Derartige Freistrahlzentrifugen sind bekannt. Deren Aufbau kann z. B. der EP 728 042 B1 entnommen werden. Hier ist eine Ölzentrifuge offenbart, wie sie übli- cher Weise im Kraftfahrzeugbereich eingesetzt wird. Diese ist in Blechbauweise her- gestellt und besteht aus mehreren Blechschalen 1,7,11 (siehe Figur 1), die durch Umbördeln miteinander verbunden sind. Weiterhin ist ein Mittelrohr 2 vorgesehen, in das Buchsen 3,4 eingepresst werden, die zusammen mit Aufnahmen im Gehäuse eine Gleitlagerung bilden. Die Gleitlagerung wird durch das zu zentrifugierende Öl geschmiert. Der Antrieb der Zentrifuge erfolgt über Bohrungen 8, die im Boden 7 des Zentrifugenrotors untergebracht sind.

Bei dem beschriebenen Zentrifugenrotor handelt es sich um ein Bauteil, welches auf eine kostengünstige Großserienherstellung ausgerichtet ist. Aufgrund von Wirtschaft- lichkeitserwägungen bei der Produktion treten jedoch Toleranzen am Zentrifugenro- tor auf, die aus verschiedenen Gründen die erreichbaren maximalen Drehzahlen be- schränken. Die Öffnungen 8, die durch Bohren oder Stanzen hergestellt werden kön- nen, und die Antriebsdüsen bilden, sind in ihrem Wirkungsgrad als Antrieb aufgrund der Ungenauigkeit der Öffnungen beschränkt. In den Gleitlagern tritt eine gewisse Reibung auf, die vor allen Dingen dadurch erzeugt wird, daß die Lagerbuchsen nicht vollständig axial fluchten. Außerdem tritt an den Gleitlagern eine gewisse Leckage auf, die zu einem nicht zentrifugierten Nebenstrom an Schmieröl führt. Wegen auf- tretenden Unwuchten des Zentrifugenrotors ist die Drehzahl sowieso zu beschrän- ken, da ansonsten die Belastung der Gleitlager und die Schwingungsemission, die der Rotor an das Gehäuse weitergibt, zu stark ansteigen. Für eine wirksame Abscheidung des zu zentrifugierenden Materials ist jedoch eine hohe Drehzahl des Rotors bei gleichzeitig geringem Volumendurchsatz an zu zentri- fugierenden Fluid notwendig. Grundsätzlich läßt sich die Drehzahl durch Vorsehen größerer Öffnungen 8 vergrößern, wodurch jedoch gleichzeitig der Volumendurch- satz steigt, so daß trotz höherer Rotorgeschwindigkeit die abzuscheidenden Teilchen weniger Zeit haben, sich an den Abscheideflächen festzusetzen. Eine weitere Mög- lichkeit zur Optimierung der Zentrifugierergebnisse besteht in der Anordnung von Wälzlagern anstelle von Gleitlagem, wie dies z. B. in der DE 10 12 776 vorgeschla- gen wird. Hiermit soll die Lagerreibung am Zentrifugenrotor verringert werden, wo- durch höhere Rotordrehzahlen erreicht werden können. Dabei entsteht jedoch das Problem, daß durch den hohen Druckunterschied zwischen Rotorinnenraum und Rotorumgebung (Gehäuseinnenraum) ein Leckagestrom auftritt, der durch die Wälz- lager fließt. Würde dieser Leckagestrom ungehindert durch den zwischen Außen- und Innenring der Wälzlager gebildeten Spalt fließen, würden nicht nur die Ölverluste zu groß werden, sondern es würde zusätzlich die Lagerreibung so weit erhöht, daß ein Reibungsvorteii im Vergleich zu Gleitlagern nicht gegeben wäre. Daher muß eine zusätzliche Abdichtung dieser Spalte erfolgen. Eine Kapselung der Kugellager ist jedoch nicht möglich, da dieser aufgrund des hohen Druckunterschiedes zwischen den beiden Lagerseiten so stark auf die Lagerringe gepresst würde, daß eine höhere Reibung entstünde, als bei der Verwendung von Gleitlagern.

