Die Erfindung betrifft Reibscheiben mit strukturierter keramischer Reibschicht, insbesondere Bremsscheiben umfassend einen keramischen Tragkörper und mindestens eine Reibschicht, wobei der Tragkörper und/oder die Reibschicht aus mit Carbonfasern verstärkten keramischen Werkstoffen (Carbon-Keramik) ausgeführt sein können, und ein Verfahren zu deren Herstellung.

Carbon-Keramik-Bremsscheiben mit keramischen Reibschichten sind bekannt unter anderem aus dem Europäischen Patent EP 1 273 818 Bl. In dem Europäischen Patent EP 1 251 290 Bl sind solche Reibscheiben beschrieben, deren Reibschicht Ausnehmungen aufweist, die radialtrapezförmige, Spiral- oder evolventenförmig gekrümmte, ellipsenförmige, kreisförmige oder polygonale Gestalt aufweisen können und eine Verbesserung der Kühlung der Carbon- Keramik-Bremsscheibe bewirken. Aus dem Europäischen Patent EP 1 314 708 Bl ist ein Formkörper aus faserverstärkten Verbundwerkstoffen mit segmentierter Deckschicht bekannt. Dabei sind die Segmente aus keramischem Material bevorzugt durch Stege oder stegförmige Bereiche von gegenüber der Reibschicht unterschiedlichem Material voneinander getrennt. Der mittlere Durchmesser der Segmente ist bevorzugt mindestens 3 mm, und die Dicke der Stege beträgt vorzugsweise 0,1 mm bis 10 mm. Aus der Patentanmeldung EP 2 213 902 A2 sind Reibscheiben mit strukturierter Reibschicht bekannt, die eine durch Nuten in Segmente aufgeteilte Reibschicht aufweisen. Dabei beträgt die Breite der Nuten zwischen 0,1 mm und 5 mm, und ihre Tiefe mindestens 0,4 mm. Derartige Reibscheiben weisen ein verbessertes Nassansprechverhalten auf.

Bei den Untersuchungen, die zu der vorliegenden Erfindung geführt haben, ergab sich, dass das Nassansprechverhalten und der Aufbau eines stabilen Reibwerts beim Kontakt des Bremsbelags mit der Reibfläche einer Carbon-Keramik-Bremsscheibe bei Anwesenheit von Wasser oder wässrigen Lösungen oder wässrigen Aufschlämmungen immer noch ver- besserungsbedürftig sind.

Es besteht daher die Aufgabe, eine Reibscheibe, speziell eine Carbon-Keramik-Bremsscheibe, so auszuführen, dass sowohl das Nassansprechverhalten als auch der Aufbau des Reibwerts verbessert werden.

Es wurde gefunden, dass dieses Ziel erreicht werden kann durch eine ausgewählte Strukturierung des Entspannungsrissgefüges der Reibschicht, das sich bei der Abkühlung einer Reibscheibe, speziell einer Carbon-Keramik-Bremsscheibe, umfassend einen Tragkörper mit einer Matrix enthaltend Siliciumcarbid und mindestens eine, bevorzugt jeweils eine auf der oberen und der unteren Deckfläche des zylinderringförmigen Tragkörpers angeordnete, mit diesem flächig verbundene Reibschicht nach deren Behandlung mit Silicium bildet.

Wegen der unterschiedlichen thermischen Ausdehnung der Werkstoffe von Tragkörper und der darauf fixierten Reibschicht oder Reibschichten bildet sich beim Abkühlen nach der Silicierung mit flüssigem Silicium bei einer Temperatur oberhalb der Schmelztemperatur des Silicium von 1420 ^° C, also durch Temperaturerniedrigung um mindestens 1000 K, üblicherweise ein zufälliges Rissmuster in der Reibschicht.

Werden diese Reibschichten von einem gezielt ausgebildeten, nachfolgend auch bezeichnet als "willkürlichen", also willentlich und nicht zufällig gebildeten, Rissmuster durchzogen, so können das Nassansprechverhalten und der Aufbau eines stabilen Reibwerts beim Kontakt zwischen Bremsbelag und Reibfläche bei Anwesenheit von Wasser in dem aus Bremsbelägen und Bremsscheibe gebildeten Bremssystem so beeinflusst werden, dass innerhalb einer Ansprechzeit von weniger als 2 s, insbesondere innerhalb von 1 s bis 3 s bereits ein stabiles Bremsverhalten mit einer Reibungszahl erreicht wird, die gegenüber einer Trockenbremsung um weniger als 50 % vermindert ist. Dabei ist keine Verlängerung dieser Ansprechzeit mit zunehmender Nutzungsdauer der Bremsscheibe festzustellen. Der starke Abfall der Reibungszahl bei einer nicht gezielt strukturierten Reibschicht auf bis zu 25 % des Wertes für dieselbe Paarung unter trockenen Bedingungen kann so vermieden werden. Es wurde gefunden, dass sich die gezielte Ausbildung eines Rissmusters charakterisiert durch die Breite der Risse zwischen den von Rissen umgebenen erhabenen Segmenten in der Reibschicht und die Größe und Größen Verteilung dieser Segmente steuern lässt durch die Zusammensetzung und die Dicke einer zwischen Reibschicht und Tragkörper befindlichen Zwischenschicht oder Klebeschicht, die bei der Montage der Grünkörper für Tragkörper und Reibschichten zwischen diese eingebracht wird.

