Weiterhin betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer Reibeinheit zum reibenden Eingriff mit einem Gegenkörper, insbesondere von Brems-oder Kupp- lungskörpern, bei dem ein erster und mindestens ein zweiter kohlenstoff-faserver- stärkter, poröser Kohtenstoffkörper bereitgestellt werden, wobei der eine Kohlen- stoffkörper zur Bildung eines Reibkörpers und der andere Körper zur Bildung eines Kernkörpers dient, die vor oder nach ihrem Zusammenbau mit flüssigem Silizium bei einer Temperatur im Bereich von 1410°C bis 1700°C in einer eingestellten Atmo- sphäre infiltriert werden.

Eine Reibeinheit der vorstehend angegebenen Art ist aus der DE-A1 44 38 456 be- kannt. Der prinzipielle Aufbau dieser Reibeinheit ist darin zu sehen, daß sie zweitei- lig aus einem Kernkörper und mindestens einem Reibkörper besteht, wobei der Reibkörper mit dem Kernkörper auf seiner der Reibfläche abgekehrten Seite verbun- den ist. Die Verbindung beider Körper erfolgt über eine hochtemperaturbeständige Verbindungsschicht, die vorzugsweise mindestens 30 Vol.-% Siliziumkarbid enthält.

Ein grundsätzliches Problem solcher Reibeinheiten, beispielsweise von Bremsschei- ben bzw. bei Bremsscheiben überhaupt, ist dasjenige, die auf der Reibfläche gebil- dete Wärme schnell abzuführen. Aus diesem Grund weist der Körper einer solchen Bremsscheibe Hohiräume auf, die ausreichend Kühttuft zu der Innenseite des Reib- körpers zuführen. Aufgrund dieser Kühikanäle und Hohiräume wird eine große Ober- fläche bereitgestellt, um Wärme an die Umgebungsluft abzuführen. Voraussetzung für eine ausreichende Kühlung ist demnach, daß eine solche Reibeinheit bzw.

Bremsscheibe von der Innenseite über die Hohiräume belüftet wird.

Ausgehend von dem vorstehend angegebenen Stand der Technik liegt der Erfin- dung die Aufgabe zugrunde, eine Reibeinheit, insbesondere eine Bremsscheibe, der eingangs genannten Art derart weiterzubilden, daß die auf der Reibfläche entste- hende Wärme effektiv abgeführt wird.

Weiterhin ist es Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren der eingangs genannten Art derart weiterzubilden, daß eine solche Reibeinheit unter einem einfach handhabba- ren Verfahrensablauf herstellbar ist.

Diese Aufgabe wird bei einer Reibeinheit mit den Merkmalen, wie sie eingangs an- gegeben sind, dadurch gelöst, daß zumindest im Reibbereich mindestens 50% der Kohlenstoff-Fasern des Reibkörpers in ihrer Längserstreckung derart ausgerichtet sind, daß sie mit der Flächennormalen der Reibfläche einen Winkel < 45° einschließen.

Verfahrensgemäß wird die Aufgabe, ausgehend von einem Verfahren mit den ein- gangs genannten Merkmalen, dadurch gelöst, daß für den Reibkörper eine Vorform hergestellt wird, in der mindestens 50% der Kohlenstoff-Fasern zu einer Längsachse derart ausgerichtet sind, daß sie mit der Längsachse einen Winkel < 45° einschlie- ßen, daß dieser Vorkörper in Scheiben im wesentlichen senkrecht zu seiner Längs- achse unterteilt wird, mit einer Scheibendicke, die der Dicke des Reibkörpers ent- spricht, und daß die Scheibe (n) auf den Kernkörper aufgelegt wird (werden) derart, daß die Längsachse in Richtung der Flächennormalen der zu bildenden Reibfläche verläuft.