Die in der DE 10 12 776 vorgeschlagene Wälzlagerung wird daher mit einer Gleitla- gerung kombiniert. Die Gleitlagerung sorgt für eine Verringerung des Leckagestroms und kann als Spielpassung ausgeführt sein, so daß der Leckagestrom gleichzeitig die Lager ölt. Während des Betriebs der Zentrifuge läuft jedoch der Zwischenraum zwischen den Lagerringen der Wälzlager dennoch mit Öl voll, wodurch die Rei- bungsverluste wieder unnötig ansteigen. Zudem werden die Reibungsverluste auch durch die beiden Spielpassungen erhöht, so daß der Drehwiderstand des Zentrifu- genrotors sich auf diese Weise nur unwesentlich verringern läßt. Im übrigen stellt die Lösung auch eine deutliche Verteuerung der Zentrifuge dar, weil die entsprechenden Passungen für die Gleitlager gefertigt werden müssen und zusätzlich der Kompo- nentenaufwand der verwendeten Wälzlager anfällt.

Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, eine Freistrahizentrifuge zu schaffen, die kostengünstig in der Herstellung ist und dabei optimale Ergebnisse hinsichtlich der Abscheidung liefert.

Diese Aufgabe wird durch die Merkmale der Patentansprüche 1,2 und 6 gelöst.

Vorteile der Erfindung Die erfindungsgemäße Freistrahlzentrifuge besitzt einen Rotor, der in einem Gehäu- se gelagert ist. Das Gehäuse hat die Aufgabe, die Umgebung vor dem durch die An- triebsdüsen austretenden zentrifugierten Fluides zu schützen. Dabei muß keine spe- zielle Gehäuseglocke für den Zentrifugenrotor vorgesehen werden. Es ist ebenso denkbar, diese in ein für andere Komponenten gedachtes Gehäuse mit einzusetzen.

Hierzu bietet sich z. B. das Kurbelgehäuse einer Brennkraftmaschine oder ein Ölfil- termodul an, in dem der Zentrifugenrotor als Nebenstromfilter zusätzlich zu einem Hauptstromfilterlement angeordnet ist.

Eine der Lagerstellen des Zentrifugenrotors ist gleichzeitig als Einlaß für das zu zen- trifugierende Fluid ausgebildet. Diese Lagerstelle bietet im Zusammenwirken mit ei- ner Gleitlagerung gleichzeitig eine genügende Abdichtung der Flüssigkeitszuführung gegenüber dem Gehäuseinnenraum. Das andere Lagerungsmittel wird erfindungs- gemäß durch ein Wälzlager gebildet. Hierzu bietet sich insbesondere ein Kugellager an. Es ist dabei sinnvoll, die beiden Lagermittel an den beiden gegenüberliegenden Seiten der Deckelfläche und der Bodenfläche anzubringen, um die auftretenden La-, gerkräfte zu minimieren.

Die Lageraufnahme an der Deckelfläche für das Wälzlager ist zum Inneren des Ro- tors abgedichtet. Dies kann zum Beispiel dadurch erreicht werden, daß die Deckel- fläche des Rotors geschlossen ausgeführt und die Lageraufnahme einteilig ange- formt ist. Auf jeden Fall muß die Lageraufnahme derart gestaltet sein, daß das zu zentrifugierende Fluid dort nicht aus dem Rotorinnenraum in den Gehäuseraum drin- gen kann. Dies hat den wesentlichen Vorteil, daß das Wälzlager keinem Leckage- strom am Zentrifugenrotor ausgesetzt ist. Für eine Schmierung des Wälzlagers reicht der durch die Antriebsdüsen des Zentrifugenrotors erzeugte Ölnebel vollständig aus und führt sogar zu den optimalen Schmierbedingungen. Die Reibung des Wälzlagers ist daher außerordentlich gering.