Diese Zwischenschicht oder Klebeschicht diente ansonsten nur zur Fixierung der mindestens einen Reibschicht, im Fall einer Carbon-Keramik-Bremsscheibe auf dem porösen, mit Fasern aus Kohlenstoff verstärkten Tragkörper aus Kohlenstoff vor den weiteren Bearbeitungsschritten. Eine derartige Zwischenschicht ist beispielsweise aus der Patentanmeldung DE 44 38 456 AI bekannt, wobei zwischen Tragkörper und Reibschicht einer mehrschichtigen Carbon-Keramik-Bremsscheibe bei der Herstellung eine Einlage eingebracht werden kann, die aus einem porösen pyrolysierbaren Material auf Cellulosebasis besteht, aber auch ein Kohlenstoff-Vlies oder eine Kohlenstoff -Matte sein kann. Diese Zwischenschicht bedeckt die gesamte Kontaktfläche zwischen Tragkörper und Reibschicht. Beim Silicieren wird diese Zwischenschicht zunächst bei Erhitzen unter Ausschluss von oxydierenden Gasen carbonisiert, und dann gemeinsam mit der Reibschicht (oder den Reib schichten) und dem Tragkörper mit Silicium infiltriert, wobei der bei der Pyrolyse des Materials der Zwischenschicht gebildete Kohlenstoff zumindest teilweise in Siliciumcarbid umgewandelt wird.

Dieser Zwischenschicht kommt nun eine neue Aufgabe zu. Durch eine Strukturierung dieser Zwischenschicht, die in den Dokumenten des Standes der Technik homogen war, in Bereiche der Schicht mit unterschiedlichen thermischen Ausdehnungskoeffizienten, beispielsweise durch unterschiedliche stoffliche Zusammensetzungen wie durch Zugabe von Siliciumcarbid- Pulver oder Kohlenstoffpulver in die Klebermasse oder durch unterschiedliche Bindemittel in der Klebemasse, beispielsweise unterschiedliche Mischungsverhältnisse von Phenolharzen und Pechen, werden in der Zwischenschicht zwischen Reibschicht und Tragkörper bei der Abkühlung nach der Silicierung Spannungen erzeugt, die zur gezielten, also willkürlichen, Bildung von Rissen in der keramischen Reibschicht führen. Die unterschiedliche thermische Ausdehnung kann in bevorzugter Weise auch durch eine Zwischenschicht erreicht werden, die ein Gewebe aus Filamentbündeln, bevorzugt aus Kohlenstoff, enthält. Die Filamente aus Kohlenstoff sind in üblicher Weise gebündelt, wobei die üblichen Filamentgarne mit 3000, 6000 oder 12000 Filamenten je Garnstrang ("3 k", "6 k", "12 k") bevorzugt eingesetzt werden. Da der thermische Ausdehnungskoeffizient dieser Filamente in Längsrichtung und senkrecht dazu deutlich verschieden ist (bei carbonisierten Filamenten auf Basis von Polyacrylnitril longitudinal - 0,6 · 10 ^"6 K ^"1 bis - 0,75 · 10 ^"6 K ^"1 , und transversal 8 · 10 ^"6 K ^"1 bis 9 · 10 ^"6 K ^"1 ), kann durch geeignete Wahl der Filamentzahl je Garnstrang und der Bindung im Gewebe ein Spannungsmuster beim Abkühlen in der Zwischenschicht erzeugt werden, das zur gezielten Ausbildung von Rissen führt. Ferner ist es bevorzugt auch möglich, zwischen den Schuss- und Kettgarnstrang jeweils Bereiche freizulassen, sodass ein siebartiges Gewebe oder Geflecht mit Zwischenräumen zwischen den einzelnen Schuss- und Kett-Garnsträngen entsteht.