Mit diesen erfindungsgemäßen Maßnahmen werden die Kohlenstoff-Fasern des Reibkörpers im Bereich der Reibfläche bevorzugt so orientiert, daß sie im wesentli- chen in Richtung der Flächennormalen der Reibfläche verlaufen und somit eine be- vorzugte Wärmetransportrichtung von der Reibfläche weg aufweisen. Insofern wird ein definierter Wärmegradient von der Reibfläche zu dem Kernkörper hin eingestellt.

Durch den schnellen Abtransport der Wärme über die im wesentlichen senkrecht zur Reibfläche verlaufenden Fasern kann der Temperaturanstieg beim reibenden Ein- griff der Reibfläche mit einem Gegenkörper in dem zu der Reibfläche nahen Bereich des Reibkörpers gering gehalten werden, so daß die Reibeigenschaften, die stark von der Temperatur an der Reiboberfläche abhängig sind, im wesentlichen bei den unterschiedlichen Betriebsbedingungen und Belastungen beibehalten werden. Wei- terhin wird der Verschleiß an der Reiboberfläche gering gehalten, der ansonsten mit zunehmender Reibflächentemperatur stark ansteigt. Der zumindest zweiteilige Auf- bau der Reibeinheit mit einem Reibkörper und einem Kernkörper hat den Vorteil, daß die Reibeinheit mit der Orientierung der Fasern für einen optimalen Wärmeab- transport konfiguriert werden kann, während der Kernkörper so abgestimmt wird, daß er zum einen eine hohe Festigkeit aufweist, zum anderen aber dennoch die Wärme, die von dem Reibkörper abgeführt wird, aufnimmt und sie über seine freien Oberflächen an die Außenumgebung abgibt. Die mindestens zwei Kohlenstoffkörper, aus denen die Reibeinheit aufgebaut wird, können zum einen als sogenannte Vor- formen gefertigt werden, indem zunächst das Fasergerüst erstellt wird, mit der erfin- dungsgemäßen Faserorientierung, dann die beiden Körper zusammengesetzt wer- den, um dann anschließend die gesamte Struktur, die durch eine zuvor gebildete Mi- krorißstruktur durchzogen wird, mit flussigem Silizium zu infiltrieren. Hierdurch ergibt sich eine homogene Struktur des Matrixmaterials. Eine andere Verfahrensweise ist diejenige, sowohl den Kernkörper als auch den oder die Reibkörper gesondert her- zustellen, zu keramisieren und dann mit speziellen Verbindungstechniken zu der Endstruktur zusammenzufügen. Die erstere Verfahrensweise ist allerdings als die bevorzugtere anzusehen.

Schließlich bietet der zweiteilige Aufbau zusätzlich den Vorteil, daß, unter geeigne- ter Materialauswahl und Verbindungstechniken zwischen dem Reibkörper und dem Kernkörper, der Reibkörper nach einer zu starken Abnutzung durch einen neuen Reibkörper mit ausreichender Dicke ersetzt werden kann, der dann an dem ur- sprünglichen Kernkörper wieder fest angebracht wird, wozu sich eine Verbindungs- technik mittels einer Siliziumkarbid bildenden Paste anbietet, die unter Wärmeein- wirkung keramisiert wird.

Der Anteil solcher senkrecht zur Oberfläche bzw. in Richtung der Flächennormalen der Reibfiäche verlaufenden Fasern sollte mehr als 75% betragen ; vorzugsweise liegt dieser Anteil sogar bei über 90%. Bevorzugt beträgt der Winkel zwischen der Flächennormalen und der Längsachse der Fasern des Reibkörpers < 30°, noch be- vorzugter maximal 10° ; im Idealfall würden diese Fasern senkrecht zur Reibfläche oder parallel zu der Flächennormale der Reibfläche enden. Im Ideaikörper werden die Faser durch Faserbündel gebildet, deren Fasern im wesentlichen zueinander parallel ausgerichtet sind und in Richtung der Flächennormalen verlaufend, zumin- dest im Oberflächenbereich der Reibfläche, orientiert sind. Hierdurch wird eine opti- mierte Wärmeleitung von der Reibfläche weg zu dem Kernkörper hin erzielt.