Zusätzlich kann auch ein gekapseltes Wälzlager verwendet werden. Dieses kann damit vor Verunreinigungen im zu zentrifugierenden Fluid geschützt werden, und vor Inbetriebnahme auf Lebensdauer abgeschmiert werden. Allerdings dürfen die schleifenden Dichtungsteile der Kapselung nicht den im Zentrifugeninnenraum herr- schenden dldruck ausgeliefert sein, da dies zu einer zu großen Lagerreibung bis hin zum Blockieren führen würde. Eine abgedichtete Lageraufnahme am Rotor in der bereits beschriebenen Form ist also auch in dieser Variante nötig.

Die Lageraufnahme kann z. B. aus einem geschlossenen Achsstummel bestehen, der von der Deckelfläche abragt und in den Innenring des Wälzlagers geschoben wird. Ebenso denkbar ist auch eine konzentrische Vertiefungen der Deckelfläche, in den das Wälzlager mit seinem Außenring eingesetzt wird. Der Achsstummel über- trägt die auf den Zentrifugenrotor wirkenden Radialkräfte. Bei entsprechender Wahl des Wälzlagers, z. B. eines Kugellagers, kann dieses die Axialkräfte auffangen, die unter anderem durch den Öldruck am Gleitlager entstehen.

Eine alternative Lösung für das Lagerproblem bei den bereits beschriebenen Zentri- fugen besteht darin, daß zumindest ein Gleitlager vorgesehen ist, wobei dieses aus einer Lagerbuchse und einer Gleitbuchse besteht. Die Lagerbuchse wird im Gehäuse befestigt. Dies kann bevorzugt durch Einpressen geschehen, es sind jedoch auch andere Möglichkeiten wie Einkleben oder eine Schraubverbindung zum Einklemmen' denkbar. Die Gleitbuchse wird in die Lagerbuchse gesteckt und kommuniziert mit einer Lageraufnahme, die am Rotor vorgesehen ist. Die Lageraufnahme stellt gleich- zeitig den Einlaß für das zu zentrifugierende Fluid in den Rotor dar. Die Lagerauf- nahme kann z. B. aus einem Hohlstutzen bestehen, der in die Gleitbuchse einge- steckt wird. Genauso denkbar ist aber auch eine lochförmige Aufnahme im Rotor, in den die Gleitbuchse hineingesteckt werden kann. In jedem Falle gewährleistet die Gleitbuchse eine Durchleitung des zu zentrifugierenden Fluids vom Einlaßkanalsy- stem zum Einlaß am Rotor.

Das zu zentrifugierende Fluid wirkt gleichzeitig als Schmiermittel für das Gleitlager.

Hierbei wird ein geringer Leckageverlust zwischen den Gleitpartnern des Gleitlagers hingenommen, im wesentlichen stellt das Gleitlager jedoch eine Abdichtung zwi- schen Zuleitungskanal und dem die Zentrifuge umgebenden Gehäuseinnenraum dar.

Für die Gleit-und Lagerbuchse kann eine Werkstoffpaarung gewählt werden, die op- timale Ergebnisse hinsichtlich der Gleitlagerungseigenschaften dieser Bauteile ge- währleistet. Die Lagerbuchse kann z. B. aus Bronze bestehen während die Gleit- buchse aus Stahl gefertigt wird. Bevorzugt ist zur Gleitlagerung des Rotors eine Re- lativbewegung zwischen Gleit-und Lagerbuchse vorgesehen, während die Verbin- dung zwischen Lageraufnahme am Rotor und Lagerbuchse drehsteif ausgeführt sein soll. Hierzu muß jedoch der Drehwiderstand der Gleitbuchse in der Lageraufnahme nur unwesentlich größer sein, als der zwischen der Buchsenpaarung. Dies kann be- reits durch einfaches Aufstecken des Rotors auf die Lagerbuchse gewährleistet sein.

Daraus folgt ein einfache Demontierbarkeit des Zentrifugenrotors, der im allgemeinen als Austauschteil ausgeführt ist. Damit kann die Gleitbuchse vorteilhafter Weise mehrfach verwendet werden.