Die so aufgebrachte Struktur dieser Zwischenschicht führt in der Reibschicht bei der Abkühlung nach der Silicierung zu einem willkürlich, also mit Plan gebildeten, definierten Entspannungsrissgefüge, das wiederum bei geeigneter Wahl der Abmessungen zu einer Verbesserung des Reibwertaufbaus beim Nassbremsen führt. Die Geschwindigkeit des Reibwertaufbaus kann dabei in überraschender Weise durch die Größe der zusammenhängenden Reibschichtbereiche beeinflusst werden, wobei die zusammenhängenden Reibschichtbereiche durch die Risse voneinander getrennt werden. Es wurde gefunden, dass die Geschwindigkeit des Reibwertaufbaus dabei ungefähr umgekehrt proportional ist zur Größe, also der mittleren Abmessung in der Ebene der Oberfläche, dieser zusammenhängenden Reibschichtbereiche.

Die Erfindung betrifft daher eine Reibscheibe umfassend einen Tragkörper und mindestens eine Reibschicht, sowie jeweils eine zwischen Tragkörper und Reibschicht angeordnete Zwischenschicht, wobei die Zwischenschicht aneinandergrenzende flächige Bereiche mit unterschiedlicher thermischer Ausdehnung aufweist. Bevorzugt beträgt der Unterschied in der thermischen Ausdehnung aneinandergrenzender Bereiche mit unterschiedlicher thermischer Ausdehnung mindestens 5 % des jeweils höheren Wertes für den linearen thermischen Ausdehnungskoeffizienten, bevorzugt mindestens 10 % dieses Wertes. Als flächiger Bereich in der Zwischenschicht wird ein Bereich der Zwischenschicht bezeichnet, der sich in der Ebene senkrecht zur Symmetrie- oder Rotationsachse der zylinderringförmigen Reibscheibe erstreckt.

Die Erfindung betrifft weiter ein Verfahren zur Herstellung von Reibscheiben mit einem willkürlichen, also willentlich und geplant gebildeten, Entspannungsrissgefüge in der Reibschicht, umfassend die Schritte

Herstellung eines Vorkörpers für den Tragkörper aus porösem Kohlenstoff, der bevorzugt mit hochtemperaturbeständigen Fasern verstärkt ist,

Herstellung eines Vorkörpers für den Reib Schichtkörper aus porösem Kohlenstoff, der in bevorzugter Weise Siliciumcarbid als Füllstoff enthält,

Aufkleben mindestens eines Reibschicht-Vorkörpers auf dem Tragschichtvorkörper mittels einer Klebeschicht, enthaltend als organisches Bindemittel ein härtbares Kunstharz sowie gegebenenfalls Pech und/oder einen thermoplastischen Kunststoff, und mindestens einen der Zuschläge ausgewählt aus elementarem Kohlenstoff, Carbiden, Nitriden und Siliciden von Metallen und von Halbmetallen der Gruppen Illb, IVb und Vb gemäß der alten IUPAC-Nomenklatur, gemäß der neuen IUPAC- Nomenklatur also der Gruppen 13, 14, und 15, des Periodischen Systems der Elemente, hochtemperaturbeständigen Fasern ausgewählt aus Carbonfasern, Fasern von binären und ternären Verbindungen der Elemente Si, C, N, B, O, und P, und Whiskern von refraktären Metallen,

Pyrolyse des gebildeten Verbunds unter Ausschluss von oxydierenden Stoffen unter Bildung von Kohlenstoff aus dem organischen Bindemittel, und

Infiltrieren des carbonisierten Verbundes mit flüssigem Silicium oder einer flüssigen Legierung enthaltend einen Massenanteil von mindestens 50 % an Silicium unter Bildung von Carbiden aus Silicium und gegebenenfalls den anderen Legierungsbestandteilen, und

Abkühlen des silicierten Verbundes mit einem wählbaren Temperaturprofil, bei dem aus der Klebeschicht durch die Schritte Carbonisierung und Infiltration mit anschließenden Reaktion zu Carbiden eine Zwischenschicht gebildet wird.