Im Gegensatz zu dem Aufbau des Reibkörpers, wo die Fasern im wesentlichen par- allel zu der Ftächennormaten der Reibfläche verlaufen, sollten die Fasern im Kern- körper in ihrer Längserstreckung im wesentlichen parallel zur Reibfläche verlaufen, zumindest ein Anteil von mindestens 50% der Fasern im Kernkörper. Dadurch wird die von der Reibfläche und dem Reibkörper abgeführte Wärme in radialer Richtung über den gesamten Kernkörper verteilt, so daß die Wärme über die Außenflächen des Kernkörpers an die Umgebung abgeführt werden kann. Hierdurch entsteht ein definierter Wärmegradient von der Reibfläche des Reibkörpers zu den freien Flä- chen des Kernkörpers hin.

Eine noch bessere Wärmeabfuhr von der Reibfläche kann dadurch erreicht werden, daß die Kohlenstoff-Fasern des Reibkörpers eine höhere Wärmeleitfähigkeit aufwei- sen als die Kohlenstoff-Fasern des Kernkörpers. Als solche Fasern, vorzugsweise Endlos-Fasern, aus denen der Kernkörper aufgebaut wird, um diese höhere Wärmeleiffähigkeit zu erzielen, kommen bevorzugt Hoch-Modul-Fasern mit einem Zug-E-Modul größer als 300 GPa in Betracht, insbesondere solche auf Polyacryini- tril- (PAN-) oder Pechbasis.

Die erfindungsgemäße Reibeinheit wird bevorzugt aus einem Kohlenstoff-Faserkör- per mit der jeweiligen, bevorzugten Orientierung der Fasern im Bereich des Reibkör- pers und der Kernkörper aufgebaut, wobei die Fasern des Reibkörpers und/oder des Kernkörpers in einer weiteren, bevorzugten Ausbildung in Siliziumkarbid eingebettet werden. Dieses Siliziumkarbid wird während der Herstellung der Reibeinheit in Form von flüssigem Silizium in eine Mikrorißstruktur im Bereich des vorbereiteten Kohlen- stoff-Fasergerüsts infiltriert und unter Wärmeeinwirkung mit Kohlenstoff zu Silizium- karbid umgewandelt. Auf diese Art und Weise ist es möglich, einen porösen Vorkör- per als Rohling zu fertigen, der die jeweiligen Orientierungen der Fasern der Reib- körper und der Kernkörper in ihren Vorzugsrichtungen umfaßt, wonach dann die Ein- heit mit der Infiltration von Silizium und der Wärmebehandlung zu einem festen Ver- bundkörper fertiggestellt wird.

Grundsätzlich gestaltet sich die Herstellung des Reibkörpers schwierig, wenn ein hoher Anteil der Fasern parallel zueinander verlaufen soll mit einer Ausrichtung der- art, daß ein Großteil der Fasern, vorzugsweise Endlos-Fasern, senkrecht zu der Reibfläche verlaufend enden. Um dies in einfacher Weise zu erreichen, wird der Reibkörper aus Segmentteilen aufgebaut, die auf den Kernkörper aufgelegt werden.

Bei einer Scheibenform sollten vorzugsweise solche Segmente Kreissegmente sein, die sich von einem gemeinsamen Mittelpunkt, bei dem es sich um die Drehachse der Scheibe handeln kann, radial nach außen erstrecken. Hierdurch wird ein gleichmä- ßiger, punktsymmetrischer Aufbau erzielt, so daß eine gleichmäßige Wärmevertei- lung über die Reibfläche des Reibkörpers erreicht werden kann. Diese Segmentteile müssen nicht nur an dem Kernkörper ausreichend verankert werden, sondern sollten auch miteinander form-und/oder kraftschlüssig verbunden werden. Hierzu werden die einzelnen, aneinandergrenzenden Segmentteile miteinander mittels Vertiefung und/oder Nuten und Stegen und/oder Zapfen verbunden, die ineinandergreifen, so daß ein einheitliches, festes Gebilde erzielt wird, das den Reibkörper darstellt. Die einzelnen Segmentteile können auch mittels dünner Bolzen, die sich durch entsprechende Bohrungen der Segmentteile erstrecken, zusätzlich befestigt werden.

