Als Schalungsplatte kommen in der Bauindustrie und insbesondere im Bereich des Massivbaus hauptsächlich Schalungsplatten aus Holz, insbesondere aus Schicht-, Sperr-oder Filmsperrholz zum Einsatz. Die Schalungsplatten, die häufig auch als Schalplatten oder Schaltafeln bezeichnet werden, werden hierbei benötigt, um in Verbindung mit einem zugehörigen Rahmen als Rahmenschalungselement zu dienen. Derartige Rahmenschalungselemente, die abkürzend häufig auch nur als Schalelemente bezeichnet werden, dienen dazu, um in Verbindung mit weiteren Rahmenschalungselementen einen "Negativabdruck"eines neu zu betonierenden Betonbauteils zu bilden. Dieser "Negativabdruck", der aus den einzelnen Schalelementen besteht, wird in seiner Gesamtheit als Schalung bezeichnet. Die Schalung wiederum besteht bei aufgehenden Bauteilen aus einer Innen-und einer Außenschalung, die jeweils aus den Schalelementen zusammengesetzt und mit sogenannten Schalungsankem miteinander verbunden sind.

Die Schalungsplatten können zum Beispiel als Deckenschalung auch alleine ohne zugehörige Rahmen verwendet werden. Hierbei werden die Schalungsplatten auf einer geeigneten Unterkonstruktion gelagert und gegenseitig dicht zusammengefügt, so dass dadurch eine ebene Unterlage entsteht, auf welcher der Beton für ein zu betonierendes Deckenbauteil aufgebracht werden kann. Auch hier dienen die Schalungsplatten jedoch dafür, um einen "Negativabdruck"-hier einer Decke-zu bilden.

Sobald die Schalung aus den einzelnen Schalelementen erstellt ist, kann mit dem Betoniervorgang. begonnen werden, d. h. dass die durch die Schalung gebildete Form mit Frischbeton gefüllt wird. Sobald der Beton ausgehärtet ist, kann die Schalung entfernt und in ihre einzelnen Schalungselemente wieder zerlegt werden, um an anderer Stelle erneut zum Einsatz zu kommen.

Hintergrund der Erfindung Rahmenschalungselemente bestehend aus einem Rahmen und einer aufgesetzten oder eingelassenen Schalungsplatte sind allgemein bekannt und werden hier nicht weiter erläutert.

Die Schalungsplatten selbst bestehen hierbei meist aus Holz und insbesondere aus Schicht-, Sperr-oder Filmsperrholz. Aufgrund der durch die Verdichtung des Betons hervorgerufenen hohen Betonierdrücke neigen die bekannten Schalungsplatten stets dazu, sich unter dem Einfluss dieser Drücke zu verformen. Hierdurch entstehen an der Oberfläche der Betonteile hässliche Auswölbungen, dich nicht nur unschön anzusehen sind, sondern die auch die Gebrauchstauglichkeit der Bauteile erheblich einschränken können.

Weiterhin sind Schalungsplatten aus Holz stets mit dem Problem behaftet, unter Anwesenheit von Wasser zu quellen. Damit die aus Holz bestehenden Schalungsplatten unter dem Einfluss des im Frischbeton enthaltenen Zugabewassers nicht quellen, und damit die Schalungsplatten sich nach dem Erhärten des Betons wieder leicht von dem erhärteten Beton ablösen lassen, müssen die Schalungsplatten vor ihrem Einsatz stets mit geeigneten Mitteln imprägniert werden, was für den Bauaublauf einen erheblichen Zeitfaktor darstellt.

Ein weiterer Nachteil, der diesen Schalelementen anhaftet, besteht darin, dass aufgrund der hohen Dichte der Holzplatten und des ohnehin hohen Gewichtes der meist aus Stahl ausgeführten Rahmen die Rahmenschalungselemente sehr schwer und unhandlich zu handhaben sind, wodurch zum Transport und zur Montage meist zusätzliche Hebewerkzeuge erforderlich werden.

Dem Nachteil des Aufquellens unter Anwesenheit von Wasser wird versucht mit der in der Druckschrift DE 38 04 506 Al offenbarten Schaltafel zu begegnen. In dieser Druckschrift wird eine Kunstoffschaltafel beschrieben, die das den bekannten Holzschalungsplatten anhaftende Aufquellen unterfangen soll. Die hieraus bekannte Kunststoffschaltafel besteht aus einer Kunststoffplatte mit auf ihrer Rückseite befindlichen geraden Stegen. Durch den Einsatz dieser Stegplatten wird versucht, die durch den geringen E-Modul des Kunststoffs verursachten Verformungen infolge der hohen Betonierdrücke gering zu halten. Aufgrund der durch den hohen Betonierdruck in den Schaltafeln hervorgerufenen hohen Biegezugspannungen müssen diese Schaltafeln jedoch eine große Dicke aufweisen, da als Zugfaser dieser Schaltafeln lediglich der unterste Abschnitt der Stege dient. Die Schaltafeln werden dadurch sehr wuchtig und ebenfalls wiederum schwer zu handhaben.