Die beschriebene Gestaltung des Gleitlagers bringt besondere Vorteile bei einer Ge- staltung der Zentrifuge aus Kunststoff mit sich, insbesondere, wenn der Rotor voll- ständig aus Kunststoff gefertigt ist. Der Aufbau eines solchen Kunststoffzentrifugen- rotors kann z. B. der W098/46361 entnommen werden (siehe Figur 3 mit zugehöri- ger Figurenbeschreibung). Der Kunststoff ist aufgrund seiner ungünstigen relativen Wärmeausdehnung zu den in Frage kommenden Gleitpartnem nicht gut für eine di- rekte Lagerung in einer Lagerbuchse geeignet. Durch Zwischenschaltung der Gleit- buchse wird das Dauerlaufverhalten der Zentrifugenlagerung daher deutlich verbes- sert, da sich kleine Lagerspalte mit einem geringen Leckölverlust realisieren lassen.

Ist die Lageraufnahme am Kunststoffzentrifugenrotor durch einen Hohlstutzen gebil- det, kann eine Verbindung zur Gleitbuchse, wie erwähnt, durch einfaches Einstecken erfolgen. Die Passung zwischen Hohistutzen und Gleitbuchse kann derart gewählt werden, dal3 auch hier eine Relativbewegung möglich ist, wobei die dabei auftreten- de Reibung über der zwischen dem Buchsenpaar liegen sollte. Eine günstige Ausführungsform der Gleitbuchse sieht vor, diese mit einer Verliersi- cherung zu versehen. Diese kann z. B. aus einem Absatz bestehen, der an dem dem Rotor abgewandten Ende der Buchse angebracht ist. Dieser verhindert dann ein Herausrutschen der Gleitbuchse aus der Lagerbuchse beim Wechseln des Zentrifu- genrotors. Damit kann der Rotor auch dann aus der Gleitbuchse gezogen werden, wenn die Verbindung zwischen Rotor und Gleitbuchse mit einer höheren Reibung behaftet ist, als die Paarung der beiden Buchsen, wie dies bei der bereits beschrie- benen Anwendungsform der Fall ist. Der Austauschrotor kann dann einfach in die Gleitbuchse gesteckt werden, ohne daß letztere verloren gehen oder falsch einge- baut werden könnte. Es wird auf diese Weise also vorteilhaft die Fehlerwahrschein- lichkeit beim Austausch des Rotors verringert. Der verbrauchte Rotor kann, sofem es sich um ein vollständig aus Kunststoff gefertigtes Bauteil handelt, problemlos ther- misch entsorgt werden.

Der Erfindungsgedanke kann zweckmäßig weitergebildet werden, wenn zumindest eines der Lagermittel drei rotatorische Freiheitsgrade bezüglich des Lagermittel- punktes die jeweiligen Lagermittel aufweist. Selbstverständlich entspricht der erste rotatorische Freiheitsgrad der Zentrifugendrehung selbst und muß in jedem Falle vorgesehen sein. Die beiden anderen rotatorischen Freiheitsgrade ermöglichen ein Pendeln der Rotationsachse des Rotors, wobei das Zentrum dieses Pendelns der Lagermittelpunkt des jeweiligen Lagermittels ist. Diese Maßnahme wird jedoch nicht vorgesehen, um ein Pendeln des Zentrifugenrotors zu erreichen, sondern um ein to- leranzbedingten Winkelversatz der Zentrifugendrehachse kräftefrei ausgleichen zu können. Die Pendelbewegung wird durch das jeweils andere Lager an der Zentrifuge verhindert.

Die kraftfreie Lagerung ist vor allen Dingen notwendig, wenn Gleitlager zum Einsatz kommen. Bereits kleinste Winkelversätze können hier zu einem starken Ansteigen der Lagerreibung bis hin zu einem Blockieren des Rotors führen. Die zusätzlichen rotatorischen Freiheitsgrade erlauben also größere Fertigungstoleranzbereiche so- wohl für den Zentrifugenrotor wie auch das Gehäuse. Dies hat wesentliche Vorteile bei der Wirtschaftlichkeit der Fertigung der genannten Bauteile. Aber selbst bei feinsttolerierten Teilen kann die erfindungsgemäße Weiterbildung ein Ansteigen der Reibungsverluste vollständig verhindern. Der Effekt ist eine weitere Erhöhung der zu erreichenden Drehzahlen des Zentrifugenrotors. Gleichzeitig läßt sich die ge- wünschte Nenndrehzahl der Zentrifuge zuverlässiger erreichen, da die Streuung bei den Reibungswerten der Lager einzelner Zentrifugen verringert wird.