Diese Verfahrensweise ist beispielsweise bei rechteckigen Reibeinheiten, wie bei- spielsweise Bremsklötzen, möglich und geeignet.

Unter dem Begriff Reibeinheit, wie er hier verwendet wird, sind nicht nur Brems- scheiben und Bremsklötze zu verstehen, sondern auch Reibbeläge, die für Kupplun- gen, oder dergleichen, eingesetzt werden.

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen des verfahrensgemäßen Aufbaus ergeben sich aus den verfahrensgemäßen Unteransprüchen.

Weitere Einzelheiten und Merkmale der Erfindung werden aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen anhand der Zeichnung ersichtlich. In der Zeichnung zeigt Figur 1 eine perspektivische, schematische Darstellung einer Reibeinheit in Form einer Bremsscheibe, die mit einem Kernkörper und zwei Reibkörpern auf- gebaut ist, wobei der strukturelle Aufbau der Reibkörper angedeutet ge- zeigt ist, Figur 2 einen Schnitt entlang der Schnittlinie II-II in Figur 1, Figur 3 eine schematische Darstellung eines plattenförmigen Aufbaus einer Reibeinheit mit einem Kernkörper und einem Reibkörper, Figur 4 schematisch einen Längsschnitt durch einen segmentierten Reibkörper, um verschiedene Verbindungsarten zwischen benachbarten Segmenten zu zeigen, Figur 5 eine Ausführungsform eines Vorkörpers zur Herstellung von Segmenten, die zum Aufbau eines Reibkörpers verwendet werden, Figur 6 den Aufbau eines Reibkörpers aus Segmenten, die durch Unterteilen ei- nes Vorkörpers, wie er in Figur 5 dargestellt ist, erhalten sind, Figur 7 einen Vorkörper entsprechend der Figur 5, wobei aus diesem Vorkörper Kreissegmentabschnitte gefertigt werden, die dazu herangezogen werden, den Reibkörper einer Bremsscheibe aufzubauen, wie dieser in Figur 1 dargestellt ist, und Figur 8 einen weiteren Vorkörper, der in seinem grundsätzlichen Aufbau der Aus- führungsform der Figuren 5 und 7 entspricht, wobei aus diesem Vorkörper scheibenförmige Segmente mit einer Faserorientierung im wesentlichen unter 45° zu der zu bildenden Reibfläche herausgeschnitten werden.

In Figur 1 ist schematisch eine Bremsscheibe 1 dargestellt, die dreiteilig aus einem mittleren, scheibenförmigen Kernkörper 2 und zwei die axialen Flächen des Kernkör- pers belegenden Reibkörpern 3 zusammengesetzt ist. Die Drehachse bzw. der Mit- telpunkt der Bremsscheibe ist mit dem Bezugszeichen 4 bezeichnet. Wie in Figur 1 angedeutet ist, sind die Reibkörper 3 aus einzelnen Kreis-Segmenten 5 aufgebaut, die sich von dem Mittelpunkt 4 aus erstrecken und einen Winkelabschnitt von 45°, oder geringer, belegen.