In erfindungsgemäßer Weise kann die Klebeschicht gebildet werden aus

einem Carbonfilamentbündel-Gittergewebe in Leinwandbindung, das mit einem Klebstoff getränkt oder beschichtet ist, der durch Erhitzen unter Ausschluss von oxydierenden Substanzen auf Temperaturen von ca. 800 ^° C oder mehr in Kohlenstoff umgewandelt werden kann,

durch ungleichmäßiges Auftragen eines Klebstoffs, wobei die aus dem Klebstoff gebildeten Raupen bevorzugt in Form eines Gitters aufgetragen werden, das sich weiter bevorzugt in rechtem Winkel schneidet, oder in Form eines Spinnennetzes mit konzentrischen Kreisen oder Spiralen und Radien, die diese Kreise oder Spiralen schneiden, durch Siebdruck, oder durch einen rechnergesteuerten Applikator, durch Verfestigen eines Klebstoffs auf einer antiadhäsiv behandelten glatten Oberfläche wie Glas oder poliertem Metall durch Erwärmen auf einen Zustand (bei Phenol-Resol-Harzen der sogenannte B-Zustand), der es erlaubt, die durch Verfestigung entstandene Folie zu einem gitterförmigen Aufleger zu stanzen, und der später durch weiteres Erwärmen wieder in einen klebenden Zustand übergeht, bevor der C-Zustand (bei Phenol-Resol-Harzen die Resitbildung) erreicht ist zum vernetzten und unschmelzbaren Duroplast.

Dieser Klebstoff ist bevorzugt ein duroplastisches Harz, oder Pech, oder eine Mischung von diesen, wobei der Klebstoff auch weitere Zuschläge wie wärmebeständige anorganische Materialien enthalten kann. Bevorzugt sind als solche Pulver von Siliciumcarbid, Borcarbid, Titanborid, oder Bornitrid. Es ist auch erfindungsgemäß möglich, den Klebstoff durch Aufstreuen oder durch Zumischen von wärmebeständigen Fasern wie Fasern aus Kohlenstoff, aus Siliciumcarbid oder Siliciumnitrid, sowie Whiskern aus keramischen oder metallischen Werkstoffen so zu modifizieren, dass beim Erstarren des Klebstoffs durch diese Beimischungen anisotrope Gebilde entstehen. Die dazu verwendeten Fasern haben üblicherweise mittlere Längen von bis zu 5 mm. Die in der Zwischenschicht ausgebildete Struktur hat bevorzugt eine mittlere Abmessung parallel zur Bodenfläche oder Deckfläche der zylinderringförmigen Reibscheibe der einzelnen flächigen Bereiche, die durch die Carbonisierung zu Kohlenstoff-haltigen Schichten mit unterschiedlichem thermischen Ausdehnungskoeffizienten werden, von 0,5 mm bis 10 mm, besonders bevorzugt 2 mm bis 8 mm, ganz besonders bevorzugt von 3 mm bis 7 mm, und insbesondere von 4 mm bis 6 mm. Bei den unregelmäßigen Strukturen wird die mittlere Abmessung der durch die Struktur gebildeten Bereiche durch Bildanalyse bestimmt, wobei die mittlere Abmessung aus den gemessenen Erstreckungen jedes Bereichs, also aus den gemessenen Distanzen zwischen den Bereichsgrenzen jeweils in mindestens drei äquidistanten Winkeln (0 ^° , 60 ^° , 120 ^° ), bevorzugt in vier Winkeln (0 ^° , 45 ^° , 90 ^° , und 135 ^° ) durch Mittelung gebildet wird. Die Breite der Risse beträgt vorzugsweise 0,05 mm bis 0,3 mm, insbesondere mindestens 0,07 mm, und insbesondere bis zu 0,25 mm. Bei zu geringen Rissbreiten lässt der günstige Effekt auf das Nassansprechverhalten nach, und bei zu großen Rissbreiten nimmt der Verschleiß der Bremsbeläge überproportional zu. Der genannte Bereich ist daher in dem Experimenten als besonders günstig befunden worden.

Die Dicke (Erstreckung parallel zur Symmetrie- oder Drehachse der zylinderringförmigen Reibscheibe) dieser Bereiche in der Zwischenschicht beträgt im carbonisierten Zustand bevorzugt zwischen 0,2 mm und 2 mm.

Weiter betrifft die Erfindung die Verwendung der so erhaltenen Reibscheiben als Teile von Brems- und Kupplungssystemen insbesondere für Kraftfahrzeuge.

Der Tragkörper besteht bevorzugt aus einem mit überwiegend durch Kurzfasern oder Kurzfaserbündeln aus Kohlenstoff verstärkten keramischen Werkstoff, der Siliciumcarbid, Silicium und Kohlenstoff enthält. Als Kurzfasern werden Fasern mit einer Länge von bis zu 60 mm bezeichnet. Die Bündel enthalten bevorzugt ca. 1000 bis zu ca. 12000 Einzelfasern. Für den Tragkörper ist es auch möglich, die Verstärkung durch Langfasern (Filamentgarne oder Filamentbündel mit bevorzugt 1000 bis 12000 Filamenten je Bündel oder Garnstrang) mit Längen über 50 mm zu bewirken. Bei den Fasern und Filamenten handelt es sich üblicherweise um kohlenstoffhaltige Fasern oder Filamente, bevorzugt aus Kohlenstoff oder Graphit, die besonders bevorzugt zusätzlich mit Kohlenstoff beschichtet sind. Der Massenanteil an Fasern und Filamenten liegt im Bereich von 20 % bis 60 %, der Massenanteil an SiC liegt im Bereich von 30 % bis 70 % und der Massenanteil an Si liegt im Bereich von 0 % bis 30 %, wobei alle Massenanteile in % bezogen sind auf die Gesamtmasse des Tragkörpers. Der Massenanteil an nicht umgesetztem Kohlenstoff, der nicht in Form von Fasern oder Filamenten vorliegt, im Tragkörper ist im Allgemeinen weniger als 15 %.