Die zusätzlichen rotatorischen Freiheitsgrade der Lagermittel können durch eine ka- lottenartige Gestalt der Lageraußenringe, die im Gehäuse befestigt sind, erreicht werden. Der angesprochene Lagermittelpunkt ergibt sich demnach durch den Mittel- punkt der Kugel, die die gekrümmten Kalottenflächen beinhaltet. Für ein Gleitlager bietet es sich demnach an, handelsübliche Lagerkalotten als Lagerbuchsen zum Ein- satz kommen zu lassen. Bei dem Einsatz von Wälzlagern besteht die Möglichkeit, den Außenring des WälzZagers ballig auszuführen, oder das Wälzlager selbst eben- falls in einer Lagerkalotte unterzubringen, wobei die Lagerkalotte mit den Gehäuse- wänden im Eingriff steht.

Vorteilhaft ist weiterhin das Vorsehen eines Axialspiels des Rotors in der Lagerung.

Dehnt sich der Rotor infolge von Temperaturschwankungen stärker aus, als das Ge- häuse, kann durch diese Gestaltung verhindert werden, daß der Rotor Klemmkräfte auf die Lagermittel ausübt. Dies garantiert vor allen Dingen im Dauerbetrieb der Zen- trifuge eine einwandfreie, reibungsarme Funktion des Rotors. Ein Schlagen der Zen- trifuge aufgrund des Lagerspiels während deren Betrieb wird auf grund des Funkti- onsprinzips verhindert. Durch den resultierenden Öldruck im Inneren der Zentrifuge wird diese während des Betriebs gegen das Lagermittel gedrückt, welches sich auf der dem Einlaß abgewandten Seite der Zentrifuge befindet. Dieses Lager muß also auch Axialkräfte aufnehmen. Ein Kugellager ist daher besonders geeignet. Um das Axialspiel zu begrenzen, können am Zentrifugenrotor Axialanschläge vorgesehen werden. Als Axialanschlag kann selbstverständlich auch der Rotorkörper selbst ge- nutzt werden, da dieser einen größeren Durchmesser als die Lageraufnahmen auf- weist.

Eine alternative Lösung zur Aufgabe, die erreichbaren Höchstdrehzahlen eines Freistrahlzentrifugenrotors zu maximieren, ist darin zu sehen, den Boden des Rotors aus Kunststoff in einem Stück herzustellen, wobei neben der Lageraufnahme für La- gerungsmittel auch mindestens eine Antriebsdüse in den Boden integriert ist. Die Kunststoffbauweise ermöglicht eine hochpräziese Ausgestaltung der Düsenöffnung, wobei auch deren Geometrie variiert werden kann. Das Kunststoffleil kann als Spritzgußteil ausgeführt sein, wobei die Düsenöffnungen mit in die Gußform integriert sind. Eine Nachbearbeitung dieses Teils ist dann nicht erforderlich, was zu zusätzli- chen Kosteneinsparungseffekten führt. Altemativ kann die Düsenöffnung auch ge- bohrt werden, wobei aufgrund der Werkstoffwahl hierbei eine hohe Präzision erreich- bar ist. Die Spritzgußtechnologie ermöglicht außerdem einen zusätzlichen Gestal- tungsfreiraum für die Düsengeometrie. Die genannten Vorteile lassen sich bei be- kannten Blechböden nur mit großem Aufwand, z. B. durch Verwendung von Präzisi- onsbohrern, realisieren was insbesondere bei der Anwendung der Zentrifuge im Kraftfahrzeugbereich nicht wirtschaftlich ist. Normalerweise werden die Löcher ge- stanzt oder mit Standartbohrern erzeugt.