Der Kernkörper 2 und die Reibkörper 3 dieser Bremsscheibe 1 sind aus einem mit Kohlenstoff-Fasern verstärktem, keramisierten Verbundwerkstoff gebildet. Wesent- lich hierbei ist, daß in dem Kernkörper 2 die Kohlenstoff-Fasern im wesentlichen senkrecht zu der Drehachse 4 bzw. parallel zu der Reibfläche 6 der Reibkörper 3 verlaufen, während die Kohlenstoff-Fasern in den Reibkörpern 3 parallel zur Achse 4 bzw. parallel zu der auf der Reibfläche 3 bestehenden Flächennormalen ausge- richtet sind. In Figur 2 ist hierbei schematisch der Idealfall dargestellt, d. h. ein mög- lichst hoher Anteil der Fasern in den Reibkörpern 3 soll die gezeigte Orientierung aufweisen, während die Orientierung der Fasern in dem Kernkörper 2 senkrecht da- zu liegt. Durch diese Faserorientierung wird die an der Oberfläche bzw. der Reibflä- che 6 entstehende Wärme beim reibenden Eingriff der Bremsscheibe mit einem Ge- genkörper (Bremsklotz) zu dem Kernkörper 2 hin abgeführt werden, der die Wärme, durch die definierte Faserorientierung, radial nach außen abgeführt. Dieser Wärme- fluß kann dadurch unterstützt werden, daß für die Kohlenstoff-Fasern solche einge- setzt sind, die gut wärmeleitend sind. Geeignet sind dabei Hoch-Modul-Fasern mit einem Zug-E-Modul > 300 GPa. Der Wärmegradient bzw. die Leitung der Wärme von der Reibfläche 6 weg kann bereits dadurch erzielt werden, daß mindestens 50% der Kohlenstoff-Fasern in ihrer Längserstreckung derart ausgerichtet sind, daß sie mit der Flächennormalen der Reibfläche 6 einen Winkel < 45° einschließen, wobei allerdings kleinere Winkel zur Flächennormalen zu bevorzugen sind. Die ideale Aus- richtung der Fasern senkrecht zur Reibfläche 6 bzw. parallel zu der Flächennorma- len kann zum einen durch den Anteil der Fasern, die zu dieser Richtung ausgerich- tet sind, eingestellt werden, aber auch durch einen möglichst geringen Winkel ab- weichend zu dieser senkrecht zur Reibfläche 6 verlaufenden Orientierung.

In Figur 3 ist nun ein Aufbau eines Reibkörpers, beispielsweise eines Bremsklotzes, dargestellt, der zweiteilig aus einem Kernkörper 2 und einem Reibkörper 3 aufge- baut ist. Wiederum ist der Reibkörper 3 aus einzelnen Segmenten, allerdings aus Rechteck-Segmenten 7, aufgebaut, wie auf der vorderen Stirnfläche in Figur 3 des Reibkörpers 3 zu erkennen ist. Die Mehrzahl der Kohlenstoff-Fasern des Reibkör- pers 3 ist so ausgerichtet, daß sie senkrecht zu der Reibfläche 6 verlaufen.

Da es relativ aufwendig ist, unter üblichen Herstelitechniken flache, plattenförmige Teile herzustellen, bei denen die Mehrzahl der Fasern in der Dicken-Richtung der Platte verläuft, sind in den Figuren 5,7 und 8 verschiedene Möglichkeiten gezeigt, die Segmente 5 oder 7 für die Reibkörper 3 herzustellen.

Zunächst wird ein kohlenstoff-faserverstärkter, poröser Kohlenstoffkörper bereitge- stellt, der eine bevorzugte Orientierung der Kohlenstoff-Fasern in einer gegebenen Richtung aufweist, beispielsweise in X-Richtung, betrachtet man den Vorkörper 8 der Figur 5. Diese Faserorientierung ist schematisch in Figur 5 zu sehen, wobei an dem Detail-Ausschnitt 9 zu erkennen ist, daß dieser Vorkörper 8 aus mehreren Ge- webelagen aus Kohlenstoff-Fasern, in der Z-Richtung geschichtet, aufgebaut ist.

Dieser Kohlenstoff-Faserkörper erhält dann eine geeignete Mikrorißstruktur, die vor- zugsweise dadurch erzeugt wird, daß das Kohlenstoff-Fasergerüst mit einem Poly- mer getränkt und anschließend eine Pyrolyse durchgeführt wird.