Die Zusammensetzung der Reibschicht liegt üblicherweise bei einem Massenanteil an (Kurz-) Fasern im Bereich von 0 % bis 35 %, der Massenanteil an SiC in der Reibschicht liegt im Bereich von 45 % bis 100 % und der Massenanteil an Si in der Reibschicht liegt im Bereich von 0 % bis 30 %, bezogen auf die Gesamtmasse der Reibschicht.

Für die erfindungsgemäße Reibscheibe ist es besonders vorteilhaft, wenn der oben genannte SiC-Gehalt in der Reibschicht um mindestens 10 % höher ist als der SiC-Gehalt im Tragkörper. Der Unterschied zwischen den Materialien für Tragkörper und Reibschicht zeigt sich auch in deren Dichte. Für den Tragkörper beträgt diese bevorzugt mindestens von 1,9 g/cm ³ , besonders bevorzugt zwischen 2,2 g/cm ³ bis 2,5 g/cm ³ . Die Dichte der Reibschicht liegt bevorzugt bei mindestens 2 g/cm ³ , besonders bevorzugt im Bereich von 2,3 g/cm ³ bis 2,6 g/cm ³ . Vorzugsweise liegt die Dichte der Reibschicht um mindestens 5 % höher als die Dichte des Tragkörpers.

Dabei können die flächigen Bereiche mit unterschiedlicher thermischer Ausdehnung in der Zwischenschicht in einer Ausführungsform als jeweils benachbarte Zonen mit Abmessungen in der Ebene parallel zur Boden- oder Deckfläche des scheibenförmigen oder zylinderringförmigen Körpers von bevorzugt mindestens 0,5 mm und höchstens 10 mm, besonders bevorzugt zwischen 1 mm und 8 mm vorliegen; es ist besonders bevorzugt, die Zwischenschicht als faserverstärkte Zone auszubilden, wobei die Verstärkungsfasern als Gewebe oder als Geflecht vorzugsweise in Leinwandbindung vorliegen, wobei jeweils benachbart bevorzugt rechteckige, besonders bevorzugt quadratische oder nahezu quadratische Zonen mit Seitenverhältnissen von nicht mehr als 4:1, insbesondere 1,5 : 1 bis 0,7 : 1 gebildet werden, und in weiter bevorzugter Weise die Faserorientierung in einer Zone jeweils senkrecht zu mindestens einer der benachbarten Zonen ist.

Eine andere Möglichkeit ist eine lose Bindung von Fasergarnsträngen mit faserfreien Zwischenräumen wie in einem Siebgewebe. Es ist ebenso möglich, die Garnstränge mit einer Köperbindung auszuführen, wodurch jeweils diagonal sich kreuzende oder fischgrätartige Muster bei den Entspannungsrissgefügen entstehen.

Die Art der Bindung und die günstigste Breite des Garnstrangs hängen von den thermischen Ausdehnungskoeffizienten der verwendeten keramischen Zusammensetzungen von Tragkörper und Reibschicht ab, ebenso kann die Bildung und die Domänengröße des Entspannungsrissgefüges in der Reibschicht eingestellt werden über die Abkühlgeschwindigkeit nach der Infiltration mit Silicium und die Menge an Zuschlägen, die nukleierend für die Rissbildung wirken.

Die Erfindung wird durch die nachstehenden Beispiele erläutert.