Vorteilhaft kann die Lageraufnahme aus einem Hohistutzen bestehen, der an den Kunsttoffboden angegossen ist. Der Hohistutzen bildet dann gleichzeitig den Einlaß für den Rotor und wirkt mit einem Gleitlager zusammen, wie dies bereits beschrieben wurde. Durch die Funktionsintegration verschiedener Komponenten im Boden läßt sich der Aufwand für Fertigung und Montage deutlich reduzieren.

Soll am Boden ein Wälzlager verwendet werden, so muß die Lageraufnahme am Bo- den aus bereits genannten Gründen derart ausgeführt sein, daß der Rotorinnenraum an dieser Stelle dichtend vom Gehäuseinnenraum getrennt wird. Der Einlaß für das zu zentrifugierende Fluid kann dann zum Beispiel in der anderen Lagerstelle erfol- gen.

Eine besonders günstige Ausführungsform der Erfindung sieht vor, daß im Boden des Deckels weiterhin ein Impulskanal integriert ist, der zur Innenseite des Deckels durch eine Kanalabdeckung vom Innenraum abgetrennt ist. Das Fluid erreicht durch Einlaßöffnungen den Impulskanal und wird an die Antriebsdüse weitergeleitet. Dabei wird die kinetische Energie der Fluidteilchen teilweise in rotatorische Drehbewegung des Rotors umgesetzt. Hierdurch läßt sich ein weiterer Drehzahigewinn für den Zen- trifugenrotor erreichen. Die Anordnung des Impulskanals hat jedoch noch einen wei- teren Vorteil. Die Einlaßöffnung für den Impulskanal wird nahe der Zentrifugenachse angebracht und befindet sich am Boden im untersten Teil des Zentrifugeninneren.

Hierdurch wird die Schmutzaufnahmekapazität der Zentrifuge auf ein Maximum er- höht, da kein Beruhigungsraum im Einzugsbereich der Antriebsdüsen vorgesehen werden muR, der das Aufnahmevolumen des Zentrifugenrotors für abgeschiedenes Material verkleinern würde.

Der drehzahisteigernde Effekt des Impulskanals läßt sich optimal nutzen, wenn des- sen Krümmungsverlauf stetig ist. Das bedeutet, daß dieser durch eine kontinuierliche Umleitung des Fluids von einer radial nach außen gerichteten zu einer tangential ausgerichteten Strömungsrichtung eine Umsetzung des Strömungsimpulses in eine Drehbewegung bewirkt. Diese Funktion läßt sich selbstverständlich auch nutzen, wenn zum Beispiel aufgrund baulicher Bedingungen eine Richtungsänderung von weniger als 90° im Impulskanal erfolgt. Auch Unstetigkeiten im Kanalverlauf führen nur zu einer Verringerung des beschriebenen Effektes.

Der Kanaldeckel kann mit dem Boden verklebt oder verschweißt werden. Eine gün- stige Gestaltung der Einlaßöffnung wird erreicht, wenn diese ringförmig um ein sich im Inneren der Zentrifuge erstrecktes Mittelrohr angeordnet wird. Das Mittelrohr kann vorteilhafterweise ebenfalls in den Boden integriert sein. Dieses ragt dann in den In- nenraum der Zentrifuge hinein und sorgt für eine Leitung des zu zentrifugierenden Fluids in den oberen Teil des Rotorinnenraums hinein. Von dort strömt es dann zu- rück zu den Einlaßöffnungen am Impulskanal oder wenn dieser nicht vorgesehen ist, direkt zu den Antriebsdüsen. Die Integration des Mittelrohrs in den Boden führt also zu einer weiteren Bauteilintegration, die die Wirtschaftlichkeit der vorgeschlagenen Lösungen erhöht.

Diese und weitere Merkmale von bevorzugten Weiterbildungen der Erfindung gehen außer aus den Ansprüchen auch aus der Beschreibung und den Zeichnungen her- vor, wobei die einzelnen Merkmale jeweils für sich allein oder zu mehreren in Form von Unterkombinationen bei der Ausführungsform der Erfindung und auf anderen Gebieten verwirklicht sein und vorteilhafte sowie für sich schutzfähige Ausführungen darstellen können, für die hier Schutz beansprucht wird.