Darstellung der Erfindung Der vorliegenden Erfindung liegt somit das Problem zugrunde, eine verbesserte Schalungsplatte zur Verfügung zu stellen.

Dieses technische Problem wird durch eine vollkommen neue Schalungsplatte gelöst, die gemäß einer ersten Ausführungsform aus zumindest zwei Platten zusammengefügt wird, von denen zumindest eine Platte zumindest einseitig eine angeformte Wabenstruktur aufweist. Im folgenden werden diese Platten mit angeformter Wabenstruktur als Wabenplatten bezeichnet.

Im Rahmen der vorliegenden Erfindung ist unter Wabenstruktur nicht nur die allgemein bekannte sechseckige Form zu verstehen, sondern jede beliebige Anordnung von Hohlräumen, die von als Wabenwandung dienenden Rippen begrenzt werden. Dabei müssen die Wabenwandungen die durch sie gebildeten Hohlräume nicht vollständig umgeben, sondern können auch Öffnungen aufweisen, sodass benachbarte Wabenwandungen nicht aneinander angrenzen, wodurch benachbarte Hohlräume miteinender verbunden sind. Die Wabenstruktur kann somit rechteckige, quadratische, runde, dreieckige oder andersartig gestaltete geometrische Hohlräume aufweisen, die teilweise auch untereinander verbunden sein können.

Die als Schalhaut dienende Wabenplatte wird. vorzugsweise aus thermoplastischem Kunststoff und hierbei insbesondere aus PP oder PET hergestellt. Diese Kunststoffe können sowohl aus Primär-, Sekundär-oder Primär-und Sekundärmaterial hergestellt werden.

Alternativ ist es jedoch auch denkbar, die Wabenplatte aus einem anderen Material, beispielweise aus Metall zu fertigen. Um die Biegezugfestigkeit der Schalungsplatten zu erhöhen, erweist es sich jedoch als besonders vorteilhaft, die Platten einschließlich der angeformten Wabenstruktur aus faserverstärktem Kunststoff zu fertigen. Hierbei kommen vor allem die Kunststoffe PP oder PET zum Einsatz, denen wahlweise Langfasern, Glasfasern oder Naturfasern wie z. B. Hanffasern zur Stabilisierung zugemischt werden können.

Die Herstellung der Wabenplatten kann mittels verschiedenen Verfahren, wie z. B. dem Press- , dem Spritzguss-oder dem Spritzpressverfahren erfolgen. Diese Verfahren ermöglichen es, eine Wabenplatte zur Verfügung zu stellen, die auf einer oder auch auf beiden Seiten eine angeformte Wabenstruktur aufweist. Die so hergestellten Wabenplatten mit ein-oder zweiseitig angeformter offener Wabenstruktur werden anschließend an den jeweiligen Öffnungen der Wabenstruktur miteinander verbunden, um so die erfindungsgemäßen Schalungsplatten herzustellen.

Eine weitere Möglichkeit, eine erfindungsgemäße Schalungsplatte zur Verfügung zu stellen, besteht darin, indem man eine Wabenplatte mit lediglich einseitig angeformter Wabenstruktur verwendet und diese mit einem zweiten Plattenelement ohne angeformte Wabenstruktur flächig an den Öffnungen der Wabenzellen verbindet. Dies birgt den Vorteil, dass dadurch ein fehlerhaftes Zusammenfügen an den jeweiligen Wabenwandungen umgangen wird.

Die Verbindung der jeweiligen Wabenplatten erfolgt mittels Klebens oder durch Einlegen von Klebefolien zwischen die Wabenplatten. Die Wabenplatten können jedoch auch mittels Schweißen, und hierbei insbesondere mittels Spiegel-oder Reibschweißen miteinander verbunden werden. Beim Zusammenfügen der jeweiligen Platten mit ihren angeformten Wabenstrukturen ist darauf zu achten, dass jeweils die Öffnungen der Waben und die Rippen der Waben der zumindest zwei miteinander zu verbindenden Wabenplatten übereinander zum Liegen kommen, um einen optimalen Verbund zwischen ihnen sicher zu stellen. Infolge des Schweißens oder des Klebens weist die so entstandene Schalungsplatte in ihrem Inneren an den jeweiligen Fügestellen Materialanhäufungen auf. Diese Materialanhäufungen erweisen sich besonders vorteilhaft für die an Schalungsplatten gestellten Anforderungen bezüglich Nagelns, Bohrens oder Sägens oder anderer Bearbeitungsmöglichkeiten.

