【技术领域】

本发明主要涉及食品、 医药包装机械领域， 特指一种冻干机。

【背景技术】

在食品、 医药包装机械领域， 传统的冻干机的冻干箱与冷阱一般采用分体式 结构， 并 且呈水平并排布置， 即冻干箱与冷阱为两个独立的容器， 两者之间通过接管联接， 并设有 独立的通断阀门。 这种冻干机存在以下缺点： 1、 冻干箱与冷阱之间通过接管联接， 其接 管需要在冻干箱和冷阱上开大孔、 大法兰对接安装， 且接管中间要安装通断阀门， 导致结 构复杂、 成本升高， 而且制造组装困难， 通断阀门的驱动油缸还会对产品造成污染； 2、 冻干箱与冷阱为水平并排布置的两个独立的容 器， 制造成本高、 占用空间大、 组装运输不 方便。

【发明内容】

本发明要解决的技术问题在于： 针对现有技术存在的不足， 提供一种结构简单、 成本 低廉、 占用空间小、 污染风险低的冻干机。

为解决上述技术问题， 本发明采用以下技术方案：

一种冻干机， 包括冻干腔和冷阱腔， 所述冻干腔内设有支板和位于支板上方的多块 冻 干板层， 所述支板连接有冻干腔上设有用于带动支板和 冻干板层升降的升降驱动件， 所述 冻干腔位于冷阱腔的上方， 所述冻干腔与冷阱腔之间通过设于冻干腔底部 的通孔连通， 所 述冷阱腔或冻干腔设有用于将通孔盖住实现冻 干腔与冷阱腔隔离的密封件。

作为上述技术方案的进一步改进：

所述冻干腔和冷阱腔由一个整体腔分隔而成， 所述整体腔中设有将整体腔分隔成冻干 腔和冷阱腔的隔板， 所述通孔开设于隔板上。

所述隔板水平布置。

所述升降驱动件装设于冻干腔或冷阱腔上， 所述密封件为支板， 所述支板的底部装设 有用来与隔板接触配合的密封圈。

所述冷阱腔的底部设有排水口。

所述冷阱腔内设有用于制冷的盘管。

所述冻干板层压塞时， 所述支板下降至冻干腔的底部并盖住通孔以对 冻干板层进行支 撑。

所述升降驱动件设于冷阱腔上、 且所述支板下降至冻干腔的底部并盖住通孔时 ， 所述 升降驱动件驱使支板压紧于通孔周边。

所述在顶层冻干板层上方设有上限位板。

所述升降驱动件装设于冻干腔上， 所述密封件为设于冷阱腔或冻干腔内的密封板 ， 所 述冷阱腔上设有用于驱动密封板的密封驱动件 ， 所述密封板盖住通孔时， 密封驱动件驱使 密封板压紧于通孔的周边。

所述密封板设于冷阱腔时， 所述隔板下端面设有与密封板接触配合的密封 圈； 所述密 封板设于冻干腔时， 所述隔板上端面设有与密封板接触配合的密封 圈。

所述冻干板层压塞时， 所述支板下降至冻干腔的底部以对冻干板层进 行支撑。

与现有技术相比， 本发明的优点在于：

1、 本发明的冻干机， 其冻干腔位于冷阱腔的上方， 结构紧凑、 占用空间小；

2、 本发明的冻干机， 其冻干腔与冷阱腔之间通过通孔连通， 并可通过支板下降将通 孔盖住实现冻干腔与冷阱腔的隔离， 所以冻干腔与冷阱腔之间的通断可通过支板和 升降驱 动件来实现， 不再需要设置独立的通断阀门和阀门油缸， 从而简化结构、 降低成本， 避免 阀门油缸带来的污染风险， 并使冻干机的设计、 制造、 验收、 成本控制、 控制程序等都得 到优化；

3、 本发明的冻干机， 其冻干腔和冷阱腔由一个整体腔分隔而成， 可压缩空间、 节省 制造材料， 并且冻干腔和冷阱腔可以共用进出口管道、 安全阀和排水口。

4、 本发明的冻干机， 可将升降驱动件设于冷阱腔上， 当支板下降至冻干腔的底部并 盖住通孔时， 升降驱动件对支板施加向下的拉力， 驱使支板压紧于通孔周边， 从而获得更 优的密封隔离效果， 可以更准确的测量冻干腔的压升， 精准判断冻干是否充分。

5、 本发明的冻干机， 密封件为设于冷阱腔或冻干腔内的密封板， 密封板盖住通孔时， 通过密封驱动件驱使密封板压紧于通孔的周边 ， 从而获得更优的密封隔离效果， 可以更准 确的测量冻干腔的压升， 精准判断冻干是否充分。

【附图说明】

图 1为本发明实施例 1在冻干腔与冷阱腔处于连通状态时的结构示� �图。

图 2为本发明实施例 1在冻干腔与冷阱腔处于隔离状态时的结构示� �图。

图 3为本发明实施例 2在冻干腔与冷阱腔处于连通状态时的结构示� �图。

图 4为本发明实施例 2在冻干腔与冷阱腔处于隔离状态时的结构示� �图。

图 5为本发明实施例 3在冻干腔与冷阱腔处于隔离状态时的结构示� �图。 图 6为本发明实施例 3在冻干腔与冷阱腔处于隔离状态时的结构示� �图。 图例说明： 1、 冻干腔； 2、 支板； 3、 冻干板层； 4、 升降驱动件； 5、 冷阱腔； 6、 隔 板； 7、 排水口； 8、 盘管； 9、 通孔； 10、 密封圈； 11、 密封板； 12、 密封驱动件； 13、 上限位板。