Nachdem ein Vorkörper hergestellt ist, wie er in Figur 5 dargestellt ist, werden ein- zelne Rechteck-Segmente 7 entlang der in der Y-Z-Richtung verlaufenden Schnittli- nie 10 abgetrennt. Anschließend werden diese Rechteck-Segmente 7 mit ihren Stirnflächen, die bei dem Vorkörper 8 der Figur 5 in der X-Y-Richtung liegen, anein- andergefügt, wie dies in Figur 6 dargestellt ist. Entsprechend der Dicke D des Vorkörpers 8 entsteht dadurch ein plattenförmiger Reibkörper 3, der eine Länge von 4D, eine Höhe H1 sowie eine Breite B1 besitzt (diese Bezeichnungen sind konsi- stent in den Figuren 5 und 6 angegeben). Wie weiterhin anhand der Figur 5 zu se- hen ist, können die Rechteck-Segmente auch durch aus dem Vorkörper 8 durch Ab- trennen von Rechteck-Segmenten 7 entlang der Schnittlinien 11, die in der X-Z- Richtung verläuft, erhalten werden, wobei dann diese einzelnen Rechteck-Segmente wiederum an ihren Längsseiten miteinander verbunden werden, so daß sich dann der Reibkörper 3 der Figur 6 mit einer Höhe H2, einer Breite B2 und einer Länge 4D ergibt. Es wird allerdings ersichtlich, daß sich unter Anwendung der letzteren Ver- fahrensweise des Aufbaus des Vorkörpers 8 ein geringerer Anteil der Kohlenstoff- Fasern der einzelnen Rechteck-Segmente 7 senkrecht zu der Reibfläche erstreckt als dann, wenn die einzelnen Rechteck-Segmente aus dem Vorkörper 8 durch Un- terteilung der Rechteck-Segmente 7 entlang der Schnittlinie 10 gebildet werden.

Ein Reibkörper 3, wie er in Figur 6 gezeigt ist, wird dann auf einem Kernkörper 2 be- festigt, wie dies in Figur 3 dargestellt ist. Danach wird die Mikrorißstruktur mit flussi- gem Silizium infiltriert, und zwar unter Wärmeeinwirkung mit Temperaturen im Be- reich von 1410°C bis 1700°C in einer eingestellten Atmosphäre, so daß sich das in- filtrierte Silizium mit Kohlenstoff, und zwar unter der Wärmeeinwirkung, zu Silizium- karbid umwandelt. Mit dieser Verfahrenstechnik ist es möglich, zunächst einen porö- sen Kohlenstoffkörper als Rohling zu fertigen, der eine definierte Form aufweist, um ihn erst dann nach der Infiltration von Silizium und der Wärmebehandlung zu einem Verbundkörper zu verfestigen bzw. zu keramisieren, bei dem die Kohlenstoff-Fasern in Siliziumkarbid eingebettet sind. Gleichzeitig erfolgt die Verbindung zwischen dem Kernkörper 2 und dem Reibkörper 3 mit einer Verbindungsschicht 12.

Falls die Teile bereits keramisiert sind, bevor sie zusammengefügt werden, bietet sich zur Verbindung der Bauteile eine Siliziumkarbid-Verbindungsschicht an. Zur Bil- dung dieser Schicht kann eine an Kohlenstoff reiche Paste unter Zugabe von pulver- förmigem und/oder flüssigem Silizium verwendet werden ; dies ergibt ein mit dem Material des Kernkörpers 2 und des Reibkörpers 3 artgleiches und somit kompati- bles Material, so daß eine hochfeste Verbindung erzielt wird.

Die vorstehend angegebene Technik und Verfahrensweise zum Aufbau der Reibein- heit ist auch dazu geeignet, den einen Teil zu keramisieren und mit einem porösen Vorformkörper, beispielsweise dem Reibkörper, zu verbinden, bevor dann der Reib- körper mit flüssigem Silizium infiltriert wird. Dieser Ablauf kann zum Beispiel dann von Vorteil sein, wenn eine abgenutzte Reibeinheit mit einem neuen Reibkörper ver- sehen werden soll.