Der große Vorteil der vorliegenden Erfindung besteht darin, dass durch den zweischaligen Aufbau der Schalungsplatten die durch den Betonierdruck hervorgerufenen Verformungen der Schalung weiter reduziert werden können, da zur Lastabtragung der Biegezugspannungen hier nicht nur die Stege wie in der DE-iS 04 506 Al dienen, sondern die komplette der dem zu betonierenden Bauteil gegenüberliegende Wabenplatte dient. Die beiden schubsteif zusammengefügten Wabenplatten dienen somit als Zug-und Druckgurt, die miteinander im Gleichgewicht stehen. Eine weitere Reduzierung der Verformungen erfolgt durch den schubsteifen Verbund der Wabenplatten aufgrund der Vielzahl an Wabenwandungen. Durch diese schubsteife Verbindung werden auch die Schubverformungen auf ein Minimum reduziert.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung weist die Schalungsplatte im Inneren ihrer Wabenzellen Kühl-und/oder Heizelemente auf. Die Kühl-und/oder Heizelemente sind im Inneren der Wabenzellen angrenzend zur Schalhaut angeordnet. Durch diese Kühl- und/oder Heizelemente wird der Temperaturproblematik während der Hydratation des grünen Betons Rechnung getragen. So erweist es sich unter extremen sommerlichen Temperaturbedingungen als außerordentlich sinnvoll, den grünen Beton während des Erhärtens zu kühlen, um die bei der Hydratation entstehende Wärme abführen zu können und um so einer möglichen Rissbildung entgegenzuwirken. Im Gegensatz hierzu erweist es sich bei extremen winterlichen Temperaturbedingungen als äußerst sinnvoll, den noch grünen Beton warm zu halten, um eine gute Betonqualität sicherzustellen.

Eine weitere Ausführungsform der vorliegenden Erfindung sieht vor, die einzelnen cs Y Wabenzellen durch Öffnungen in ihren gegenseitigen Wabenwandungen miteinander zu verbinden, um eine gute Luftzirkulation im Inneren der Schalungsplatte und dadurch eine gute Temperaturableitung in Folge von Hydratationswärme zu gewährleisten. Dies stellt wiederum sicher, dass der frisch erhärtete Beton nicht zu reißen beginnt.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform werden die erfindungsgemäßen Schalungsplatten verwendet, um als Schalungsplatte für ein Rahmenschalungselement verwendet zu werden.

Hierbei können alle zuvor beschieben Ausführungsformen verwendet werden. Wie bereits ausgeführt, erweist sich dies als besonders vorteilhaft dadurch, dass durch die Verwendung der erfindungsgemäßen Schalungsplatten als Schalhaut für ein Rahmenschalungselement das Gesamtgewicht des Rahmenschalungselements minimiert werden kann. Bestehen normalerweise die Schalungsplatten für Rahmenschalungselemente aus Sperr-, Schicht-oder Filmsperrholz, das sich jeweils durch hohes Gewicht ausgezeichnet, so sind die erfindungsgemäßen Kunststoffschalungsplatten aufgrund ihrer Wabenstruktur extrem leicht, wodurch sich das Gesamtgewicht eines Rahmenschalungselementes minimieren lässt und das Rahmenschlungselement insgesamt handlicher wird.

Gemäß einer letzten Ausfuhrungsfbrm ist an die erfindungsgemäße Schalungsplatte senkrecht zu ihrer Ebene ein ebenfalls aus der erfindungsgemäßen Wabenstruktur aufgebauter Rahmen angeformt, wodurch ein zusätzlicher Stahlrahmen zur Aussteifung entfällt. Diese Ausführungsform zeichnet sich durch ihre extreme Leichtigkeit und ihre besonders günstigen Verformungseigenschaften aus.

Die Wabenzellen der beschriebenen Ausführungsformen können bei Bedarf mit geeigneten Dämmmaterialien in fester, flüssiger oder gasförmit, er Form befüllt werden. Um zum Beispiel eine besonders geeignete Schalungsplatte für den Einsatz bei winterlichen Umgebungsbedingungen zur Verfügung zu stellen, können die Wabenzellen beispielsweise mit PU-Schaum verfüllt werden, wodurch gewährleistet wird, dass die Hydratationswärme ¢., nicht zu schnell entschwindet und das zu betonierende Bauteil nicht zu schnell abkühlt und reißt. Darüber hinaus trägt die Verfüllung der Wabenzellen mit beispielsweise PU-Schaum dazu bei, dass die Schalungsplatten sich besser zum Verarbeiten, wie beispielsweise Nagel, Sägen, Fräsen, eignen.