Beispiel 1 Herstellung eines CFK- Vorkörpers für einen Tragkörper

Eine Mischung aus 15 kg Kurzfaserbündeln aus Kohlenstoff mit ca. 3000 Fasern je Bündel und einer mittleren Länge von 50 mm, die in einem vorangehenden Schritt mit einer wässrigen Phenolresolharzlösung getränkt, abgequetscht, bei ca. 180 ^° C in einem Taumeltrockner getrocknet und bei ca. 800 ^° C unter einem leichten Argonstrom unter Carbonisierung des auf den Fasern abgeschiedenen Phenolharzes mit einer Schicht von pyrolytischem Kohlenstoff überzogen worden waren, 6 kg Graphitpulver mit einer mittleren Korngröße von 10 |lm und 9 kg eines Phenol-Resol-Harzes (OCellobond 1203, wässrige Lösung mit einem Massenanteil an Harz von ca. 71 %, Momentive Special ty Chemicals Inc.) wurden in einem Intensivmischer während fünf Minuten vermischt. Von dieser Mischung wurden 3 kg entnommen und in eine Scheibenpressform gefüllt und bei einer Temperatur von 180 ^° C und einem Druck von 2 MPa zu einem zylinderringförmigen CFK-Körper mit einer Dicke von 30 mm, einem Außendurchmesser von 400 mm und einem Innendurchmesser von 200 mm verpresst. Dieser Körper wurde nach dem Entformen bei einer Temperatur von 900 ^° C unter Stickstoff zu einem porösen, mit Carbonfasern verstärkten Kohlenstoffkörper (CFC-Körper) carbonisiert.

Beispiel 2 Herstellung eines CFK- Vorkörpers für eine Reibschicht

Zur Herstellung der Reibschicht-Vorkörper wurden 7,5 kg Siliciumcarbid-Pulver mit einem mittleren Korndurchmesser von 40 |lm mit 2,5 kg des Phenol-Resol-Harzes OCellobond 1203 gemischt. 300 g dieser Mischung wurden zu einer flachen Zylinderring-Scheibe der Dicke 3 mm, einem Außendurchmesser von 400 mm und einem Innendurchmesser von 200 mm verpresst und bei 180 ^° C ausgehärtet, und nach dem Entformen bei einer Temperatur von 900 ^° C unter Stickstoff zu einem porösen, mit Siliciumcarbid-Pulver gefüllten Kohlenstoffkörper carbonisiert.

Beispiel 3.1 Aufbringen der Zwischenschicht mit Gittergewebe

Aus 500 g SiC-Pulver mit einer mittleren Korngröße von 6,0 |lm und 500 g des Phenol-Resol- Harzes OCellobond 1203 wurde in einem Intensivmischer eine pastöse Klebermasse angemischt. Diese wurde mit Hilfe eines Zahnspachtels als vollflächige Schicht mit ca. 1 mm Dicke auf den porösen Vorkörper für den Tragkörper aus Beispiel 1 aufgebracht. In diese Schicht wurde ein Carbonfilamentbündel-Gittergewebe in Leinwandbindung bestehend aus 3 k - Carbonfilamenten (Bündel mit ca. 3000 Einzel-Filamenten und einem Durchmesser des Einzelfilaments von ca. 6 |lm) und einem Abstand der Filamentbündel von Kette und Schuss von jeweils 5 mm vom jeweils nächsten parallel liegenden Bündel auf die vollflächig aufgebrachte Klebeschicht aufgelegt. Die Filamentbündel in diesem Gitter tränkten sich dabei teilweise mit dem Kleber. Auf diese so vorbereitete Zwischenschicht wurde auf beide Seiten des Tragkörpers jeweils ein Vorkörper für die Reibschicht aufgelegt, der gebildete Stapel wurde dann durch Erhitzen unter gleichzeitiger Anwendung von Druck (0.5 MPa) auf einer Warmfließpresse bei 130 ^° C verklebt.

Beispiel 3.2 Aufbringen der Zwischenschicht durch Siebdruck Der flüssige Kleber aus Beispiel 3.1 wurde im Siebdruckverfahren auf die Boden- und Deckfläche des zylinderringförmigen Tragkörpers aufgetragen, wobei sich eine Klebschicht ausbildet, die durch sich im rechten Winkel schneidend verlaufende Furchen von 5 mm Breite unterbrochen ist und voneinander getrennte quadratische Inseln bildet. Die Schichtdicke der Klebeschicht betrug 0,8 mm. Auf diese Klebeschichten wurden die Vorkörper für die Reibschichten aufgelegt, und der gebildete Stapel wurde wie im Beispiel 3.1 verpresst.

Beispiel 3.3 Aufbringen der Zwischenschicht durch Siebdruck

Aus 500 g Titanboridpulver mit einer mittleren Korngröße von 4,5 |lm und 500 g des Phenol- Resol-Harzes OCellobond 1203 wurde in einem Intensivmischer eine pastöse Klebermasse angemischt. Der flüssige Kleber wurde im Siebdruckverfahren auf die Boden- und Deckfläche des zylinderringförmigen Tragkörpers aufgetragen, wobei sich eine Klebschicht ausbildet, die durch sich im rechten Winkel schneidend verlaufende Furchen von 5 mm Breite unterbrochen ist und voneinander getrennte quadratische Inseln bildet. Die Schichtdicke der Klebeschicht betrug 0,8 mm. Auf diese Klebe schichten wurden die Vorkörper für die Reibschichten aufgelegt, und der gebildete Stapel wurde wie im Beispiel 3.1 verpresst.

