し、被成形材11の駆動装� �4側の端を把持する。

 チャック機構33は、例えば、リンク片33a� �33b、34a、34bがピンによってリンク結合され� �いるリンク機構(トング、やっとこ)から構成 されている。そして、図11、図10図示のよう� �前方板16aと後方板16bとが当接した際には、� �者の間に形成される空間部に収納される。

 一方、後方板16bが前方板16aから離れると� ��に、図12図示のように、リンク片33a、34aの� �端側33c、34cが、前方板16aに設けられている� �通孔22b、22dを貫通して成形スタンド3側方向� ��向けて突出し、被成形材11の駆動装置4側の� ��を把持する。

 被成形材支持機構6を前記のように構成す ることによって、本発明のフォーミング装置 1は、エクストロールフォーミングを行なう� �とが可能であり、同時に、ドローベンチ方� �のフォーミング加工を行うことが可能であ� �。

 すなわち、駆動ロッド5を矢印50方向に前� ��させる動作を行なうことにより、エクスト� ��ールフォーミングを行ない、駆動ロッド5を 矢印51方向に後退させる動作を行なうことに� ��り、ドローベンチ方式のフォーミング加工� ��行うことができる。

 ドローベンチ方式のフォーミング加工を� ��用しない場合には、図10、図11図示のように 、前方板16aと後方板16bとが当接している状態 で、不図示の固定具により、前方板16aと後方 板16bとを固定しておくこともできる。

 なお、ドローベンチ方式のフォーミング� ��工のみを行なう場合には、前方板16aと後方� ��16bとの間の間隔が最大(図12図示)から最小(� �着)(図11図示)の途中になるようにしておくと 無駄な動きが少ない。

 次に、以上に説明した本発明のフォーミ� ��グ装置1を用いて金属製パイプなどの被成形 材をエクストロールフォーミング方式により 成形する場合の一例を説明する。

 まず、少なくとも一対の成形ロール又は� ��対の成形ダイスが配備されている成形スタ� ��ド3を基台2上に固定押している状態で、図9� ��矢印33で示す装置の横側から被成形材11を装 入する(図3)。

 図3図示の状態で、駆動ロッド5を矢印50方 向に前進させ、被成形材支持機構6を成形ス� �ンド3の方向に移動させる。被成形材11の後� �(図3中、右側端)は、被成形材支持機構6に押� ��され、被成形材11の先端は、成形スタンド3� ��成形ロール61a、61b、62a、62b(図16)のロール孔 形内に押し入れられ、あるいは成形ダイス(� �図示)の孔形内に押し入れられ、被成形材11� �途中まで成形される(図4)。

 次いで、成形スタンド3を基台2に対して� �動可能な状態にし、駆動ロッド5を駆動装置4 に近づく方向(矢印51)に後退させる。

 この場合には、前述したように、後方板1 6bに配備されているチャック機構33が前方板16 aに設けられている貫通孔22a、22cを貫通して� �形スタンド3側方向に向けて突出し、被成形� ��11の駆動装置4側の端を把持する(図12)。

 そこで、途中まで成形されている被成形� ��11を成形ロール61a、61b、62a、62b、あるいは� �形ダイス(不図示)で挟持している成形スタン ド3も、駆動装置4に近づく方向(矢印40)に移動 させる(図5)。

 次いで、成形スタンド3を基台2上に固定� �ている状態とし、駆動ロッド5を矢印50方向� �前進させ、被成形材支持機構6を成形スタン� ��3の方向に移動させる。図6図示のように、� �成形材支持機構6はガイドレール17~20の最先� �まで移動できるので、被成形材11の後端も成 形スタンド3の成形ロール61a、61b、62a、62b(図1 6)のロール孔形内近傍に押し入れられ、ある� ��は成形ダイス(不図示)の孔形内近傍に押し� �れられ、被成形材11は全長にわたって成形さ れる(図6)。

 次に、駆動ロッド5を駆動装置4に近づく� �向(矢印51)に後退させる(図7)。同時に、ある� ��は、駆動ロッド5の矢印51方向への移動が完� ��した後、成形スタンド3を駆動装置4から離� �る方向(矢印41)に移動させる。この場合、前� ��したように、被成形材11の後端は成形スタ� �ド3の成形ロール61a、61b、62a、62b(図16)のロー ル孔形内近傍に押し入れられているので、あ るいは成形ダイス(不図示)の孔形内近傍に押� ��入れられているので、後方板16bに配備され� ��いるチャック機構33により被成形材11の後端 がつかまれることは無い。