Eine weiterer großer Vorteil der Erfindung besteht darin, dass die Schalungsplatte mit beliebig strukturierten Oberflächen versehen werden kann, was sich speziell als Schalung für Sichtbetonbauteile günstig erweist.

Auch wenn die vorliegende Erfindung im wesentlichen darauf abzielt, eine Schalungsplatte für die Bauindustrie zur Verfügung zu stellen, ist es offensichtlich, dass die erfindungsgemäße Platte auch in anderen Bereichen und für andere Zwecke zum Einsatz kommen kann, bei denen die Vorzüge der erfindungsgemäßen Platte ausgenützt werden können.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen Im Folgenden werden zum besseren Verständnis und zur weiteren Erläuterung mehrere Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen näher beschrieben.

Fig. 1 a zeigt eine Oberflächenstruktur einer Wabenplatte ; Fig. l. b ist ein Längsschnitt durch die Wabenplatte der Fig. Ic ; Fig. lc zeigt die Wabenstruktur der Wabenplatte der Fig. lb im Grundriss ; Fig. 2a zeigt die Wabenstruktur der Wabenplatte der Fig. 2b im Grundriss ; Fig. 2b ist ein Längsschnitt durch eine Wabenplatte mit beidseitig angeformter Wabenstruktur ; Fig. 2c zeigt die Wabenstruktur der Wabenplatte der Fig. 2b in Untersicht ; Fig. 3a zeigt einen Längsschnitt zweier Wabenplatten vor dem Zusammenfügen, Fig. 3b zeigt als Resultat des Zusammenfügens die erfindungsgemäße Schalungsplatte im Längsschnitt ; Fig. 4a zeigt einen Längsschnitt einer weiteren Ausführungsform vor dem Zusammenfügen; Fig. 4b zeigt das Resultat des Zusammenfügens der weiteren Ausführungsform der Fig. 4a ; Fig. Sa zeigt einen Längsschnitt zweier Wabenplatten vor dem Zusammenfügen mit einer Klebefolie ; Fig. 5b zeigt als Resultat des Zusammenfügens mit einer Klebefolie die erfindungsgemäße Schalungsplatte der Fig. 5a im Längsschnitt ; Fig. 6 zeigt eine erfindungsgemäße aus drei einzelnen Wabenplatten zusammengefügte Schalungsplatte ; Fig. 7 zeigt eine erfindungsgemäße Schalungsplatte im Längsschnitt mit Kühl-und Heizelementen ; Fig. 8 zeigt eine erfindungsgemäße Schalungsplatte im Längsschnitt mit Öffnungen in den Wabenwandungen ; Fig. 9 zeigt eine in einen Rahmen eingelassene Schalungsplatte im Längsschnitt ; Fig. 10 zeigt eine in einen mit Versteifungsrippen versehenen Rahmen eingelassene erfindungsgemäße Schalungsplatte ; Fig. 11 a zeigt den Rahmen der Fig. 9 mit Versteifungsrippen im Grundriss ; Fig. 11 b zeigt den Rahmen der Fig. 9 mit Versteifungsrippen im Längsschnitt ; Fig. 12a zeigt eine Schalungsplatte mit angeformten Versteifungselementen im Längsschnitt ; Fig. 12b zeigt eine Schalungsplatte mit angeformten Versteifungselementen im Längsschnitt mit zusätzlichen Versteifungsrippen ; Fig. 12c zeigt eine Schalungsplatte mit angeformten Versteifungselementen im Längsschnitt mit zusätzlichen Versteifungsrippen mit Durchstecköffnungen ; Fig. 13a-13f zeigen mögliche Wabenstrukturen im Grundriss.

In allen Figuren hinweg sind gleiche Teile mit übereinstimmenden Bezugszeichen gekennzeichnet.

Beschreibung der beispielhaften Ausführungsformen der Erfindung Die Fig. la zeigt die Oberflächenstruktur 5 einer Wabenplatte 1 im Grundriss. Eine derartige Oberflächenstruktur 5 erhält man, indem während des Herstellungsverfahrens der Wabenplatte 1 mit einseitig angeformter Wabenstruktur 20 in einem Press-, Spritzguss-oder Spritzgussverfahren in die Form für das jeweilige Verfahren ein entsprechendes Blech mit einer Oberflächenstruktur als Schablone eingelegt wird. Eine derartige Oberfläche ist vor allem bei Sichtbetonfassaden wünschenswert, die keiner Nachbehandlung bedürfen sollen.