Beispiel 3.4 Aufbringen einer Zwischenschicht als Folie

Aus 500 g SiC-Pulver mit einer mittleren Korngröße von 6,0 |lm und 500 g des Phenol-Resol- Harzes OCellobond 1203 wurde in einem Intensivmischer eine pastöse Klebermasse angemischt. Diese wurde in einer Schichtdicke von 1,4 mm auf eine Aluminium-Trägerfolie augestrichen und in einem Ofen unter einem Stickst off ström bei 90 ^° C getrocknet. Die gebildete Verbundfolie wurde zu einem Gitter-Raster gestanzt, wobei jeweils 4 mm breite Stege in rechtwinklig zueinander verlaufenden Struktur gebildet wurden, getrennt durch quadratische Leerstellen mit eine Kantenlänge von ebenfalls 4 mm. Diese Folie wurde mit der Phenolharz -Seite auf den vorgewärmten Tragkörper unter leichtem Druck aufgelegt, und die Aluminiumträgerfolie wurde dann abgezogen, wobei die Gitterstrukturfolie auf dem porösen Tragkörper zurückblieb. Nach Auflegen der Vorkörper für die Reibschicht wurde der gebildete Stapel wie in Beispiel 3.1 gepresst. Beispiel 3.5 Aufbringen einer Zwischenschicht als Folie

Aus 500 g Titanboridpulver mit einer mittleren Korngröße von 4,5 |lm und 500 g des Phenol- Resol-Harzes OCellobond 1203 wurde in einem Intensivmischer eine pastöse Klebermasse angemischt. Diese wurde in einer Schichtdicke von 1,4 mm auf eine Aluminium-Trägerfolie augestrichen und in einem Ofen unter einem Stickstoffstrom bei 90 ^° C getrocknet. Die gebildete Verbundfolie wurde zu einem Gitter-Raster gestanzt, wobei jeweils 4 mm breite Stege in rechtwinklig zueinander verlaufenden Struktur gebildet wurden, getrennt durch quadratische Leerstellen mit eine Kantenlänge von ebenfalls 4 mm. Diese Folie wurde mit der Phenolharz -Seite auf den vorgewärmten Tragkörper unter leichtem Druck aufgelegt, und die Aluminiumträgerfolie wurde dann abgezogen, wobei die Gitterstrukturfolie auf dem porösen Tragkörper zurückblieb. Nach Auflegen der Vorkörper für die Reibschicht wurde der gebildete Stapel wie in Beispiel 3.1 gepresst.

Beispiel 3.6 Aufbringen einer Klebeschicht mit einem numerisch gesteuerten Applikator

Aus 5 kg SiC-Pulver mit einer mittleren Korngröße von 6,0 |lm und 5 kg des Phenol-Resol- Harzes OCellobond 1203 wurde in einem Intensivmischer eine pastöse Klebermasse angemischt und anschließend bei 70 ^° C unter verminderten Druck bis auf einen Rest- Wassergehalt (Massenanteil) von 0,5 % eingedickt. Diese Masse wurde bei dieser Temperatur mit einem Klebestrangapplikator als Strang mit 2 mm Durchmesser in einem rechtwinkligen Karomuster mit einem Abstand von jeweils 6 mm auf den Tragkörper beidseitig aufgetragen. Nach Auflegen der Vorkörper für die Reibschicht wurde der gebildete Stapel wie in Beispiel 3.1 gepresst.

Beispiel 3.7 Aufbringen einer Klebeschicht mit einem numerisch gesteuerten Applikator

Es wurde verfahren wie in Beispiel 3.6, jedoch ohne Zusatz des SiC-Pulvers. Auf den Tragkörper mit der Klebestrangbeschichtung wurden gemahlene Carbonfasern mit einer mittleren Länge von 0,6 mm aufgeschüttet, und die lose verbliebenen Fasern mit einem Stickstoffstrom weggeblasen. Es verblieb ein Karomuster, wobei die Klebestränge eine Faserschicht aufwiesen. Durch Wägung eines einseitig beschichteten Tragkörper-Vorkörpers wurde festgestellt, dass die verbliebene Fasermasse 40 % der Masse des aufgetragenen Klebstoffs betrug. Auf den beidseitig beschichteten und wie oben beschrieben mit Fasern versehenen Tragkörper wurden die Vorkörper für die Reibschichten aufgelegt, und der gebildete Stapel wurde wie in Beispiel 3.1 gepresst.