 引き続き、成形スタンド3を駆動装置4か� �離れる方向(矢印41)の停止予定位置にまで移� ��させ、後退を完了させる(図8)。

 その後、次に成形を行う被成形材11aを図9 に矢印33で示す装置の横側から装入する。

 そして、この新たに成形を行う被成形材1 1aの成形スタンド3側の端面を、成形済みの被 成形材11の駆動装置4側の端面に当接させる。 こうして、次の被成形材11aについて、前記と 同様の工程を繰り返して成形を行う。

 次に、図18~図25を参照して、本発明のフ� �ーミング装置1により、ドローベンチ方式で� ��被成形材の成形を行なう場合について説明� ��る。

 まず、少なくとも一対の成形ロール又は� ��対の成形ダイスが配備されている成形スタ� ��ド3の、後方(図18中、左側)に、成形を行う� �属製パイプ、等の被成形材11をセットする。

 次いで、成形スタンド3を基台2上で移動� �能とし、矢印61方向(図18)に移動させて、被� �形材11の先端側(駆動装置4側)を、成形スタン ド3の成形ロールの孔形内又は成形ダイスの� �形内に押し入れる(図19)。図18、図19中、符号 60で示されているものは、被成形材11の矢印61 方向への移動を阻止する固定ブロックである 。

 次いで、成形スタンド3を矢印63方向(図19) に前進させ、最も、駆動装置4に近づく位置� �まで移動させて、その位置で、成形スタン� �3を基台2上に固定する(図20)。

 ここで、駆動ロッド5を矢印62方向に前進� ��せ、被成形材支持機構6を成形スタンド3の� �向に移動させる。そして、前方板16aが被成� �材11の後端(図21中、右側端)に当接した後、� �動ロッド5を矢印64(図21)方向に後退させる。� ��こで、図12を用いて前述したように、後方� �16bに配備されているチャック機構33が前方板 16aに設けられている貫通孔22a、22cを貫通して 成形スタンド3側方向に向けて突出し、被成� �材11の駆動装置4側の端を把持する。

 こうして、図22図示のように、被成形材� �持機構6が最も駆動装置4に近い側にまで移動 すると、被成形材11の駆動装置4側は、成形ス タンド3の成形ロールの孔形内又は成形ダイ� �の孔形内を引き抜かれて成形される。

 被成形材11の長さが大きく、図22図示のよ うに、被成形材支持機構6が最も駆動装置4に� ��い側にまで移動しても被成形材11の全長に� �たる成形が完了しない場合には、成形スタ� �ド3を基台2上で移動可能にし、矢印61方向に� ��動させる。この際、駆動ロッド5は矢印62方� ��に移動可能にしておいて、成形スタンド3の 矢印61方向への移動に伴なって、被成形材11� �駆動装置4側の端を把持している被成形材支� ��機構6及び、駆動ロッド5も矢印62方向に移動 する(図23)。

 次いで、この位置で、成形スタンド3を基 台2上に固定し、再度、駆動ロッド5を矢印64(� ��23)方向に後退させる。これによって、被成� ��材11は、駆動装置4側の端が被成形材支持機� ��6によって把持されたまま、成形スタンド3� �成形ロールの孔形内又は成形ダイスの孔形� �を引き抜かれ、全長にわたっての成形が完� �する(図24)。

 そこで、被成形材支持機構6による被成形 材11の駆動装置4側の端の把持を解除し、成形 済みの被成形材11を矢印34で示す方向に取り� �す。

 次いで、図18図示の状態に戻って、新た� �被成形材11の成形を行う。

 以上説明した本発明のフォーミング装置1 により、ドローベンチ方式で被成形材の成形 を行なう場合においても、成形スタンド3が� �台2上で駆動装置4に近づく方向、あるいは、 駆動装置4から離れる方向に移動できる。ま� �、U字状のフレームであることから必ず備え� ��いる開口部を、図13~図15図示のように横方� �(水平方向)にすることによって、成形済の長 尺の被成形材11であっても、図25に矢印34で示 すように、被成形材支持機構6と成形スタン� �3との間から簡単に取り出すことができる。

 以上、添付図面を参照して本発明の好ま� ��い実施形態を説明したが、本発明はかかる� ��施形態に限定されるものではなく、特許請� ��の範囲の記載から把握される技術的範囲に� ��いて種々の形態に変更可能である。

 例えば、前述した実施形態、実施例では� ��本発明のフォーミング装置に配備すること� ��できるガイドレールおよび押込みプレート� ��ついて説明している。すなわち、前述した� ��施形態、実施例では、被成形材を安定して� ��動させるにことに関する説明を行った。

 しかし、本発明はこれに限られるもので� ��ない。前述した実施形態、実施例で説明し� ��ガイドレールおよび押込みプレートは、プ� ��ス機械に使用することも出来る。また、搬� ��機に使用することもできる。