Die Fig. lb zeigt eine Wabenplatte 1 mit einseitig angeformter Wabenstruktur 20 im Längsschnitt (Schnitt I-I der Fig. 1 c). Die Wabenplatte 1 einschließlich der angeformten Wabenstruktur 20 besteht aus glasfaserverstärktem Kunsstoff, vorzugsweise aus PP oder PET.

Wie bereits erwähnt, wird die Wabenplatte 1 in einem Press-, Spritzguss-oder Spritzpressverfahren hergestellt. Die Wabenplatte 1 besteht aus dem Plattenelement 4 mit den daran angeformten Wabenwandungen 3, die die Wabenzellen 8 bilden. Die Dicke der Wabenwandungen 3 ist prinzipiell frei wählbar, liegt vorzugsweise jedoch im Bereich zwischen 1 mm und 5 mm. Auch die Höhe der Wabenwandungen ist prinzipiell frei wählbar ; als besonders günstig erweist sich eine Wabenhöhe im Bereich zwischen 3 mm und 40 mm.

Die Dicke des Plattenelements 4 ist ebenfalls frei wählbar, liegt vorzugsweise aber im Bereich zwischen 6 mm und 50 mm.

Die Fig. 1 c zeigt exemplarisch eine typische Wabenstruktur 20 der Wabenplatte 1 mit einseitig angeformter Wabenstruktur 20 im Grundriss. Die Kantenlänge der hier dargestellten Wabenstruktur aus regelmäßigen Sechsecken liegt vorzugsweise im Bereich zwischen 6 mm und 35 mm.

Die Fig. 2a zeigt exemplarisch eine typische Wabenstruktur 20 der Wabenplatte 2 mit zweiseitig angeformter Wabenstruktur 20 im Grundriss. Die Wabenplatte 2 einschließlich der angeformten Wabenstruktur 20 besteht aus glasfaserverstärktem Kunsstoff, vorzugsweise aus PP oder PET.

Die Fig. 2b zeigt die in einem Press-, Spritzguss-oder Spritzpressverfahren hergestellte Wabenplatte 2 mit zweiseitig angeformter Wabenstruktur 20 im Längsschnitt (Schnitt II-II der Fig. 2a). An das Plattenelement 4 sind beiderseits Wabenwandungen 3 angeformt, die ihrerseits die Wabenzellen 8 gegeneinander begrenzen. Die Wabenwandungen 3 sind so angeordnet, dass sie sich beiderseits der Wabenplatte 2 an exakt sich gegenüberliegen Stellen befinden.

Die Fig. 2c ist eine der Fig. 2a entsprechende Untersicht der Wabenplatte der Fig. 2b.

Die Fig. 3a zeigt zwei Wabenplatten 1 mit einseitig angeformter Wabenstruktur 20 gemäß Fig. lb vor ihrer Zusammenfügung in einer sich gegenüberliegenden Position. Das Zusammenfügen der beiden Teile erfolgt mittels Klebens, Spiegel-oder Reibschweißens.

Beim Zusammenfügen der Wabenplatten 1 ist darauf zu achten, dass sie sich so gegenüber liegen, dass beim Zusammenfügen die Wabenwandungen 3 sich exakt treffen und nicht gegenseitig verschoben sind.

Die Fig. 3b zeigt als Resultat des Zusammenfügens der Wabenplatten 1 der Fig. 3a die erfindungsgemäße Schalungsplatte 10. An den Fugen 9, an welchen die Wabenplatten 1 mit einseitig angeformter Wabenstruktur 20 zusammengefügt werden, entstehen infolge des Klebens oder Schweißens Materialanhäufungen 6.

Die Fig. 4a zeigt eine Wabenplatte 1 mit einseitig angeformter Wabenstruktur 20 gemäß Fig. lb vor ihrem Zusammenfügung mit einem Plattenelement 4'ohne angeformter Wabenstruktur in einer sich gegenüberliegenden Position. Das Zusammenfügen der beiden Teile erfolgt mittels Klebens, Spiegel-oder Reibschweißens. Der Vorteil gegenüber der vorigen Ausführungsform besteht darin, dass hierbei nicht derart darauf geachtet werden muss, dass sich die beiden Teile mit ihren entsprechenden Wabenwandungen exakt gegenüberliegen.

Die Fig. 4b zeigt als Resultat des Zusammenfügens der Fig. 4a die erfindungsgemäße Schalungsplatte 10. An den Fugen 9, an welchen die Wabenplatte 1 mit einseitig angeformter Wabenstruktur mit dem Plattenelement 4'zusammengefügt wird, entstehen infolge des Klebens oder Schweißens Materialanhäufungen 6.