Beispiel 4 Pyrolyse und Silicieren des Verbundkörpers

Nach der Pyrolyse der verklebten Stapel der Beispiele 3.1 bis 3.7 bei 900 ^° C unter Stickstoffatmosphäre zu einem porösen Vorkörper für die Bremsscheibe erfolgte die Silicierung. Dabei wurde dem porösen Vorkörper bei einer Temperatur von 1700 ^° C unter vermindertem Druck (3 hPa) flüssiges Silicium über poröse CFC-Dochte zugeführt, das mit dem bei der Carbonisierung gebildeten Kohlenstoff in einer exothermen Reaktion zu Siliciumcarbid reagierte. Beim Abkühlen auf Raumtemperatur kam es aufgrund der unterschiedlichen thermischen Ausdehnungskoeffizienten der Zwischenschicht zu einem Spannungszustand in den resultierenden keramischen Körpern 4.1 bis 4.7, der sich im Bereich der Reibschicht zumindest teilweise durch Bildung von Rissen abbaute. Die Struktur des dabei eingebrachten Gittergewebes spiegelt sich dabei in der Struktur des Entspannungsrissgefüges der Reibschicht wieder.

Als Vergleich wurde ein verklebter Stapel aus einem Vorkörper für einen Tragkörper hergestellt, wobei auf jeder der Deckflächen jeweils ein Vorkörper für die Reibschichten mit dem oben genannten Phenolharz allein verklebt wurde. Der Stapel wurde auf die gleiche Weise zu carbonisiert und siliciert zu dem keramischen Körper 4.0.

Beispiel 5 Prüfung des Nassansprechverhaltens

Die keramischen Körper 4.0 bis 4.7 wurden auf einem Prüf stand unter Trocken- und Nass- Bedingungen getestet, wobei aus einer Rotationsfrequenz entsprechend einer Geschwindigkeit des Kraftfahrzeugs von 80 km/h gebremst wurde mit einem Auflagedruck der Bremsbeläge von 3 MPa bis zu einer Rotationsfrequenz entsprechend einer Geschwindigkeit des Kraftfahrzeugs von 30 km/h. Der Verlauf des Wertes für die Coulomb'sche Reibungszahl während der Zeit für das Abbremsen von 80 km/h auf 30 km/h und die verflossene Zeit wurden für alle Paarungen der Bremsscheiben 4.0 bis 4.7 mit jeweils demselben Bremsbelagsmaterial (mit Phenolharz gebundener Belag enthaltend Massenanteile von: 22 % Phenolharz, 6 % Aramidfaserpulp, 20 % Bariumsulfat, 10 % Kaliumtitanat, 3 % Kupfer in Faserform, 3 % Calciumhydroxid, 10 % gemahlene Erdnussschalen, 3 % Vermiculit, 3 % Glimmer, 3 % Styrol-Butadien-Kautschuk, 3 % Molybdänsulfid, 5 % Graphit, 4 % Antimonsulfid und 5 % Zirkonsilicat) als Mittelwert von jeweils zehn Messungen aufgezeichnet. Die Ergebnisse sind in den Abbildungen "Beispiel 4.0" bis "Beispiel 4.7" dargestellt. Zur Messung des Nassbremsverhaltens wurde der Bremsscheibenrotor von beiden Seiten in der Messkammer mit Salzwasser besprüht (3 L/min, Massenanteil von Natriumchlorid in der Salzlösung von 3 g/100 g, Massenanteil von Calciumchlorid in der Salzlösung 0,4 g/100 g).

In Wiederholungsversuchen ergab sich für Bremsscheiben gemäß den Beispielen 4.1, 4.2, 4.4 und 4.6 die niedrigste Streuung der Werte, und die kürzeste Verzögerung des Einsetzen des Bremswirkung, die als Abfall der Reibungszahl nach dem ersten Ansteig in den Abbildungen zu sehen ist. Die Oberflächen dieser Bremsscheiben wiesen an der Reibschicht ein gleichmäßiges Rissmuster mit einer Maschenweite der Risse von ca. 3 mm bis 6 mm auf. Es ist auf die Weise gemäß der Erfindung auch möglich, die Bremscharakteristik im Fall des Nass- bremsens gezielt einzustellen, also beispielsweise auf eine möglichst niedrigen Abfall der Reibungszahl nach dem ersten Anstieg, auf eine möglichst hohe Reibungszahl im zweiten Anstieg, oder auf eine möglichst gleichmäßige Reibungszahl nach dem ersten Anstieg.