Zeichnung Weitere Einzelheiten der Erfindung werden in den Zeichnungen anhand von sche- matischen Ausführungsbeispielen beschrieben. Hierbei zeigen Figur 1 eine Ölzentrifuge mit Kunststoffrotor und Impulskanal, eingebaut in ein gesondertes Gehäuse und gelagert durch ein Wälz-und ein Gleitlager, im Mittelschnitt, Figur 2 eine alternative Ausgestaltung der Wälzlagerung entsprechend dem Detail X aus Figur 1 entsprechender Darstellung, Figur 3 eine weitere Ausgestaltung der Wälzlagerung entsprechend dem Detail X der Figur 1, Figur 4 eine alternative Ausgestaltung der Gleitlagerung, dargestellt entspre- chend dem Detail Y der Figur 1 und Figur 5 die Aufsicht auf das Innere des Rotorbodens.

Beschreibung der Ausführungsbeispiele In Figur 1 ist eine Ölzentrifuge für den Kraftfahrzeugbereich dargestellt. Diese Zen- trifuge ist in ein Gehäuse, bestehend aus einem Gehäusesockel 10 und einer Ge- häuseglocke 11, untergebracht. Die beiden Gehäuseteile sind miteinander ver- schraubt und durch einen O-Ring 12 abgedichtet.

Im Inneren des Zentrifugengehäuses ist ein Rotor 13 drehbar gelagert. Auf der einen Seite des Rotors 13 ist zur Lagerung ein Achsstummel 14 vorgesehen. Dieser ist hohl ausgeführt, jedoch am Ende verschlossen, so daß ein vollständiger Abschluß des Zentrifugeninneren zu einem Gehäuseinnenraum 15 gewährleistet ist. Das Wälzlager 16 ist in eine Gehäuseaufnahme 17a eingesetzt, wobei Schnappnasen 18 unter Nutzung der Elastizität des Gehäuseglockenwerkstoffs eine Fixierung des Ku- gellagers gewährleisten. Bei einem Austausch des Rotors verbleibt das Kugellager daher in der Gehäuseglocke und kann nicht verloren gehen.

Am anderen Ende des Rotors ist zur Lagerung desselben ein Hohistutzen 19 ange- bracht. Dieser ist in eine Gleitbuchse 20 gesteckt, die wiederum in einer Lagerbuchse 21 umläuft. Die Lagerbuchse ist kalottenförmig ausgebildet und in eine passende Gehäuseaufnahme 17b eingebracht. Zur Fixienung der Lagerbuchse ist ein Fixierring 22 vorgesehen, der auf der Gehäuseaufnahme 17b befestigt ist.

Das zu zentrifugierende Öl erreicht durch eine Zuführung 23 das Gleitlager 20,21, welches den Gehäuseinnenraum 15 vom Zufluß 23 abdichtet. Das zufließende Öl sorgt gleichzeitig für eine Schmierung des Gleitlagers. Vom Gleitlager tritt das Öl durch einen Einlaß 24 im Hohistutzen 19 in das Innere eines Mittelrohrs 25 und wird durch dessen Ende in einen Abscheideraum 26 des Rotors geleitet. In diesem sind Leitrippen 27 vorgesehen, zwischen denen sich eine Ablagerungsfläche 28, gebildet durch die Rotorinnenwände befindet. Das Öl strömt langsam zu einer ringförmigen Einlaßöffnung 29, die zu Impulskanälen 30 führt. In dieser Zeit werden Partikel auf der Ablagerungsfläche 28 abgeschieden, wobei die Leitrippen eine Rotation des Öls im Zentrifugeninneren unterstützen. Durch die Impulskanäle erreicht das Öl Antriebs- düsen 31 und wird durch diese in den Gehäuseinnenraum gespritzt. Im Gehäuse- sockel ist ein Abfluß 32 für das gereinigte Öl vorgesehen. Die Flußrichtung des Öls ist durch Pfeile gekennzeichnet.