In der Fig. 5a ist eine weitere Möglichkeit dargestellt, mit welcher eine erfindungsgemäße Schalungsplatte 10 aus zwei Wabenplatten 1 mit jeweils einseitig aufgebrachter Wabenstruktur 20 hergestellt werden kann. In der Fig. 5a liegen sich die Wabenplatten 1 derart gegenüber, dass beim Zusammenfügen die Wabenwandungen 3 zusammentreffen. v.

Zwischen den beiden sich gegenüberliegenden Wabenplatten 1 wird eine Klebefolie 7 eingebracht, die dazu dient, die beiden Wabenplatten 1 miteinander zu verkleben.

Die Fig. 5b zeigt die erfindungsgemäße Schalungsplatte 10 der Fig. 5a nach dem Zusammenfügen der beiden Wabenplatten 1 mit einseitig aufgebrachter Wabenstruktur 20.

Die beiden Wabenplatten 1 mit jeweils einseitig aufgebrachter Wabenstruktur 20 sind hier an ihrer gegenseitigen Fuge 9 mit der Klebefolie 7 vollflächig miteinander verklebt.

Die Fig. 6 zeigt eine aus drei Einzelteilen zusammengesetzte erfindungsgemäße Schalungsplatte 10 der vorliegenden Erfindung. Die Schalungsplatte 10 besteht hier aus zwei Wabenplatten 1 mit jeweils einseitig angeformter Wabenstruktur 20 sowie einer Wabenplatte 2 mit zweiseitig angeformter Wabenstruktur 20. Die drei Einzelteile werden in der vorbeschriebenen Art und Weise derart zusammengefügt, dass jede Wabenwandung 3 einer Wabenplatte 1 mit einer entsprechenden Wabenwandung 3 der Wabenplatte 2 zusammenfällt und mittels Klebens oder Schweißens zusammengefügt werden kann. Durch das Kleben oder Schweißen entstehen auch hier entlang den Fugen 9 Materialanhäufungen 6. Durch den hier beschriebenen Aufbau der erfindungsgemäßen Wabenplatte 10 lässt sich die Dicke der Schalungsplatte erhöhen, wodurch die Steifigkeit der erfindungsgemäßen Schalungsplatte 10 überproportional zunimmt, was wiederum für die Verformungseigenschaften unter hohen Betonierdrücken sehr vorteilhaft ist. Die Dicke der erfindungsgemäßen Schalungsplatte 10 variiert je nach Aufbau. Vorzugweise jedoch liegt die Dicke der Schalungsplatte 10 im bereich zwischen 18 und 70 mm. Als besonders bevorzugt gilt eine Dicke von 25 mm.

Die Fig. 7 zeigt eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Schalungsplatte 10 mit in die Wabenzellen 8 eingebrachten Heizelementen 12 bzw. Kühlelementen 14. Die Heizelemente 12 bzw. die Kühlelemente 14 sind angrenzend an die Schalungsplatte 10 begrenzenden Platten 4 in den Wabenzellen 8 angeordnet. Die Heizelemente 12 bzw. die Kühlelemente 14 können alternativ in den Wabenzellen 8 angeordnet werden oder auch zum alternativen Kühl- oder Heizbetrieb gleichzeitig in den Wabenzellen 8 auf sich gegenüberliegenden Seiten der Wabenzellen 8 angeordnet sein.

Die Fig. 8 zeigt eine weitere Ausführungsform der vorliegenden erfindungsgemäßen Schalungsplatte 10 mit in den die Wabenzellen 8 begrenzenden Wabenwandungen 3 angeordneten Wabenwandungsöffnungen 16, die eine Luftzirkulation zur Querzugbelüftung unter den einzelnen Wabenzellen 8 ermöglichen. Die Wabenwandungsöffnungen 16 können selbstverständlich jede beliebige Form, wie z. B. rund, quadratisch, rautenförmig, rechteckig oder jede beliebige andere Form aufweisen. Die Öffnungen 16 können gleichzeitig dazu dienen, um die Wabenzellen 8 mit einem Schaum, beispielsweise PU-Schaum, zu verfüllen.

Um der Temperaturproblematik weiter Rechnung zu tragen, werden dem Schaum beispielweise Aluminiumpartikel beigemischt.

Bei der in der Fig. 9 gezeigten Ausführungsform wird die erfindungsgemäße Schalungsplatte 10 verwendet, um in einen umlaufenden Rahmen 17 eingelassen zu werden und um mit diesem Rahmen 17 zusammen ein Rahmenschalungselement 22 zu bilden. Der Rahmen 17 besteht aus einem umlaufenden, die Schalungsplatte 10 umgebenden Rahmenwinkelprofil 18.