【具体实施方式】

以下结合附图和具体实施例对本发明作进一步 详细说明。

实施例 1 :

如图 1所示， 本发明的冻干机， 包括冻干腔 1和冷阱腔 5， 冷阱腔 5内设有用于制冷 的盘管 8; 冻干腔 1内设有支板 2和位于支板 2上方的多块冻干板层 3， 冻干腔 1的顶部 设有用于带动支板 2和冻干板层 3升降的升降驱动件 4， 本实施例中的升降驱动件 4为油 缸。 工作时， 呈半加塞状态的瓶体在冻干板层 3上完成冻干后， 支板 2和各冻干板层 3便 在升降驱动件 4的带动下作下降运动， 使各冻干板层 3相互靠拢进行压塞， 将瓶体上的胶 塞完全压入瓶口中； 支板 2则下降至冻干腔 1的底部以对冻干板层 3进行支撑。 冻干腔 1 位于冷阱腔 5的上方， 冻干腔 1与冷阱腔 5之间通过设于冻干腔 1底部的通孔 9连通； 如 图 2所示， 当支板 2在升降驱动件 4的带动下下降至冻干腔 1底部时， 可将通孔 9盖住， 实现冻干腔 1与冷阱腔 5的隔离。

本实施例中， 冻干腔 1和冷阱腔 5由一个整体腔分隔而成， 整体腔中设有将整体腔分 隔成冻干腔 1和冷阱腔 5的隔板 6，隔板 6横向布置以使冻干腔 1与冷阱腔 5呈上下布置， 通孔 9则开设于隔板 6上。 对盘管 8进行除霜时， 需要将冻干腔 1与冷阱腔 5隔离， 此时 可通过升降驱动件 4带动支板 2下降至冻干腔 1的底部与隔板 6接触， 将通孔 9盖住。 所 以， 支板 2既可用于压塞时对冻干板层 3进行支撑， 又可作为冻干腔 1与冷阱腔 5通断的 阀门； 升降驱动件 4既可用于在压塞时提供驱动动力， 又可作为冻干腔 1与冷阱腔 5通断 的阀门驱动。

本实施例中， 隔板 6水平布置， 以便于支板 2下降至冻干腔 1的底部时能够与隔板 6 更好地接触配合。

本实施例中， 支板 2的底部装设有用来与隔板 6接触配合的密封圈 10， 以保证隔离的 可靠性， 并能够在支板 2与隔板 6接触时提供适当的缓冲。

本实施例中， 冷阱腔 5的底部设有排水口 7; 工作时， 冻干腔 1和冷阱腔 5产生的冷 凝水都从此排水口 7排出。

实施例 2:

如图 3和图 4所示， 本实施例与实施例 1基本相同， 区别仅在于： 本实施例中密封件 为设于冷阱腔 5内的密封板 11， 冷阱腔 5下部设有用于驱动密封板 11的密封驱动件 12， 密封板 11盖住通孔 9时， 密封驱动件 12对密封板 11施加向上的顶升力， 驱使密封板 11 压紧于通孔 9的周边，从而获得更优的密封隔离效果，可� �更准确的测量冻干腔 1的压升， 精准判断冻干是否充分 （冻干机主要是将瓶内混合物中的水份蒸发， 在压塞前需密封冻干 腔 1， 并测量冻干腔 1的压升， 若冻干腔 1压力呈明显上升的状态， 则说明瓶内混合物中 的水份仍有持续蒸发，从而需进一步冻干，反 之则说明瓶内混合物中的水份已被充分蒸发， 可进入压塞动作， 完成瓶体的密封）。 另外， 隔板 6下端面设有与密封板 11接触配合的密 封圈 10， 以进一步提高密封效果。 在其它实施例中， 当密封板 11设于冻干腔 1时， 隔板 6上端面设有与密封板 11接触配合的密封圈 10。 冻干板层 3压塞时， 支板 2下降至冻干 腔 1底部的隔板 6上， 以对冻干板层 3进行支撑， 实现冻干板层 3压紧瓶塞。

实施例 3:

如图 5和图 6所示， 本实施例与实施例 1基本相同， 区别仅在于： 本实施例中升降驱 动件 4设于冷阱腔 5的底部， 当支板 2下降至冻干腔 1的底部并盖住通孔 9时， 升降驱动 件 4对支板 2施加向下的拉力， 驱使支板 2压紧于通孔 9周边， 从而获得更优的密封隔离 效果， 可以更准确的测量冻干腔 1的压升， 精准判断冻干是否充分。 另外， 在顶层冻干板 层 3上方设有上限位板 13， 当升降驱动件 4驱动支板 2向上运动， 直到最上层的瓶体运动 到被上限位板 13压紧限位时， 完成所有瓶体的压塞。 升降驱动件 4为液压推杆， 该液压 推杆的缸体部分位于冷阱腔 5内，这样可以缩短推杆的伸缩长度，保证压� �动作的平稳性， 在其它实施例中， 也可以将液压推杆的缸体设于冷阱腔 5外， 这样可以减小液压推杆对冷 阱腔 5容积的占用， 从而可适当缩小冷阱腔 5， 减小整机占用空间。

以上仅是本发明的优选实施方式， 本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例， 凡属 于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保 护范围。 应当指出， 对于本技术领域的普通 技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的 若干改进和润饰，应视为本发明的保护范围。