Um Kreis-Segmente 5 herzustellen, mit denen ein Reibkörper 3 aufgebaut werden kann, der sich für die in Figur 1 gezeigte Bremsscheibe 1 eignet, wird wiederum, in einer bevorzugten Verfahrensweise, ein Vorkörper 8 aufgebaut, der in seinem Auf- bau dem Vorkörper 8 entspricht, der anhand der Figur 5 vorstehend erläutert ist. Aus diesem Vorkörper 8 werden, wie in Figur 7 angedeutet ist, entlang der Schnittlinie 10 (in der Y-Z-Richtung) Scheiben abgetrennt, die der Dicke D des Reibkörpers 3 ent- sprechen. Aus diesem zunächst rechteckigen Segment werden dann drei Kreis-Seg- mente 5 herausgeschnitten mit Schnitten, die in der X-Y-Richtung verlaufen. Wie an- hand der Figur 7 zu erkennen ist, können aus einer rechteckigen Scheiben insge- samt drei Segmente 5 erhalten werden, ohne Abfälle zu erhalten. Diese Segmente 5 werden dann auf den Kernkörper 2 aufgelegt, wie dies anhand der Figur 1 gezeigt ist. Falls die Teile bereits keramisiert sind, kann die Verbindung der Segmente 5 an dem Kernkörper 2 wiederum mittels einer Siliziumkarbid bildenden Paste erfolgen.

Die gleiche Verbindungstechnik kann auch dazu verwendet werden, die aneinander- stoßenden Stirnflächen benachbarter Segmente miteinander zu verbinden, um Ver- bundkörper zu erhalten, wie sie in den Figuren 1 und 3 dargestellt sind.

Es kann von Vorteil sein, die aneinanderstoßenden Stirnflächen 13 der Kreis-Seg- mente 5 oder der Rechteck-Segmente 7 kraft-und/oder formschlüssig miteinander zu verbinden. Hierzu sind in Figur 4 sind verschiedene Verbindungsmöglichkeiten dargestellt, wie beispielsweise eine Zapfen-Verbindung 14, wobei an dem einen Vorkörper beispielsweise ein Zapfen 15 gebildet ist, der in einer entsprechenden Nut 16 in den daran angrenzenden Vorkörper eingreift. Eine weitere Möglichkeit be- steht auch darin, den Reibkörper 1 zu schichten, wie dies in der rechten Hälfte der Figur 4 schematisch dargestellt ist, in dem beispielsweise Segmente mit einer abgeschrägten Fläche keilförmig aufeinanderliegen oder die Segmente mit in X- Richtung versetzten Stirnflächen 13 in Z-Richtung geschichtet sind.

Während anhand der Figuren 5 und 7 die Bildung von Segmenten mit im wesentli- chen senkrecht zu den Flächennormalen der Reibflächen verlaufenden Fasern ge- zeigt wurden, ist in Figur 8 eine Möglichkeit angedeutet, eine Faserorientierung zu der Flächennormalen einer Reibfläche 6 unter einem abweichenden Winkel herzu- stellen. Wie in Figur 8 gezeigt ist, können in den Vorkörper 8 Schnittlinien 17 gelegt werden, die unter 45° zu der X-Richtung verlaufen. Hierdurch ergeben sich Seg- mentplatten 18, bei denen die einzelnen Fasern unter 45° zu der Flächennormalen der zu erstellenden Reibfläche bzw. zu den Flächennormalen, die auf den Schnitfflä- chen 17 stehen, verlaufen. In Figur 8 ist die Breite D angegeben, die der Breite bzw.

Länge D in Figur 6 entspricht, so daß die Segmentplatten 18 der Darstellung der Fi- gur 6 zugeordnet werden können. Natürlich können aus diesen Segmentplatten 18 auch Kreis-Segmentteile 5 hergestellt werden, wie dies anhand der Figur 7 erläutert ist.