Das Rahmenwinkelprofil 18 besteht aus Stahl, vorzugsweise aus St 37-2. Bei höheren Anforderungen an die Tragkraft wird für das Rahmenwinkelprofil 18 St 52-3 verwendet.

Bestehen bezüglich der Tragkraft und der Verformung geringere Anforderungen, so wird der Rahmen 17 aus Aluminium gefertigt. Die Schalungsplatte 10 wird derart in den Rahmen 17 eingelassen, dass die dem Rahmenwinkelprofil 18 zugewandte Seite der Schalungsplatte 10 plan an der Innenseite des Rahmenwinkelprofils 18 anliegt. Der die seitliche Begrenzung des Rahmenschalungselementes 22 bildende Schenkel 19 des Rahrnenwinkelprofils 18 und die Dicke der Schalungsplatte 10 sind derart aufeinander abgestimmt, dass die Schalungsplatte 10 derart in den Rahmen 17 eingelassen ist, dass die Schalungsplatte 10 bündig mit dem Schenkel 19 abschließt. Der Rahmen 17 verbessert nicht nur die Steifigkeit der Schalungsplatte 10, sondern dient gleichzeitig als Kantenschutz.

Die Fig. 10 zeigt eine weitere mögliche Ausführungsform für die Verwendung der erfindungsgemäßen Schalungsplatte 10. Auch hier ist die Schalungsplatte 10 ebenfalls in einen Rahmen 17 eingelassen, um mit diesem Rahmen 17 zusammen ein Rahmenschalungselement 22 zu bilden. Die Dicke der Schalungsplatte 10 und die Einlasstiefe des Rahmens 17 sind auch hier derart aufeinander abgestimmt, so dass die Schalungsplatte 10 mit dem Rahmen 17 auf der Vorderseite bündig abschließt, um eine plane Schalhaut 11 zu bilden. Wie auch bei der Ausführungsform gemäß Fig. 9 besteht der Rahmen 17 auch hier aus Stahl, insbesondere ST 37-2 oder ST 52-3, oder bei geringeren Tragkraft-und Fornungsanforderungen aus Aluminium.

Die Fig. 1 la zeigt den Rahmen 17 der Fig. 10 ohne die Schalungsplatte 10 im Grundriss. Der Rahmen 17 besitzt, wie hier dargestellt, eine quadratische Form, jedoch können die jeweiligen Seitenlängen auch unterschiedlich lang sein. Der Rahmen 17 besteht aus dem umlaufenden Rähmenrohr 24, das beispielsweise aus einem Vierkantrohr gefertigt ist. In dieses umlaufende Rahmenrohr 24 sind rechtwinklig zu zwei sich gegenüberliegenden Seiten mehrere Rippen 26 aus Vierkantrohren eingeschweißt. Die Rippen 26 sind vorzugsweise untereinander in gleichen Abständen angeordnet. Um den Rahmen 17 weiter auszusteifen, werden rechtwinklig zu den Rippen 26 zwischen den zwei anderen, sich gegenüberliegenden Seiten des unlaufenden Rahmenrohrs 24 und zwischen den einzelnen Rippen 26 Steifen 28 eingeschweißt. Die Steifen 28 bestehen ebenfalls aus Vierkantrohren und sind vorzugsweise ebenfalls in jeweils gleichen Abständen untereinander angeordnet.

Die Fig. 1 lb zeigt den Rahmen 17 der Fig. l la im Schnitt III-III. Hieraus ist zu erkennen, dass das Rahmenrohr 24 eine größere Höhe als die Rippen 26 und die Steifen 28 aufweist.

Auf der Rückseite des Rahmenschalungselements 24 schließen die Rippen 26 und die Steifen 28 mit dem Rahmenrohr 24 bündig ab. Die Höhe des Rahmenrohrs 24 und die Höhe der Rippen 26 sowie der Steifen 28 sind derart aufeinander abgestimmt, dass die Differenz der Höhen genau der Dicke der einzulassenden Schalungsplatte 10 entspricht.

An dieser Stelle sei angemerkt, dass im Rahmen der vorliegenden Erfindung sich der Begriff "Rahmen"lediglich auf die geometrische Anordnung dieses Bauteils in Bezug auf die Schalungsplatte im Sinne von"umrahmen"bezieht. Der Begriff"Rahmen"bezieht sich somit nicht auf die Tragstruktur dieses Gebildes. In Bezug auf seine Tragstruktur ist der"Rahmen" eigentlich ein"Rost".