Der Rotor 13 weist in eingebauter Lage ein Axialspiel in Richtung der Rotationsachse auf, welches durch die beiden Lagerungen gewährleistet wird. Am Achsstummel 14 befindet sich ein Axialanschlag 33, der das Axialspiel des Rotors nach oben hin be- grenzt. Im Gleitlager wird das Axialspiel durch die Gestaltung der Gleitbuchse 20 ge- währleistet. Diese ist länger ausgeführt, als die Lagerbuchse, so daß eine Axialbe- wegung des Rotors ermöglicht wird. Als Anschlag dient eine Verliersicherung 34, die an einem Ende der Gleitbuchse als Absatz ausgeführt ist. Diese begrenzt die Axial- bewegung der Gleitbuchse, wobei sie einerseits an der Zuführung 23 und anderer- seits an der Lagerbuchse 21 anstößt. Auf diese Weise wird auch vermieden, daß die Gleitbuchse aus der Lagerbuchse herausrutschen kann und verloren geht. Der Rotor 13 ist in der Axialstellung dargestellt, die im Ruhezustand eingenommen wird. Im Betrieb wird der Rotor mit dem Axialanschlag 33 gegen das Wälzlager 16 gedrückt, welches gleichzeitig die dabei entstehenden Axialkräfte aufnimmt.

In Figur 2 ist die Verwendung eines Kugellagers 35 mit balligem Außenring zur Lage- rung des Achsstummels 14 in einer Gehäuseaufnahme 17c dargestellt. Diese Ge- staltung verhindert eine Übertragung von Biegemomenten durch den Achsstummel. Dies wird durch die kardanische Einspannung in der Gehäuseaufnahme 17c erreicht. Zur Fixierung des Kugellagers 35 in der Gehäuseaufnahme sind entsprechend Figur 1 Schnappnasen 18 vorgesehen.

Die Lagerung gemäß Figur 3 entspricht im Wirkprinzip der Lagerung gemäß Figur 2. Sie zeigt die Möglichkeit auf, eine kardanische Lagerung des Wälzlagers 16 durch Verwendung einer Lagerkalotte 36 zu erzielen. Die Lagerkalotte entspricht dem balli- gen Außenring des Kugellagers 35.

Eine Alternative für das Gleitlager gemäß Figur 1 ist in Figur 4 dargestellt. Die Gleit- buchse 20 überträgt bei dieser Ausführung Biegemomente der Zentrifugenachse. Die Lagerbuchse 21, die aus Bronze hergestellt ist, ist in die Zuführung 23 eingepreßt.

Die Gleitbuchse 20, aus Stahl ist länger als im Ausführungsbeispiel gemäß Figur 1 ausgeführt und wird in das Innere des Mittelrohrs 25 eingepreßt. Die Zuführung des Öls erfolgt in der gemäß Figur 1 beschriebenen Weise.

Der Figur 5 läßt sich ein Ausführungsbeispiel für die Gestaltung des Impulskanals 30 entnehmen. Es ist die Aufsicht auf einen Boden 37 des Rotors dargestellt, wobei die Blickrichtung von innen nach außen geführt ist. Zentral ist der Einlaß 24 angeordnet, der in das Innere des Mittelrohres 25 führt. Der Impulskanal 30 ist in den Boden 37 eingelassen, und führt in stetiger Krümmung von einer radial nach außen gerichteten Strömungsrichtung a zu einer tangentialen Strömungsrichtung b, die gleichzeitig die Spritzrichtung der Antriebsdüsen 31 angibt. Der Impulskanal ist durch eine teilweise aufgebrochen dargestellte Kanalabdeckung 38 verschlossen (siehe auch Figur 1). Die Kanalabdeckung ist durch Vibrationsschweißen auf den Impulskanal aufge- bracht. Am Rand des Impulskanals ist hierfür ein Schweißabsatz 39 vorgesehen. Die Einlaßöffnung 29 wird gebildet durch einen Spalt zwischen einer Außenwand 40 des Mittelrohrs 25 und einem hochgezogenen Ringrand 40 der Kanalabdeckung 38.