Die Fig. 12a zeigt eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Schalungsplatte 10 mit angeformten Versteifungselementen 32, die wie auch die Schalungsplatte 10 ebenfalls aus zwei Wabenplatten 1 mit jeweils einseitig aufgebrachter Wabenstruktur 20 bestehen. Die beiden Wabenplatten 1 mit jeweils einseitig angeformter Wabenstruktur 20 besitzen im hier dargestellten Schnitt jeweils eine U-förmige Gestalt, die jeweils derart aufeinander abgestimmt sind, dass die beiden Wabenplatten 1 über ihre Wabenstruktur 20 miteinander mit den zuvor beschriebenen Mittel zusammenfügt werden können. Die angeformten Versteifungselemente 32 erfüllen die gleiche Aufgabe wie das Rahmenrohr 24 der Ausführungsform in der Fig. 10. Die Ausführungsform der Fig. 12a erweist sich somit besonders vorteilhaft dadurch, dass durch diesen Aufbau sich ein zusätzlicher Rahmen erübrigt, wodurch das Gesamtgewicht eines derartigen Rahmenschalungselementes minimiert werden kann.

Die Fig. 12b zeigt eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Schalungsplatte 10, die bezüglich der Minimierung möglicher Verformungen weiter verbessert ist. Die hier dargestellte Schalungsplatte 10 entspricht der Schalungsplatte 10 der Fig. 12a mit ihren angeformten Versteifungselementen 32. Zwar erweist sich diese Schalungsplatte 10 bereits als sehr steif, jedoch kann die Verformbarkeit infolge der hohen Betonierdrücke noch weiter verringert werden, indem die Rückseite der Schalungsplatte 10 zusätzlich mit den hir dargestellten Rippen 26 versteift wird. Die Rippen 26 sind kraftschlüssig mit der Rückseite der Schalungsplatte 10 verbunden und bestehen aus Vierkantrohren aus Stahl oder Aluminium. Alternativ können zu den Rippen 26 zusätzlich auf der Rückseite der Schalungsplatte 10 Steifen 28 zwischen den Rippen 26 angeordnet werden, was hier jedoch nicht dargestellt ist.

Die Fig. 12c zeigt die Schalungsplatte der Fig. 12b mit sich durch die Versteifungselemente 32 hindurch erstreckenden Durchstecköffnungen 34. Die Durchstecköffnungen 34 sind jeweils mit einer Metall-oder Kunststoffhülse 36 ausgekleidet. Die Durchstecköffnungen 34 dienen dazu, mehrere derartige Schalungsplatten 10 miteinander zu verbinden. Als . Verbindungselemente können hierzu gewöhnliche Schalungsanker verwendet werden, die jeweils durch die Durchstecköffnungen 34 gesteckt werden, um die Schalungsplatten 10 jeweils fest miteinander zu verbinden.

Die Fig. 13a bis 13f zeigen mögliche Wabenstrukturen im Grundriss. Die Wabenstruktur der Fig. 13a besteht aus regelmäßig angeordneten, regelmäßigen Sechsecken, die voneinander durch die Wabenwandungen 3 getrennt werden. Die Wabenstruktur der Fig. 13b besteht aus regelmäßig zueinander angeordneten Quadraten, die jeweils voneinander durch die Wabenwandungen 3 getrennt werden. Die Wabenstruktur der Fig. 13c besteht aus den Wabenzellen 8, die jeweils von einer kreisförmigen Wabenwandung 3 umgeben werden. Die von den kreisförmigen Wabenwandungen umgebenen Wabenzellen 3 sind derart angeordnet, dass die Verbindungslinie der Mittelpunkte sich jeweils zweier benachbarter Wabenzellen dem Außendurchmesser der kreisförmigen Wabenwandungen entspricht. Die Wabenstruktur der Fig. 13d entspricht der Wabenstruktur der Fig. 13c, jedoch mit dem Unterschied, dass die durch die Anordnung gebildeten dreieckigen Hohlräume der Fig. 13c mit Material gefüllt sind. Die Wabenstruktur der Fig. 13e besteht aus regelmäßig zueinander angeordneten gleichseitigen Dreiecken, die jeweils voneinander durch eine Wabenwandung 3 getrennt werden, und wobeijeweils sechs mit ihren Ecken an einem Punkt zusammentreffenden regelmäßigen Dreiecke zusammen ein regelmäßiges Sechseck bilden. Die Fig. 135zeigt exemplarisch eine unregelmäßige Wabenstruktur. Gemäß der Fig. 13f kann eine Wabenstruktur somit aus beliebigen durch Wabenwandungen 3 berandeten Hohlräume bestehen.

Gemäß der im Rahmen der vorliegenden Erfindung getroffenen Definition der Wabenstruktur müssen die Wabenwandungen jedoch nicht, wie in den Fig. 13a-13f dargestellt an. bestimmten Punkten zusammentreffen, sondern können die Wabenzellen auch nur abschnittsweise untereinander begrenzen.